Células de fabricación

En g. Borys Culqui MSc.

Abril 2020

CONTENIDO
1 Celdas de SEMAN HORAS
Manufactura A
1 Parámetros de diseño 1 2
2 Selección de componentes 1 2
3 Simulación de la Celda Mediante Software 2 2

PARÁMETROS DE DISEÑO
Definiciones
Sistema de producción
Un sistema de producción es una colección de personas, equipos y procedimientos organizados
para realizar las operaciones de fabricación de una empresa.

Figura 1. Sistema de producción

Sistema de manufactura
Un sistema de fabricación es una colección de equipos integrados diseñados para alguna misión
especial, como mecanizar una familia de piezas definida o ensamblar cierto producto. Incluir
personas.

Proceso de manufactura
Aplicación de procesos físicos y químicos para alterar las propiedades geométricas y / o la
apariencia de un material inicial dado para hacer piezas o un producto completo. Esta definición
incluye el proceso de ensamblaje.

Figura 2. Proceso de manufactura

Tipos de proceso
• Proceso de servicios
• Proceso de fabricación - VA - NVA
o NVA Reducir al minimo
• Proceso de gestión

Estación de trabajo:
Es una ubicación en la fábrica donde una tarea u operación bien definida se realiza
mediante una máquina automatizada, una combinación de trabajador y máquina, o un
trabajador que usa herramientas manuales o herramientas portátiles.
Area de produccion
Producto ingreso y terminado
24 de abril de 2020

Clasificación de un sistema de fabricación

Los factores son:
a) Tipos de operaciones realizadas.
b) Número de estaciones de trabajo y diseño del sistema.
c) Nivel de automatización.
d) Pieza o variedad de producto.

Tipos de operaciones realizadas

a) Operaciones de procesamiento
b) Operaciones de montaje

Cantidad de estaciones de trabajo

Las estaciones individuales en un sistema de fabricación pueden identificarse mediante los
subíndices, donde i: 1,2, ..., n.
 • Tipo I: estación única
• Tipo II: estaciones múltiples con enrutamiento variable
• Tipo III: estaciones múltiples con enrutamiento fijo.

Figura 3 PQ gráfico de los tipos de sistemas de fabricación en nuestro

Nivel de automatización

Hay tres niveles:

• Manual (M)
• Totalmente automatizado (A)
• Híbrido (H)

Parte o variedad de productos

a) Modelo único: partes idénticas
b) Modelo de lote: cambio en la configuración física
 c) Modelo mixto: sin cambio en la configuración
Mesa 1 Tres tipos de sistema de fabricación de acuerdo con su capacidad para tratar la variedad de productos
Tipo de sistema Símbolo Variedad Típica de Producto Flexibilidad
Modelo único S Sin producto Variedad Ninguno requerido
Modelo de lote si Producto duro Variedad típica * Más requerido
Modelo mixto X Variedad de producto suave Algunos requeridos
típica *
* La variedad de productos duros y blandos se define en el Capítulo 1
La variedad de productos duros es cuando los productos difieren sustancialmente

SISTEMA CELULAR DE FABRICACIÓN

Tecnología grupal: es una filosofía de fabricación en la que se identifican y agrupan piezas

similares para aprovechar sus similitudes en diseño y producción.
Las partes se pueden agrupar en familias de partes. Por lo tanto, una familia de piezas es una
colección de piezas que son similares, ya sea por su forma y tamaño geométrico o porque se
requieren pasos de procesamiento similares en su fabricación.
Fabricación de teléfonos móviles es una aplicación de tecnología grupal en la cual se han
agregado máquinas o procesos diferentes en celdas, cada una de las cuales está dedicada a la
producción de una parte o familia de productos o un grupo limitado de familias.

Figura 4 Diseño de planta de estación única y tipo de proceso

 Figura 5 Diseño de tecnología grupal

OBJETIVOS
Los objetivos en la fabricación celular son similares a los de la tecnología grupal:
• Para acortar los plazos de fabricación, al reducir la configuración, el manejo de piezas
de trabajo, los tiempos de espera y los tamaños de lote.
• Para reducir el inventario de trabajo en proceso. Los tamaños de lote más pequeños y
los plazos de entrega más cortos reducen WIP.
• Para mejorar la calidad. Esto se logra al permitir que cada celda se especialice en
producir un número menor de partes diferentes. Esto reduce las variaciones del
proceso.
• Para simplificar la programación de producción. La similitud entre las partes de la
familia reduce la complejidad de la programación de producción. En lugar de
programar partes a través de una secuencia de máquinas en un diseño de taller de tipo
proceso, las partes simplemente se programan a través de la celda.
• Para reducir los tiempos de configuración.Esto se logra mediante el uso de
herramientas grupales (herramientas de corte, plantillas y accesorios) que se han
diseñado para procesar la familia de piezas, en lugar de herramientas de piezas, que
están diseñadas para una pieza individual. Esto reduce la cantidad de herramientas
individuales requeridas, así como el tiempo para cambiar las herramientas entre
piezas.
COMPONENTES DE CÉLULAS DE FABRICACIÓN
Un sistema de fabricación de células consta de varios componentes.
1) Máquinas de producción
2) Sistema de manejo de materiales
3) Sistema de control por computadora
4) Trabajador humano

Máquinas de producción:
Incluye: máquinas, herramientas, accesorios, hardware.

Tipos:
a. Operada manualmente
Trabajador proporciona control
b. Semiautomatizado:
La máquina realiza una parte del ciclo de trabajo bajo alguna forma de programa
de control
Trabajador tiende maquina
c. Completamente automatizado:
Sin atención humana por períodos de más de un ciclo de trabajo.
Trabajador carga materia prima
Sistema de manejo de materiales
Funciones:

a. Cargando unidad de trabajo

Mover parte desde la fuente en la estación de trabajo
a. Posicionamiento unidad de trabajo
Workholder es un dispositivo que localiza, orienta y sujeta con precisión la pieza para
la operación, como: plantillas, accesorios, portabrocas.

b. Descarga unidad de trabajo

• Colocar en contenedores
c. Transportando unidad de trabajo
• Mover partes entre estaciones de trabajo, manual
• Ruta fija
• Ruta variable: taller de trabajo, GT, FMS
 d. Almacenamiento temporal
Sistema de control por computadora
Se requieren sistemas informáticos para controlar los equipos automatizados y
semiautomatizados y para participar en la coordinación y gestión general del sistema de
fabricación.
Trabajador humano
El recurso humano realiza parte de todo el trabajo de valor agregado que se realiza en la
parte. Los trabajadores humanos son mano de obra directa.

REVISAR

ANÁLISIS Y SIMULACIÓN CELULAR

El análisis de una celda de fabricación consiste en la determinación de las partes de la
fabricación de la empresa estan formando familias y que las máquinas se pueden agrupar
como celda que producen una determinada familia. Ademas, tambien debe definirse cual es el
arreglo de las maquinas o la secuencia de las mismas en la celda.
Hay dos métodos que puedes usar para lograr el objetivo, los mismos son.
• Agrupación de piezas y máquinas
• Organización de máquinas en una celda GT

A continuacion se describe cada metodo.

1.1. Agrupación de piezas y máquinas

La técnica de agrupamiento de orden de rango, propuesta por primera vez por King (es
específicamente aplicable en el análisis de flujo de producción).
El problema abordado aquí es determinar cómo las máquinas en una planta existente deben
agruparse en celdas de máquinas.
Comenzando con la matriz de incidencia inicial de la máquina de piezas, el algoritmo consta de
los siguientes pasos:

a) En cada fila de la matriz. Lea la serie de 1 y 0 (entradas en blanco = 0) de izquierda

a derecha como un número binario. Clasifique las filas en orden de valor
decreciente. En caso de empate, clasifique las filas en el mismo orden en que
aparecen en la matriz actual.
b) Numeración de arriba a abajo, ¿el orden actual de las filas es el mismo que el
orden de rango determinado en el paso anterior? En caso afirmativo, vaya al paso
7, en caso negativo, vaya al siguiente paso.
c) Reordene las filas en la matriz de incidencia de la máquina de piezas
enumerándolas en orden de rango decreciente, comenzando desde arriba.
d) En cada columna de la matriz. Lea la serie de I y O (entradas en blanco = (j) de
arriba a abajo como un número binario. Clasifique las columnas en orden de valor
decreciente, en caso de empate. Clasifique las columnas en el mismo orden en que
aparecen en la matriz actual.
e) Numeración de izquierda a derecha, ¿el orden actual de las columnas es el mismo
que el orden de rango determinado en el paso anterior? En caso afirmativo. Vaya
al paso 7. Si no. Vaya al siguiente paso.
 f) Reordene las columnas en la matriz de incidencia de la máquina de piezas
enumerándolas en orden de rango decreciente, comenzando con la columna
izquierda. Ve al paso I.
g) Detener.

Ejemplo
Mesa 2 Posibles números de código que indican operaciones y / o máquinas para la clasificación en el
análisis de flujo de producción (altamente simplificado)
Operación o máquina Código
Cortar 01
Torno 02
Torno de torreta 03
Molino 04
Taladro: manual 05
Taladro NC 06
Moler 07

Figura 6
Figura 7

Figura 8
 Figura 9
Desventajas
La debilidad del análisis del flujo de producción es que los datos utilizados en la técnica
se derivan de las hojas de ruta de producción existentes. Con toda probabilidad, estas hojas de
ruta han sido preparadas por diferentes planificadores de procesos, y las rutas pueden contener
operaciones que no son óptimas, ilógicas o innecesarias. En consecuencia, las agrupaciones de
máquinas finales obtenidas en el análisis pueden ser subóptimas.

1.2. Organización de máquinas en una celda GT

El siguiente problema es organizar las máquinas en la disposición más lógica (secuencia de
máquinas).
Hay dos métodos sugeridos por Hollier. Su objetivo es organizar las máquinas en un orden que
maximice la proporción de movimientos en secuencia dentro de la celda
Método 1 de Hollier
El primer método utiliza las sumas de flujo "Desde" y "Hasta" cada máquina en la celda. El
método puede resumirse de la siguiente manera:

a. Gráfico desarrollado desde-hasta a partir de datos de enrutamiento de piezas. Los

datos contenidos en el gráfico indican el número de movimientos de piezas entre
las máquinas (o estaciones de trabajo) en la celda.
b. Determine las sumas "Desde" y "Hasta" para cada máquina. Esto se logra
sumando todos los viajes "Desde" y "Hasta" para cada máquina (u operación). La
suma "De" para una máquina se determina agregando las entradas en la fila
correspondiente, y la suma "Para" se encuentra agregando las entradas en la
columna correspondiente.
c. Asigne máquinas a la celda con manguera con sumas mínimas "Desde" o "Hasta".
Se selecciona la máquina que tiene la suma más pequeña. Si el valor mínimo es
una suma "Hasta", entonces la máquina se coloca al comienzo de la secuencia. Si
el valor mínimo es una suma "De", entonces la máquina se coloca al final de la
secuencia. Reglas de desempate:
 a) Si se produce un empate entre las sumas mínimas "A" o las sumas mínimas
"De", se selecciona la máquina con la proporción mínima "De / A".
b) Si las sumas "Para" y "De" son iguales para una máquina seleccionada, se pasa
y se selecciona la máquina con la siguiente suma más baja.
c) Si una suma mínima "Hasta" es igual a una suma mínima "Desde", ambas
máquinas se seleccionan y colocan al principio y al final de la secuencia,
respectivamente.
d. Vuelva a formatear el gráfico De-A. Después de seleccionar cada máquina,
reestructurar el gráfico desde-hasta eliminando la fila y la columna
correspondientes a la máquina seleccionada y recalcular las sumas "Desde" y
"Hasta". Repita los pasos 3 y 4 hasta que se hayan asignado todas las máquinas.
Ejemplo
Supongamos que cuatro máquinas. 1, 2.3 y 4 han sido identificados como pertenecientes a una
celda de máquina GT. Un análisis de 50 piezas procesadas en estas máquinas se ha resumido en
el cuadro de la tabla De-a. Información adicional es que '50 partes ingresan a la máquina
agrupando en la máquina 3.20 partes salen después del procesamiento en la máquina 1, y 30
partes salen después de la máquina 4. Determine una disposición lógica de la máquina usando
el Método 1 de Hollier.

Mesa 3 De-A Gráfico por ejemplo

A: 1 2 3 44
De 1 00 55 00 25
2 30 00 00 15
3 10 40 00 00
44 10 00 00 00

Mesa 4 De A Gráfico por ejemplo

A: 1 2 3 44

De 1 00 55 00 25
2 30 00 00 15
3 10 40 00 00
44 10 00 00 00

Mesa 5 Desde y hasta Sumas por ejemplo

A: 1 2 3 44

De 1 00 55 00 25
2 30 00 00 15
3 10 40 00 00
44 10 00 00 00

Sumas "a" 50 45 00 40
 Mesa 6De y Sumas por ejemplo. Segunda iteración con la máquina 3 eliminada
A: 1 2 44

De 1 00 55 25
2 30 00 15
44 10 00 00

Sumas "a" 40 55 40

Mesa 7 De a suma por ejemplo: tercera iteración con la máquina 2 eliminada

A: 1 44

De 1 00 25
44 10 00
Sumas "a" 10 25
Método 2 de Hollier

a. Desarrolle la tabla De-A. Este es el mismo paso que en el Método 1 de Hollier.

b. Determine la relación Desde / Hasta para cada máquina. Esto se logra al resumir
todos los viajes "Desde" y "Hasta" para cada máquina (u operación). La suma
"Desde" para una máquina se determina agregando las entradas en la fila
correspondiente, y la suma "Hasta" se determina agregando las entradas en la
columna correspondiente. Para cada máquina, la relación Desde / Hasta se calcula
tomando la suma "De" para cada máquina y dividiendo por la suma respectiva
"Hasta".
c. Organice las máquinas en orden decreciente de la relación Desde / Hasta. Las
máquinas con una alta relación II de / a distribuyen el trabajo a muchas máquinas
en la celda, pero reciben trabajo de pocas máquinas. Por el contrario, las máquinas
con una baja proporción De a reciben más trabajo del que distribuyen. Por lo tanto,
las máquinas están dispuestas en orden descendente Prom / a ratio. Es decir, las
máquinas con relaciones altas se colocan al comienzo del flujo de trabajo, y las
máquinas con relaciones bajas se colocan al final del flujo de trabajo. En caso de
empate, la máquina con el valor "De" más alto se coloca delante de la máquina
con un valor más bajo.
Mesa 8 Sumas de-a y relaciones de / a por ejemplo
A: 1 2 3 44 Sumas "De" Proporción
Desde: de / a
1 00 55 00 25 30 0,60
2 30 00 00 15 45 1.0
3 10 40 00 00 50 ∞
44 10 00 00 00 10 0.25

Sumas 50 45 00 40 135
"a"
Diagrama de flujo

Figura 10 Diagrama de flujo de ejercicio

1.3. Medidas de desempeño

(a) Porcentaje de movimientos en secuencia
(b) Porcentaje de movimientos de derivación
(b) Porcentaje de movimientos de retroceso
Sistemas de soporte informático de fabricación
La automatización de los sistemas de soporte de fabricación tiene como objetivo reducir la
cantidad de esfuerzo manual y administrativo en la fabricación. El término fabricación integrada
por computadora (ClM) denota el uso generalizado de los sistemas informáticos para diseñar los
productos, planificar la producción, controlar las operaciones y realizar las diversas funciones
relacionadas con el negocio necesarias en una empresa de fabricación. El verdadero CIM implica
la integración de todas estas funciones en un sistema que opera en toda la empresa.

Otros términos se utilizan para identificar elementos específicos del sistema CIM. Por ejemplo,
el diseño asistido por computadora (CAD) denota el uso de sistemas informáticos para soportar
la función de diseño del producto.

La fabricación asistida por computadora (CAM) denota el uso de sistemas informáticos para
realizar funciones relacionadas con la ingeniería de fabricación. Algunos sistemas informáticos
realizan CAD y CAM, por lo que el término CAD / CAM se utiliza para indicar la integración de los
dos en un solo sistema.

La fabricación integrada por computadora incluye CAD / CAM, pero también incluye las
funciones comerciales de la empresa relacionadas con la fabricación.

Razones para automatizar

a) Para aumentar la productividad laboral,
b) Para reducir el costo laboral,
c) Mitigar los efectos de la escasez de mano de obra.
d) Para eliminar tareas manuales o administrativas rutinarias.
e) Para mejorar la seguridad de los trabajadores.
f) Para mejorar la calidad del producto.
g) Para reducir la fabricación de plomo y cal.
h) Para lograr procesos que no se pueden hacer manualmente;
i) Para evitar el alto elenco de no automatizar

Principios y estrategias de automatización.

Principios de EE. UU.
• Comprender el proceso existente
• Simplifica el proceso
• Automatizado el proceso

Estrategias
• Especialización de operación
 • Operaciones combinadas
• Operación simultánea
• Integración de operación
• Incremento de flexibilidad
• Mejorar el manejo y almacenamiento de materiales.
• Inspección en línea
• Control y optimización de procesos.
• Control de operación de planta
• Fabricación integrada por computadora (CIM)

Migración
• Producción manual
• Producción automatizada
• Producción automatizada integrada

ÍNDICE
Parámetros de diseño ................................................................................................................... 1
Definiciones ............................................................................................................................... 1
Sistema de producción .......................................................................................................... 1
Sistemas de soporte de fabricación ........................................Error! Bookmark not defined.
Funciones de negocio ..............................................................Error! Bookmark not defined.
Diseño de producto .................................................................Error! Bookmark not defined.
Planificación de la fabricación .................................................Error! Bookmark not defined.
Control de fabricación .............................................................Error! Bookmark not defined.
 Sistema de manufactura ....................................................................................................... 2
Proceso de manufactura ....................................................................................................... 2
Tipos de proceso ................................................................................................................... 2
Estación de trabajo:............................................................................................................... 2
Niveles en el sistema de producción. ..........................................Error! Bookmark not defined.
Instalaciones................................................................................Error! Bookmark not defined.
Cantidad de producción ..............................................................Error! Bookmark not defined.
Automatización en sistemas de producción. ..............................Error! Bookmark not defined.
Sistema de fabricación automatizado .........................................Error! Bookmark not defined.
Selección de componentes ........................................................................................................... 2
OBJETIVOS ................................................................................................................................. 5
Un sistema de fabricación consta de varios componentes. .................................................. 6
CLASIFICACIÓN DE UN SISTEMA DE FABRICACIÓN ................................................................... 2
NÚMERO DE CLASIFICACIÓN DE ESTACIONES DE TRABAJO .......Error! Bookmark not defined.
Simulación celular usando software ............................................................................................. 7
Sistemas de soporte informático de fabricación .................................................................... 14
Razones para automatizar....................................................................................................... 14
Principios y estrategias de automatización. ............................................................................ 14
Principios de EE. UU. ........................................................................................................... 14
Estrategias ........................................................................................................................... 14
Migración ............................................................................................................................ 15