UNIVERSIDAD TECNICA

LATINOAMERICANA

FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA DE INGENIERIA CIVIL

HABILITACIÓN Y MANUAL DE OPERACIONES Y MANTENIMIENTO

”DIAGNOSTICO, PROPUESTA DE RE, DE LA PLANTA DE

TRATAMIENTO DE AGUAS NEGRAS, EN LA URBANIZACIÓN
BRISAS DE ZARAGOZA, DEPARTAMENTO DE LA LIBERTAD.”
PARA OPTAR AL GRADO DE

INGENIERO CIVIL

PRESENTADO POR:

JUAN ELEAZAR GIRON HERNANDEZ

MELVIN ALEXIS HERNÁNDEZ GARCIA

ELMER ADONAY RENDEROS MENJIVAR

1.1I. INTRODUCCION
II. TRABAJO A DESARROLLAR
1. CONTENCION DE LAS EXCAVACIONES
1.1. Muros Milán
Las técnicas de construcción de Muros Milán han sido un campo fértil para la
capacidad de innovar, tanto en lo referente a equipo de excavación como en los
detalles constructivos. En cuanto al procedimiento de construcción se han
seguido diferentes soluciones a través de varios tipos de muros:
 Muro Milán convencional hormigonado en el lugar.
 Muro Diafragma realizado con piezas prefabricadas con avance
modular.
 Muro Diafragma realizado con piezas prefabricadas con avance
continuo.
 Muro Esbelto Diseño de Muros Milán

1.1.1 Proceso constructivo

a) Construcción de Muro hormigonado en el lugar.- La construcción de los muros
hormigonados en el lugar tienen reglas generales que sirven para asegurar que se alcance la
seguridad necesaria para su empleo como muro estructural. Se identifica como tablero a un
trajo de zanja que se profundiza con una máquina excavadora vertical, colocada en tres
posiciones para alcanzar una longitud horizontal típica de unos 6m de profundidad requerida;
en cuanto el ancho, primero el de la excavación y después del muro terminado, usualmente es
de 60 a 80cm.

b) Construcción del muro con avance modular.- La excavación de la zanja se estabiliza

inicialmente con lodo arcilloso o bentonítico; ese lodo, previamente a la colocación de los
prehormigonados de concreto se sustituye con lodo fraguante. Las piezas prehormigonadas
son unas secuencia de piezas verticales de concreto ensambladas mediante un gancho de
acero y placas guías también de acero. Una vez colocadas todas las piezas, el lodo fraguante
endurece hasta alcanzar una resistencia similar a la del sub-suelo para soportar y confinar al
muro en su posición. El avance de excavación de estos muros se lo hace en zigzag, de esta
manera se logra la colocación continua de las piezas prefabricadas y se aprovecha al equipo de
construcción el mayor tiempo posible.

c) Construcción del muro con avance continuo.- Esta ingeniosa técnica desarrollada en Francia
por la empresa Soletanche (1970) con el nombre de parasol; permite lograr un procedimiento
continuo con avances de excavación largos y aprovechamiento máximo del equipo de
construcción. La capacidad estabilizadora de los lodos fraguantes está basada en su mayor
densidad, que permite excavaciones seguras de gran longitud, haciendo factible separar el
proceso de la excavación de la zanja y el de colocación de las piezas prefabricadas, ésta es la
esencia de la técnica Soletanche que conlleva a un procedimiento más ordenado y eficiente.

d) Muros esbeltos.- Se define como muro milán esbelto aquel cuyo espesor es de 30 a 45cm.,
estos espesores hasta hace pocos años eran irrealizables, porque se carecía de la maquinaria
necesaria para llevar a cabo la excavación. La importancia de poder fabricar muros milán
esbelto lo hace accesible a mayores aplicaciones. En cuanto la manera de construirlo es igual a
los de tamaño usual excepto que se requiere maquinaria adecuada que incluso puede operar
en áreas reducidas.

Recomendaciones para el proceso constructivo

Para la construcción de los muros milán es necesario tener en cuenta ciertas normas que
servirán de mucha ayuda al constructor en el momento de la ejecución:

a) La paredes de la zanja deben ser estables, tanto y durante el proceso de la excavación como
de la colocación del concreto. Lo derrumbes de las paredes producen oquedades en terreno
que deben ser llenadas por el concreto, alterándose así la forma óptima del muro.

b) Si el producto de los derrumbes se acumula en el fondo de la zanja y no es removido antes

de colocar el concreto, este se mezclará con el suelo contaminado y sedimentado en el fondo.

c) Si el derrumbe se produce durante el proceso de hormigonado, caerá sobre el concreto

fresco y se mezclará con la lechada, contaminando así el concreto.

d) Para evitar el derrumbe de las paredes se llena la zanja, generalmente, con una lechada
viscosa constituida por una suspensión coloidal de bentonita en agua. Para que esta lechada
sea eficaz, se debe mantener dentro de ciertas normas de viscosidad, densidad y limpieza
durante todo el proceso de excavación y la colocación del concreto.

e) El concreto debe mantener una alta fluidez durante todo el tiempo de hormigonado para
garantizar su comportamiento como un líquido viscoso y pesado, capaz de fluir con libertad y
desplazar a la lechada de manera continua e ininterrumpida. De esta manera el concreto
ocupará todo los espacios en el interior de la zanja, formando así un cuerpo sólido y continuo,
un perfecto contacto con las paredes, las juntas verticales que se forman con el contacto entre
tableros contiguos y la superficie de las varillas de acero de refuerzo.

Tablestacas
Constituyen un tipo de pantalla, o estructura de contención flexible, empleada
habitualmente en ingeniería civil. Están formadas por elementos prefabricados. Estos
elementos prefabricados suelen ser de acero, aunque también las hay de hormigón,
vinilo, aluminio o FRP Composite.

Generalidades
El diseño de un muro tablestaca se realiza mediante un proceso iterativo, que
involucra las siguientes acciones: (a) cálculo de las fuerzas y de las presiones
laterales que actúan sobre la tablestaca; (b) determinación de la longitud
necesaria de empotramiento; (c) cálculo de los momentos flexionantes máximos;
definición de la sección de tablestaca en función de los máximos esfuerzos y de
las condiciones de apoyo; (e) determinación del apuntalamiento o anclaje.

Antes del inicio del proceso de cálculo las condiciones geométricas y el tipo y
propiedades de los suelos sobre los que se apoyará la tablestaca, deben ser
definidos. Las condiciones geométricas incluyen su posición y alineamiento, altura
libre, sobrecargas, niveles de aguas, condiciones ambientales, etc. El tipo y
propiedades de los suelos incluyen la definición de la estratigrafía a través de un
número adecuado de sondeos; las propiedades mecánicas de los suelos
 determinadas a través de pruebas de laboratorio, así como las condiciones de
agresividad de suelos y aguas.

Muro Tablestaca en Voladizo. - Suelos Friccionantes

El diseño de una tablestaca en cantiléver en suelos granulares se basa en el
procedimiento simplificado que se presenta en la figura mostrada donde para
suelos estratificados se deben considerar para cada estrato los valores apropiados
del peso volumétrico, γ, y de la compacidad relativa que depende del ángulo de
fricción, φ; también se deberán tomar en cuenta para el cálculo de las presiones
de suelos las condiciones geométricas del problema, como inclinación de la
superficie, asi como los efectos externos de las acciones que gravitan sobre la
estructura.
1.- Se estima la profundidad de empotramiento de la tablestaca, con base en la
siguiente correlación: 2.- El paso siguiente es calcular las presiones activas y
pasivas, considerando la magnitud de las deformaciones requeridas para cada
uno de los estados y de las sobrecargas que actúan sobre la tablestaca; en el caso
de presiones hidráulicas es razonable considerar el nivel de aguas al mismo nivel
en ambos lados de la tablestaca. 3.- Se establece el equilibrio estático, la suma de
fuerzas en la dirección horizontal es igual a cero, así como la suma de momentos
en cualquier punto es igual a cero.

Muro Tablestaca en Voladizo. - Suelos Cohesivos

Las presiones de suelo que se desarrollan en una tablestaca, empotrada en arcilla
con relleno granular o cohesivo, se presentan en la figura siguiente. Se debe tener
en cuenta para el cálculo de las presiones que las arcillas pueden modificar su
resistencia por: Consolidación, contracción, secado, etc; efectos que modifican las
presiones con el tiempo. Las presiones de tierra se calculan suponiendo que la
arcilla deriva su resistencia del parámetro de cohesión del suelo.

2. REFUERZO DE SUELOS
2.1.Sistemas de anclaje
Es muy común que las tablestacas tengan un anclaje en su sección en voladizo. En
ese caso generalmente se supone que el empotramiento no es fijo, aunque existen las dos
formas de cálculo. En lo referente al anclaje, éste puede ser horizontal, con un muerto o
bloque de soporte en su extremo, o puede ser inclinado perforando y tensionando un ancla
con un bulbo inyectado. Si se utiliza un anclaje pretensado el ángulo de inclinación con la
horizontal es de mínimo 1.50 y se genera una fuerza inclinada sobre la tablestaca, la cual
presenta componentes horizontales y verticales.

2.1.1.Descripción de los sistemas de anclaje

Pocos son los suelos que son ideales para fundaciones (cimentaciones) ya que invariablemente
están sujetos a factores o elementos que pueden inducir a problemas de estabilidad en las
estructuras que soportan. Sin embargo, los sistemas de anclaje es una de las técnicas que da
solución a estos problemas de estabilización de cortes y taludes.
Las anclas son elementos estructurales diseñados para trabajar a tensión a lo largo de su
longitud y proporcionar esfuerzos de compresión al terreno, para así evitar su distensión y
limitar la deformación del mismo. El desarrollo y aplicación de anclas ha representado un
importante avance tecnológico para los trabajos relacionados con la estabilización de suelo y
roca, ya que al estar totalmente contenidas al suelo, no interfieren en las siguientes fases del
proyecto.

Los sistemas de anclaje son utilizados universalmente, debido a la gran capacidad de soportar
fuerzas de tensión y al mejoramiento que producen en donde se colocan.

Características de los Sistemas de Anclaje

En general los sistemas de anclaje pueden ser de dos tipos: de tensión o de fricción.

La elección entre estos dos sistemas depende básicamente de la experiencia y preferencias del
constructor o diseñador y las características del terreno. Ambos sistemas de anclaje
son adecuados para la reducción del riesgo de deslizamientos de falla en una excavación o un
corte. Cuando se colocan anclas cerca de los límites de los valores permisibles de deformación,
se corre el riesgo de un desempeño insatisfactorio del sistema o del fracaso total del mismo.
 
1. Anclajes de Tensión:
El sistema de anclaje tensado (activos) es el más utilizado, se le llama así ya que posterior a su
construcción, se le aplica una carga de tensión que ayuda al confinamiento del terreno y a
aumentar el factor de seguridad del corte.

2. Anclajes de Fricción:
Los anclajes de fricción (pasivos), son elementos que proporcionan fuerzas externas para
lograr la estabilidad de taludes, trabajan solo cuando el suelo o la roca sufre deformaciones o
desplazamientos; si esto no ocurre, simplemente el elemento no trabaja. Consisten en
elementos de acero, incrustados en una perforación llena de mortero o lechada a la que no se
aplica tensión y suelen ser de longitudes cortas y con fines de refuerzo o sujeción de mallas.
Debido a la sencillez de su estructura e incluso de su colocación, no es recomendable su uso en
grandes obras por lo que su uso se limita a ciertas excavaciones de poca profundidad o
estabilización de taludes que no tengan una gran longitud.

Los sistemas de anclaje pueden ser temporales o permanentes. En excavaciones para

cimentaciones o cortes de poca profundidad, es recomendable el uso de anclajes temporales.
Para los anclajes permanentes se requiere tomar en cuenta el ataque de agentes químicos
agresivos al ancla y varios aspectos como el ajuste posterior de cargas y la protección del
elemento de acero. Los anclajes permanentes se llevan a cabo en excavaciones definitivas,
cortes carreteros y obras como túneles y presas.

2.1.2.Sistemas para refuerzo interno

Las estructuras enterradas son elementos capaces de resistir esfuerzos a flexión que se
colocan dentro del suelo atravesando la posible superficie de falla. Estas estructuras trabajan
empotradas en el suelo por debajo de la falla. Se conocen varios tipos de estructura enterrada
así: 1. Tablestacas 2. Pilotes 3. Pilas o Caissons
Tablestacas Las tablestacas son estructuras de contención hincadas, delgadas y esbeltas las
cuales trabajan generalmente a flexión empotradas o ancladas. Pueden ser de acero, de
concreto o de madera siendo las de acero las más utilizadas. El muro de tablestaca está
conformado por una serie de pilotes unidos entre sí para formar una pared continua. La
integridad del muro depende de las uniones entre pilotes individuales. Las tablestacas son
utilizadas con relativa frecuencia como estructura de contención para la conformación de
muelles en ríos o mares. Para su hincado se requiere que el suelo permita la penetración del
pilote y no existan bloques o cantos grandes de roca. La sección de la tablestaca depende de la
altura de la tierra a retenerse y de las condiciones del suelo y agua, así como del sistema de
anclaje de los pilotes. La altura de los muros de tablestacas varía generalmente entre 4.5 y 12
metros.

Esquema general del uso de pilotes para estabilizar deslizamientos.

Pilotes Los pilotes hincados han sido utilizados en ocasiones para la estabilización de
deslizamientos activos. Este método sólo es apropiado para deslizamientos poco profundos y
suelos que no fluyan entre los pilotes. Los deslizamientos profundos generalmente producen
fuerzas laterales muy grandes que no pueden ser resistidas fácilmente por los pilotes.

Los pilotes deben enterrarse en suelo firme y competente para evitar su arrancamiento o
inclinación. Es común la utilización de estructuras de concreto armado, uniendo las cabezas de
los pilotes para mejorar su rigidez y comportamiento en general. La resistencia o capacidad de
un pilote y su efecto de factor de seguridad depende de la profundidad a la cual se encuentra
hincado el pilote por debajo de las superficies de falla. El diseño de los pilotes supone la
ocurrencia de presiones de tierra sobre el pilote arriba de la superficie de falla y de reacción de
subrasante por debajo de esta. Internamente los pilotes se diseñan a flexión y a cortante,
como se indica en la figura (Roman, 1996). Para determinar el espaciamiento entre pilotes y su
longitud de empotramiento dentro del suelo quieto se deben cumplir las siguientes
condiciones: a. La presión lateral sobre el pilote debe ser menor que su capacidad de soporte
bajo cargas horizontales. b. El suelo entre pilotes no debe ser extruido.
Utilización de pilas de gran diámetro o caissons para la estabilización de un deslizamiento.

Muros en cofres celulares Los cofres celulares consisten en muros de tablestaca que
conforman cilindros de gran diámetro los cuales se rellenan de suelo. La tablestaca actúa como
contención del suelo y la estructura obtiene su resistencia del sistema combinado muro-suelo,
el cual forma una gran estructura de gravedad

Sistema de grupos de pilas para conformar muros de contención.

Muros de pilas de gran diámetro En ocasiones se construyen grandes muros a profundidades

importantes construyendo pilas de gran diámetro unidas entre sí, conformando una estructura
o muro de gravedad. Estos muros o pilas generalmente son de concreto armado y se excavan
utilizando procedimientos similares a los de las pilas para cimentación de edificios.
Generalmente se construye una sola hilera de pilas o pilotes, pero en algunos casos se utilizan
dos hileras. La construcción de pilas de gran diámetro para la estabilización de deslizamientos
fue descrita por Pachakis y otros (1997) para la estabilización de un talud en Grecia. El sistema
consiste en la construcción de filas de pilas fundidas en sitio de más de un metro de diámetro a
un espaciamiento similar a su diámetro. Las pilas se excavan en el suelo o roca y se unen entre
sí por medio de vigas formando una estructura reticular. Se pueden construir en el pie, en la
parte media o en la parte alta de los deslizamientos.

Deslizamiento y estabilidad de taludes en zonas tropicales

Esquema del planteamiento de una pila como muro de contención.

En muchas ocasiones la construcción de muros es difícil debido a la imposibilidad de realizar

excavaciones previamente a la construcción del muro. En estos casos la construcción de pilas
perforadas de 1 a 2 metros de diámetro unidas entre sí para conformar un muro puede
resultar una solución muy efectiva. Las pilas deben enterrarse a una profundidad suficiente
dentro de un estrato competente para producir fuerzas laterales que permitan la estabilidad
de los muros. En todos los casos la profundidad de las pilas debe sobrepasar la superficie de
falla crítica. Para utilizar el efecto de arco entre las pilas éstas generalmente, se colocan a una
distancia de hasta 3 diámetros entre sí. Brandl, (1996) reporta la utilización de caissons de 6 m
x 4 m y profundidad de 25 m para estabilizar un deslizamiento en un esquisto meteorizado con
zonas miloníticas. Estos caissons fueron construidos en etapas ayudados por concreto lanzado
para permitir su hincado. Los caissons de concreto armado se diseñaron como una pared
utilizando la teoría de presión de tierras y la teoría de reacción de la subrasante. Dentro de los
caissons se construyeron anclajes profundos. La resistencia de las pilas puede aumentarse
contruyéndole anclajes en su parte posterior bien sea perforados o como cables unidos a
muertos de concreto.
Estructuras de contención o anclaje

Utilización combinada de relleno y pilas con inclinómetros incorporados.

Distribución de carga sobre un pilote o pila.

 Deslizamiento y estabilidad de taludes en zonas tropicales

Cálculo de la fuerza sobre un pilote o pila (Ito y Matsui, 1975)

Fuchsberger (1996) presenta un caso en el cual se construyeron pilas de concreto armado de
1.5 metros de diámetro cada cuatro metros a profundidad de 13 metros, instalando en su
interior tubos de inclinómetro para monitorear las estaciones de la pila. Cada pila se supone
totalmente embebida en el suelo por debajo de la superficie de falla y se diseña utilizando la
teoría de presión de tierras.

Diagramas de esfuerzos sobre pilotes en deslizamientos.

2.1.3. Proceso constructivo

Anclaje adhesivo es un anclaje post instalado que se inserta en una perforación hecha en
concreto curado, mampostería o roca. Las cargas se transfieren al material base através de la
unión entre el anclaje y el adhesivo y el adhesivo con el material de base.

Categoría de anclaje es una clasificación asignada que corresponde a un factor de reducción de

resistencia específico para modos de falla de concreto asociados con los anclajes sometidos a
tensión. La categoría de anclaje se determina con base en el rendimiento del anclaje en
pruebas de fiabilidad.

Grupo de anclajes es un grupo de anclajes con empotramientos efectivos y rigidez

aproximadamente iguales, dónde la separación máxima entre anclajes es menor a la
separación crítica.
Anclaje para refuerzo es un refuerzo usado para transferir completamente la carga de diseño
de los anclajes hacia el elemento estructural.

Espaciamiento es la distancia entre los ejes centrales de los anclajes cargados.

Accesorio es el ensamblaje estructural, externo a la superficie del concreto, que transmite

cargas o recibe cargas del anclaje.

Anclaje colado en sitio es un perno con cabeza, un clavo con cabeza o un perno con forma de
gancho que se instala antes de vaciar el concreto.

Capacidad característica es un término estadístico que indica un 90 por ciento de confianza en

que haya un 95 por ciento de probabilidad de que la resistencia real supere la resistencia
nominal. También se le conoce como capacidad fráctil del 5%.

Falla al arrancamiento del concreto es un modo de falla del concreto que desarrolla un falla de
cono o borde en el elemento a prueba, debido a la configuración del anclaje o las cargas
aplicadas.

Falla por hendimiento del concreto es un modo de falla del concreto en el que el concreto se
fractura a lo largo de un plano que pasa por el eje del anclaje o anclajes.

Concreto fisurado es una condición del concreto en la cual se ubica el anclaje.

Distancia crítica es la separación mínima requerida entre anclajes cargados para lograr la
máxima capacidad.

Distancia crítica al borde es la separación mínima requerida al borde para lograr la máxima
capacidad.

Tiempo de curado es el tiempo transcurrido después de mezclar los componentes del material
adhesivo para lograr un estado de dureza del adhesivo en la perforación correspondiente a las
propiedades y resistencias mecánicas de diseño. Después que ha transcurrido el tiempo de
curado por completo, se podrán aplicar las cargas.

Anclaje de expansión de desplazamiento controlado es un anclaje post instalado que se instala

por la expansión hacia la pared de la perforación através del movimiento de un tapón interno
en la camisa o mediante del movimiento del cuerpo o camisa sobre un elemento de expansión.
Una vez que se coloca, ya no puede expandirse más.

Elementos de acero dúctil son anclajes diseñados para ser controlados por medio de la
deformación dúctil del acero. Esto se determina por medio de pruebas de tensión en probetas
producidas a partir de los anclajes terminados. Los requerimientos mínimos son 14% de
elongación y 30% de reducción del área.

Anclaje de expansión es un anclaje post instalado que se inserta en una perforación en

concreto curado o mampostería. Las cargas se transfieren desde y hacia el material base por
medio de soporte, fricción o ambas.

Distancia al borde es la distancia de la línea central del anclaje al borde libre del material base
en el que se instala el anclaje.

Profundidad de empotramiento efectivo es la profundidad através de la cual el anclaje

transfiere esfuerzo hacia o desde el concreto circundante. La profundidad de empotramiento
efectivo normalmente será la profundidad de la superficie de falla del concreto en aplicaciones
de tensión. Para pernos colados en sitio y clavos con cabeza, la profundidad de empotramiento
efectivo se mide desde la superficie de contacto. Para anclajes de expansión, se considera
como la distancia desde la superficie del material base a la punta del (de los) elemento(s) de
expansión.

Tiempo de gelado es el tiempo transcurrido después de mezclar los componentes del material
adhesivo para iniciar una reacción química significativa caracterizada por un incremento en la
viscosidad. Después de que el tiempo de gelado haya transcurrido, los anclajes no deben ser
alterados.

Distancia mínima al borde es la distancia desde la línea central del anclaje al borde del material
de base requerido para minimizar la probabilidad de ruptura del material de base durante la
instalación del anclaje.

Distancia mínima es la separación entre las líneas centrales de los anclajes cargados
adyacentes para minimizar la probabilidad de ruptura del material de base durante la
instalación del anclaje.

Espesor mínimo del elemento es el espesor mínimo requerido del elemento en el que el
anclaje está empotrado para minimizar la probabilidad de ruptura del material de base.

Anclaje post instalado es un anclaje instalado en concreto o mampostería. Los anclajes de

expansión, de excavado y adhesivos son ejemplos de anclajes post instalados.

Área proyectada es el área en la superficie libre del elemento de concreto que se utiliza para
representar la base mayor de la superficie de falla rectilínea asumida.

Falla al desprendimiento del concreto es un modo de falla en el que los anclajes con una
profundidad de empotramiento limitada y cargados a cortante exhiben una rotación suficiente
para producir una fractura por extracción en la cual la superficie de la fractura principal se
desarrolla detrás del punto de aplicación de carga. Este modo de falla no depende de la
presencia de bordes libres.

Falla a la extracción por deslizamiento es un modo de falla en el que el anclaje se desprende

del concreto sin desarrollar la capacidad total del concreto o el acero.

Falla de atravesamiento es un modo de falla en el que el cuerpo del anclaje atraviesa el

mecanismo de expansión sin desarrollar la capacidad total del concreto o el acero.

Resistencia al desprendimiento lateral del concreto es la resistencia de los anclajes con un

empotramiento más profundo pero una cubierta lateral más delgada correspondiente al
resquebrajamiento del concreto en la cara lateral alrededor de la cabeza empotrada, mientras
que no se presentan liberaciones importantes en la superficie de concreto superior.

Falla del acero es un modo de falla en el que las partes de acero del anclaje se fracturan.

Refuerzo suplementario es el refuerzo que actúa para restringir una potencial ruptura del área
de concreto, pero no está diseñado para transferir la carga de diseño total desde el anclaje
hacia del elemento estructural.

Anclaje de expansión de torque controlado es un anclaje de expansión post instalado que se

instala por la expansión de cuñas u otros elementos contra las paredes de la perforación a
través de la aplicación de un torque, el cual jala el(los) cono(s) hacia el interior de los camisas
de expansión. Después de la instalación, la carga de tracción puede provocar una expansión
adicional (expansión sucesiva).

El anclaje de excavado es un anclaje post instalado que deriva la resistencia de apoyo

traccional por medio de un entrelazado mecánico que se obtiene al socavar el concreto, ya sea
utilizando una herramienta especial o por el anclaje mismo durante su instalación.

Anclajes en concreto y mampostería Los anclajes adhesivos post instalados se utilizan para
una gran variedad de aplicaciones de anclaje en construcciones, incluyendo placas base de
columnas, fijación de equipos mecánicos y eléctricos, fijación de fachadas de edificios y anclaje
de barandas. Las conexiones críticas, es decir, aquellas relacionadas con la seguridad o cuya
falla podría resultar en una pérdida económica importante, requieren de soluciones de anclaje
sólidas capaces de proporcionar una zona de carga verificable y duradera. A su vez, la selección
de un sistema de anclaje adecuado y su incorporación al diseño de conexión requiere de un
completo entendimiento de los principios fundamentales del anclaje. Si bien aquí se
proporciona un resumen general de ello, pueden encontrarse referencias adicionales al final
de esta sección.

Principios de operación del anclaje Los anclajes diseñados para su uso en concreto y
mampostería desarrollan resistencia a las cargas de tensión en base a uno o más de los
siguientes mecanismos:

Fricción: Este es el mecanismo que utilizan la mayoría de los anclajes mecánicos de expansión
post instalados para resistir las cargas de tensión, incluyendo los anclajes Kwik Bolt TZ, HSL-3 y
HDI. La resistencia de fricción resultante de los esfuerzos de expansión generada entre el
anclaje y la pared de la perforación durante la instalación del anclaje también puede
complementarse por la deformación local del concreto. El esfuerzo de fricción es proporcional
a la magnitud de las fuerzas de expansión generadas por el anclaje. Los anclajes de expansión
de torque controlado, como los anclajes Kwik Bolt TZ y HSL-3 utilizan la expansión sucesiva
para incrementar la fuerza de expansión en respuesta a los incrementos en la carga de tensión
más allá del nivel de carga de servicio (precarga) o para ajustarse a los cambios en el estado
del material de base (fisuración).

Acuñamiento: Los anclajes de excavado y en menor grado, ciertos tipos de anclaje de

expansión, dependen del entrelazado del anclaje con deformaciones en la pared de la
perforación para resistir la carga de tensión aplicada. Las tensiones desarrolladas (de soporte)
en el material base en la interacción con las superficies de soporte del anclaje pueden alcanzar
niveles relativamente altos sin aplastarse debido a la naturaleza triaxial del estado de tensión.
Los anclajes de autoexcavado como el HDA de Hilti, ofrecen una resiliencia mucho mayor a las
variaciones de las condiciones del material base y presentan la solución más fuerte para la
mayoría de las necesidades de anclaje.

Adherencia: Los sistemas de anclaje adhesivos utilizan el mecanismo de adherencia que ocurre
entre el adhesivo con el elemento de anclaje y el adhesivo con el concreto para transferir la
carga aplicada desde el elemento de anclaje hacia el interior del concreto. El grado de
adherencia disponible se ve influenciado por las condiciones de la perforación al momento de
instalar el anclaje. Los sistemas de anclaje de inyección como HIT-HY 200-R ofrecen una
flexibilidad sin comparación y una alta resistencia adhesiva para una gran variedad de
aplicaciones de anclaje. Los elementos de anclaje híbridos como la varilla roscada HIT-Z
combinan la funcionalidad de un sistema de anclaje adhesivo con el principio operativo de un
anclaje de expansión controlado por torque para incrementar la confiabilidad bajo condiciones
adversas en la obra.

Resistencia al corte: La mayoría de los anclajes desarrollan resistencia a las cargas de corte
gracias al soporte del elemento de anclaje contra la pared de la perforación cercana a la
superficie del material de base. La carga de corte puede provocar el resquebrajamiento de la
superficie, resultando en tensiones de flexión significativas y tensión secundaria en el
elemento de anclaje.

Comportamiento del anclaje bajo carga Cuando los anclajes se cargan en tensión hasta su falla,
pueden presentar uno o más modos de falla identificables. Estos incluyen:

• Falla del acero en tensión

• Falla de desprendimiento o atravesamiento del anclaje

• Falla de liberación del concreto

• Falla de explosión de cara lateral Los modos de falla asociados con los anclajes cargados
hasta fallar en corte pueden estar caracterizados por lo siguiente:

• Falla del acero en corte / tensión

• Falla de desprendimiento o atravesamiento

• Falla de liberación del borde de concreto

• Falla de extracción

Pre-esfuerzo de Anclajes En general, los anclajes instalados correctamente no muestran

desviaciones evidentes en los niveles de carga de servicio esperados debido a la aplicación del
torque de instalación prescrito. Las cargas de tensión externas resultan en una reducción de la
esfuerzo de cierre en la conexión con un pequeño incremento en la esfuerzo de tensión en los
pernos correspondiente. Las cargas de corte se resisten gracias a la combinación de soporte y
fricción resultante de los esfuerzos de precarga del anclaje. A niveles de servicio superiores a la
carga de cierre, las desviaciones en el anclaje se incrementan y la respuesta del anclaje varía
de acuerdo con el mecanismo de resistencia al esfuerzo del anclaje. Los anclajes de expansión
capaces de soportar la expansión sucesiva muestran desviaciones incrementadas
correspondientes al movimiento relativo del cono y los elementos de expansión. Los anclajes
adhesivos muestran un cambio en la rigidez correspondiente a la pérdida de la adherencia
entre el adhesivo y el material de base por lo que la resistencia de tensión en los niveles de
desplazamiento crecientes es generada por la fricción entre la pared no uniforme de la
perforación y el anclaje adhesivo. En todos los casos, los niveles de tensión crecientes en el
perno / elemento del anclaje dan como resultado desplazamientos del anclaje incrementados.

Comportamiento a largo plazo Los siguientes son algunos factores que pueden influir en el
comportamiento a largo plazo de los sistemas de anclaje post instalados. Sistemas de anclaje
adhesivo:

 Relajamiento pre-tensión
 Resistencia / Durabilidad química
 Condiciones de congelación
 Altas temperaturas
 Fisuración del concreto
  Sistemas de anclaje mecánicos:
 Fuego
 Carga sísmica
 Deslizamiento / derretimiento
 Fatiga
 Corrosión
 Relajamiento pre-tensión
 Fisuración del concreto
 Fuego
 Fatiga
 Corrosión
 Carga sísmica

Todos los sistemas de anclaje adhesivos de Hilti adecuados para su uso con el método de
diseño de resistencia han sido probados en condiciones de carga constante según las
disposiciones de ACI 355.4 y los criterios de aceptación AC308 de ICC-ES.

Diseño del anclaje

El diseño de los anclajes está basado en la evaluación de las condiciones de carga y la

capacidad de anclaje. Los métodos de diseño de resistencia (SD) el diseño del factor de
resistencia de carga (LRFD) y el diseño de tensión permisible (ASD) se utilizan actualmente en
Norteamérica para diseñar anclajes.

Diseño de resistencia: El método de diseño de resistencia para el diseño de anclajes ha sido

incorporado a varios códigos tales como IBC y ASI 318. El método asigna factores de reducción
de resistencia específicos a diversos modos de falla posibles, emite predicciones para la
resistencia asociada a cada modo de falla y compara la resistencia de control con las cargas
reducidas. Generalmente se considera que el método de diseño de resistencia da como
resultado un factor de seguridad más consistente y una estimación más precisa de la
resistencia del anclaje en comparación con el enfoque de ASD.

Cargas permitidas: Bajo el método de diseño de tensión permitida, la carga, o resistencia,

permitida está basada en la aplicación de un factor de seguridad al resultado promedio de las
pruebas de laboratorio hasta la falla, independientemente del modo de falla de control
observado en las pruebas. La intención es que el factor de seguridad represente las variaciones
razonablemente esperadas en la carga. Los ajustes para la espaciamiento y la distancia al
borde se desarrollan como factores individuales basados en las pruebas realizadas en grupos
de dos y cuatro anclajes y anclajes sencillos cercanos a bordes libres. Estos factores se
multiplican para obtener la disposición de los anclajes específica.

2.2. Refuerzos de Tierra Armada

Un muro de tierra armada es una estructura de contención lineal compuesta por materiales
térreos a la que se aplican armaduras, generalmente bandas o barras metálicas dispuestas
según planos horizontales para mejorar sus propiedades mecánicas. 

2.2.1 Principio de la tierra armada

El sistema tierra armada o tierra reforzada se basa en el refuerzo del macizo de tierra
compactada mediante armaduras, las cuales pueden ser metálicas o sintéticas. Estas
armaduras o flejes son los que realizan el rozamiento con el terreno. Gracias a ello el propio
macizo se convierte en muro de contención, por lo tanto, no necesita cimentación alguna,
 debido a que su base de apoyo es toda la superficie del terraplén. Le da un plus a este tipo de
muros frente otros sistemas convencionales, sobre todo en suelos de mala calidad, de bajas
capacidades portantes y compresibles. Este tipo de muro, está indicado en estribos de puente,
debido a que evita las grandes y complejas cimentaciones típicas de estas estructuras, con la
ventaja de realizar el terraplén del trasdós a medida que aumenta la altura la estructura,
finalizando la obra con los trabajos de tierra y montaje de escamas al mismo tiempo, y
dotando a la cara vista del muro con el aspecto característico de las escamas de hormigón
prefabricadas.

Según el proyecto y el terreno, se dispone de distintos flejes o armaduras tras un minucioso

cálculo, se adecuarán al terreno a la perfección ofreciendo la máxima adherencia entre las
distintas capas de tierra compactada. en el caso de los flejes metálicos, este rozamiento se
consigue mediante las barras transversales, que siempre deben colocarse hacia abajo y en los
flejes sintéticos mediante el dibujo del propio fleje.

2.2.2 Métodos de diseño de estructuras de tierra armada

El terreno es un material que resiste relativamente bien a compresión, pero mal a cortante y
tracción. Si reforzamos esta resistencia a corte, podemos mejorar su comportamiento. Esta es
la base de las contenciones de tierra armada o suelo reforzado: se construye un relleno de
material granular en el que se colocan láminas horizontales de un material resistente a
tracción que evita la rotura por corte.

Tipos de láminas horizontales

o Geotextiles
o Geomallas
o Geocompuestos
o Tiras metálicas galvanizadas

Las láminas geotextiles son tejidos no biodegradables, generalmente hechos con polímeros

derivados del petróleo: poliéster, polietileno y polipropileno.
Las geomallas son materiales poliméricos de módulo alto, como el polipropileno y el
polietileno, y se elaboran mediante el proceso de extrusión.

Los geocompuestos están formados por la combinación de dos o más materiales.

Tal vez las tiras metálicas sean las más habituales, formando los típicos muros de escamas que
vemos por muchas carreteras.

PARTES DEL CÁLCULO

El cálculo tiene dos partes: estabilidad externa y estabilidad interna

 Cálculo de la estabilidad externa

El cálculo de la estabilidad externa es igual que en cualquier otro muro de gravedad,

considerando como un conjunto todo el muro de tierra armada: hay que comprobar la
estabilidad a vuelco y deslizamiento, así como el hundimiento en el terreno.

Cálculo de la estabilidad interna

El cálculo de la estabilidad interna consiste en verificar la rotura y el arrancamiento de los

tirantes.

Para verificar la rotura, se calcula la presión horizontal en cada tramo (presión vertical por
coeficiente de empuje activo) y se multiplica por el área aferente de cada tirante. De este
modo tenemos la tracción en cada tirante, que comparamos con la resistencia del mismo, es
decir, el producto de su área por la resistencia a fluencia del acero.

Para verificar el arrancamiento, se comprueba que la tracción calculada anteriormente es

menor (con un factor de seguridad) que la resistencia por rozamiento en la parte que queda
fuera de la cuña de rotura
Por ejemplo, supongamos un muro de 6 m de altura con un relleno arenoso de peso específico
18 kN/m³ y ángulo de fricción/rozamiento efectivo 30º. Disponemos de tirantes de acero con
límite de fluencia 240 MPa, de 80 mm de ancho y 6 mm de espesor (aunque consideramos una
tasa de corrosión de 0,025 mm/año durante 50 años). El ángulo de rozamiento entre el suelo y
el tirante es de 20º.

Para facilitar el cálculo y mostrarlo más ordenadamente hemos usado una hoja de cálculo.

2.2.3 Proceso constructivo

El montaje estándar de un muro de Tierra Armada® se hace a través de la siguiente secuencia:

 En primer lugar, y dependiendo del proyecto, es necesario proceder a la excavación de

la caja necesaria para colocar las armaduras en toda su longitud, considerando
trabajos previos de drenajes o mejoramientos según proyecto.
 Trazado y colocación de la solera de reglaje, la cual tiene como misión exclusiva
obtener una superficie nivelada y lisa que facilite el apoyo y montaje de la primera fila
de escamas.
  Montaje de la primera línea de escamas en toda la longitud del tramo, considerando
un desaplome hacia el relleno del muro y estabilizando con apuntalamiento, cuñas y
prensas de madera.
 Relleno de la primera capa de material hasta primera línea de conectores.
 Compactación del relleno.
 Instalación primera línea de refuerzos.
 Relleno de la capa sobre línea de refuerzos.
 Compactación del relleno.
 Colocación de segunda línea de placas. Estas son fijadas a las placas que se encuentran
fijas con prensas de madera y cuñas.
 Se repite el ciclo hasta llegar a las placas de coronamiento del muro.

El comienzo del relleno del empotramiento debe hacerse cuando el macizo armado alcance los
3 [m] a efectos de poder aplomar la escama superior con su correspondiente inferior.

2.2.4. Aplicaciones de tierra armada

Obra civil, Obras Hidráulicas, Obras Ferroviarias, Obras Urbanas.
Se construye intercalando unos flejes resistentes, bien metálicos o bien sintéticos, separados
75 cm intercalados entre capas de relleno granular compactado. El rozamiento es el encargado
de formar un terraplén de paredes verticales, cuya cara vista son escamas de hormigón
prefabricado que cuelgan de dichos flejes mediante elementos de anclaje. Estas escamas no
tienen labor estructural alguna, ya que sólo protegen de la erosión de la lluvia y de los
desprendimientos locales que pudieran existir.
 
Atendiendo a la aplicación que se le vaya a dar, podemos formar muros de contención de
gravedad, o estribos de puentes, donde una viga cargadero es la encargada de soportar las
reacciones horizontales y verticales del tablero, transmitiéndolas al macizo de tierra armada.
El dimensionamiento de los flejes se hace atendiendo a las solicitudes que vayan a tener: así,
en las partes del muro que trabajen por rozamiento dispondremos de los más anchos (50x4
mm), y donde trabajen más a tracción, los de mayor espesor (45x5 mm)
En caso de fleje sintético, las diferentes tracciones se solucionan con tres tipos de fleje: 37,50 –
50,00 y 65,00 kNw. El rozamiento queda asegurado por el mayor número de flejes a disponer
respecto a la solución metálica.
La gran resistencia ante los esfuerzos estáticos y dinámicos hace de los muros y estribos de
tierra armada especialmente recomendables en lugares donde la actividad sísmica sea
elevada.
Al carecer de cimentación, tiene aplicación en terrenos de topografía complicada, tales como
espacios limitados, estribos sobre ríos, muros a media ladera, muros inundables, etc.

Bóvedas, Alcantarillas de la instrucción, Pasos inferiores, Canalizaciones hidráulicas, Falsos

túneles.

Las bóvedas triarticuladas prefabricadas (TechSpan) se calculan a partir de una determinada

geometría requerida en obra. Así, nos adaptamos a cualquier necesidad para la que se vaya a
disponer.
 
Los primeros moldes constaban de bandejas abisagradas de 0,50 m de longitud, que
conformaban la geometría final. Hoy en día, el uso de una chapa continua y curvada
convenientemente, simplifica la fabricación y mejora notablemente el aspecto final de la cara
vista de las bóvedas.
Si atendemos al antifunicular de cargas (todas las secciones de la bóveda a compresión), y al
efecto Marston (influencia del rozamiento negativo de los rellenos adyacentes), podemos
diseñar la geometría más precisa, con su correspondiente armado, incluso con gran altura de
tierras sobre ella.
En el cálculo de las bóvedas se incluye el armado para todas las fases de las dovelas: desmolde,
transporte, manipulación en obra, montaje, distintos niveles de relleno de tierras y su puesta
en servicio.
La cimentación es variable para cada caso: pequeñas zapatas independientes en cada pie de la
bóveda (arcos de escasa luz y reducida altura de tierras sobre clave), o losa inferior del ancho
de la bóveda (grandes pasos o con mucha altura de tierras).
Su fabricación de las dovelas se hace en posición horizontal, con la cara vista hacia el molde
para asegurar un buen acabado estético. En el trasdós se embuten en el prefabricado los
elementos de cuelgue necesarios para la correcta manipulación y volteo de las piezas en obra.

Muros de Contrafuertes
Los muros clásicos de hormigón prefabricado son abundantes en obra civil para pasos
superiores e inferiores de carreteras, o como muros de contención de taludes.
Otras aplicaciones las tenemos en obras de ferrocarril, como estribos de pasos a distinto nivel,
muros de contención de taludes o de la plataforma ferroviaria, etc.
 
Su cálculo se realiza en base a la sección en "pi" típica de este tipo de muro. Para un panel de
2,40 m de modulación, se disponen dos contrafuertes de forma trapezoidal que se encargan
de la función resistente del muro.
Son tres tipos de contrafuertes estándar que se utilizan en el diseño, de 10 – 15 y 20 cm de
espesor, abarcando alturas desde 0,50 m hasta los 12 m. Existen medidas especiales para los
muros y estribos de puente construidos de 14,50 m de altura.
En los contrafuertes, la ferralla de tracción de la parte posterior, se prolonga por la cara
inferior, quedando embutida en la cimentación para asegurar el trabajo conjunto muro –
zapata de la estructura.
Según la tensión máxima admisible del terreno y el ángulo de rozamiento del material de
relleno, se calcula la cimentación. En caso necesario, se practican unas ventanas en la parte
inferior del panel para dejar paso a la armadura principal de la zapata conformando la puntera
de cimentación.
PRETAZIN es el programa de cálculo desarrollado por Tierra Armada para el dimensionado y
armado de paneles y contrafuertes que componen este producto.

Vigas Artesa
Sustituyen a los tableros "in situ" mejorando su economía y, sobre todo, su estética final.
Frente a las vigas "doble T", reducen el canto de la estructura y están más adaptadas a puentes
que soportan la plataforma del ferrocarril.
 
Según el ancho de losa, nuestro catálogo incluye tres tipos diferentes de vigas artesa:
Vigas artesa estrechas, con ancho inferior de 1,85 m
Vigas artesa medias, con ancho inferior de 2,60 m
Vigas artesa anchas, con ancho inferior de 3,20 m
El ancho en la parte superior de estas vigas dependerá del canto adoptado, variando desde
2,90 m de las vigas estrechas más pequeñas, hasta 5,20 m aprox. de grandes vigas anchas.
La disposición de un tipo u otro es muy variable. Como norma general, en tableros de dos o
más vigas paralelas se dispondrán las de la serie estrecha, dejando las otras series, media y
ancha, para tableros monoviga.
Con las vigas artesa se alcanza un rendimiento óptimo en grandes viaductos isostáticos, que es
la solución más generalizada. No obstante, en caso de soluciones hiperestáticas, se asegura la
continuidad de los tableros mediante la introducción de barras Φ50 mm postesadas entre
vigas de vanos contiguos.

Vigas "Doble T"

Es el elemento más simple y conocido en la prefabricación de tableros de puente. Su

geometría se ajusta a cada tablero, dando lugar a un catálogo en el que se aplica un tipo
diferente de viga para cada situación.
 
Vigas IL o vigas ligeras.
Con cantos comprendidos entre 0,60 y 1,10 m y cabeza superior de 0,80 m. Está destinada a
pequeños pasos de hasta 24 ml.
Vigas IP o vigas pesadas.
Con cantos comprendidos entre 1,20 y 1,95 m y cabeza superior de 1,40 m. Es frecuente en
grandes pasos a distinto nivel en carreteras o viaductos de varios vanos. Su longitud máxima es
de 38 ml.
Vigas IP de grandes cantos.
Con cantos comprendidos entre 2,00 y 2,55 m y cabeza superior de 1,43 m. Su uso
fundamental es en grandes viaductos de luces de hasta 50 ml o para salvar grandes distancias,
bien sean ríos, barrancos, etc.
Vigas TPP o vigas de "T invertida".
Con cantos comprendidos entre 0,75 y 1,85 m. Sus cabezas miden: 1,80 m la inferior, y 0,63 m
la superior. Su longitud máxima es de 40 ml. Se disponen con sus cabezas inferiores juntas
mejorando notablemente su aspecto estético.
Vigas TPP de "techo plano".
Iguales que las anteriores pero con sus dos cabezas iguales de 1,80 m de ancho.
 
Generalmente, los tipos de estructuras de vigas "doble T" son puentes isostáticos debido a la
facilidad de construcción. También es posible construir estructuras hiperestáticas con estas
vigas, siendo necesaria la construcción de una riostra en cada pila para asegurar la continuidad
del tablero.

2.3. Refuerzo con sistema Soilnailing

El Soil Nailing es una técnica de contención y refuerzo del suelo diseñado tanto para trabajos
permanentes como provisionales. Se realiza a medida que avanza la excavación, de arriba
abajo.

Utiliza elementos inyectados de acero resistentes a la tensión (bulones) para reforzar suelos in
situ y crear un muro de contención por gravedad con el objeto de soportar una excavación
temporal o permanente.

2.3.1. Tecnología, procedimiento constructivo y componentes

El concepto de suelo cosido es el reforzamiento del terreno mediante la instalación de anclajes
pasivos. Este refuerzo permite amarrar la zona activa, la que se desliza, con la zona resistente.
Para poder alcanzar la estabilidad, es necesario que se cumplan las siguientes condiciones:

1) Que el refuerzo del anclaje resista las fuerzas de tensión que se producen,
2) Que el refuerzo esté empotrado una longitud adecuada dentro de la zona resistente y

3) Que el paramento expuesto logre integrar y distribuir las fuerzas de los anclajes. A
diferencia de los anclajes activos, los pernos pasivos empiezan a trabajar con la deformación
del terreno. Por esta razón su uso no es recomendado en sitios donde las estructuras en
colindancias puedan verse afectadas por asentamientos.

A diferencia de los anclajes activos, los pernos pasivos empiezan a trabajar con la deformación
del terreno. Esto es que los pernos se tensan en el momento que se da la deformación, y es
por esta razón que no son recomendables para las colindancias donde existen estructuras que
se puedan ver afectadas por asentamientos. En la Figura No.2 adjunta en la siguiente página,
se presenta un esquema del proceso constructivo de un muro de suelo cosido y de la
configuración geométrica del mismo. 

Esquema constructivo del Suelo Cosido

El muro se construye con una secuencia constructiva de arriba hacia abajo de manera que,
paralelo a la excavación del material (suelo), se vaya construyendo el muro para reducir, al
máximo posible dadas las sobrecargas existentes, la descompresión del terreno y posibles
daños durante el proceso de movimiento de tierras.    Generalmente se utilizan alguno de los
siguientes métodos de perforación: Perforación a rotación: en el cual la tubería solamente rota
y se le empuja hacia adentro del taladro para ejercer presión.    Esta tubería de perforación
puede ser hueca por dentro o sólida, como lo es en el caso de barrenas continuas conocidas
como “Auger”.   La tubería hueca se utiliza en los casos en que se implementan fluidos en la
perforación, ya sea aire o agua, para lubricar y ayudar a la erosión.   Perforación a
rotopercusión: Este tipo de perforación se utiliza para suelos muy duros y/o roca, y el útil de
perforación que se utiliza es un martillo de fondo neumático.  La tubería que se implementa es
del tipo hueca en su interior para darle paso al aire que acciona el martillo de fondo.  Los
martillos de fondo tienen en su punta una cabeza que golpea el suelo duro rompiéndolo y la
rotación que se le imprime a la tubería ayuda a fragmentar el material.

Perforación sobre andamios

Inclusiones: Las inclusiones son elementos cortos o largos que se incrustan o colocan en el
suelo formando retículas, estabilizando y reforzando el suelo.   Las inclusiones en el suelo
enclavado trabajan como refuerzo y la carga es transmitida a todo lo largo de la inclusión. Las
inclusiones hincadas son clavadas utilizando vibro percusión neumática o martillos hidráulicos.   
Las inclusiones llenadas con lechada son adecuadas para construcciones temporales y
permanentes.    Estos son colocados en perforaciones realizadas con perforación rotativa,
perforación por percusión, perforación con auger (barrena helicoidal) o con entubado de
protección (casing).  La lechada de cemento es introducida por gravedad o inyectada a bajas
presiones desde el fondo del agujero perforado.  

Pernos con separadores

Paramento de concreto Lanzado: La función del revestimiento es asegurar la estabilidad local

del suelo entre los refuerzos, limitar la descompresión inmediata después de la excavación y
proteger el suelo retenido en su superficie de la erosión y los efectos del intemperismo.    El
tipo de cubierta que se utiliza depende en mayor parte de los requerimientos estéticos de la
estructura ya que esta será la única parte de la estructura que quedara visible.     El lanzado de
concreto es ampliamente utilizado tanto para estructuras temporales como permanentes. El
lanzado provee una capa superficial continua y flexible que puede rellanar vacíos y grietas de
la superficie excavada.  Para aplicaciones permanentes, siempre se refuerza con malla de malla
electrosoldada y se coloca el concreto con el espesor necesario en capas sucesivas de lanzado,
cada una de 2 a 6 pulg. (5 a 15 cm) de espesor.

Acabado de concreto lanzado

2.3.2. Criterios de aplicación

El primer paso es la perforación de los taladros en los que se colocarán posteriormente los
bulones pasivos, normalmente subhorizontales, que trabajarán bajo esfuerzos de tracción por
adherencia. Un bulón es un anclaje pasivo, ejecutado mediante una perforación en el suelo,
introducción de una barra de acero dentro de la misma e inyección con lechada de cemento
del espacio anular entre ambos.

La excavación se cubre con hormigón proyectado que tiene la misión de proteger al mallazo
(armadura) frente a la corrosión, ayudar en el reparto de cargas e impedir la caída de tierra
entre los puntos de anclaje.  La capa (piel) de hormigón proyectado (gunita) se refuerza con un
mallazo de acero para repartir las cargas de forma uniforme en toda la superficie. El conjunto
mallazo-hormigón proyectado, aunque recoge la carga del talud, carece de estabilidad por sí
mismo, razón por la cual se ejecutan los bulones, que transfieren la carga del mallazo al
terreno.

El bulón se fija al hormigón proyectado mediante su cabeza, una pieza constituida por una
placa de reparto de acero que se apoya en el hormigón y una tuerca de tesado que transmite
la carga del hormigón a la barra de acero.

La profundidad del bulón debe ser suficiente para transmitir la carga a un estrato competente.
La instalación de mallas de protección en el talud sirve para aminorar y disminuir el tamaño del
material de arrastre  y controlar la erosión superficial.

El restringido tamaño del equipo utilizado facilita los trabajos en zonas de accesos difíciles.
Incluso es posible la ejecución de trabajos en laderas o muros de contención existentes,
realizando dichos trabajos desde plataformas de trabajo suspendidas por una grúa.
En esta técnica se presta especialmente atención al drenaje, tanto superficial (en cuneta de
coronación y talud) como al profundo (mediante drenes californianos).

 Estructuras de contención (cortes verticales o casi verticales, emboquilles de túneles,

estribos o confinamientos de túneles)
 Reparación y construcción de estructuras existentes (muros de mampostería, muros
anclados, muros de tierra armada)
 Estabilización de taludes (cosido de macizos rocosos, estabilización de suelos
inestables)

2.4.Refuerzo con Geosintéticos

Generalmente se utilizan productos elaborados con polímeros.

• Geomallas de polietileno de alta densidad (HDPE). Comúnmente consisten en mallas

uniaxiales, las cuales son ofrecidas comercialmente en hasta 6 diferentes resistencias

• Geomallas de poliéster cubierto con PVC. Generalmente consisten en geomallas que están
caracterizadas por una tenacidad alta de las fibras de poliéster en el sentido longitudinal.

Esquema de una estructura de contención de suelo reforzado con geomalla.

Para poder garantizar la larga vida del poliéster se requiere que éste tenga un alto peso
molecular y un bajo número de grupo carboxil.

• Geotextiles de polipropileno o de poliéster. Son geotextiles tejidos de alta resistencia, los

cuales se utilizan principalmente para la estabilización de taludes. Se han utilizado tanto
geotextiles de poliéster como de polipropileno.
 2.4.1.Estructuras de suelo reforzado
Los muros también pueden ser de tierra armada, que consisten en un relleno de suelo granular
con láminas de refuerzo, que pueden ser metálicas o de elementos plásticos. Los muros en
tierra armada consisten en la colocación de tiras o capas de refuerzo en el proceso de
compactación de terraplenes con taludes de alta pendiente. El concepto fue introducido por
Vidal en los años 1960. Elementos de Refuerzo Los refuerzos pueden construirse con
materiales capaces de desarrollar tensión y que permitan la fricción entre el elemento y el
suelo. Inicialmente, se utilizaron tiras de acero galvanizado en caliente. El galvanizado debe
garantizar una cantidad de zinc en lo posible de 610 gramos por metro cuadrado para
disminuir la corrosión. El sistema más popular de muros de tierra reforzada es el refuerzo de
terraplenes con geotextiles, en el cual el mecanismo de transmisión de esfuerzos es
predominantemente de fricción. Existe una gran cantidad de geotextiles de diferentes
propiedades mecánicas, tejidos y no tejidos. Los rellenos utilizados son generalmente
materiales granulares que van desde arenas limosas hasta gravas. Un problema importante de
los geotextiles es su deterioro con la luz ultravioleta del sol y por esto se requiere que este
material permanezca cubierto, con concreto emulsión asfáltica o suelo con vegetación.
Recientemente se han introducido en el mercado las geomallas que son mallas poliméricas o
metálicas con una forma determinada, en dos direcciones, en el cual se incluye el efecto de
fricción y además, el efecto de agarre dentro del suelo. En ocasiones la geomallas llevan
varillas para ayudar a la resistencia de arrancamiento de la malla. Generalmente, las geomallas
tienen mayor resistencia al arrancamiento que los geotextiles.

Tierra armada con geotextil.

Relleno El material de relleno debe ser un material capaz de desarrollar fricción y no debe
contener materiales orgánicos o perecederos como vegetación o residuos indeseados.
Comúnmente se utiliza relleno granular pero cuando no se dispone de materiales de grava o
arena se utiliza arcilla o suelos residuales, en estos casos se debe tener especial cuidado,
teniendo en cuenta, la importante reducción de capacidad al arrancamiento en los suelos
arcillosos, cuando son saturados (Elias y Swanson, 1983). En ocasiones se utiliza piedra
triturada. En este caso debe tenerse cuidado de que el refuerzo sea de un grosor suficiente
que impida su rotura, causada por los bordes angulosos del triturado.

Esquema de una estructura de contención de suelo reforzado con geomallas.

El PH del relleno en el caso de tierra armada con refuerzo metálico debe ser superior a seis
para impedir la corrosión acelerada del acero. El material debe compactarse a una densidad tal
que garantice la estabilidad del relleno en cuanto a resistencia y compresibilidad.
Comúnmente se exigen densidades superiores al 95% de la densidad máxima Proctor
modificado. El proceso de compactación debe realizarse teniendo cuidado de no romper o
deteriorar los elementos de refuerzo. Debe impedirse que los vehículos tales como volquetas
pasen por encima del refuerzo, antes de colocar el relleno. El relleno cerca de la pared debe
compactarse utilizando un equipo liviano, bien sea un rodillo pequeño vibratorio, una placa
vibratoria de peso no mayor a mil kilos o un vibro tamper. A distancias superiores a 1.5 metros
de la pared puede utilizarse equipo pesado.

Especificaciones para rellenos de tierra armada (Geotechnical Control Office, 1989).

Pared exterior del Muro

 En la parte exterior del muro se pueden colocar elementos prefabricados de concreto
reforzado en láminas de acero, o geotextiles recubiertos con concreto lanzado o protecciones
vegetales.

Conectores

El material utilizado para conectar las paredes del muro con los anclajes y las paredes entre sí
debe ser de material electrolíticamente compatible, en tal forma que no promueva la
corrosión por el uso de metales disímiles. Las tuercas que se utilicen deben ser de acero grado
8. Los conectores deben diseñarse en tal forma que la resistencia total del conector no sea
inferior a la resistencia total del refuerzo.

Tierra reforzada con malla electrosoldada de acero galvanizado.

Diseño

Los rellenos o muros de tierra armada deben diseñarse para estabilidad interna y externa. La
estabilidad interna requiere que el refuerzo proporcione suficiente resistencia al cortante para
garantizar la estabilidad de la masa de relleno. El refuerzo debe tener un tamaño,
espaciamiento y longitud tales que no falle a tensión bajo los esfuerzos a los que son
sometidos y no se salga (pull out) de la masa de suelos. En lo referente a estabilidad externa, el
muro de tierra armada debe satisfacer los mismos requisitos de capacidad de soporte,
deslizamiento y volcamiento de un muro convencional.
 Presiones y fuerzas de diseño de tierra reforzada.

Factores mínimos de seguridad para muros de tierra armada permanentes (Geotechical

Control Office, 1989)

Existe una gran cantidad de métodos de análisis y se han realizado ensayos a gran escala, en tal
forma que puede garantizarse su eficiencia. Los detalles de los diferentes sistemas de diseño
pueden consultarse en los documentos de Ingold (1982), Juran (1977), Schloser (1983),
Schlosser y Segrestin (1979), Shen (1981) y Stocker (1979).
Localización de la longitud de refuerzo de diseño

El método más utilizado de diseño de muro de tierra armada es calcular el refuerzo horizontal
suficiente para resistir las presiones activas del suelo de relleno de la estructura armada. El
diseño incluye varias etapas así:

1. Cálculo de las fuerzas o presiones activas.

2. Distribución de estas presiones o fuerzas entre los diversos elementos de refuerzo. Estas
presiones se distribuyen en forma gráfica de acuerdo a la localización de cada elemento. La
fuerza total corresponde al área aferente del diagrama de presiones.

3. Cálculo de la resistencia a tensión del elemento de refuerzo.

4. Análisis de la longitud requerida para evitar arrancamiento de los refuerzos.

5. Diseño de la pared exterior.

6. Diseño del sistema de subdrenaje.

Estabilización de un manto rocoso utilizando anclajes.
 2.4.2.Tipos de Estructura
Hay básicamente dos tipos de estructura de suelo reforzado: Muros de tierra mecánicamente
estabilizada (MSE) Los muros MSE son muros en tierra reforzada con láminas o mallas
metálicas o con geosintéticos (Geomallas o Geotextiles). Como criterio general un muro MSE
tiene una pendiente de la fachada de más de 70º con la horizontal, y se comporta como una
estructura de contención a gravedad.

Estas estructuras se diseñan como muros de contención y se deben diseñar para:

• Estabilidad general (estabilidad del talud sobre el cual se encuentra el muro)

• Capacidad de soportes

• Volcamiento

• Deslizamiento del muro

• Deformación excesiva

• Rotura del refuerzo

• Extracción del refuerzo

• Unión refuerzo - fachada

• Estabilidad de la fachada

Ventajas y desventajas de los diversos tipos de refuerzo.

 Suelo reforzado con malla electrosoldada de acero galvanizado.

Tipos de refuerzo para muros MSE.

Los muros MSE de acuerdo a la AASHTO requieren para su construcción de materiales de

relleno granular relativamente limpio; sin embargo en los países tropicales se utilizan con
frecuencia materiales mixtos con contenidos altos de arcilla.

Taludes reforzados (RSS) Son taludes reforzados con refuerzos metálicos o geosintéticos, los
cuales tienen inclinación de la fachada de menos de 70º. Aunque técnicamente es posible que
se diseñen taludes reforzados con pendiente superior a 70º, se recomienda que a partir de
esta inclinación las estructuras de suelo reforzado se diseñen como muros y no como taludes.
Los taludes reforzados (RSS) no se diseñan como estructuras de contención sino solamente
utilizando sistemas de análisis de estabilidad de taludes por el método del equilibrio límite. El
diseño de taludes RSS utilizando refuerzos de geosintéticos se basa en versiones modificadas
de los métodos clásicos de equilibrio límite de taludes. Modelos numéricos y de campo
(Christopher 1990), indican que el sistema de diseño de equilibrio límite es relativamente
conservador. Los taludes reforzados no requieren, según la FHWA, un material de relleno tan
granular y limpio como se requiere para los muros MSE y por esta razón en muchas ocasiones
es más económico construir un talud reforzado (RSS) que un muro MSE. Hasta la fecha no se
conoce de especificaciones AASHTO para el diseño de taludes reforzados (RSS). Sin embargo,
en las guías de la FHWA se recomiendan procedimientos para el diseño de taludes reforzados.

2.4.3. Razones para su Empleo

La utilización de estructuras de suelo reforzado se ha popularizado por las siguientes razones:
• Economía. En los países tropicales de alta montaña generalmente los gaviones son el
material para estructura de contención más económico seguido generalmente de las
estructuras de suelo reforzado con geosintéticos. Estas estructuras son mucho más
económicas que los muros en concreto simple o reforzado.

Tipos de estructura de suelo con refuerzo.

 Manejo de terraplén con refuerzo en una vía férrea (Modificado de Wayne y Miller, 1996).

Por razones económicas también se acostumbra a utilizar los geotextiles como refuerzo a
pesar de que su comportamiento es generalmente menos eficiente que las geomallas y otros
tipos de refuerzo.

• Comportamiento. La flexibilidad de los muros de suelo reforzados con geosintéticos

representa una ventaja sobre las estructuras rígidas. Del mismo modo los muros y taludes de
suelo con geosintéticos se comportan mejor que los terraplenes sin refuerzo.

• Estética. Los muros y taludes reforzados con geosintéticos permiten el recubrimiento con
vegetación, lo cual los hace muy atractivos desde el punto de vista paisajístico y ambiental.

Usos Principales Entre los usos de las estructuras de suelo con refuerzo se encuentran las
siguientes:

• Terraplenes para carreteras.

La construcción de muros y taludes reforzados para la conformación de terraplenes en

carreteras es una práctica muy común.

La principal ventaja es el menor volumen de relleno que se requiere cuando se coloca

refuerzo. Igualmente, los terraplenes con refuerzo se comportan mejor ante eventos sísmicos.

• Estabilización de taludes en corte.

Cuando existen amenazas de deslizamiento en los cortes de carreteras una alternativa de

estabilización es la construcción de un muro MSE .

Para poder utilizar los muros de suelos reforzados con geosintéticos para la estabilización de
cortes, se requiere que el espacio entre la vía y el talud sea lo suficientemente grande para
permitir la construcción del muro. Debe tenerse en cuenta que el ancho del muro debe ser de
aproximadamente el 70% de su altura. Igualmente se debe diseñar un sistema de subdrenaje
eficiente para manejar las aguas subterráneas o de infiltración en la interface entre el muro y
el talud.
 Esquema de la estabilización del talud de un corte utilizando un muro MSE.

Uso de una estructura de suelo con refuerzo de geosintéticos para estabilizar el pie de un
relleno sanitario.

• Conformación de áreas planas en zonas urbanas. En proyectos de urbanizaciones en zonas de

montaña se requiere con frecuencia construir terraplenes para la conformación de áreas
planas para las viviendas. La alternativa de utilizar muros de suelo reforzados con geosintéticos
es muy atractiva cuando se tienen materiales disponibles para los rellenos. La principal ventaja
de estos muros es que se pueden utilizar fachadas de alta pendiente, las cuales utilizan menos
espacio que los terraplenes comunes.

• Estabilización de botaderos de residuos y rellenos sanitarios. Los muros o diques de suelo

reforzado con geosintéticos se utilizan con mucha frecuencia para construir las estructuras de
contención alrededor de botaderos de residuos o rellenos sanitarios

2.4.4. Refuerzos
Los Refuerzos Metálicos

Típicamente son de acero, el cual es usualmente galvanizado o con recubrimientos epóxicos.

• Tiras de láminas metálicas. Las láminas comercialmente disponibles son corrugadas por
ambos lados, tienen una ancho de aproximadamente 50 milímetros (2 pulgadas) y espesor de
4 milímetros (5/32 de pulgada).

• Tiras de mallas metálicas soldadas. Las malla de acero utilizadas generalmente tienen
espaciamientos longitudinales entre 6 y 8 pulgadas, y transversales de 9 a 24 pulgadas.

Los Refuerzos de Geosintéticos

Generalmente se utilizan productos elaborados con polímeros.

• Geomallas de polietileno de alta densidad (HDPE). Comúnmente consisten en mallas

uniaxiales, las cuales son ofrecidas comercialmente en hasta 6 diferentes resistencias.

• Geomallas de poliéster cubierto con PVC. Generalmente consisten en geomallas que están
caracterizadas por una tenacidad alta de las fibras de poliéster en el sentido longitudinal.

Esquema de una estructura de contención de suelo reforzado con geomalla.

Para poder garantizar la larga vida del poliéster se requiere que éste tenga un alto peso
molecular y un bajo número de grupo carboxil.

• Geotextiles de polipropileno o de poliéster. Son geotextiles tejidos de alta resistencia, los

cuales se utilizan principalmente para la estabilización de taludes. Se han utilizado tanto
geotextiles de poliéster como de polipropileno.

Los Geotextiles como Refuerzo de Muros MSE

En un gran número de países latinoamericanos como Colombia, Brasil y Perú se utilizan muy a
menudo los geotextiles en vez de las geomallas o los refuerzos metálicos para la construcción
de muros MSE. El uso de geotextiles tiene algunas ventajas como es la facilidad de
construcción y la reducción significativa de costos (Benjamín y otros, 2007). Sin embargo,
existe muy poca investigación sobre el uso de los geotextiles para el refuerzo de muros en
tierra.
El principal problema detectado es la gran magnitud de las deformaciones, lo cual representa
un problema para su utilización en estructuras importantes. Los geotextiles se deforman
mucho más que las geomallas. La posibilidad de deformaciones post-construcción (fatiga o
“creep”) han sido un problema especialmente para los geotextiles de polipropileno.

La falta de información sobre deformación a largo plazo de los geotextiles de polipropileno

obliga a utilizar factores de reducción por deformación a largo plazo superiores a 5.0.

El uso de factores altos ha sido desestimulado por la industria de geotextiles y existe una
tendencia a diseñar utilizando información técnica incompleta sobre el comportamiento de los
geotextiles (Benjamín y otros, 2007). Igualmente la acumulación de agua entre capas de
geotextil representa problemas de estabilidad y potencia las deformaciones.

El resultado es una gran cantidad de fallas en los muros reforzados con geotextiles. Se requiere
por lo tanto, ser muy estrictos en el diseño de muros con geotextiles, especialmente en la
utilización de coeficientes adecuados y la construcción de sistemas de subdrenaje muy
eficientes.

MATERIALES PARA EL RELLENO

Los muros MSE necesitan rellenos con materiales de gran durabilidad, buen drenaje y facilidad
de construcción, así como de muy buena interacción de resistencia con el refuerzo, la fricción
del material es la característica más importante requerida. Los taludes estabilizados RSS tienen
menos exigencias no debe ser un material capaz de desarrollar fricción y no debe contener
materiales orgánicos o perecederos como vegetación o residuos indeseados.

Muro reforzado con fachada en ladrillo (Pinto, 2003).

La AASHTO recomienda utilizar materiales 100% granulares, pero cuando no se dispone de

materiales de grava o arena se utilizan suelos mixtos (gravas o arenas arcillosas o limosas, o
suelos residuales), en estos casos se debe tener especial cuidado, teniendo en cuenta, la
importante reducción de capacidad al arrancamiento en los suelos arcillosos, cuando son
saturados (Elias y Swanson, 1983). En ocasiones se utiliza piedra triturada. En este caso debe
tenerse cuidado de que el refuerzo sea de un grosor suficiente que impida su rotura, causada
por los bordes angulosos del triturado. El PH del relleno en el caso de tierra armada con
refuerzo metálico debe ser superior a seis para impedir la corrosión acelerada del acero. El
material debe compactarse a una densidad tal que garantice la estabilidad del relleno en
cuanto a resistencia y compresibilidad. Comúnmente se exigen densidades superiores al 95%
de la densidad máxima Proctor Modificado. El proceso de compactación debe realizarse
teniendo cuidado de no romper o deteriorar los elementos de refuerzo. Debe impedirse que
los vehículos, tales como volquetas pasen por encima del refuerzo antes de colocar el relleno.

Especificaciones para rellenos de tierra armada (Geotechnical Control Office, 1989).

El relleno cerca de la pared debe compactarse utilizando un equipo liviano, bien sea un rodillo
pequeño vibratorio, una placa vibratoria de peso no mayor a mil kilos o un vibrotamper. A
distancias superiores a 1.5 metros de la pared puede utilizarse equipo pesado.

Uso de Suelos Tropicales

La AASHTO y otras entidades recomiendan que los muros de tierra con geosintéticos sean
construidos utilizando materiales granulares como relleno. Esta recomendación tiene su
fundamento en la preocupación del mal drenaje de los materiales finos, el cual conduce a la
pérdida de resistencia al cortante y problemas de movimientos después de la construcción
(Zornberg y Mitchell, 1994). En los países tropicales se encuentran suelos granulares con finos
como arenas limosas y arcillosas, las cuales presentan muy buen comportamiento mecánico
muy diferente al de los suelos finos de climas temperados (Tabla 6.2). Por ejemplo, algunos
suelos en el Brasil con altos porcentajes de finos pero baja plasticidad, presentan un muy buen
comportamiento mecánico como material compactado (Cruz, 1996).
 Falla global (externa) de un muro reforzado con geomallas (Berg y Meyers, 1997).

2.4.5. Materiales para la fachada

Se han utilizado diferentes sistemas de fachada. Se indican a continuación los más comunes:
Paneles de concreto reforzado

Son paneles de concreto con espesor mínimo de 14 centímetros, con forma de cruz,
rectangular, cuadrada, hexagonal o de diamante.

Bloques de concreto

Son bloques de concreto o mortero con peso unitario entre 15 y 50 Kg. El tamaño típico en la
fachada es de 10 x 60 centímetros. La mayoría de estos bloques son patentados y se les
reconoce por su nombre comercial.

Fachadas metálicas

Fue el sistema utilizado inicialmente por Vidal y se le utiliza actualmente para sitios de difícil
acceso.

Mallas metálicas

Las mallas se doblan para formar la superficie de la fachada. Algunos sistemas patentados
utilizan mallas metálicas en la fachada. Gaviones Las canastas de gaviones rellenas de piedra
pueden utilizarse como fachada con refuerzos principales en malla metálica o geomalla.

Fachada en geosintéticos con vegetación

Los geotextiles o geomallas se doblan alrededor de la fachada para contener el suelo. En el

caso de geotextiles, la misma tela de refuerzo principal se utiliza como fachada y en el caso de
refuerzo principal con geomallas se coloca en la fachada un geosintético más flexible. Sobre los
geosintéticos se pueden colocar biomantos y vegetación o se puede recubrir con mortero o
concreto.

Concreto o concreto lanzado

La fachada con geosintéticos o con malla metálica puede recubrirse utilizando concreto o
mortero lanzado, o colocando una fachada de concreto fundido en el sitio utilizando
formaleta.

Fachada en ladrillo o mampostería

Consiste en paredes semiverticales de espesor importante de ladrillo pegado con mortero u

otro tipo de mampostería,

2.4.6. Procedimientos de construcción

Es muy importante el procedimiento de construcción para garantizar un buen comportamiento
de la estructura de suelo con refuerzo. Entre los elementos importantes a tener en cuenta en
la construcción de los muros se encuentran los siguientes:

Cimentación del muro.

Los muros y taludes MSE deben cimentarse sobre superficies semi-planas excavadas en suelo o
roca con suficiente capacidad de soporte para resistir el peso de la estructura sin que ocurran
deformaciones excesivas.

Sistema de subdrenaje.

Sobre la cimentación en la parte posterior del muro y dentro de la estructura del muro deben
construirse elementos de subdrenaje que impidan la entrada de humedad al suelo de relleno.

Compactación.

El proceso de relleno y compactación debe realizarse de tal manera que no se genere

distracción interna de los refuerzos por encima de límites aceptables

Proceso de compactación de un muro MSE

 Elementos que de acuerdo a la AASHTO se requiere diseñar (AASHTO HB-17).

Se debe tener mucho cuidado de no utilizar materiales con bloques o cantos de roca que
puedan romper los refuerzos. El espesor de las capas y el equipo de compactación a utilizarse
deben garantizar la integridad de los geosintéticos. Del mismo modo no se deben utilizar
equipos pesados junto a la fachada para evitar el deterioro de los elementos que la
conforman.

2.5. Inclusiones
Utilizable para fundar todo tipo de obras en suelo compresible de cualquier tipo, este método
reduce en gran medida los asentamientos.
Las inclusiones son generalmente verticales y dispuestas en una malla regular. Deben
presentar características intrínsecas de la deformación y rigidez, compatibles con el suelo
circundante y las estructuras que deben soportar.
Distintos métodos de aplicación (perforación con o sin rechazo, golpeo, vibración) y distintos
tipos de materiales (balasto, la mezcla de grava, suelo-cemento y todo tipo de mortero o de
hormigón) se pueden utilizar con el fin de lograr un sistema de fundaciones superficiales de
bajo costo, en lugar de un sistema de fundaciones profundas.
 2.5.1. Tipos de inclusiones
No metálicas

Las inclusiones que, principalmente se encuentran en el acero son sulfuros de magneso y

hierro, óxidos y silicatos de hierro, magneso, silicio y aluminio. Las inclusiones mayores se ven
bien con 100 aumentos, pero las más pequeñas no se pueden observar aun con los mayores
aumentos.

La influencia de las inclusiones no metálicas sobre la calidad del acero tiene una gran
importancia, y para penetrar en ello, el primer objetivo, evidentemente, es controlar la
distribución de las inclusiones localizadas, estimar sus efectos y, en lo posible su número por
examen macro y micrográfico.

Las inclusiones no metálicas están compuestas principalmente por productos de desoxidación

y desulfuración. Suelen producirse en la capa superficial del fondo, en la zona de
sedimentación del lingote y en la superficie superior del lingote.

A los diferentes tipos de inclusiones no metálicos se las puede clasificar de la siguiente

manera:

 Por origen:
o Endógenas, son aquellas originadas internamente en el acero debido a la
desoxidación y la precipitación de sulfuros.
o Exógenas, suelen tener mayores dimensiones que las inclusiones endógenas,
por lo que son más perjudiciales. Las principales causas por las que se forman
son la re oxidación del acero, la emulsificacion de la escoria y el desgaste de
los refractarios.
 Por Composición:
o Óxidos, están compuesto por distintas fases de un conjunto de óxidos como
CaO, MgO, Al2O3, entre otros.
o Sulfuros

 Por Tamaño
o Micro inclusiones, son las más comunes y debido a su tamaño no suelen tener
mayor influencia en las propiedades del producto final.
o Macro inclusiones, pueden generar grandes discontinuidades en el acero, las
que actúan como concentradoras de esfuerzos, El tamaño critico a partir del
cual estas inclusiones afectan las propiedades dependen directamente de la
aplicación del producto final.

Metálicas

Las inclusiones metálicas se encuentran de diferentes maneras en los aceros y afectan de

diversas formas a las propiedades del mismo. Las inclusiones metálicas las podemos
encontrar:

 Como carburos, son metales como el cromo, molibdeno, magnesio, wolframio,

vanadio, entre otros. Estos metales combinados con el carbono forman compuestos
de carburo de dureza mayor que la martensita. Estos se observan en forma de granos
brillantes.
  Disueltos en ferrita, el níquel, cromo, aluminio, silicio, magneso cromo y fosforo se
pueden encontrar disueltos en la ferrita.
 Emulsionados, el cobre en porcentajes mayores al 60% y el plomo pueden encontrarse
formando bolsas pequeñas, dando al acero propiedades especiales.

2.6. Vibrosustitución
Método de mejora de terreno

Para mejorar arenas limosas o limos licuables, o depósitos de arena con capas de arcilla
intercaladas, se utiliza grava como material de relleno y se forman columnas de grava por el
método de vibrosustitución o columnas de grava. La vibrosustitución constituye un método de
mejora de terreno, mediante la rigidización que produce la introducción de columnas de grava
en los orificios creados por el vibrador. La grava proporciona una mejor transmisión de la
fuerza vibratoria al suelo circundante, y por lo tanto incrementa el efecto de densificación.
Otros beneficios son el control de la presión de poro por medio de la columna de grava, que
actúa como dren, y la reducción de esfuerzos cortantes cíclicos en el suelo, debido a una
concentración de esfuerzos en la columna, ya que posee mayor rigidez que el suelo que la
rodea, además de tener un efecto de deformación limitada (Priebe 1989, 1991). Todo esto
reduce la tendencia al incremento de la presión de poro, por lo que se obtiene una relación de
presión de poro baja.

Fundamento teórico

Este tratamiento se basa en la introducción de un relleno granular en el terreno para formar

columnas densas de grava, que con el terreno natural crean un sistema integrado de
cimentación. En este sistema, la diferencia de rigidez entre las columnas y el suelo original
provoca una redistribución de los esfuerzos aplicados y una concentración de éstos sobre las
columnas. Así, se aumenta la resistencia del conjunto disminuyendo los asentamientos y
haciéndose más uniformes. Las columnas al no ser totalmente rígidas, tienden a tener una
cierta deformación lateral cuando se aplican cargas, transmitiendo presiones laterales al suelo
que las envuelve, que resiste movilizando su resistencia al corte. Además de la reducción de
asentamientos, las columnas de grava constituyen excelentes drenes verticales que aceleran la
consolidación del suelo bajo la sobrecarga, al favorecer la disipación del exceso de presión
intersticial creado en el terreno cohesivo tratado.
 Redistribución de los esfuerzos aplicados sobre las columnas de grava por la diferencia de
rigidez entre las columnas y el suelo original.

Los dos métodos de instalación más comunes son: vibrosustitución por vía húmeda y
vibrosustitución por vía seca. A éste último también se le llama vibrodesplazamiento. El
método de vibrosustitución por vía seca, se utiliza para mejorar suelos finos blandos, creando
perforaciones mediante el desplazamiento del terreno producido por las fuerzas horizontales
impartidas por el vibrador, ayudado por aire comprimido en cada punto del tratamiento. Los
procesos de vibrosustitución vía húmeda y vibrodesplazamiento implican la realización de la
perforación por medio de agua y aire a presión, respectivamente, hasta una profundidad
específica, alimentando la perforación con grava, a partir de esta profundidad se empieza a
introducir y extraer el vibrador con una vibración de 30 Hz, por lo que la grava se empieza a
densificar y adherir en el suelo circundante.

2.6.1. Descripción de la técnica

Vibrosustitución por vía húmeda

a) Penetración
Asistido por la inyección de agua, el vibrador oscilante penetra por peso propio hasta
la profundidad deseada, según las características del terreno. El agua provoca un flujo
hacia el exterior, removiendo y arrastrando las partículas de arcilla y creando un
espacio anular alrededor del vibrador y del tubo de suspensión.

b) Sustitución
Una vez alcanzada la profundidad a mejorar, se procede al relleno de grava por
tramos de unos 50 cm, siendo compactada y penetrada, por la vibración, en las
paredes del terreno natural. El movimiento del vibrador en ascenso y descenso,
aunado a las fuerzas horizontales de la propia vibración y el flujo de agua a presión por
las boquillas superiores, no permiten que se desarrolle el efecto de arqueo entre las
paredes de la perforación, el relleno y el vibrador, este efecto aumentaría la
resistencia a la penetración del vibrador.
c) Terminado
 El fin de cada escalón de ascenso y relleno, es indicado por la resistencia al bajar el
vibrador, ésta es medida por el consumo de corriente eléctrica (amperes). Este
proceso de ascenso y relleno se repite hasta alcanzar la superficie del terreno,
obteniéndose una columna de grava compactada,

Proceso de construcción de las columnas de grava.

Si las paredes del suelo son inestables, el flujo de agua y el movimiento de la grava remueven
el material fino y permiten a la grava expandirse hasta alcanzar el equilibrio. Es por ello que el
diámetro de las columnas varía en su altura, coincidiendo en los estratos más blandos con los
diámetros mayores. Los diámetros normales de las columnas de grava obtenidas mediante
esta técnica son de 0.8 a 1.1 m.

Vibrosustitución por vía seca o vibrodesplazamiento

a) Penetración En esta técnica el vibrador penetra en el terreno por el efecto de la vibración y

del peso propio del vibrador así como de los tubos de extensión. El terreno es desplazado
lateralmente y se va creando una perforación de paredes estables, necesario para la extracción
del vibrador, ayudado por la inyección de aire comprimido por la punta del vibrador. El aire
comprimido sirve para mantener las paredes de la perforación estables y ayuda a la
penetración, si el caudal y presión de aire son considerables pueden causar daños a la
estructura de las arcillas normalmente consolidadas.

b) Relleno Cuando se alcanza la profundidad requerida, se extrae el vibrador y se realiza el

primer relleno de grava, siendo de unos 50 cm cuando se compacta. Para compactar el relleno
el vibrador es introducido de nuevo, como si se tratara de una masa vibratoria, desplazándose
la grava hacia abajo y lateralmente. Durante la extracción del vibrador, la succión creada por el
peso del aparato en sus ascensos puede crear inestabilidades en las paredes de los tramos
inferiores de la perforación. El aire comprimido compensa la succión y ayuda al izado del
vibrador.

c) Terminado El proceso de relleno se repite hasta completar la columna. El diámetro común

de columna de grava obtenido con el método seco es de 60 a 75 cm. Así, con un mismo
vibrador el diámetro de la columna resultante es menor en esta técnica que por la vía húmeda.
Esquema del equipo y proceso de vibrosustitución por vía seca (Hayward Baker, Inc.)

Alimentación y salida de grava, con la técnica de vibrodesplazamiento.

Técnica por vía húmeda (vibrosustitución)

Ya que el relleno se deja caer desde la superficie, se puede utilizar tamaños de grava desde ¾”
hasta 4”, tanto canto rodado como grava triturada.

Es mejor utilizar una grava bien graduada en lugar de una uniforme, para lograr una columna
con menos vacíos y por lo tanto más rígida.

Técnica por vía seca (vibrodesplazamiento)

Debe de ser grava bien graduada, con tamaños entre ¼” y ¾”. La grava puede ser de origen
natural o procedente de trituración, debe ser dura y limpia (sin arenas ni finos). Al igual que en
el caso anterior, se logra un íntimo contacto entre la grava compactada y el suelo natural que
la rodea, debido al desplazamiento.

Comparación entre vibrocompactación y vibrosustitución Ambos métodos se basan en el

vibrador de fondo descrito en el método de vibrocompactación. La diferencia radica en el
material de relleno y en los efectos debido a éste. Los beneficios de cada método se muestran
en la siguiente tabla.

Beneficios de los métodos vibro.

Para que el drenaje de las columnas de grava sea eficiente, estas deben de tener un
espaciamiento tal que las presiones de poro generadas en un sismo se disipen de manera casi
instantánea. De esta manera es posible controlar la presión de poro y consecuentemente
minimizar los posibles asentamientos.

2.6.2. Material de relleno

El mejoramiento de los rellenos granulares sueltos generalmente involucra grandes volúmenes
de material y por ello la selección del método idóneo para cada caso suele involucrar aspectos
económicos que en muchas ocasiones, se privilegian en detrimento de las consideraciones
exclusivamente técnicas. Los costos varían notablemente de uno a otro método y por ello los
ingenieros geotecnistas deben conocer las características de los métodos disponibles, así como
su efectividad probable y las dificultades para implantarlos en situaciones particulares.

La mayoría de los métodos de mejoramiento aprovechan la capacidad del suelo para

deformarse e incluso licuarse para lograr el mejoramiento deseado. Por lo tanto, es
imprescindible tener conocimiento claro de las características y propiedades del depósito, para
lograr las metas esperadas. Sería imposible presentar y describir detalladamente en este
trabajo, los métodos para el mejoramiento de suelos propensos a licuación arenas. Para ello se
recomienda recurrir al trabajo de Van Impe y Madhav (1995). A continuación se describen
brevemente algunos métodos de mejoramiento de suelo, atendiendo a la frecuencia con que
estos han sido utilizados.

2.6.3. Verificación del mejoramiento

Estos métodos consisten en la densificación de los terrenos flojos mediante vibración para
conseguir:
   · Aumentar la capacidad portante de las zonas débiles del terreno.
   · Reducir los asientos producidos por cargas verticales.

Se puede distinguir entre:

   · Vibroflotación.
   · Vibrosustitución o columnas de grava.

La vibroflotación es de aplicación en suelos de naturaleza granular, en los cuales se compensa

la pérdida de volumen mediante la aportación de material externo, que en muchas ocasiones
puede ser el mismo que constituye el terreno que tiene que ser mejorado. Además de
aumentar la capacidad portante del terreno aumenta la resistencia del mismo a la licuefacción.

El método de vibrosustitución, también denominado de “columnas de grava”, es aplicable en

terrenos de naturaleza cohesiva, donde es necesaria la aportación de grava de determinadas
características para densificar y rigidizar el terreno. De este modo, además de aumentar la
capacidad portante del terreno se incrementa su permeabilidad.

En los dos procedimientos se debe conseguir la compactación máxima, tanto para el terreno
natural como del material aportado.

 Vibroflotación.

El proceso consta de las siguientes fases:

1. Introducción del vibrador en el terreno, gracias a su peso propio y a la ayuda de la inyección

de agua por la punta. Se provoca un estado de licuefacción local en el terreno que facilita la
penetración hasta la profundidad requerida.
2. Una vez alcanzada la profundidad deseada, se corta la inyección de agua en punta y se inicia
la compactación o consolidación forzada del suelo lateral por aplicación de la vibración.
Simultáneamente se procede al aporte de arena o grava para compensar la disminución de
volumen.

3. Conforme se consigue la consolidación del terreno, se va elevando el vibrador, repitiendo el

proceso de compactación por tongadas de 30 a 60 cm de espesor. Así hasta alcanzar la
superficie del terreno, con lo que se consigue un elemento de forma sensiblemente cilíndrica
con mayor o menor material de aportación y un terreno lateral con una densidad mayor que la
inicial.

La mejora de la zona deseada se consigue aplicando a toda la superficie a tratar este proceso
puntual mediante una malla, normalmente triangular, con distancias de 1 a 3 m entre los
puntos de tratamiento consiguiendo una efectividad, en términos de densidad relativa, entre
un 70 y un 80%.

 Vibrosustitución. Columnas de grava.

En este sistema también se actúa mediante mallas, generalmente triangulares, con

separaciones entre 1 y 3,5 m. El diámetro de la columna compactada varía entre 0,6 y 0,8 m.

En los suelos de naturaleza cohesiva se consigue un aumento de resistencia mediante la

aplicación de vibradores con un procedimiento similar al de la vibroflotación, introduciendo el
vibrador en el terreno con el aporte simultáneo de grava que es mezclada con el terreno
tratado.

Así se consiguen dos efectos: bien el desplazamiento lateral del terreno con inclusión de grava
y la correspondiente densificación, o bien la sustitución del suelo por grava que supone la
creación de unos drenes verticales que aumentan la permeabilidad del terreno adyacente,
produciéndose el drenaje del mismo y el consiguiente aumento de resistencia.
 3. MEJORAMIENTO MASIVO DE SUELOS
Las técnicas de mejoramiento de suelos consisten en modificar las características de un suelo
por una acción física (vibraciones por ejemplo) o por la inclusión en el suelo de una la mezcla
del suelo con un material más resistente, con el fin de:
- aumentar la capacidad y/o la resistencia al corte,
- disminuir los asentamientos, tanto absolutos como diferenciales, y acelerarlos cuando
sucedan,
- disminuir o eliminar el riesgo de licuefacción en caso de terremoto o de vibraciones
importantes
Los ámbitos de aplicación de las distintas técnicas dependen esencialmente de la naturaleza y
la granulometría de los terrenos que se desea mejorar.

3.1. Compactación dinámica

Compactación dinámica y columnas de balasto
Este método permite tratar el suelo en profundidad, a través de acciones en la superficie. La
consolidación dinámica provoca una compactación de suelos granulares.
El principio consiste en dejar caer, en caída libre y de manera repetida una masa de varias
decenas de toneladas desde una altura de algunas decenas de metros.
En terrenos cohesivos, se procede a la incorporación de balasto en el suelo, realizando de esta
manera las columnas de balasto.
 
Drenes verticales
Los drenes verticales se utilizan para el mejoramiento del suelo anegado. La técnica consiste
en hundir verticalmente en el suelo, según una malla regular, un dren prefabricado. Durante la
puesta en carga del suelo, los drenes facilitan la evacuación del agua de los poros de la
superficie, permitiendo una rápida consolidación de los suelos tratados. La sobrecarga se
proporciona por un terraplén de la pre-carga, o por otros métodos.
 
Vibroflotación
El vibroflotación, (a veces llamado vibrocompactación), se aplica principalmente a suelos
granulares, no cohesivos, como arena y grava.
Las vibraciones generar un fenómeno temporal de la licuefacción del suelo que rodea el
vibrador. En este estado, las fuerzas intergranulares son casi nulas, y los granos se reorganizan
en una configuración más densa que mejora las propiedades mecánicas. Esta técnica es
comúnmente aplicada a gran escala para la compactación de terraplenes de arena ganados al
mar mediante relleno hidráulico.
 
 Columnas balastadas
La técnica de las columnas balastadas es una extensión de la vibroflotación a los terrenos que
contienen capas de limo o arcilla, cuyos elementos se pueden variar por la vibración. Las
columnas balastadas permiten tratar estos suelos por incorporación de materiales granulares
(generalmente llamado balasto) compactados por etapas. Estas columnas también se pueden
hacer de mortero o cemento.
También sirven para drenar y permitir una aceleración del proceso natural de consolidación.
En zona sísmica, reducen los riesgos de licuefacción.
 
3.1.1.Suelo granular
1.- Se calculan los empujes activos y pasivos por medio de la Teoría de Coulomb y de Rankine.
En la figura siguiente se presenta el caso general para una tablestaca con relleno granular,
con diferentes propiedades mecánicas, por lo que deberá tenerse precaución en el valor
adecuado de γ u γ’, así como del ángulo de fricción del suelo.

2.- El valor de la fuerza de anclaje es:

La ecuación resultante es cubica, que se resuelve por prueba y error, para el valor del
empotramiento D; este valor se incrementa de un 20 a 50% para obtener4 asi Dd del
empotramiento de diseño, o se aplica la ecuación:

3.1.2. Suelo cohesivo

En la figura anterior (b) se presenta el caso de una tablestaca empotrada en el suelo arcillosos
con relleno granular, el procedimiento es el siguiente: 1.-Se determina la resistencia a largo
plazo del suelo, tanto para la condición no drenada Ø=0, como para la condición drenada c=0.
2.- Se calculan las presiones activas y pasivas usando la Teoría de Rankine o Coulomb,
verificando que se obtenga una presión neta positiva. El diagrama de presiones pasivo se
considerara rectangular, con valor igual a: 3.- Se establece el equilibrio de fuerzas horizontales
y momentos, de manera similar que para el caso de suelos granulares. Se determina el valor
del empotramiento de diseño Dd, así como el valor de la fuerza de anclaje y del momento
máximo para determinar la sección de la tablestaca. METODO DE ROWE (Reducción de
Momentos) Debido a su flexibilidad, las presiones de suelo que se desarrollan contra las
tablestacas difieren significativamente de las distribuciones hidrostáticas; el momento
flexionante disminuye conforme se aumenta la flexibilidad de la estructura, así que los
momentos máximos obtenidos por el método de empotramiento libre resultan conservadores.
Rowe propuso un método para reducir el valor del momento en función de la flexibilidad de la
tablestaca; los factores que se deben considerar para la aplicación del método son: 1.- El valor
de la compacidad relativa del suelo

2.- La flexibilidad de la tablestaca, expresada en términos del número de flexibilidad.

3.2. Precarga
Por el método de precarga se consigue acelerar el proceso de consolidación, el cual produce
asentamientos que ayudan a realizar predicciones sobre el comportamiento futuro del terreno
como se explica más adelante. Para que la precarga actué más rápido se puede utilizar
también drenes verticales. Las cimentaciones se asientan cuando el suelo recibe cargas
estáticas verticales. El asentamiento total incluye tres componentes como se puede observar
en la Figura 3 y en la siguiente ecuación.
Dónde

St: Asentamiento Total

Si: Asentamiento Inmediato

Sc: Asentamiento por Consolidación Primaria

Ss: Asentamiento por Consolidación Secundaria o Compresión

3.2.1. Tipos de precarga

Tipos de precarga Existen diferentes tipos de precarga para mejoramiento de suelos, las cuales
permiten controlar las consolidaciones del terreno. Las precargas se han utilizados para
carreteras, aeropuertos, edificios y tanques de almacenamientos. En este estudio se exponen
las precargas más frecuentes de utilizar.

Elementos de estructura final

Con respecto a precarga con elementos de estructura final o también llamado post carga, se
define a las cargas que ejerce la estructura construida en su totalidad o los elementos de esta.
Además, este método es económico ya que no se necesita realizar un gasto más para la
precarga y aplica para diferentes situaciones, por ejemplo:

Bloques de concreto

La precarga por bloques de concreto es típico en obras portuarias, puede hacer doble función
como es la precarga y ayuda a economizar costos ya que los bloques de concreto también
intervienen en los materiales para la construcción de la estructura final. Según Stamatopoulos
& Panaghiotis “En 1980, se realizó una precarga por partes con bloques de concreto de 2.30
metros, para un muro de muelle anteriormente construido en Almyros, Grecia. Este tuvo un
asentamiento de casi 0.20 metros en periodo de uno a dos meses” (1990).
 Precarga con Bloques de Concreto,
Almyros-Grecia Fuente: (Stamatopoulos & Kotzias, 1990)
Tanques de almacenamiento

Se puede realizar precarga en un tanque de almacenamiento de líquidos, con la colocación

por fases de agua. La mayoría de estos tanques son construidos con placas flexibles de acero.
Sus ventajas varían ya que este procedimiento es simple y ahorra tiempo. Usualmente el
tanque es llenado con agua haciendo este procedimiento relativamente barato.

Precarga por elemento de estructural final de un tanque de almacenamiento Fuente: (Penman

& Watson, 1965)

Metodología de precarga en tanque de almacenamiento

El proceso de precarga de un tanque de almacenamiento consiste en llenar el tanque

empleando agua, y dejar que el suelo se consolide en cada incremento del líquido. Se puede
realizar de 3 a 6 etapas de carga, ya que el primer incremento se realiza de 2 a 5 metros de
agua (altura del tanque) y los demás se van llenando de 1 a 2 metros hasta que el tanque
quede completamente lleno. Cuando se compruebe que el asentamiento haya disminuido se
puede extraer el agua. Así mismo la base del tanque se debe nivelar mediante gatos
hidráulicos y se puede hacer uso inmediato del tanque. En el caso de que los asentamientos
rebasen los asentamientos permisibles se tendrá que interrumpir el procedimiento.

Ejemplo de precarga realizada en tanques de almacenamientos

Existen fracasos no publicados de precarga en tanques de almacenamiento, provocando una

falla en la base por la mala colocación del líquido en el tanque. Pero también se han realizado
diversas pruebas de precarga con agua en tanques de almacenamiento con diámetros de 35 a
45 metros, los cuales han logrado asentamientos de 0.35 metros a 1.20 metros. (Penman &
Watson, 1965)

3.3. Métodos vibratorios

El principal objetivo del proceso de vibrado es lograr que las burbujas de aire asciendan dentro
de la masa del concreto fresco y de este modo salgan al exterior, eliminándose con el
ambiente y homogenizándose. Debido al proceso de mezclado, transporte
y colocación del concreto, se atrapa aire en forma de vacíos o poros, que varían tanto en
tamaño como en distribución, y que es necesario remover para darle el carácter de sólido
monolítico. Como es sabido, estos vacíos disminuyen la densidad del concreto haciendo que
este sea más permeable, poco resistente y menos durable.

Para remover el aire se utilizan también procedimientos tales como el “chuzado con varilla o
varillado” (recomendable en espacios pequeños; no es recomendable en obras de gran
envergadura ya que no brindan la suficiente eficiencia y puede acarrear otros problemas en la
mezcla), y la vibración (interna o externa). Estos buscan disminuir la fricción entre los
diferentes componentes del concreto (entre el concreto y el acero de refuerzo, y entre
el concreto y la formaleta).

3.3.1. Vibrador de fondo

La mayoría de los concretos se compactan por inmersión o mediante atizadores vibradores.
Este último método se considera generalmente el más satisfactorio, ya que el atizar trabaja
directamente sobre el concreto y puede cambiarse rápida y fácilmente de una posición a otra.
Es el proceso más utilizado. Se lleva a cabo introduciendo en la masa un vibrador, que consiste
en un tubo, de diámetro externo variado entre los 4 cm y los 10 cm, dentro del cual una masa
excéntrica gira alrededor de un eje. La masa es movida por medio de un  motor eléctrico y
su acción genera un movimiento oscilatorio, de cierta amplitud y frecuencia, que se transmite
a la masa de concreto. En situaciones en que se puede disponer de una fuente de aire
comprimido, el motor del vibrador puede ser movido reumáticamente, y se llama entonces
vibrador neumático o de cuña.
La vibración que recibe el concreto hace que su masa, inicialmente en estado semiplástico,
reduzca su fricción interna como resultado de la licuefacción tixotrópica del mortero. En ese
nuevo estado semilíquido el material se desplaza y ocupa todos los espacios del encofrado,
mejorando su densidad al ir eliminando los vacíos existentes entre los agregados, o en el seno
de la masa, en forma de aire atrapado. En un momento de este proceso, que es relativamente
rápido, se produce un flujo de agua y cemento hacia la superficie, que adquiere una apariencia
acuosa y abrillantada. Ese momento se toma como indicación práctica de que la masa logró la
densificación esperada en esa zona, y se debe proceder a extraer el vibrador lentamente del
lugar, y trasladarlo a la zona contigua.
De acuerdo al tamaño y característica del vibrador interno y a las condiciones de plasticidad
del concreto, su zona de influencia es mayor o menor. Cuanto más seco y áspero el material,
menor la zona de influencia. Si se ha seleccionado un vibrador pequeño para las condiciones
del caso, se necesitará más tiempo para lograr la compactación, pero si, por el contrario, el
vibrador resultara grande, se corre peligro de producir segregación o de dañar los encofrados.
El vibrador deberá insertarse en posición vertical dentro de la capa recién vaciada, en puntos
formando una cuadricula hipotética, separados entre sí como una y media vez el radio de
acción del vibrador, lo cual genera, en las áreas perimetrales de esas zonas de influencia, una
doble vibración.
El tiempo que debe permanecer el vibrador sumergido en cada punto se determina en la
práctica mediante la observación directa de la superficie en las cercanías del punto de
penetración. Cuando cese el escape de burbujas de aire y aparezca una costra acuosa y
brillante, se debe retirar el vibrador. Cuando se introduce el vibrador se debe llevar
rápidamente hacia el fondo, para evitar que compacte la zona superior y se impida la salida de
las burbujas de abajo. Al concreto no le conviene la falta de vibración ni el exceso. En el primer
caso le pueden quedar a la masa demasiados vacíos, no eliminados. Estos vacíos significan
puntos sin resistencia mecánica y con riesgo de penetración de agentes agresivos. En términos
generales, se estima que por cada 1% de vacíos en al masa, se pierde 5% de capacidad
resistente. Si se genera un exceso de vibración en una zona, se corre riesgo de producir
segregación, haciendo que los grandes gruesos se vayan hacia el fondo y que los finos y el
cemento queden sobrenadando en la superficie.
La frecuencia a la cual trabaja un vibrador es , a menudo, un factor importante.
Para materiales fluidos o de granulometrías finas son preferibles las altas frecuencias, mientras
que las bajas son recomendables a los materiales gruesos.
El espesor de las capa a vibrar dependerá de la geometría del elemento y de las características
del vibrador. Se recomienda entre 30 y 45 cm. En caso de que el elemento sea profundo y
deba ser vaciados en dos o más capas, el vibrar la segunda en vibrador debe haber penetrado
en la capa inferior unos 10 a 15 cm, con lo que se trata de evitar una simple superposición de
una capa sobre la otra, fundiendo en una sola masa las superficies de contacto. Esto exige una
cierta celeridad en el proceso de vibrado ya que la capa inferior debe estar fresca todavía para
que se pueda producir esa fusión.
Cuando se vibra concreto masivo, generalmente con una batería de vibradores simultáneos,
hay que coordinarlos en su funcionamiento para que actúen separadamente.
La práctica de arrastrar el vibrador para acarrear material de una zona a otra, lo que genera es
segregación de la mezcla. La colocación del vibrador en contacto con alguna de las barras
metálicas de la armadura es cierto que transmite la vibración a lo largo del refuerzo, pero en
las zonas ya vibradas esa sacudida tardía lo que hace es aislar la barra y restarle adherencia al
mortero.
Entre los tipos de vibradores internos existen dos tipos básico de atizadores vibradores:
1. los que tienen en la cabeza solamente el mecanismo de vibración, el cual opera
mediante una flecha flexible, activada ya sea por un motor de gasolina o diesel, uno
eléctrico o uno neumático. Este tipo es el más común y tienen la ventaja de que es
fácilmente portátil con todo y motor.
2. los que tienen tanto el motor como el mecanismo de vibración en la cabeza. Los
vibradores de motor en la cabeza pueden ser eléctricos o neumáticos. Los que operan
eléctricamente requieren una intensidad de corriente especial (frecuencia de 200 ciclos
por segundos) y no deben conectarse directamente a la toma de corriente. El voltaje, la
frecuencia y las fases deben verificarse constantemente en cuanto concierne a la
efectividad de los atizadores, hay poca diferencia entre estos dos tipos. La elección se
hace, por lo general, con base en otras razones, como la disponibilidad, facilidad
de transporte o disponibilidad del suministro adecuado de electricidad o aire
comprimido.
 3.3.2. Probetas vibratorias
Objeto y principio del ensayo

Método de compactación de probetas por impactos, por medio de un peso deslizante que se
deja caer desde una altura establecida, un número determinado de veces, en un tiempo
especificado. Se utiliza para fabricar probetas cilíndricas de mezcla bituminosa preparada en el
laboratorio o tomada de planta, con tamaño de árido inferior a 31,5 milímetros y que retenga
menos del 15 % por el tamiz 22,4 milímetros.

Método operativo

La probeta fabricada debe tener unas dimensiones de 101,6 ± 0,1 mm de diámetro y 63,5 ± 2,5
milímetros de altura. Previamente, se calienta la mezcla bituminosa hasta la temperatura
definida en la norma UNE-EN 12967-35. Se monta el conjunto de compactación con el molde,
collar, base y filtro. Se coloca la mezcla bituminosa dentro del molde y se distribuye
uniformemente con la ayuda de una espátula, colocando posteriormente el filtro de papel en
la parte superior del molde.

3.4. Vibrocompactación
La Vibrocompactación es una técnica de mejora del terreno por vibración profunda del suelo
que produce la densificación de suelos no cohesivos con un vibrador en profundidad. Es una
técnica desarrollada originalmente por Keller en la década de 1930, ampliamente utilizada y
aplicable en suelos granulares con porcentajes de finos entre 10 y 15%.

3.4.2. Otras consideraciones

 Reducir asientos de cimentación
 Aumentar la capacidad portante del terreno y así reducir el tamaño de las zapatas
 Aumentar la rigidez del terreno
 Aumentar la resistencia al corte del terreno
 Reducir la permeabilidad del terreno
 Mitigar el potencial de licuación
 Aumentar la estabilidad de los taludes
 Facilitar el empleo de rellenos de construcción
 Permitir la construcción de zapatas poco profundas
 Reducir la aceleración horizontal inducida por terremotos
 Es muy efectiva para compactar arena y recuperar terrenos ganados al mar
3.4.3. Proceso de vibrocompactación
La técnica consiste en la introducción de un equipo vibrador en el terreno hasta la profundidad
deseada, el cual densifica el terreno circundante mediante la transmisión de un elevado nivel
de energía vibratoria y debido al desplazamiento lateral del terreno.

La perforación se produce gracias al peso propio de todo el varillaje (tubos de extensión y

vibrador) y al uso de “jets” o chorros de agua integrados a la parte inferior del vibrador. Una
vez alcanzada la profundidad de tratamiento se continúa con la fase de densificación mediante
subidas y bajadas del vibrador con desplazamientos verticales de aproximadamente 0,5 a 1 m.

El proceso de densificación se produce ayudado por el efecto combinado de los chorros de

agua y la vibración inducida, a partir de los cuales se logra movilizar la fricción resistente entre
los contactos de las partículas del suelo, obteniéndose un movimiento y reorganización de las
partículas en una configuración más densa que la del suelo en su estado inicial. De este modo,
se logra incrementar la densidad relativa de suelos granulares hasta valores del 70% al 85%, y
como consecuencia se obtiene un importante incremento de su ángulo de rozamiento y
rigidez.

La reducción de volumen obtenida mediante la densificación por vibrocompactación produce

un nivel de asientos de aproximadamente del 15% del espesor del suelo tratado.

Habitualmente, esta reducción de volumen se compensa mediante la colocación de arena

limpia, sin finos, vertida directamente en la superficie del punto de compactación, y de este
modo rellenando el cráter producido tras el tratamiento.

Las características del terreno mejorado dependerán fundamentalmente del tipo de suelo, de
la malla o  espacio entre los puntos de compactación y del tiempo de compactación empleado.
La separación entre los puntos de compactación habitualmente varía de 1,8 m a 3,5 m,
pudiendo emplearse mallas triangulares o cuadradas.

Tras el tratamiento de suelos blandos mediante vibrocompactación es posible cimentar

directamente la estructura de edificios, tanques, muelles y puertos, terraplenes, etc.

3.4.4. Verificación del mejoramiento

 En general ofrece una solución económica para la mejora del terreno de fácil
instalación y con equipos autónomos
 Puede ser ejecutado hasta casi cualquier profundidad
 Es una solución relativamente rápida y así se pueden realizar de inmediato los trabajos
estructurales siguientes
 Mejorar el terreno permite que haya cimentaciones directas estándares poco
profundas, lo que implica un gran ahorro
 Es ecológico ya que utiliza materiales naturales in situ
 Es necesario quitar solo una mínima cantidad de suelo y así se evita el coste del
acarreo de detrito asociado a los pilotes in-situ y de barrena continua
 Mantiene la cota original de la obra donde se use el relleno
 Incremento de la capacidad portante
 Reducción de los asientos absolutos y diferenciales
 Mitigación del riesgo de licuación
 Bajo nivel de ruido y vibraciones, sólo los producidos por el motor de la maquinaria
utilizada
 En obras marítimas o muy cercanas al mar es posible utilizar el agua del mar como
fluido de perforación

4. INYECCIONES
Las inyecciones de cemento es una de las más novedosas técnicas empleadas para el
mejoramiento e impermeabilización de suelos, macizos rocosos y es definido como la técnica
que utiliza la perforación de taladros verticales o inclinados con la finalidad de conformar
columnas rígidas impermeables a través del bombeo de mezclas de cemento, e inyectándolas
en los taladros perforados a presiones determinadas según las condiciones geológicas en el
medio a ser tratado. 
 4.1. Inyecciones en roca
Las inyecciones en suelos arcillosos es un método para reducir las deformaciones de la masa
del suelo ante las cargas impuestas. El proceso se logra mediante el fracturamiento hidráulico
generado por la inyección a presión de fluidos o lechadas.

Se deben realizar inyecciones múltiples y a diferentes niveles para crear un suelo reforzado.

Las inyecciones en roca sirven para rellenar fracturas y oquedades dentro de la masa rocosa
para obtener baja permeabilidad e incrementar su resistencia.

4.1.1. Tipo de tratamientos

4.2. Inyecciones en aluviones

Es importante precisar la composición de lechada que se puede inyectar en cada tipo de
aluvión. Existe una relación entre las dimensiones de los granos del mortero y el medio a
inyectar para que sea posible la inyección, al menos por impregnación y rotura. Debe aplicarse
un criterio de inyectabilidad que permita relacionar el tamaño de las partículas del material a
inyectar con el tamaño de las partículas que conforman la mezcla de inyección. Numerosos
investigadores han tratado de determinar esta relación, haciendo penetrar la mezcla en
“esqueletos” de granulometría diferente, colocados en tubos rígidos, como si fuera un ensayo
de permeabilidad. Se ha elegido como criterio de inyectabilidad la granulometría del medio
respecto a la de la mezcla, pero un medio de granulometría determinada puede tener huecos
de dimensiones más o menos grandes según el grado de compactación. Por lo tanto este
criterio no resulta satisfactorio, y además, el ensayo de inyección no es totalmente
representativo porque no toma en cuenta la elasticidad natural del terreno inyectado. Sin
embargo, este criterio da una idea de las posibilidades de cada clase de mezcla de inyección.

(según H. Cambefort, 1968): Límites de permeabilidad de los morteros

basados en la granulometría del terreno.

Para la selección de la mezcla de inyección se revisaron las siguientes etapas de prueba en

laboratorio: Para definir la mezcla a emplear en el tratamiento de la cimentación de la presa,
como primera etapa se determinaron las propiedades físicas (fluidez, densidad,
sedimentación) para las mezclas relación agua - cemento (A/C) sin aditivos, con el objetivo de
seleccionar la mezcla más estable (sin aditivos) y con fluidez. Bajo este contexto la mezcla más
apegada a este concepto fue la de relación A/C=1.0. Como segunda etapa utilizaron varios
fluidizantes, con el objetivo de definir el aditivo más eficiente para el tipo de cemento utilizado
(Moctezuma tipo con Blaind entre 3900 y 4100 cm2 /g según información proporcionada por
el proveedor) y las características del agua del sitio (libre de materia orgánica). Se seleccionó el
fluidizante Dispersil 7000 NL13 adicionado en diferentes proporciones (según recomendación
del proveedor, desde 4.0 a 14.0 g/kg de cemento). Bajo este contexto se definen las
características de las mezclas A/C con fluidizante variable.

4.2.1. Métodos de inyección

PROCEDIMIENTO DE INYECCION Y TÉCNICA MANGUITOS. El procedimiento de inyección
mediante la utilización del tubo manguito12 (patentado por la Sociedad SOLÉTANCHE), es el
siguiente:

a) Este tipo de dispositivo es muy versátil para dar tratamiento a suelos inestables por la
diversidad en su granulometría.

b) Consiste en un tubo de pvc de ½ a 2 pulgada de diámetro el cual tiene 4 perforaciones

distribuidas a 90° en una misma sección y separadas a cada 50 cm de distancia entre secciones
a lo largo del tubo. Cada grupo de agujeros está cubierto por un manguito o banda de hule que
actúa como válvula, de tal manera que la mezcla de inyección puede salir del tubo pero no
entrar en él.

c) La perforación del barreno se realiza introduciendo un tubo de ademe provisional hasta la

profundidad total dentro del aluvión.

d) Mientras se retira el ademe provisional de la perforación se rellena el espacio anular que

queda entre el terreno y el tubo de manguitos con una “vaina”, utilizando una lechada estable
de cemento en proporción 2.5:1 (agua:cemento) adicionada con un 20% de bentonita
hidratada en peso del cemento.

e) Durante la inyección del terreno se rompe la vaina utilizando la propia mezcla de inyección
a presión, aislando un tramo del tubo de manguitos por medio de dos obturadores opuestos,
en el tramo aislado queda una sección de perforaciones.

f) Se introduce la lechada al terreno por medio de una bomba de inyección que permite aplicar
la presión especificada y la necesaria.

g) El tratamiento avanza por medio de progresiones ascendentes a cada 50 cm. el tratamiento

de inyección puede repetirse en el mismo tramo varias ocasiones, ya que la tubería de
inyección y el sistema de obturadores permite limpiar constantemente la tubería de inyección.

(según H. Cambefort 1968): Esquema del Doble obturador

 (según H. Cambefort 1968): Esquema del sistema de inyección con Tubo Manguito

Gracias a este dispositivo, la inyección puede comenzarse por el tramo que se desee. Suele
tener interés comenzar por los tramos donde el terreno es más permeable, una vez obturados
éstos, la mezcla que se inyecte en las capas más próximas y de granulometría más fina no
podrá aprovechar los niveles permeables para progresar hacia delante. Si durante el
reconocimiento previo a la inyección se ha comprobado la existencia de capas de
granulometría claramente diferente, con este procedimiento es fácil adaptar la mezcla a la
granulometría de la capa. Por ejemplo, se podrá inyectar una lechada de arcilla-cemento en las
formaciones más gruesas y gel de sílice en las arenas finas que no pueden inyectarse con
arcillacemento. En resumen, este método permite realizar una inyección correcta y
relativamente económica en suelos granulares e incluso a gran profundidad, y además permite
volver sobre cualquier punto de la pantalla para finalizar una impermeabilización si en la
primera fase fue insuficiente o bien no se terminó de inyectar.
 (Según Foundation Engineering, 1991): Secuencia de ejecución de la inyección utilizando el
sistema del Tubo Manguito

4.3. Inyecciones por fracturamiento hidráulico

El fracturamiento hidráulico consiste en la inyección de un fluido fracturante, altamente
viscoso, por encima de la presión de fractura de una formación, con el objeto de generar en
ella canales de flujo (fracturas) y colocar un elemento de empaque (arena) que permita
incrementar la conductividad de la formación y, por ende, el flujo de fluidos hacia el pozo.

Es la propagación de fracturas en una roca a causa de un fluido presurizado. Estas fracturas

hidráulicas son utilizadas para mejorar o posibilitar la extracción de petróleo o gas desde el
subsuelo. Este tipo de trabajo es realizado desde el pozo perforado en los puntos o
profundidades deseadas. La energía de la inyección del fluido a altas presiones, crea nuevos
canales en la roca, la cual mejora su permeabilidad y se hace más susceptible a la extracción de
hidrocarburos.

Esta técnica se utiliza básicamente para lograr el incremento de la conductividad del petróleo o
gas y para reducir o eliminar el efecto de daño en los pozos. También se utiliza para controlar
la producción de arena en formaciones poco consolidadas y para atenuar la velocidad de
deposición de materiales que dañan la formación (asfáltenos, parafinas y arcillas migratorias).

Es la propagación de fracturas en una roca a causa de un fluido presurizado. Estas fracturas

hidráulicas son utilizadas para mejorar o posibilitar la extracción de petróleo o gas desde el
subsuelo. Este tipo de trabajo es realizado desde el pozo perforado en los puntos o
profundidades deseadas. La energía de la inyección del fluido a altas presiones, crea nuevos
canales en la roca, la cual mejora su permeabilidad y se hace más susceptible a la extracción de
hidrocarburos.

El fracturamiento hidráulico es también considerado una herramienta para realizar una

adecuada administración del yacimiento, que en estos últimos tiempos ha dado resultados
satisfactorios.

Un fracturamiento selectivo, con buena planeación optimiza la recuperación de reservas y

controla la producción en los yacimientos de hidrocarburos, tanto de petróleo como de gas.
 4.3.1. Conceptos básicos
FRACTURAMIENTO HIDRÁULICO

El fracturamiento hidráulico es el bombeo de un fluido viscoso a un alto gasto y a una presión

mayor a la presión de fractura de la formación, creando una fractura nueva, la cual puede
mantenerse abierta una vez que se libera la presión de bombeo, mediante la colocación de
agentes apuntalantes en el caso de la arena, o la adición de sistemas ácidos que graban las
paredes de la fractura de manera heterogénea, por la disolución del material de la roca al
contacto con el ácido.

En general, los tratamientos de fracturamiento hidráulico son utilizados para incrementar el

índice de productividad de un pozo productor o el índice de inyectividad en un pozo inyector.
Hay muchas aplicaciones del fracturamiento hidráulico, por ejemplo: puede aumentar el gasto
de aceite y/o gas de yacimientos de baja permeabilidad, aumentar el gasto de aceite y/o gas
de pozos que han sido dañados, conectar fracturas naturales con el pozo, disminuir la caída de
presión alrededor del pozo, para minimizar problemas con el depósito de parafinas y
asfaltenos, o aumentar el área de drene o la cantidad de formación en contacto con el pozo.

Un yacimiento de baja permeabilidad es aquel que tiene alta resistencia al flujo de fluidos. En
muchas formaciones, los procesos físicos y/o químicos alteran a la roca a lo largo del tiempo
geológico. A veces, los procesos diagenéticos restringen la abertura de la roca y reduce la
habilidad de que fluyan los fluidos a través de ella.

Las formaciones con baja permeabilidad normalmente son excelentes candidatos para un
fracturamiento hidráulico. Si hacemos a un lado la permeabilidad, un yacimiento puede
dañarse cuando se perfora un pozo, cuando se coloca la tubería de revestimiento o cuando se
hacen las labores de cementación. El daño ocurre debido a que cuando se perfora y termina un
pozo se alteran los poros y la garganta poral. Cuando los poros se taponan, la permeabilidad se
reduce, y el flujo de fluidos en la porción dañada puede reducirse sustancialmente. El daño
puede ser muy severo en yacimientos naturalmente fracturados.

En muchos casos, especialmente en formaciones de baja permeabilidad, yacimientos dañados

o en pozos horizontales en diferentes capas, el pozo podría ser rentable a menos de que se
realice un buen fracturamiento hidráulico.

Para muchos ingenieros petroleros, la investigación de información completa y exacta es a

menudo, la parte que más lleva tiempo para diseñar el fracturamiento hidráulico.
Lainformación requerida para diseñar el modelo de fracturamiento y el modelo de simulación
puede dividirse en dos grupos: la información que puede controlar un ingeniero y la
información que debe medirse o estimarse, pero no controlarse.

La información que puede controlar un ingeniero es la concerniente a los detalles de

terminación del pozo, volumen del tratamiento, volumen del colchón (Pad), gasto de
inyección, viscosidad y densidad del fluido fracturante, pérdidas de aditivo y tipo y volumen del
apuntalante.

La información que debe medirse es la profundidad de la formación, permeabilidad, esfuerzos

insitu en la formación y en sus alrededores, modelo de la formación, presión de yacimiento,
porosidad, compresibilidad de la formación y espesor del yacimiento (espesor bruto, espesor
neto del intervalo productor de aceite y/o gas, espesor permeable que es el que aceptará la
pérdida de fluidos durante el fracturamiento).
Los fracturamientos hidráulicos se clasifican en:

 Fracturamientos hidráulicos apuntalados

 Fracturamientos hidráulicos ácidos

Esta clasificación depende del material empleado para crear o mantener abierta la fractura.

Los tratamientos de fracturamiento hidráulico son de suma importancia ya que una aplicación
exitosa puede generar muchos beneficios, entre ellos:

 Tener recuperaciones comerciales de hidrocarburos en formaciones de muy baja

permeabilidad.
 Recuperación de producción en intervalos severamente dañados.
 Incremento de las reservas recuperables.
 Conexión del pozo con sistemas naturales aislados, permeables y/o fracturados.
Incremento del área de drene efectiva.
 Aumento en la estabilidad del agujero.
 Incremento en la eficiencia de proyectos de recuperación mejorada.
 Mejorar el almacenamiento en el subsuelo.
 Se puede aplicar en todo tipo de formaciones, yacimientos y pozos.

El tratamiento con fracturamiento hidráulico puede aplicarse en un pozo por una o varias de
las siguientes razones:

 Rebasar el daño presente en la formación para restablecer y/o mejorar el índice de

productividad.
 Generar un canal altamente conductivo en la formación.
 Modificar el flujo de fluidos en la formación.

FRACTURAMIENTO HIDRÁULICO APUNTALADO

Este proceso consiste en bombear un fluido de alta viscosidad llamado fluido fracturante;
dicho fluido tiene como objetivo generar o producir una ruptura en la formación y extenderla
más allá del punto de falla, de tal forma, que permita la colocación del apuntalante para
mantener abierta la fractura creada una vez que se libere la presión de bombeo, la misma que
rompe la formación y logra al mismo tiempo propagar la fractura a través del yacimiento. Se
aplica principalmente en formaciones de arenas de muy baja permeabilidad. Normalmente, en
un fracturamiento hidráulico apuntalado la secuencia de bombeo de los fluidos se realiza
siguiendo el siguiente proceso:

1. Bombeo de un volumen de precolchón, se conoce como Pad, de salmuera o gel lineal,

con objeto de obtener parámetros de la formación y poder optimizar el diseño
propuesto. A este tipo de operación se le conoce como Mini-frac, permite determinar:
la presión de fractura, el gradiente de fractura, gasto máximo de fractura, presión de
cierre instantáneo y eficiencia de pérdida de fluido; parámetros importantes para el
diseño de fracturamiento y la geometría de la fractura.
2. Bombear un colchón de gel lineal como fluido fracturante para generar la ruptura de la
roca de la formación y dar las dimensiones de la geometría de la fractura.
3. Bombear gel de fractura con agente apuntalante para mantener abierta la fractura
generada.
 Para poder tener un control de la operación se tiene que realizar una serie de registros a
detalle de los siguientes parámetros:

 Presión Gasto de bombeo

 Concentración del apuntalante
 Concentración de aditivos
 Condiciones del fluido fracturante (viscosidad, mojabilidad, etc.

Durante el proceso de fracturamiento hidráulico, como medida de control de calidad se debe

monitorear en superficie las siguientes presiones:

 Presión de ruptura: es el punto en el cual la formación falla y se rompe.

 Presión de bombeo: presión requerida para fracturar y extender la fractura a un gasto
constante.
 Presión de cierre instantáneo: es la presión obtenida al liberar la presión de bombeo, y
desaparecer las presiones de fricción, quedando sólo la presión interna dentro de la
fractura y la columna hidrostática en el pozo.

PRESIÓN DE FRACTURA

La presión de fractura es la presión necesaria para mantener abierta la fractura y propagarla

más allá del punto de ruptura.

PRESIÓN DE CIERRE

Se conoce como pc .

Es la presión de fondo a la cual la fractura no apuntalada se cierra. Es un esfuerzo global,

promedio de la formación y es diferente al esfuerzo mínimo, el cual es un dato local y varía
para toda la zona de interés.

PRESIÓN INSTANTÁNEA AL DETENER EL BOMBEO, ISIP 1

Es la presión de fondo correspondiente al gasto de inyección cero. La presión ISIP se puede

obtener gráficamente a partir de la información de la inyección del fluido, como la presión
correspondiente a la intersección entre la tangente a la declinada de la presión y la vertical
trazada al tiempo correspondiente a un gasto de inyección igual a 0.

PRESIÓN NETA3

Se conoce como pnet.

Es la diferencia entre la presión en cualquier punto en la fractura y la presión a la cual la

fractura se cierra, en forma matemática se expresa de la siguiente forma:

Donde:

pnet = Presión neta (psi)

pf =Presión del fluido en la fractura (psi)

pc = Presión de cierre de la fractura (psi)

σf = Esfuerzo de cierre de la fractura (psi), esfuerzo mínimo horizontal

 Determinación de la presión instantánea al detener el bombeo (ISIP) 1

La presión neta se genera por la caída de presión debajo de la fractura causada por el flujo de
un fluido viscoso. En muchas formaciones, esta caída de presión es dominada por la presión en
aumento cerca del inicio de la fractura cuando se empieza a propagar. El perfil de la presión
neta controla la distribución tanto de la altura como del ancho a lo largo de la fractura.

Perfil de presión en una fractura apuntalada

Físicamente hablando, es la presión que se necesita para que la fractura quede abierta y se
propague. Si la pnet es cero, significa que la fractura se encuentra cerrada. El comportamiento
de la presión neta es utilizado para estimar el comportamiento del crecimiento de la fractura,
es decir, estima si la fractura crece longitudinal y verticalmente, además de indicar si existe
arenamiento. La presión de cierre es una propiedad constante de la formación y depende
fuertemente de la presión de poro. La presión neta es un dato muy importante debido a que
los ingenieros necesitan conocerla para diseñar el tratamiento de fractura, para realizar
análisis de las presiones de fracturamiento en el lugar y para realizar análisis de las presiones
después del fracturamiento.

PRESIÓN DE FRICCIÓN TOTAL Y PRESIÓN DE FRICCIÓN EN LA CERCANÍA DEL POZO

La presión de fricción se refiere a la porción de las pérdidas de presión mientras los fluidos se
encuentran en movimiento a través de la tubería. La presión de fricción total es calculada con
las mediciones de presión de superficie, mientras que la presión de fricción en la cercanía del
pozo, es calculada con las mediciones de presión de fondo. En ambos casos se refiere a la
diferencia entre la última presión de bombeo y la presión instantánea al detener el bombeo
(ISIP).

Presiones de fricción total y en la cercanía del pozo para una prueba de calibración.

DIRECCIÓN DE LA FRACTURA

La fractura se propaga perpendicularmente al esfuerzo mínimo principal ejercido sobre el

yacimiento, es decir; para que se inicie la fractura, la presión de bombeo del fluido en la cara
de la formación debe ser mayor a este esfuerzo mínimo. La fractura hidráulica se propagará
perpendicularmente hacia la zona donde se tenga el menor esfuerzo principal. En algunas
formaciones someras, el menor esfuerzo principal es el esfuerzo de sobrecarga; esto provocará
una fractura horizontal. En yacimientos con una profundidad mayor a 1000 pies, el menor
esfuerzo principal probablemente será horizontal; resultando una fractura vertical.

CONDUCTIVIDAD DE LA FRACTURA

La conductividad de la fractura es el producto del ancho de la fractura apuntalada y de la

permeabilidad del agente apuntalante.
 Definición de conductividad de la fractura.

La permeabilidad de todos los agentes apuntalantes usados comúnmente (arenas, RCS, y los
apuntalados cerámicos) son de 100 a 200 darcys cuando ningún esfuerzo se haya aplicado. Sin
embargo, la conductividad de la fractura disminuirá durante la vida del pozo debido al
aumento del esfuerzo sobre los agentes apuntalados, la corrosión bajo tensión afecta la fuerza
del apuntalante, aplaste del apuntalante, empotramiento del apuntalante dentro de la
formación y daño resultante del gel remanente o pérdidas de aditivos. El esfuerzo efectivo
sobre el agente apuntalante es la diferencia entre el esfuerzo in-situ y la presión fluyendo en la
fractura. Cuando el pozo está produciendo, el esfuerzo efectivo sobre el agente apuntalante,
aumentará normalmente debido a la disminución de la presión de fondo fluyendo. El esfuerzo
in-situ disminuirá con el tiempo conforme declina la presión en el yacimiento. Para pozos
someros, donde el esfuerzo efectivo es menor a 6000 psi, la arena puede usarse para crear
fracturas altamente conductivas. Conforme aumenta el esfuerzo efectivo a valores muy
grandes, se deben de utilizar apuntalantes más caros debido a que necesitan tener una alta
resistencia, para crear una fractura altamente conductiva.

Esfuerzo efectivo sobre un agente apuntalante.

En la selección del agente apuntalante se debe de escoger aquel que mantenga una
conductividad suficiente después de que se ha incrustado y empotrado; también deben de
considerarse los efectos de flujo no-Darciano, flujo multifásico y el daño que pueda causar el
fluido.

GEOMETRÍA DE LA FRACTURA

Es un área del fracturamiento multietapas muy importante, donde el objetivo principal es

saber las características y dimensiones correctas de la fractura, para poder así optimizar la
operación. Cuando se tiene un buen conocimiento de estas características, se puede tener más
control en la operación, para que ésta resulte exitosa, ya que incluso se podrían disminuir los
costos. La geometría de la fractura puede aproximarse por medio de modelos que toman en
cuenta las propiedades mecánicas de la roca, del fluido fracturante, condiciones de inyección
del fluido y los esfuerzos y su distribución en el medio poroso. Para poder tener una buena
propagación de la fractura, se tienen que considerar estas dos leyes:
Entender los principios fundamentales, tales como las leyes de momento, masa y energía.
Criterio de propagación, por ejemplo, los factores que causan que la fractura avance. Esto
incluye interacciones con la roca, fluido y la distribución de energía. Los modelos de geometría
de fractura se dividen en tres categorías: Segunda Dimensión (2D), Pseudo Tercera Dimensión
(p3D) y Tercera Dimensión (3D). La fractura es discretizada, y dentro de cada bloque se hacen
cálculos basándose en las leyes fundamentales y criterios. La fractura se propagará vertical y
lateralmente, y algún cambio en la dirección planeada originalmente, dependiendo de la
distribución de esfuerzos local y de las propiedades de la roca.

En los modelos en 2D, se tienen aproximaciones analíticas suponiendo que la altura de la

fractura es constante. Hay dos modelos exclusivos que se utilizan para el modelado de
fracturas. Para fracturas con una longitud mucho más grande que la altura, xf >> hf , se utiliza
el modelo de Perkins, Kern y Nordgren o PKN, ya que da mejores aproximaciones. Cuando se
tiene xf << hf , el modelo apropiado es el presentado por Khristianovic, Zheltov, Geertsma y
Klerk o KGD.

La mecánica de la roca es un factor muy importante para poder diseñar la fractura, y saber
cómo se va a ir desarrollando y que posibles resultados se obtendrán. La mecánica de rocas
controla y manipula los siguientes conceptos con el propósito de diseñar un modelo del
comportamiento de una fractura:

 La mecánica de rocas controla el proceso de bombeo

 Los tres esfuerzos principales que definen la mecánica de la fractura
 El Modulo de Young y la relación de Poisson definen el esfuerzo mínimo horizontal
 La presión neta controla la geometría de la fractura.

4.3.3. Orientación y propagación de las fracturas

III. CONCLUSIONES

 La eliminación de la piel de concreto no implica cambios significativos en las fuerzas de

los pernos. Estas fuerzas se mantienen dentro de los rangos recomendados para soil
nailing en la literatura y manuales de diseño (entre el 40 y 100% el empuje activo).
 La falta de una piel de concreto continua, incrementa las deformaciones cerca del
0.1%H en la corona del talud. Este aspecto es sensible a las condiciones particulares
del terreno, y debe evaluarse en cada situación.
 En principio, los empujes para el diseño de mallas entre vigas alcanzan el 20% del
empuje activo. Se presentó una metodología simplificada para la evaluación de estos
empujes y el diseño de la malla.
 El sistema de “soil nailing verde” presenta ventajas estéticas respecto al convencional,
sin cambios importantes en las condiciones de diseño, con una reducción de costos
debido a que no se requiere la construcción de la piel de concreto.
 El diseño de un muro mecánicamente estabilizado con geosintéticos es una de las
múltiples soluciones a las que se le atribuye un proyecto geométrico en las vías
terrestres, la construcción de una estructura estabilizada da lugar a muchos beneficios
estructurales y económicos, sin embargo, el diseño y construcción de materiales
geosintéticos en las vías terrestres mantiene cierta incertidumbre para los ingenieros
mexicanos, puesto que no existe una metodología generalizada para su aplicación de
acuerdo a las características requeridas en algún proyecto. Como mencionamos a lo
largo del manual, el objetivo principal es dar una herramienta a los ingenieros
mexicanos para que el diseño de este tipo de estructuras no sea ajeno a una propuesta
en el caso que se presenten situaciones específicas; como por ejemplo, restricción de
derecho de vía, o sitios en donde la construcción de un muro convencional es
complicada puesto que las condiciones del suelo no son las adecuadas para ello. Si
tomamos en consideración que es una alternativa más económica y funcional, y
agregamos que no es necesaria una mano de obra calificada para la instalación de los
materiales geosintéticos, hace que sea una mejor opción. Concluyendo los términos
dados a lo largo de este documento, la metodología propuesta trata de simplificar las
diferentes complicaciones analíticas a lo largo del diseño de un muro mecánicamente
estabilizado; puesto que en México, la alternativa de construir muros con
geosintéticos aun ha estado rezagada a comparación de países como Estados Unidos
de América y Colombia; por lo que es importante considerar que los nuevos métodos y
nuevas tecnologías implementadas en la ingeniería deben de estar a disposición de un
proyecto para reducir puntos de conflicto; los cuales, con métodos convencionales, no
han sido resueltos.
 La compactación dinámica es un procedimiento confiable si existe un control
adecuado durante su ejecución, ya que éste permite efectuar cambios en el programa
o a las especificaciones establecidas en el proyecto de ser necesario. Debe tenerse en
cuenta lo siguiente: a) Es mas eficiente en suelos permeables, con nivel freático a
profundidades mayores de 2 metros con respecto a la superficie del terreno, sin capas
duras o blandas que afecten la profundidad de mejoramiento establecido. b) Puede
 emplearse en condiciones especiales, como es el de sitios de antiguos basureros,
rellenos sanitarios, suelos licuables, y rellenos ganados al mar. En esta tesis se tratan
brevemente algunos casos de aplicación en nuestro País y en otras partes del mundo.
 El Fracturamiento es una técnica muy eficiente y casi indispensable, para explotar los
yacimientos no convencionales; en combinación con la perforación de pozos
multilaterales. El Fracturamiento Hidráulico es una tecnología que tiene la ventaja de
fracturar muchas etapas en un pozo al mismo tiempo. Ahorrando tiempo y costo de
operación. Es una tecnología muy flexible, debido a que puede implementarse en
pozos horizontales y verticales con diferentes tipos de terminación. También se
recomienda conocer y analizar las propiedades del yacimiento, antes de hacer
empezar con cualquier operación de fracturamiento. Estas propiedades deben ser
evaluadas para establecer las metas que se quieren alcanzar con el tratamiento, y así
seleccionar el método más adecuado. La perforación de los intervalos donde se va a
fracturar, pueden realizarse con un sistema hidrojet, ésta es una importante y
recomendable técnica, que mejora el fracturamiento. Esta técnica puede ayudar a
eliminar o reducir los problemas de arenamiento prematuro, causados por una mala
perforación, a parte reduce el tiempo de operación. Las perforaciones realizadas con
este sistema proveen una conductividad óptima debido a la erosión de la roca. Las
Esferas Selladoras son de fácil uso y pueden utilizarse con otros métodos, haciendo un
método híbrido, como con el método Sliding Sleeve. El único factor que debe de
cuidarse es la reducción del gasto en el momento preciso cuando las esferas van
llegando a los asientos.
IV. BIBIOLOGRAFIA

Capítulo 14 Estructuras de contención o anclaje 511 Los ...

desastres.usac.edu.gt › spa › doc0101 › doc0101-parte14

¿Qué entendemos por muro de tierra armada? - Structuralia

blog.structuralia.com › muro-de-tierra-armada

Soil Nailing Verde - Escuela Colombiana de Ingeniería

tycho.escuelaing.edu.co › documentos › tercer_ent › so.

Soil nailing | Keller Cimentaciones

www.keller.com.es › experiencia › tecnicas › soil-nailing

Diseño de muros reforzados con geosintéticos - Instituto ...

imt.mx › archivos › Publicaciones › PublicacionTecnica

Refuerzo con Geosintéticos

www.erosion.com.co › category › 46-tomo-ii

aspectos constructivos de la técnica de compactación ...

132.248.9.195 › ...

Capítulo 4 Mejoramiento de un suelo potencialmente licuable

www.ptolomeo.unam.mx › xmlui › bitstream › handle

Vibrosustitución (Columnas de Grava) | Keller Cimentaciones

www.keller.com.es › vibrosustitucion-columnas-de-grava

Compactación Dinámica | Tecnologías | Pilotes Terratest S.A.

www.terratest.cl › tecnologia-compactacion-dinamica

compactacion dinamica - Ing. Jaime Suárez Díaz

www.erosion.com.co › 35-compactacion-profunda › d...

COMPACTACIÓN DINÁMICA
prokcssmedia.blob.core.windows.net › sys-master-images
Mejoramiento de Suelos - Soletanche Bachy - Argentina
www.soletanche-bachy.com.ar › .

MEJORAMIENTO DE SUELOS
www.smig.org.mx › archivos › cursos-smig › curso-me

Cimentaciones profundas, Mejoramiento masivo de suelos ...

www.espacios.com › empresa › gyecxgru1 › cimentaci...

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