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Sistema inteligente de alarmas

Article · January 2007

Source: OAI

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2 authors, including:

Martin Hollender
ABB, Ladenburg, Germany
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Ventajas operacionales

Sistema inteligente de alarmas

La gestión eficiente de alarmas mejora la seguridad,
el diagnóstico de fallos y el control de calidad
Martin Hollender, Carsten Beuthel

A medida que las plantas indus-

triales se hacen más grandes y
complejas se requiere un sistema
de alarmas cada vez más sofistica-
do para informar a los operadores
de los posibles fallos. Con cientos
de procesos diferentes ejecután-
dose simultáneamente, los opera-
dores pueden verse obligados a
responder en cualquier momento a
varias alarmas, incluso en condi-
ciones normales. Sin la gestión no
es eficiente, hasta el operador más
diligente puede pasar por alto una
alarma. Incluso es posible que se
desactiven alarmas persistentes
con consecuencias potencial-
mente catastróficas.

Para reducir el problema de sobre-

carga del operador, ABB ofrece
varias herramientas de tratamiento
de alarmas. Su sistema PGIM
(Power Generation Information
Management) incorpora funciones
de gestión de alarmas y eventos, y
las funciones de ocultación de
alarmas del Sistema 800xA per-
miten encubrir ciertas alarmas en
determinadas condiciones, evitan-
do así que los operadores se dis-
traigan innecesariamente. Los ser-
vicios técnicos de ABB colaboran
con grupos de proyecto locales de
ABB para proporcionar asesora-
miento sobre gestión de alarmas.

Por cortesía de Chilten Air Support Unit, Inglaterra

20 Revista ABB 1/2007


C on los modernos sistemas de con-
trol digital (DCS) resulta muy fácil
configurar una gran cantidad de alar-
mas aisladas. Esto provoca que algu-
nos sistemas generen muchas alarmas
(una cantidad de 2.000 alarmas por
día y operador sigue siendo normal
en muchas plantas de tratamiento in-
dustrial) durante el funcionamiento
normal e incluso más cuando hay
anomalías en los procesos. No es de
esperar que un operador pueda res-
ponder a tal cantidad de alarmas.
La gestión de alarmas es una práctica
arraigada en la industria petrolífera y
gasística y, en muchos casos, una
obligación legal. Otros sectores están
siguiendo su ejemplo, entre ellos los
de generación de energía eléctrica, de
pulpa y de papel, y la industria quími-
ca. En 1999, la asociación EEMUA
(Engineering Equipment and Materials
Users Association) de usuarios de ma-
teriales y equipo técnico publicó la
guía EEMUA 191 [1] para el diseño,
gestión y suministro de sistemas de
alarma. Desde entonces, el documen-
to es, de hecho, el estándar mundial
para la gestión de alarmas. Entre sus
ideas básicas, el documento fija que
toda alarma ha de ser útil y pertinente
para el operador y que, siendo realis-
tas, la cantidad de alarmas operativas
normales que puede manejar a largo
plazo un operador, en condiciones no
cambiantes, está en torno a una alar-
ma cada 10 minutos. También estable-
ce que todas las alarmas deben tener
respuestas previamente definidas por
parte del operador.
Las recomendaciones básicas [2] para
la gestión de alarmas son las siguien-
tes:
Medir índices de alarmas y otros in-
dicadores básicos de funcionamien-
to de las mismas, y compararlos con
las recomendaciones de EEMUA
191, o con valores de instalaciones
de referencia.
Identificar los casos más sencillos; a
menudo se puede mejorar un siste-
ma de alarmas con muy poco es-
fuerzo.
Eliminar alarmas molestas. Esto po-
dría incluir sintonizar bucles de
control, sustituir sensores defectuo-
sos y cambiar el estado de algunos
indicadores de alarmas por el de
eventos.
Revista ABB 1/2007
Medir regularmente los indicadores
de funcionamiento de las alarmas
para garantizar que permanezcan en
el área deseada fijada como objetivo.
Estos pasos, rentables, se refieren a
condiciones normales de operación.
Una vez que están perfectamente bajo
control, el paso siguiente es reducir el
torrente de alarmas originadas cuando
hay perturbaciones en los procesos.
Situación actual
En las salas de control de muchas
plantas industriales se pueden encon-
trar síntomas de una mala gestión de
alarmas:
Pantallas cubiertas permanentemen-
te de alarmas
Alarmas frecuentes durante el fun-
cionamiento normal, y aún más
cuando hay incidencias en la planta
Alarmas permanentes durante largos
períodos de tiempo (días o semanas)
Reconocimiento masivo de alarmas
sin investigación (reconocimiento
“ciego”)
Operadores que no valoran las alar-
mas como sistema de ayuda
Alarmas sonoras desactivadas para
evitar una constante contaminación
acústica
En casos extremos, los operadores
ignoran por completo el sistema de
alarmas y, de hecho, la planta funcio-
naría mejor si el sistema DCS no
1 Patrón de gestión de alarmas, el primero propuesto por Campbell Brown, de British Petroleum
Sistema inteligente de alarmas
Ventajas operacionales
tuviera ninguna alarma configurada.
En grandes instalaciones cuya seguri-
dad es vital, como las refinerías o pla-
taformas marinas, la gestión de alar-
mas suele ser exigida por la ley. Un
análisis profundo de accidentes como
la explosión de la refinería Texaco en
Milford Haven (1994) ha demostrado
claramente que una mala gestión de
las alarmas contribuye a que ocurran
accidentes: en Milford Haven, los dos
operadores recibieron 275 alarmas di-
ferentes durante los 11 minutos pre-
vios a la explosión. Esta es la razón
de que diversas autoridades, incluyen-
do el Órgano Ejecutivo de Higiene y
Seguridad del Reino Unido y el Con-
sejo Directivo Noruego del Petróleo
[3], exijan la implantación de una ges-
tión sistemática de alarmas en plantas
en que es vital la seguridad.
Estabilizar las situaciones críticas y
evitar las paradas de emergencia no
sólo hace más segura la planta, sino
que además ofrece sustanciales venta-
jas económicas, pues las paradas im-
previstas resultan muy caras y una
gestión mejor de las alarmas hace más
eficiente el proceso.
EEMUA 191 es un conjunto de direc-
trices para la gestión de alarmas, pero
sus recomendaciones no son obligato-
rias. Sin embargo, el documento des-
cribe buenas prácticas y es utilizado
por varios organismos reguladores.
Normas como Namur NA102 “Gestión
21
Sistema inteligente de alarmas
Ventajas operacionales
de Alarmas” [4] e ISA RP18.2 “Gestión
de Sistemas de Alarma para Industrias
de Procesos de Transformación” [7] se
basan en los conceptos de EEMUA
191. Las directrices se centran en las
propiedades de la capacidad de pro-
ceso de información del operador y
resaltan la utilidad de los sistemas de
alarmas desde la perspectiva del ope-
rador. Hasta ahora se consideraba que
cuando un operador pasaba por alto
una alarma importante se trataba
de un error humano. Sin embargo,
EEMUA 191 deja bien claro que si la
dirección de la planta no ha reducido
a un nivel razonable los índices de
alarmas, no será posible responsabili-
zar en ese caso al operador.
EEMUA 191 especifica varios indica-
dores medibles que pueden utilizarse
para evaluar el funcionamiento del
sistema de alarmas de una planta:
El índice medio de alarmas a largo
plazo en una operación continua
debe ser inferior a una alarma cada
10 minutos
El número de alarmas durante los
10 primeros minutos de un fallo im-
portante en la planta debe ser infe-
rior a 10
La distribución recomendada de
prioridades de alarmas es: alta
(5 por ciento), media (15 por cien-
to) y baja (80 por ciento)
El número medio de alarmas perma-
nentes debe ser inferior a 10
2 Máscara de ocultación del Sistema 800xA
22
EEMUA 191 ofrece una metodología
asequible para comparar las prácticas
establecidas en plantas individuales
con las mejores prácticas de la indus-
tria.
Fundamentos de la gestión de alarmas
Un primer paso importante en la ges-
tión de alarmas es registrar todos los
mensajes A&E (alarmas y eventos) en
una base electrónica de datos para
analizarlos más tarde. En algunas plan-
tas industriales se siguen utilizando
impresoras de alarmas, que son caras
de mantener y pueden provocar que
valiosas informaciones queden ente-
rradas en archivos que nadie lee. He-
rramientas de gestión de alarmas como
PGIM (Power Generation Information
Management) pueden conectarse a sis-
temas DCS de muchos tipos diferentes,
por ejemplo, con ayuda de OPC1) A&E
estándar, o usando un puerto de im-
presora. PGIM permite buscar y filtrar
mensajes A&E almacenados en bases
de datos de servidores SQL2).
Las fases siguientes son típicas de un
proyecto de gestión de alarmas (véan-
se más detalles, por ejemplo, en [6]).
Patrón de referencia
Una vez reunida una cantidad signifi-
cativa de datos de una planta, se pue-
den comparar éstos con los datos de
instalaciones de referencia, como los
que proporciona EEMUA 191. A conti-
nuación se pueden elaborar estrate-
gias en función de determinados indi-
cadores básicos del funcionamiento
del sistema 1 .
Desarrollo de un concepto de alarmas
En toda planta ha de existir un docu-
mento que describa un concepto co-
herente del tratamiento de alarmas en
la misma. Este documento ha de defi-
nir la metodología y las reglas de esta-
blecimiento de alarmas y de prioriza-
ción de las mismas. También ha de
describir las funciones y acotar las res-
ponsabilidades de los operadores y
cómo deben tratar los cambios en su
trabajo diario. Es posible que la estra-
tegia técnica de la planta ya prevea un
documento como éste. En caso negati-
vo habrá de ser creado como parte del
proyecto de gestión de las alarmas.
Supresión de alarmas molestas
Las alarmas molestas son aquellas que
no tienen un fin justificado, que no
tienen ningún valor para el operador.
La eliminación de estas alarmas, que
se presentan en muchas instalaciones,
puede reducir mucho el índice de
alarmas con muy poco esfuerzo. Una
herramienta muy útil para la identifi-
cación de alarmas molestas es la lista
de incidencias PGIM, que clasifica las
alarmas por su frecuencia de activa-
ción. Muchos proyectos de gestión de
alarmas han demostrado que, a menu-
do, un pequeño número de ellas tiene
una contribución desproporcionada-
mente grande al índice general de
alarmas.
Algunas alarmas molestas típicas son
las siguientes:
Alarmas aleatorias frecuentes, causa-
das por equipos mal ajustados, senso-
res defectuosos o ruido del proceso
Alarmas que no requieren respuesta
alguna del operador y que, por tan-
to, se han de reconfigurar como
eventos
Racionalización de alarmas
Se trata de la revisión de las alarmas
según los criterios previstos en el con-
cepto de alarmas de la planta. Determi-
na y documenta la razón de ser de ca-
da alarma y los requisitos de diseño de
la misma. También pueden incluir el
ajuste de las alarmas, la consecuencia
de las desviaciones y las medidas co-
rrectoras que puede emprender el ope-
rador, junto con el nivel de prioridad
Revista ABB 1/2007
 Sistema inteligente de alarmas

Ventajas operacionales

3 Relaciones causales entre variables de procesos. La variable de proceso 15 tiene una estrecha relación causal con las variables 1, 2 y 3.
Esto puede ser utilizado para proponer a un ingeniero de procesos una regla de ocultación de alarmas.

1 1
2 2
3 3
4 4
5 5
6 6
7 7

Causa
8 8

9 9

10 10

11 11
12
12
13
13
14
14
15
15

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Tendencias normalizadas de los grupos PCA seleccionados Efecto

de cada alarma. La prioridad se suele
basar en las consecuencias de la alarma
o en el tiempo de respuesta admisible.
Mejora continua
Puesto que la planta industrial sufre
modificaciones a lo largo del tiempo,
es importante establecer la gestión de
alarmas como parte rutinaria de los
procedimientos de la misma. (En Esta-
dos Unidos, la gestión de alarmas se
suele contemplar en el contexto de
programas “six sigma”, que están diri-
gidos a las variaciones de proceso que
más tarde provocan averías o fallo en
el mismo).
Ocultación de alarmas consecuentes
Accidentes como el de Milford Haven
demuestran que los operadores pue-
den verse desbordados por riadas de
alarmas, especialmente en situaciones
extremas. Esto se debe a que una úni-
ca causa original puede tener muchas
consecuencias distintas y todas ellas
disparan sus propias alarmas. La ges-
tión básica de alarmas, según se ha
descrito aquí, no es particularmente
útil en tales situaciones. Para conse-
guir el objetivo de EEMUA –no más
de 10 alarmas durante los 10 primeros
minutos de fallo de un proceso– se ha
activas. Las alarmas no aparecen en Para estudiar mejor el potencial de es-
las listas de alarmas estándar pero, si te planteamiento se analizaron varios
es necesario, es posible acceder fácil- días de datos históricos de dos plantas
mente a ellas 2 . distintas utilizando métodos de análisis
Identificar todas las relaciones causa- de perturbaciones de procesos (PDA,
les entre alarmas para configurar las Process Disturbance Analysis) [6]. Se
reglas de ocultación de alarmas es identificaron algunas relaciones causa-
una tarea agotadora. Algunas herra- les interesantes a las que actualmente
mientas de gestión de alarmas dispo- se tiene acceso junto con los expertos
nibles en el mercado pueden calcular de procesos de las plantas 3 .
coeficientes de correlación entre alar-
mas. Este análisis se puede usar como
base para configurar las reglas de
ocultación de alarmas. Es muy impor- Martin Hollender
tante señalar que estas herramientas ABB Corporate Research
usan solamente datos binarios (alarma Ladenburg, Alemania
activa/inactiva) y no toda la riqueza martin.hollender@de.abb.com
de los datos del proceso original. Es
evidente que, si se utilizan los datos Carsten Beuthel
históricos del proceso, es posible con- ABB Power Generation,
seguir información más precisa sobre Mannheim, Alemania
las relaciones causales. carsten.beuthel@de.abb.com
Bibliografía
[1] EEMUA 191: Alarm Systems. A Guide to Design, Management and Procurement. 1999, ISBN 0 8593 1076 0
(http://www.eemua.co.uk)
[2] Tanner, R., Gould J., Turner, R. and Atkinson T. (2005), Keeping the peace (and quiet).
ISA InTech September 2005.
[3] Norwegian Petroleum Directorate YA-711: Principles for alarm system design, 2001
(http://www.ptil.no/regelverk/R2002/ALARM_SYSTEM_DESIGN_E.HTM)
[4] Namur NA102: Alarm Management. 2005

de adoptar un planteamiento más ri-
guroso. El sistema de control 800xA
de ABB ofrece una función de oculta-
ción de alarmas, que permite que se
activen sólo ciertas en función del es-
tado del proceso o de otras alarmas
[5] Hollifield, E. Habibi, The Alarm Management Handbook. 2006
[6] Horch, A., Peak performance, ABB Review 1/2007 pp24–29
[7] ISA RP18.2 Management of Alarm Systems for the Process Industries (draft)
Notas:
1)
OPC: anteriormente OLE (Object Linking and Embedding) para control de procesos
2)
SQL: Lenguaje de consultas estructurado

Revista ABB 1/2007 23

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