Produccion Ii - Modulo Ii PDF

MODULO II
JHON ANDRES MUÑOZ GUEVARA

Ingeniero Industrial
M.Sc. Sistemas Automáticos de Producción.
Correo: johandmunoz@utp.edu.co
FACULTAD DE
INGENIERIA INDUSTRIAL
PRODUCTION PLANNING.
FORECASTING SYSTEMS
AGGREGATE PLANNING
MASTER PRODUCTION
SCHEDULE MPS
MATERIAL REQUIRIMENT
PLANNING MRP
INVENTORY MANAGEMENT
FACULTAD DE
FACULTAD DE
MASTER PRODUCTION SCHEDULE MPS.
¿What is MPS?:
Un Plan Maestro de Producción, es un Plan que indica cual producto se debe

fabricar, que cantidad de productos se deben fabricar y cuando estos productos
deben ser fabricados. Generalmente el MPS se basa en los datos suministrados por
la Planeación Agregada. Un MPS incluye los siguientes aspectos:
• Incluye las demandas de todos los productos.

• Concreta el Plan Agregado tanto en cantidad como en tiempo y recursos
utilizados, además de confrontar los niveles de los inventarios.
• Desagrega los productos y Equilibra el flujo del proceso de Producción.
FACULTAD DE
• Es visible en todos los niveles de la Administración de la Producción.
Ejemplo: Para el ejercicio de Planeación Agregada de la empresa ACME resuelto
en clase; realice el Plan Maestro de Producción para el año siguiente teniendo en
cuenta que la planta produce cinco productos distintos los cuales están
representados en la siguiente tabla:
PRODUCT PERCENTAGE Determine:
A 50% a) La cantidad de cada producto a fabricar

B 25% por mes.
C 12% b) Defina cuando se debe producir cada
D 8% producto y durante cuánto tiempo.
E 5%
FACULTAD DE
INGENIERIA INDUSTRIAL 100%
¿What is MPS?:
AGGREGATE MONTH 1 2
PLANNIG PRODUCTION 900 950
MASTER
1 2 3 4 5 6 7 8
PRODUCTION
SCHEDULE MODEL 330 200 400 200 100
MODEL 550 100 100 150 100
MODEL 770 100 200 200
FACULTAD DE
Ejemplo: Solución Programación Lineal.
JANUARY FEBRUARY MARCH APRIL MAY JUNE JULY AUGUST SEPTEMBER OCTOBER NOVEMBER DECEMBER TOTAL
DEMAND 8,500 6,700 7,400 9,200 9,800 12,600 11,400 8,600 6,600 6,800 14,400 18,000 120,000
WORKERS 16 16 17 23 23 23 23 23 23 23 23 23
DAYS 19 21 20 21 20 21 19 23 22 20 20 21
REGULAR TIME 6,080 6,720 6,800 9,660 9,200 9,660 8,740 10,580 10,120 9,200 9,200 9,660 105,620
OVERTIME UNITS 490 800 850 1,150 1,150 1,150 1,150 1,040 1,150 1,150 1,150 1,150
OVERTIME 12.3 20 20 20 20 20 20 18.1 20 20 20 20
PRODUCTION 6,570 7,520 7,650 10,810 10,350 10,810 9,890 11,620 11,270 10,350 10,350 10,810 118,000
INVENTORY 70 890 1,140 2,750 3,300 1,510 0 3,020 7,690 11,240 7,190 0
COST
REGULAR TIME $ 19,200 $ 19,200 $ 20,400 $ 27,600 $ 27,600 $ 27,600 $ 27,600 $ 27,600 $ 27,600 $ 27,600 $ 27,600 $ 27,600 $ 307,200
OVERTIME $ 815 $ 1,331 $ 1,414 $ 1,914 $ 1,914 $ 1,914 $ 1,914 $ 1,731 $ 1,914 $ 1,914 $ 1,914 $ 1,914 $ 20,600
HIRE $ 280 $ - $ 280 $ 1,680 $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ 2,240
FIRE $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
INVENTORY $ 11 $ 134 $ 171 $ 413 $ 495 $ 227 $ - $ 453 $ 1,154 $ 1,686 $ 1,079 $ - $ 5,820
TOTAL $ 20,306 $ 20,665 $ 22,265 $ 31,606 $ 30,009 $ 29,740 $ 29,514 $ 29,784 $ 30,667 $ 31,200 $ 30,592 $ 29,514 $ 335,860
Ejemplo: Solución Programación Lineal.
JANUARY PRODUCT PERCENTAGE
DEMAND 8,500 A 50%

WORKERS 16 B 25%
DAYS 19 C 12%
REGULAR TIME 6,080 D 8%
OVERTIME UNITS 490 E 5%
OVERTIME 12 100%
PRODUCTION 6,570
INVENTORY 70
FACULTAD DE
Ejemplo: La empresa a definido que la producción del producto A se debe
realizar todos los días en la mañana para poder atender las necesidades
del mercado, además por temas de eficiencia se deben reducir al máximo
los cambios de productos en un mismo día, ya que dichos cambios toman
tiempos de alistamiento y limpieza.
La demanda de los productos es muy variable durante el mes, a acepción

del producto A, para lo cual la empresa a decidido fabricar pequeños lotes
de producción que ayuden a amortiguar dichos cambios de la demanda.
FACULTAD DE
Ejemplo: Master Production Schedule MPS.
RATE
JANUARY
PRODUCT PERCENTAGE UNITS HOURS
[uni/hrh]
DEMAND 8,500 A 50% 3,285 2.5 82
WORKERS 16 B 25% 1,643 3.0 34
DAYS 19 C 12% 788 4.0 12
REGULAR TIME 6,080 D 8% 526 2.0 16
OVERTIME UNITS 490

E 5% 329 1.0 21
OVERTIME 12 100% 6,570 2.5 166

PRODUCTION 6,570
INVENTORY 70
FACULTAD DE
DIAS DE PRODUCCION - ENERO

HORAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
1
2
3
4
5
6
7
8
1
2
FACULTAD DE
PRODUCTION DAYS - JANUARY

HOURS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
1 A A A A A A A A A A A A A A A A A A A
4 A A A A A A A A A A A A A A A A A E A
5 C D E B B D C E A A A E A A A C B E E
6 C D E B B D C E B B D E B B A C B E E
7 C D E B B D C E B B D E B B D C B E E
8 C D E B B D C E B B D E B B D C B E E
1 B B B B D B B D
2 B B B B D
FACULTAD DE
WEEK 1
PRODUCT 1 2 3 4 5
A 160 160 160 160 160

B 240 240
C 256
D 128
E 64
PRODUCTION CAPACITY 416 288 224 400 400

FACULTAD DE
Ejemplo: ElectroMotion fabrica motores eléctricos de distintas potencias para el
mercado regional, para las siguientes dos semanas debe entregar tres lotes de
motores a sus clientes. La fabrica trabaja 5 días a la semana durante 8 hr al dia.
Genere un Plan Maestro de Producción el cual satisfaga la demanda y se ajuste a
la capacidad de producción de la planta, la información se presenta en la
siguiente tabla:
TIEMPO
PRODUCTO CANTIDAD [min/uni]
M536 [A] 440 3.0
M1245 [B] 320 4.5
FACULTAD DE
M2002 [C] 180 10.0
PRODUCTION PLANNING.
FORECASTING SYSTEMS
AGGREGATE PLANNING
MASTER PRODUCTION
SCHEDULE MPS
MATERIAL REQUIRIMENT
PLANNING MRP
INVENTORY MANAGEMENT
FACULTAD DE
FACULTAD DE
MATERIALS REQUIRIMENTS PLANNING MRP.
¿What is MRP?:
A manera de analogía, suponga que su familia le pidió que planificara las comidas
de esta semana. Probablemente lo primero que hará es crear un menú. Ahora
imagine que, para la cena de hoy, planificó lasaña como plato principal.
¿Qué sigue? Tal vez lo más apropiado sea contar cuántas personas asistirán a la
cena, para así saber qué cantidad de lasaña cocinar. Lógicamente, también
necesita saber qué ingredientes se utilizan en la preparación de la lasaña, y cuáles
son los pasos que deben seguirse. Por lo general estos dos requisitos se indican
en la receta.
FACULTAD DE
¿What is MRP?:
Una vez que conozca los ingredientes, es preciso que calcule cuánto necesita de
cada uno para la cantidad de lasaña que planea cocinar. Después requiere
determinar qué hace falta comprar, porque tal vez en su alacena tiene ya algunos
de los ingredientes; por ejemplo, si necesita tres cajas de pasta de lasaña y ya
tiene una, sólo necesitará adquirir dos.
También deberá estimar el tiempo: si, por ejemplo, toma 90 minutos hornear la
lasaña, 1 hora preparar los ingredientes, y 2 horas salir a comprar lo que hace
falta, sabrá que necesita iniciar el proceso al menos 4.5 horas antes de la cena.
FACULTAD DE
FORECASTS
PRODUCTION PLAN
Raw Finished
Materials Product
i-1 i i+1
i Work Center i Material Flow
FACULTAD DE
Inventory Buffer Information Flow
¿What is MRP?: AGGREGATE
FORECAST ORDERS
PLANNING
PRODUCT
DESING MASTER PURCHASING
PRODUCTION
SCHEDULE
MATERIALS
BILL OF MATERIALS
REQUIRIMENTS
MATERIALS INVENTORY
PLANNING
FACULTAD DE
CAPACITY REQUIRIMENT PLANNIG
 Demanda Independiente: Es cuando la demanda de

un artículo no esta relacionada con otro artículo;
pero si es afectada principalmente por las
condiciones del mercado.
INDEPENDIENTE
 Demanda Dependiente: Es muy común en la

manufactura y se define como la demanda de una
unidad que se deriva de la demanda de otro articulo.
DEPENDIENTE
FACULTAD DE
BILL OF MATERIALS BOM:
LISTA ESCALONADA LISTA DE NIVEL UNICO
A A
B (2) B (2)
A D (1) C(3)
E (4) B
D (1)
B (2) C (3)
C (3) E (4)
F (2)
C
D (1) E (4) F (2) G (5) H (4) G(5) F (2)
G (5)
H(4) H (4)
FACULTAD DE
BILL OF MATERIALS BOM: Niveles de Jerarquía.
0 L 0 L
1 M N 1 M
2 P N Q R 2 P N N
3 R S Q R S 3 R Q R Q R
S 4 S S S
4
FACULTAD DE
BILL OF MATERIALS BOM:
Para realizar la Lista de Materiales se debe realizar el

diagrama de la Estructura del Producto, en la cual se parte
del producto terminado en la parte superior y se desglosan
sus materiales de forma descendente.
Para entender mejor este proceso se tomara en cuenta el

ensamble de una Cuatrimoto.
FACULTAD DE
LOT SIZING MODELS:
Ejemplo: Supongamos que la operación de preparación de un lote, requiere el

trabajo de dos empleados durante aproximadamente tres horas. Los
trabajadores ganan un promedio de $22 la hora. Los costos de materiales e
insumos empleados en la preparación suman un total de $168. ¿Cuál es el
costos de preparar un lote?.
El costo unitario es de $150 referente a materiales y mano de obra, la empresa

a estipulado un costo de almacenamiento anual de un 26%. ¿Cuál es el costos
de almacenar una unidad durante una semana?
FACULTAD DE
LOT SIZING MODELS:
1. Lot for Lot [L4L]: La regla de programación de la producción Lote por Lote
significa que el número de unidades programadas para la producción cada
periodo es el mismo que los requerimientos netos para dicho periodo.
Básicamente se produce exactamente la cantidad que se requiere, no mas ni
menos, en esta estrategia no se considera producir para tener inventarios.
WEEKS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
REQUIRIMENT [Rt] 33 56 36 55 60 35 41 85 35 42 54 68
FACULTAD DE
LOT SIZING MODELS: WEEK Rt Qt INVENTORY S H
1 33 33 0 300 0
2 56 56 0 300 0
3 36 36 0 300 0
4 55 55 0 300 0
5 60 60 0 300 0
6 35 35 0 300 0
7 41 41 0 300 0
8 85 85 0 300 0
9 35 35 0 300 0
10 42 42 0 300 0
11 54 54 0 300 0
12 68 68 0 300 0
FACULTAD DE
INGENIERIA INDUSTRIAL $3,600 $ - $ 3,600
LOT SIZING MODELS:
2. Economic Order Quantity EOQ: Para aplicar la fórmula del EOQ,

necesitamos tres entradas; la tasa de demanda promedio λ; la tasa de
costo de almacenamiento H, y el costo de preparación del lote S. El
calculo del EOQ parte de asumir que existe una demanda constante.
FACULTAD DE
LOT SIZING MODELS:
2. Economic Order Quantity EOQ: Los pedidos de producción para las próximas
ocho semanas son los siguientes:
WEEKS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
REQUIRIMENT [Rt] 33 56 36 55 60 35 41 85 35 42 54 68
¿Cuál es la demanda promedio semanal de productos?

FACULTAD DE
LOT SIZING MODELS:
2. Economic Order Quantity EOQ: Calcule el EOQ de la siguiente forma:
2λ𝑆 2(50)(300)
𝐸𝑂𝑄 = 𝐸𝑂𝑄 = = 200 uni
𝐻 0,75
FACULTAD DE
1 33 200 167 300 125
2 56 111 0 83
3 36 75 0 56
4 55 20 0 15
5 60 200 160 300 120
6 35 125 0 94
7 41 84 0 63
8 85 200 199 300 149
9 35 164 0 123
10 42 122 0 92
11 54 68 0 51
12 68 0 0 0
FACULTAD DE
INGENIERIA INDUSTRIAL $ 900 $ 971 $ 1,871
LOT SIZING MODELS:
3. Heuristic Silver-Meal [C(T)]: Es un método de vanguardia que requiere

la determinación del costo promedio por periodo como función del
número de periodos que el pedido actual cubrirá, y detener el cálculo
cuando esta función se incremente.
Definimos C(T) como el costo de almacenamiento y preparación promedio

por periodo si el pedido actual cubrirá los siguientes T periodos.
FACULTAD DE
LOT SIZING MODELS:
3. Heuristic Silver-Meal [C(T)]: Sean (r₁, r₂,……….rn) los requerimientos

netos por periodo hasta el periodo final n.
Si se produce en el periodo 1 la cantidad para satisfacer los requerimientos

del mismo periodo se incurre en el siguiente costo:
𝐶(1) = 𝑆
FACULTAD DE
LOT SIZING MODELS:
3. Heuristic Silver-Meal [C(T)]: Si en el periodo 1 se produce la cantidad

suficiente para satisfacer la demanda de los periodos 1 y 2, se tiene que:
𝐶 2 = [𝑆 + 𝐻𝑟₂] / 2
𝐶 3 = [𝑆 + 𝐻𝑟₂ + 2𝐻𝑟₃ ] / 3
𝐶 𝑗 = 𝑆 + 𝐻𝑟₂ + 2𝐻𝑟₃ + … … + 𝑗 − 1 𝐻𝑟j / 𝑗
Una vez que C(j) > C(j - 1), nos detenemos y establecemos y1 = r1 + r2 +. . .+ rj-1,
FACULTAD DE
INGENIERIA INDUSTRIAL e iniciamos el proceso de nuevo comenzando en el periodo j.
MATERIALS REQUIRIMENTS PLANNING MRP. WEEK Rt
1 33
LOT SIZING MODELS:
2 56
3. Heuristic Silver-Meal [C(T)]: Determine 3 36
los tamaños de los lotes para los siguientes 4 55
requerimientos de unidades semanales:
5 60
6 35
𝐶(1) = 𝑆
7 41
8 85
𝐶 𝑗 = 𝑆 + 𝐻𝑟₂ + 2𝐻𝑟₃ + … … + 𝑗 − 1 𝐻𝑟j / 𝑗 9 35
10 42
11 54
FACULTAD DE
12 68
LOT SIZING MODELS:
3. Heuristic Silver-Meal [C(T)]: Determine

los tamaños de los lotes para los siguientes Ri C(T) Qi
requerimientos de unidades semanales: 33 300 -
56 171 -
𝐶(1) = 𝑆 36 132 -
55 130 180
60 140 -
𝐶 𝑗 = 𝑆 + 𝐻𝑟₂ + 2𝐻𝑟₃ + … … + 𝑗 − 1 𝐻𝑟j / 𝑗
FACULTAD DE
LOT SIZING MODELS:
3. Heuristic Silver-Meal [C(T)]: Determine

los tamaños de los lotes para los siguientes Ri C(T) Qi
requerimientos de unidades semanales: 60 300 -
35 163 -
𝐶(1) = 𝑆 41 129 136
85 145 -
𝐶 𝑗 = 𝑆 + 𝐻𝑟₂ + 2𝐻𝑟₃ + … … + 𝑗 − 1 𝐻𝑟j / 𝑗
FACULTAD DE
1 33 180 147 300 110
2 56 91 0 68
3 36 55 0 41
4 55 0 0 0
5 60 136 76 300 57
6 35 41 0 31
7 41 0 0 0
8 85 216 131 300 98
9 35 96 0 72
10 42 54 0 41
11 54 0 0 0
12 68 68 0 300 0
FACULTAD DE
INGENIERIA INDUSTRIAL $1,200 $ 518 $ 1,718
LOT SIZING MODELS:
4. Lower Unit Cost [LUC]: La heurística de costo mínimo unitario es similar al

método de Silver-Meal, excepto que en lugar de dividir el costo de j periodos
entre el número de periodos, j, lo dividimos entre la cantidad total de unidades
demandadas a lo largo del periodo j, r1 + r2 + . . . + rj.
𝐶(1) = 𝑆 / 𝑟₁
𝐶 2 = [𝑆 + 𝐻𝑟₂] / (𝑟₁ + 𝑟₂)
𝐶 𝑗 = 𝑆 + 𝐻𝑟₂ + 2𝐻𝑟₃ + … … + 𝑗 − 1 𝐻𝑟j / (𝑟₁ + 𝑟₂ + … … + 𝑟𝑗)

FACULTAD DE
MATERIALS REQUIRIMENTS PLANNING MRP. WEEK Rt
1 33
LOT SIZING MODELS:
2 56
4. Lower Unit Cost [LUC]: Determine los tamaños de 3 36
los lotes para los siguientes requerimientos de 4 55
unidades semanales:
5 60
𝐶(1) = 𝑆 / 𝑟₁ 6 35
7 41
𝐶 2 = [𝑆 + 𝐻𝑟₂] / (𝑟₁ + 𝑟₂) 8 85
9 35
𝐶 𝑗 = 𝑆 + 𝐻𝑟₂ + 2𝐻𝑟₃ + … … + 𝑗 − 1 𝐻𝑟j / (𝑟₁ + 𝑟₂ + … … + 𝑟𝑗)
10 42
11 54
FACULTAD DE
12 68
LOT SIZING MODELS:
4. Lower Unit Cost [LUC]: Determine los

tamaños de los lotes para los siguientes
Ri LUC Qi
33 9.09 -
𝐶(1) = 𝑆 / 𝑟₁ 56 3.84 -
36 3.17 -
𝐶 2 = [𝑆 + 𝐻𝑟₂] / (𝑟₁ + 𝑟₂) 55 2.89 180
60 2.92 -
𝐶 𝑗 = 𝑆 + 𝐻𝑟₂ + 2𝐻𝑟₃ + … … + 𝑗 − 1 𝐻𝑟j
(𝑟₁ + 𝑟₂ + … … + 𝑟𝑗)
FACULTAD DE
LOT SIZING MODELS:
4. Lower Unit Cost [LUC]: Determine los

tamaños de los lotes para los siguientes
Ri LUC Qi
60 5.00 -
𝐶(1) = 𝑆 / 𝑟₁ 35 3.43 -
41 2.85 -
𝐶 2 = [𝑆 + 𝐻𝑟₂] / (𝑟₁ + 𝑟₂) 85 2.62 221
35 2.67 -
𝐶 𝑗 = 𝑆 + 𝐻𝑟₂ + 2𝐻𝑟₃ + … … + 𝑗 − 1 𝐻𝑟j
(𝑟₁ + 𝑟₂ + … … + 𝑟𝑗)
FACULTAD DE
1 33 180 147 300 110
2 56 91 0 68
3 36 55 0 41
4 55 0 0 0
5 60 221 161 300 121
6 35 126 0 95
7 41 85 0 64
8 85 0 0 0
9 35 199 164 300 123
10 42 122 0 92
11 54 68 0 51
12 68 0 0 0
FACULTAD DE
LOT SIZING WITH CAPACITY CONSTRAINS:
Supongamos que, además de los requerimientos conocidos (r1, . . . , rn) en cada
periodo, también existen capacidades de producción (C1, . . , Cn). Por consiguiente,
queremos determinar las cantidades de producción óptima (P1, . . . , Pn) sujetas a las
restricciones:
Pt ≤ Ct, para 1 ≤ i ≤ n.
La introducción de restricciones de capacidad vuelve más realista el problema ya que
las capacidades de producción resultarán en una parte importante de cualquier
solución realizable. Sin embargo, éstas también hacen el problema más complejo.
FACULTAD DE
Ejemplo: Determine el Tamaño del Lote optimo de producción, que

permita cumplir con los requerimientos de la demanda y ajustarse a las
restricciones de capacidad. Cada vez que se inicia la elaboración de un
lote de producción se incurre en un costo de preparación de S = $300. y
mantener una unidad en inventario cuesta H = $0.75. La información se
presenta en la siguiente tabla:
FACULTAD DE
1. Realice la Prueba de Factibilidad:
𝑁 𝑁
෍ 𝐶𝑡 ≥ ෍ 𝑅𝑡
𝑡=1 𝑡=1
FACULTAD DE
1. Realice la Prueba de Factibilidad: Rt Ct

33 33 200 200
56 89 100 300
36 125 100 400
𝑁 𝑁 55 180 150 550
60 240 200 750
෍ 𝐶𝑡 ≥ ෍ 𝑅𝑡 35
41
275
316
50
100
800
900
85 401 300 1,200
𝑡=1 𝑡=1 35 436 150 1,350
42 478 150 1,500
54 532 100 1,600
68 600 50 1,650
FACULTAD DE
600 1,650
2. Variables:
Rt : Requiriment of units per period t.

Ct : Available Capacity per period t.
Qt : Lot Size in period t.
It : Inventory of units by period t.
Yt : Defines whether the batch is made or not in period t.

Yt = 1 if Lot t is Produced, 0 if otherwise
FACULTAD DE
Función Objetivo:
Minimizar Z = ෍ 𝑯 𝑰𝒕 + 𝑺 𝒀𝒕
𝒕=𝟏
FACULTAD DE
Restricciones:
A. Restricciones de Inventario:
𝐼𝑡 = 𝐼𝑡 −1 + 𝑄𝑡 - 𝑅𝑡
FACULTAD DE
Restricciones:
B. Restricciones de Decisión para la Producción:
𝑄𝑡 ≤ 𝐶𝑡 (𝑌𝑡 )
FACULTAD DE
Solución: WEEK Rt Ct Qt It S H
1 33 200 180 147 300 110
2 56 100 91 68
3 36 100 55 41
4 55 150 0 0
5 60 200 136 76 300 57
6 35 50 41 31
7 41 100 0 0
8 85 300 284 199 300 149
9 35 150 164 123
10 42 150 122 92
11 54 100 68 51
12 68 50 0 0
FACULTAD DE
LOT SIZING WITH CAPACITY CONSTRAINS FOR N PARTS:

Rit : Requiriment of units for part i per period t.
Pi : Processing Time for part i.
Ct : Available Time per period t.
Qit : Lot Size for part i in period t.
Iit : Inventory of units for part i per period t.
Yit : Defines whether the lot for par i is made or not in period t.
FACULTAD DE
Yit = 1 if Lot t is Produced, 0 if otherwise
Función Objetivo:
𝑵 𝑻
Minimizar Z = ෍ ෍ 𝑯𝒊 𝑰𝒊𝒕 + 𝑺𝒊 𝒀𝒊𝒕

𝒊=𝟏 𝒕=𝟏
FACULTAD DE
Restricciones:
A. Restricciones de Inventario:
𝐼𝑖𝑡 = 𝐼𝑖𝑡 −1 + 𝑄𝑖𝑡 - 𝑅𝑖𝑡
FACULTAD DE
Restricciones:
B. Restricciones de Disponibilidad de Tiempo:
෍ 𝑄𝑖𝑡 . 𝑃𝑖 ≤ 𝐶𝑡
𝑖=1
FACULTAD DE
Restricciones:
C. Restricciones de Decisión para la Producción:
𝑄𝑖𝑡 ≤ 𝑀 . 𝑌𝑖𝑡
FACULTAD DE
Ejercicio: Determine el Tamaño del Lote optimo de producción para cada

producto, el cual permita cumplir con los requerimientos de la demanda y
ajustarse a las restricciones de capacidad. La tasa de producción de A y B
son de 2 uni/hr y 5 uni/hr respectivamente. La planta cuenta con un tiempo
disponible de 30 hr/semana. La información se presenta en la siguiente
tabla:
PRODUCTS
A B WEEKLY DEMAND
SETUP COST $ 450 $ 300 1 2 3 4 5 6 7 8
HOLDING COST $ 5 $ 2 PRODUCT A 50 20 20 70 50 30 30 20
STARTING INVENTORY 75 80 units PRODUCT B 20 10 30 60 10 20 40 20
FACULTAD DE
Solución:
WEEK R1 R2 Q1 Q2 I1 I2 S1 S2 H1 H2
1 50 20 0 0 25 60 0 0 $ 125 $ 120
2 20 10 0 50 5 100 0 300 $ 25 $ 200
3 20 30 45 0 30 70 450 0 $ 150 $ 140
4 70 60 60 0 20 10 450 0 $ 100 $ 20
5 50 10 60 0 30 0 450 0 $ 150 $ -
6 30 20 0 80 0 60 0 300 $ - $ 120
7 30 40 50 0 20 20 450 0 $ 100 $ 40
8 20 20 0 0 0 0 0 0 $ - $ -
$1,800 $ 600 $ 650 $ 640 $ 3,690

FACULTAD DE
Metodología del MRP:
1. Se toman del programa maestro las necesidades de piezas del nivel 0, las
llamadas “piezas finales”. Estas necesidades se conocen como “Gross
Requiriments GRit” en el programa MRP. Lo normal es que las GRit se
programen en grupos semanales.
2. A continuación, el programa toma los saldos actuales junto con el programa

de pedidos que se van a recibir para calcular las “Net Requiriments NRit”. Son
los montos que se necesitan cada semana además de lo que se tiene ahora o
se consiguió a través de un pedido puesto y programado.
FACULTAD DE
3. Con las necesidades netas, el programa calcula cuándo deben recibirse los
pedidos para satisfacerlas. Puede ser un proceso simple de programar los
pedidos para que lleguen según las necesidades netas exactas o un proceso
más complicado en el que se combinan las necesidades de varios periodos.
Este programa de cuándo deben llegar los pedidos se conoce como “entradas
de pedidos planeados”.
FACULTAD DE
4. Como cada pedido tiene un tiempo de espera, el siguiente paso es calcular un

programa para cuando los pedidos se expidan. Esto se consigue compensando
las “entradas de pedidos planeados” por los márgenes de tiempo necesarios.
Este programa se llama “expedición de pedidos planeados”.
5. Al terminar estos cuatro pasos con todas las piezas de nivel cero, el programa
pasa a las piezas del nivel 1.
FACULTAD DE
6. Las necesidades brutas de las piezas del nivel 1 se calculan a partir del
programa de expedición de pedidos planeados para las antecesoras de las
piezas del nivel 1. Cualquier demanda adicional independiente también
tiene que incluirse en las necesidades brutas.
7. Después de determinar las necesidades brutas, se calculan las necesidades

netas, entradas de pedidos planeados y expedición de pedidos planeados
según se describió en los pasos 2 a 4.
8. El proceso se repite con cada nivel de la lista de materiales.

FACULTAD DE
Programa de Requerimiento de Materiales:
Ejemplo: A continuación se muestra el BOM para la elaboración de los productos A y

B. Realice el MRP que satisfaga la demanda de los siguientes ocho periodos.
NIVEL 0 A B
NIVEL 1 C (1) D (2) C (1)
FACULTAD DE
NIVEL 2 E (1) E (2) F (4) E (1)
Ejemplo: A continuación se muestra el árbol estructural para la elaboración de los

medidores A y B. Realice la Planeación de Requerimiento de Materiales que
satisfaga la demanda de los siguientes ocho periodos.
WEEKLY DEMAND
1 2 3 4 5 6 7 8
PRODUCT A 50 20 20 70 50 30 30 20
PRODUCT B 20 10 30 60 10 20 40 20
FACULTAD DE
Ejemplo:
MATERIAL ()
1 2 3 4 5 6 7 8
Safety Stock Gross Requiriments
Lot Size Schedule Receipts
Starting Inventory Ending Inventory
Lead Time Net Requiriments
Scheduled Units
Planned Order Releases
FACULTAD DE
Solución: WEEKLY DEMAND

WEEKLY DEMAND
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
PRODUCT A 50A
PRODUCT 20 20 70 50 50 20 30 2030 70
20 50 30 30 20
PRODUCT B 20B
PRODUCT 10 30 60 20 10 10 20 3040 60
20 10 20 40 20
PRODUCTO A
1 2 3 4 5 6 7 8
Safety Stock 0 Gross Requiriments 50 20 20 70 50 30 30 20
Lot Size L4L Schedule Receipts
Starting Inventory 75 Ending Inventory 25 5 0 0 0 0 0 0
Lead Time 0 Net Requiriments 15 70 50 30 30 20
Scheduled Units 15 70 50 30 30 20
Planned Order Releases 15 70 50 30 30 20
FACULTAD DE
Solución:
PRODUCTO B
1 2 3 4 5 6 7 8
Lot Size L4L Schedule Receipts
Lead Time 0 Net Requiriments 40 10 20 40 20
Scheduled Units 40 10 20 40 20
Planned Order Releases 40 10 20 40 20
FACULTAD DE
Solución:
PIEZA C
1 2 3 4 5 6 7 8
Lot Size 200 Schedule Receipts
Lead Time 1 Net Requiriments 65 45
Scheduled Units 200 200
Planned Order Releases 200 200
FACULTAD DE
Solución:
PIEZA D
1 2 3 4 5 6 7 8
Lead Time 1 Net Requiriments 70 70 30 30
Scheduled Units 100 100 100 100
Planned Order Releases 100 100 100 100
FACULTAD DE
Solución:
PIEZA E
1 2 3 4 5 6 7 8
Lead Time 1 Net Requiriments 180 180 180
Scheduled Units 400 400 400
Planned Order Releases 400 400 400
FACULTAD DE
Solución:
PIEZA F
1 2 3 4 5 6 7 8
Lot Size 500 Schedule Receipts 500 500
Lead Time 3 Net Requiriments 200
Scheduled Units 500
Planned Order Releases 500
FACULTAD DE
FACULTAD DE
CAPACITY REQUIRIMENTS PLANNING CRP.
Una vez definidos los requerimientos de materiales mediante

el Planned Order Releases POR. Se debe establecer si las
maquinas o los centros de trabajo donde se producirán dichos
productos, cuenta o no con la capacidad suficiente para
cumplir con el MRP, o si por el contrario se deben hacer ajustes
al programa que permitan cumplir con el MRP y con las
restricciones de capacidad.
A esta parte se conoce como la Planeación de Requerimiento

de Materiales CRP o ERP.
FACULTAD DE
Ejemplo: Para el ejercicio resuelto en el MRP,

realice la Planeación de los Requerimientos de PROCESSING TIME [hr/unit]
Capacidad. Actualmente se cuenta con tres MATERIALS
1 2 3
centros de trabajo 1, 2 y 3. Los centros de A 0.50
trabajo están disponibles a las semana 40, 30 y B 0.20
30 horas respectivamente. El centro de trabajo C 0.25
2 esta compuesto por dos maquinas idénticas D 0.40
que poseen la misma disponibilidad. Los E 0.10
tiempos de procesamiento de los materiales A,
B, C, D y E en cada centro de trabajo se
presentan en la siguiente tabla. El material F no
FACULTAD DE
se tiene en cuenta ya que este es comprado a
un proveedor.
Solución: Se debe tomar el Planned Order Releases de cada material.
PRODUCTO A
1 2 3 4 5 6 7 8
Planned Order Releases 0 0 15 70 50 30 30 20
PRODUCTO B
1 2 3 4 5 6 7 8
FACULTAD DE
PIEZA C
1 2 3 4 5 6 7 8
PIEZA D
1 2 3 4 5 6 7 8
FACULTAD DE
PIEZA E
1 2 3 4 5 6 7 8
FACULTAD DE
Solución: Ahora se deben calcular las horas requeridas para fabricar cada
producto en cada centro de trabajo.
PROCESSING TIME [hr/unit]

MATERIALS
1 2 3 𝑰
A 0.50
B 0.20 𝑪𝒓𝒋 = ෍ 𝑷𝒊𝒋 𝒙 𝑸𝒊𝒋
C 0.25
D 0.40 𝒊=𝟏
E 0.10
FACULTAD DE
WORKCENTER 1 1 2 3 4 5 6 7 8
E 0 40 0 40 0 40 0 0
FACULTAD DE
FACULTAD DE
WORKCENTER 2 1 2 3 4 5 6 7 8
C 0 0 50 0 0 50 0 0
D 0 0 40 40 40 0 40 0
FACULTAD DE
FACULTAD DE
WORKCENTER 3 1 2 3 4 5 6 7 8
A 0 0 7.5 35 25 15 15 10
B 0 0 0 8 2 4 8 4
FACULTAD DE
FACULTAD DE
Solución: El centro de trabajo 1 no tiene problemas requerimiento de

capacidad, dado que en todos los periodos requeridos, la capacidad utilizada
es de 40 horas igual a su disponibilidad.
Los centros de trabajo 2 y 3, si deben ser reprogramados ya que sus

requerimientos de capacidad sobrepasan en algunos periodos su
disponibilidad máxima. Por tal motivo se debe realizar una reprogramación de
los productos en estos centros de trabajo.
FACULTAD DE
Solución: Reprogramación de requerimientos de capacidad para los centros

de trabajo 2 y 3.
WORKCENTER 2 1 2 3 4 5 6 7 8
C 0 0 50 0 0 50 0 0
D 0 0 40 40 40 0 40 0
WORKCENTER 2 1 2 3 4 5 6 7 8
C 0 0 50 0 0 50 0 0
D 0 40 0 40 40 0 40 0
FACULTAD DE

de trabajo 2 y 3.
FACULTAD DE

de trabajo 2 y 3.
WORKCENTER 3 1 2 3 4 5 6 7 8
A 0 0 7.5 35 25 15 15 10
B 0 0 0 8 2 4 8 4
WORKCENTER 3 1 2 3 4 5 6 7 8
A 0 0 20.5 22 25 15 15 10
B 0 0 0 8 2 4 8 4
FACULTAD DE

de trabajo 2 y 3.
FACULTAD DE
MRP Y CRP.
Solución: Ajuste entre el MRP y CRP.
PRODUCTO A
1 2 3 4 5 6 7 8
Gross Requiriments 50 20 20 70 50 30 30 20
Schedule Receipts
Ending Inventory 25 5 26 0 0 0 0 0
Net Requiriments 15 70 50 30 30 20
Scheduled Units 41 44 50 30 30 20
Planned Order Releases 41 44 50 30 30 20
FACULTAD DE
MRP Y CRP.
PRODUCTO B
1 2 3 4 5 6 7 8
Schedule Receipts
Net Requiriments 40 10 20 40 20
Scheduled Units 40 10 20 40 20
Planned Order Releases 40 10 20 40 20
FACULTAD DE
MRP Y CRP.
PIEZA C
1 2 3 4 5 6 7 8
Schedule Receipts
Net Requiriments 65 45
Scheduled Units 200 200
Planned Order Releases 200 200
FACULTAD DE
MRP Y CRP.
PIEZA D
1 2 3 4 5 6 7 8
Schedule Receipts
Net Requiriments 70 70 30 30
Scheduled Units 100 100 100 100
Planned Order Releases 100 100 100 100
FACULTAD DE
MRP Y CRP.
PIEZA E
1 2 3 4 5 6 7 8
Schedule Receipts
Net Requiriments 180 180 180
Scheduled Units 400 400 400
Planned Order Releases 400 400 400
FACULTAD DE
MRP Y CRP.
PIEZA F
1 2 3 4 5 6 7 8
Schedule Receipts 500 500
Net Requiriments 200
Scheduled Units 500
Planned Order Releases 500
FACULTAD DE

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MODULO II

JHON ANDRES MUÑOZ GUEVARA

Un Plan Maestro de Producción, es un Plan que indica cual producto se debe

• Incluye las demandas de todos los productos.

A 50% a) La cantidad de cada producto a fabricar

JANUARY PRODUCT PERCENTAGE

DEMAND 8,500 A 50%

La demanda de los productos es muy variable durante el mes, a acepción

OVERTIME UNITS 490

OVERTIME 12 100% 6,570 2.5 166

DIAS DE PRODUCCION - ENERO

PRODUCTION DAYS - JANUARY

A 160 160 160 160 160

PRODUCTION CAPACITY 416 288 224 400 400

i Work Center i Material Flow

 Demanda Independiente: Es cuando la demanda de

 Demanda Dependiente: Es muy común en la

Para realizar la Lista de Materiales se debe realizar el

Para entender mejor este proceso se tomara en cuenta el

Ejemplo: Supongamos que la operación de preparación de un lote, requiere el

El costo unitario es de $150 referente a materiales y mano de obra, la empresa

2. Economic Order Quantity EOQ: Para aplicar la fórmula del EOQ,

¿Cuál es la demanda promedio semanal de productos?

2. Economic Order Quantity EOQ: Calcule el EOQ de la siguiente forma:

3. Heuristic Silver-Meal [C(T)]: Es un método de vanguardia que requiere

Definimos C(T) como el costo de almacenamiento y preparación promedio

3. Heuristic Silver-Meal [C(T)]: Sean (r₁, r₂,……….rn) los requerimientos

Si se produce en el periodo 1 la cantidad para satisfacer los requerimientos

3. Heuristic Silver-Meal [C(T)]: Si en el periodo 1 se produce la cantidad

3. Heuristic Silver-Meal [C(T)]: Determine

3. Heuristic Silver-Meal [C(T)]: Determine

𝐶 𝑗 = 𝑆 + 𝐻𝑟₂ + 2𝐻𝑟₃ + … … + 𝑗 − 1 𝐻𝑟j / 𝑗

4. Lower Unit Cost [LUC]: La heurística de costo mínimo unitario es similar al

𝐶 2 = [𝑆 + 𝐻𝑟₂] / (𝑟₁ + 𝑟₂)

𝐶 𝑗 = 𝑆 + 𝐻𝑟₂ + 2𝐻𝑟₃ + … … + 𝑗 − 1 𝐻𝑟j / (𝑟₁ + 𝑟₂ + … … + 𝑟𝑗)

4. Lower Unit Cost [LUC]: Determine los

4. Lower Unit Cost [LUC]: Determine los

Ejemplo: Determine el Tamaño del Lote optimo de producción, que

1. Realice la Prueba de Factibilidad:

1. Realice la Prueba de Factibilidad: Rt Ct

Rt : Requiriment of units per period t.

Yt : Defines whether the batch is made or not in period t.

B. Restricciones de Decisión para la Producción:

LOT SIZING WITH CAPACITY CONSTRAINS FOR N PARTS:

Minimizar Z = ෍ ෍ 𝑯𝒊 𝑰𝒊𝒕 + 𝑺𝒊 𝒀𝒊𝒕

𝐼𝑖𝑡 = 𝐼𝑖𝑡 −1 + 𝑄𝑖𝑡 - 𝑅𝑖𝑡

B. Restricciones de Disponibilidad de Tiempo:

C. Restricciones de Decisión para la Producción:

Ejercicio: Determine el Tamaño del Lote optimo de producción para cada

$1,800 $ 600 $ 650 $ 640 $ 3,690

2. A continuación, el programa toma los saldos actuales junto con el programa

4. Como cada pedido tiene un tiempo de espera, el siguiente paso es calcular un

7. Después de determinar las necesidades brutas, se calculan las necesidades

8. El proceso se repite con cada nivel de la lista de materiales.

Ejemplo: A continuación se muestra el BOM para la elaboración de los productos A y

NIVEL 1 C (1) D (2) C (1)

Ejemplo: A continuación se muestra el árbol estructural para la elaboración de los

Solución: WEEKLY DEMAND

Una vez definidos los requerimientos de materiales mediante

A esta parte se conoce como la Planeación de Requerimiento

Ejemplo: Para el ejercicio resuelto en el MRP,

Solución: Se debe tomar el Planned Order Releases de cada material.

Solución: Se debe tomar el Planned Order Releases de cada material.