Transmisiones Mecánicas

(Engranaje Cilíndrico:
Cálculo de dientes del engranaje)

Dr. Miguel Angel Caraballo Núñez, PhD

 CÁLCULO DE LOS DIENTES DEL
ENGRANAJE
CILÍNDRICO DE DIENTES RECTOS
 CÁLCULO DE LOS DIENTES DEL ENGRANAJE
CILÍNDRICO DE DIENTES RECTOS
El cálculo se realiza para satisfacer la condición,
según la cuál las tensiones de contacto no deben
superar las admisibles

Las tensiones y la resistencia de contacto de las

ruedas de un engranaje no corregido, se determinan
por los siguientes parámetros geométricos:
distancia interaxial (aω ), la relación de transmisión (i)
y anchura (b). Pero no depende del módulo.
En la fórmula se ha introducido el coeficiente Zɛ que
considera la influencia del coeficiente de recubrimiento
de extremo

Si no es absolutamente imprescindible asegurar una

alta precisión en los cálculos, se puede tomar Zɛ ≈ 0,9 ;
lo que corresponde a ɛ α ≈ 1,6. El producto de 1085*Zɛ puede
tomarse aproximadamente igual a 1000.
La expresión aproximada para determinar el coeficiente
de extremo (recubrimiento) es aproximadamente:

Donde z1 y z2 son los números de dientes del piñón y la

rueda respectivamente; β es ángulo de inclinación de
los dientes.
Para un engranaje oblicuo β ≤ 400; y, para un engranaje
recto β = 0
Al diseñar un engranaje nuevo suele fijarse la
relación entre la anchura de las ruedas y la distancia
interaxial a través del coeficiente ψ a , y para un
cálculo preliminar determinar la distancia interaxial
citada.

Los valores de ψ a en los engranajes reductores,

fabricados de acero mejorado y dispuesto de modo
asimétrico se recomienda tomar en el rango de
0,315 - 0,4; si se tratara de acero templado igual a
0,25 - 0,315; y si su disposición fuera simétrica
respecto a los apoyos entre 0,4 - 0,5.
Los valores normalizados de ψ a para los reductores
son:
0,1; 0,125; 0,16; 0,2; 0,25; 0,315; 0,4; 0,5; 0,63; 0,8; 1; 1,25
Teniendo en cuenta las expresiones anteriores, el cálculo
de la distancia interaxial se puede plantear como:

Si una de las ruedas o ambas no han sido fabricado de

acero, entonces en las dos fórmulas citadas el coeficiente
numérico 1085 debe multiplicarse por:

Donde E es el módulo reducido de elasticidad de los

materiales del piñón y de la rueda:

Siendo E1 y E2 los módulos de elasticidad del piñon y de la rueda

El momento torsor Mtor2 corresponde al torque de la
rueda que se determina por:

Dónde:
Ft2.- Es el esfuerzo tangencial correspondiente
a la rueda; kgf
d .- Es el diámetro primitivo de la rueda; cm
Si se desconocen los diámetros entonces se puede
calcular por la potencia y velocidad angular:
El coeficiente de carga K es cómodo representarlo
como el producto de dos coeficientes:

K = Kα Kv
Donde:
Kα .- Coeficiente de concentración de la carga.
Kv .- Coeficiente de carga dinámica.
Para los cálculos preliminares es admisible tomar K =
1,3 - 1,5; los valores menores conviene elegirlo si la
disposición de las ruedas en los árboles es próxima a
la simétrica; los valores mayores se seleccionan si
está en disposición asimétrica.
La tensión admisible por contacto durante el trabajo
prolongado y con diámetro da ≤ 700 mm, se obtiene por
la expresión:

Dónde:
σot.- Es límite de fatiga de las capas superficiales
de los dientes por contacto que se determina
por la dureza media (Tabla No. 6)
n.- Es el coeficiente de seguridad que puede tomarse
para consecuencias graves de fallos entre (1,2 -
1,35).
ZR .- Es el coeficiente que considera la aspereza de las
superficies y que se selecciona en función del
grado de aspereza de las superficies: (Tabla No. 5)
Tabla No. 5 Coeficiente que considera la aspereza de las superficies

Tabla No. 6 Límites de fatiga de las capas superficiales de los dientes

Una vez calculada la distancia
interaxial aw se redondea por exceso
según serie de números preferibles:
1ra Serie preferible:
40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315,
400, 500, 630, 800, 1000, 1250, 1600, 2000,
2500.
2da Serie preferible:
140, 180, 225, 280, 355, 450, 560, 710, 900,
1120, 1400, 1800 2240
El siguiente paso es la determinación del módulo del engranaje.
El módulo es una función del tamaño de los dientes y para que
dos engranes trabajen juntos deben tener igual módulo
Se fija preliminarmente el mn (módulo normal o real)
mn = ( 0,01 ... 0,02) aw

Se estandariza el módulo según serie de módulos:

Se calcula el número sumario de dientes Z∑

Se calcula el número de dientes del piñón; Z1

El número de diente del piñón se redondea a un

número entero.
Se calcula el número de diente de la rueda; Z2
La forma más racional de cálculo, que permite
asegurar o aproximarse a la resistencia
equivalente de los dientes a la picadura y a la
flexión, es la determinación del módulo por la
condición de resistencia a la flexión, conocidas
las distancia interaxial aw y la anchura b a partir
de los cálculos de la resistencia de contacto.
Expresemos la condición de resistencia a la
flexión de los dientes de un piñón y rueda:
De aquí el valor mínimo del módulo:

Donde:
YF .- Es el coeficiente de resistencia de los dientes según la
tensión local en la sección peligrosa del diente; Los valores se
dan en la tabla No 7 a base de la resolución al problema de la
teoría de elasticidad para el diente.
Tabla No. 7 Coeficientes de resistencia de los dientes para el cálculo de
tensiones
La tensión admisible a la flexión durante el trabajo
prolongado con carga continua se determina por:

Donde:
n.- Coeficiente de seguridad: n=n1*n2*n3; el coeficiente.
n1 se selecciona en función de la probabilidad de
trabajo sin fallo en la tabla No. 8; si se trabaja para
piezas fundidas el coeficiente n2 = 1,3; n3 > 1 se
introduce al trabajar los dientes en condiciones de
corrosión o de alta temperatura
σ0 .- Límite de resistencia a la fatiga, expresado en las
tensiones locales (tabla No. 8)
Tabla No. 8 Límites de resistencia a la fatiga σ 0 , expresado en
las tensiones locales
YR .- Coeficiente que considera la aspereza de la
superficie y el rectificado de redondeo.
YR =1,1-1,2 (en caso de rectificado fino o pulido de los
dientes)
Para 4to y 5to grado: YR = 0,85 - 0,95;
YR =0,8 (para rectificado de acabado)
YR = 0,65 - 0,7 (en el caso de rectificado de desbaste)
Ye.m .- Coeficiente que considera el endurecimiento por
deformación en frío:
Ye.m = 1,1-1,3 (después del tratamiento térmico de la
cementación y el temple)
Ye.m = 1,5 (para el temple con AF)
Ye .- Factor de escala; con el diámetro exterior del
engrane:
Para da ≤ 400 mm y m ≤ 10 mm, se adopta Ye = 1.
Para 400 < da < 2000; Ye =(1,05-0,000125) da
El módulo de las ruedas es necesario elegirlo mínimo, ya que con
su incremento aumentan los diámetros exteriores de las piezas
brutas y su masa, la cantidad de trabajo necesario para el
tratamiento térmico, las pérdidas por rozamiento. Por otro lado no
se recomienda adoptar el valor del módulo menor que 1,5-2 mm.
 EJEMPLO 1
Se requiere diseñar una transmisión cilíndrica para un
reductor de velocidad de una etapa que será utilizado en el
accionamiento de un carrusel de feria. Se conoce que será
utilizado un motor eléctrico que tiene una potencia de 10 kW
y gira a una velocidad angular de 1000 rpm. La velocidad
angular en el árbol conducido (eje de salida del reductor)
debe ser 200 rpm. Como recomendaciones de diseño se
propone la distribución de la transmisión próxima a la
simétrica, y como material el acero AISI-3140,
termomejorado. El acabado superficial corresponderá a un
pulido fino.
SOLUCIÓN
1. Especificaciones del material seleccionado

El material a utilizar es el acero AISI 3140 para el piñon. De este material se

conoce:

 Marca del acero: AISI 3140

 Dureza del diente:

(200 ÷ 350) HB

Se tomará una dureza promedio de 275 HB

 Tensión límite de resistencia a la fatiga:

18 x (dureza HB)

Se tomará un límite de resistencia a la fatiga de 4950 kgf/cm2, equivalente

a 495 MPa aproximadamente (expresado en términos de las tensiones
locales de contacto). Ver Tabla 8

 Para la rueda se podrá seleccionar un material menos exigente como lo

puede ser el acero AISI 1035
SOLUCIÓN

2. Determinación del tipo de diente de la transmisión

Primero se determina la relación de transmisión:

𝑛𝑛1 1000 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟

𝑖𝑖 = =
𝑛𝑛2 200 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟

𝑖𝑖 = 5

Para la definición del tipo de dientes se utiliza la siguiente expresión:

2 ⋅𝑁𝑁
𝑛𝑛𝑝𝑝 10002 ⋅10
= 5
= 2000000
𝑖𝑖
Como el resultado (2000000) es menor que 2,8 x 106, entonces se utilizaran
dientes rectos para el engranaje; es decir, la metodología a emplear es la
correspondiente al cálculo de engranajes de dientes rectos.
SOLUCIÓN

3. Cálculo de la distancia interaxial mínima para engranaje cilíndrico de dientes

rectos

 Es necesario determinar el torque en el árbol de la salida (Mtor2) en

dependencia de la potencia y de la velocidad angular:
𝑁𝑁 10 𝑘𝑘𝑘𝑘 10000 𝑊𝑊
𝑀𝑀𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 = 𝑛𝑛
= 200 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 = 20,94 𝑠𝑠 −1

𝑀𝑀𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 = 477,5549 𝑁𝑁. 𝑚𝑚 = 477554,9 𝑁𝑁. 𝑚𝑚𝑚𝑚

 Determinación de la tensión admisible al contacto
SOLUCIÓN
3. Cálculo de la distancia interaxial mínima

 El coeficiente de seguridad que puede tomarse para consecuencias

graves de fallos es entre (1,2 - 1,35)
En este caso considerando que se trata de instalación en la cual, de
producirse algún fallo puede peligrar la vida de personas, se escoge el
coeficiente de seguridad a contacto; n = 1,3
 ZR es el coeficiente que considera la aspereza de las superficies y que
se selecciona en función del grado de aspereza de las superficies:
(Tabla No. 5)
En este caso, consideramos que el acabado superficial en el diente es
un pulido fino. Se elige un 7mo grado de precisión o mayor, para lo
cual; ZR = 1
 El material utilizará un acero AISI 3140 termomejorado, por lo que la
tensión límite de resistencia a la fatiga de las capas superficiales de los
dientes será (Tabla 6):
𝜎𝜎𝑜𝑜𝑜𝑜 = 20 ⋅ 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝐻𝐻𝐻𝐻 + 700 = 20 ⋅ 275 + 700
𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘
𝜎𝜎𝑜𝑜𝑜𝑜 = 6200 2 = 620 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀
𝑐𝑐𝑐𝑐
SOLUCIÓN
3. Cálculo de la distancia interaxial mínima

 Determinación de la tensión admisible al contacto

6200𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑐𝑐𝑐𝑐2 ∗ 1
𝜎𝜎 𝑡𝑡 =
1,3
𝜎𝜎 𝑡𝑡 = 4769,23 𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑐𝑐𝑐𝑐2 = 476,9 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀
 El coeficiente de anchura ψa se utiliza para un cálculo preliminar de la
distancia interaxial. Para una distribución simétrica, o lo más próximo a
la simétrica, se recomienda un valor entre 0,4 y 0,5. Se tomará el valor
normalizado: ψa = 0,4
 De igual forma el coeficiente de carga K, para cálculos preliminares se
admite entre 1,3 y 1,5, considerando los valores menores para
distribuciones de las ruedas en los árboles próxima a la simétrica. En
nuestro caso asumimos: K = 1,3
 El coeficiente Zɛ considera la influencia del coeficiente de
recubrimiento de extremo. El producto 1085*Zɛ será considerado
aproximadamente igual a 1000, según se recomienda en la
metodología.
SOLUCIÓN
3. Sustituyendo en la fórmula para el cálculo de la distancia interaxial

Se obtiene:

𝑎𝑎𝜔𝜔 ≥ 389,2 𝑚𝑚𝑚𝑚

 La distancia interaxial calculada se redondea por exceso según la serie
de números preferidos al valor de 400

 Se determina el módulo del engranaje por la condición de las tensiones

de contacto, para ello se fija preliminarmente el mn (módulo normal o
real):

mn = ( 0,01 ... 0,02) aw

Realizando el cálculo, el módulo estará entre 4 y 8. Tomaremos un módulo
normalizado igual de 6 mm
SOLUCIÓN

4. Determinación del número de dientes del piñon (Z1), y de la rueda o corona

(Z2)

 Primero se determina el número sumario de dientes:

2𝑎𝑎𝜔𝜔 2 ∗ 400
𝑍𝑍Σ = =
𝑚𝑚 6
𝑍𝑍Σ = 133,3

Como el número total de dientes debe ser un entero, se redondea por

defecto. En este caso tomaremos 133 dientes

 Luego se calcula el número de dientes del piñón (Z1):

𝑍𝑍 Σ 133
𝑍𝑍1 = 𝑖𝑖+1 = 5+1 = 22,16
Se seleccionan 22 dientes, superior al número mínimo de 17 dientes

 Finalmente se determina el número de dientes de la rueda o corona(Z2):

𝑍𝑍2 = 𝑍𝑍Σ − 𝑍𝑍1 =133-22=111
El número de dientes de la rueda o corona quedaría en 111 dientes
SOLUCIÓN

5. Determinación del modulo (m) atendiendo a los esfuerzos de flexión y su

normalización

 Se selecciona YF en función de Z1, interpolando se obtiene:

YF = 4,024

 El ancho de la rueda se determina en función de la distancia interaxial y el

coeficiente de anchura:
𝑏𝑏
Ψ𝑎𝑎 =
𝑎𝑎𝜔𝜔

Despejando se obtiene: b = 160 mm

SOLUCIÓN

5. Determinación del modulo (m) atendiendo a los esfuerzos de flexión y su

normalización
 La tensión admisible por la condición de flexión:

 Como el material definido es el AISI 3140, al que se le garantiza una dureza de

275 HB; la tensión límite de resistencia a la fatiga es de σ0 = 4950 kgf/cm2,
equivalente a 495 MPa aproximadamente (expresado en términos de las
tensiones locales de contacto).

 El coeficiente YR se asume igual a 1,1 (para pulido fino)

 El coeficiente Yem se tomará igual a 1,2 (después del tratamiento térmico de

temple)

 El factor de escala Ye, con diámetro exterior del engranaje De ≤ 400 mm y

módulo m ≤ 10 mm, se adopta igual a 1.
SOLUCIÓN

5. Determinación del modulo (m) atendiendo a los esfuerzos de flexión y su

normalización
 La tensión admisible por la condición de flexión:

 El coeficiente de seguridad n se determina como el producto de una serie de

coeficientes de seguridad parciales

𝑛𝑛 = 𝑛𝑛1 ⋅ 𝑛𝑛2 ⋅ 𝑛𝑛3 = 2,275

 El coeficiente n1 se selecciona en función de la probabilidad de trabajo sin
fallo en la tabla No. 8. En este caso n1 = 1,75

 El coeficiente n2 lo asumimos igual a1,3 y el coeficiente n3 igual a 1.

 Sustituyendo en la fórmula y calculando el valor de la tensión admisible:

[σ]F = 287,2 MPa

SOLUCIÓN

5. Determinación del modulo (m) atendiendo a los esfuerzos de flexión y su

normalización
5 + 1 ⋅ 4,024 ⋅ 1,3 ⋅ 477554,9
𝑚𝑚 ≥
5 ⋅ 160 ⋅ 400 ⋅ 287,2
𝑚𝑚 ≥ 0,16 mm
Resulta evidente que el módulo de la transmisión debe ser el determinado en
base a las tensiones de contacto; es decir mn = 6

5. Comprobación de la distancia entre centros

𝑍𝑍1 + 𝑍𝑍2 𝑚𝑚𝑛𝑛

𝑎𝑎𝜔𝜔 = Para dientes rectos β = 0
2 ⋅ cos 𝛽𝛽
Sustituyendo

𝑎𝑎𝜔𝜔 = 399 𝑚𝑚𝑚𝑚

La diferencia entre las distancias entre centros calculadas es inferior a ± 1,5

%, por ,lo cual se mantiene la distancia entre centros normalizada 𝑎𝑎𝜔𝜔 = 400
SOLUCIÓN
Cuadro Resumen del cálculo de la Transmisión
Parámetros del Engrane Cálculo del parámetro

Distancia interaxial 𝑍𝑍1 +𝑍𝑍2 𝑚𝑚𝑛𝑛

𝑎𝑎𝜔𝜔 = =399 mm ; Normalizado. - 400mm
2⋅cos 𝛽𝛽

Modulo normal de los dientes 𝑚𝑚𝑛𝑛 = 𝑚𝑚𝑡𝑡 cos 𝛽𝛽 = 6 𝑚𝑚𝑚𝑚

Altura del diente ℎ = 2,25 ⋅ 𝑚𝑚𝑛𝑛 = 13,5 𝑚𝑚𝑚𝑚

Altura de la cabeza del diente ℎ𝑎𝑎 = 𝑚𝑚𝑛𝑛 = 6 𝑚𝑚𝑚𝑚

Juego radial
𝑐𝑐 = 0,25 ⋅ 𝑚𝑚𝑛𝑛 = 1,5 𝑚𝑚𝑚𝑚

Diámetro de la circunferencia primitiva 𝑚𝑚𝑛𝑛 ⋅ 𝑍𝑍1

𝑑𝑑𝜔𝜔 = 𝑑𝑑𝜔𝜔𝜔 =132 mm 𝑑𝑑𝜔𝜔𝜔 =666 mm
cos 𝛽𝛽
Diámetro de la circunferencia exterior 𝑑𝑑𝑎𝑎𝑎 =144 mm 𝑑𝑑𝑎𝑎𝑎 =678 mm
𝑑𝑑𝑎𝑎 = 𝑑𝑑𝜔𝜔 + 2 ⋅ 𝑚𝑚𝑛𝑛

Diámetro de la circunferencia de fondo

𝑑𝑑𝑓𝑓 = 𝑑𝑑𝜔𝜔 − 2 ⋅ 𝑚𝑚𝑛𝑛 − 2𝑐𝑐 𝑑𝑑𝑓𝑓𝑓 =118,5 mm 𝑑𝑑𝑓𝑓𝑓 =652,5 mm