Transmisiones Mecánicas

(Engranaje Cilíndrico:
Metodología de Cálculo)

Dr. Miguel Angel Caraballo Núñez, PhD

ENGRANAJE CILÍNDRICO
Los engranajes cilíndricos se emplean
para transmitir movimiento entre árboles
paralelos. Es el grupo de engranajes
más difundido e importante, se emplean
en los más diversos campos y
condiciones de trabajo: máquinas muy
pesadas, para transmitir fuerzas
circunferenciales pequeñas y muy
grandes.
 Ventajas de las transmisiones por
engranajes cilíndricos
• Dimensiones exteriores pequeños.
• Rendimiento alto.
• Gran duración y fiabilidad de
funcionamiento.
• Constancia de la relación de transmisión
por ausencia de patinaje.
Las relaciones de transmisión i = Z2 /Z1 suelen limitarse por las
dimensiones exteriores de los engranajes. En los engranajes
reductores de acero mejorado, las relaciones de transmisión del
escalón rápido son hasta 8; del escalón lento hasta 6,3; en los
aceros templados hasta 6,3 y 5,6, respectivamente. Las relaciones
de transmisión de los engranajes reductores están normalizadas
según la serie siguiente:
1ra Serie preferible:
1; 1,25; 1,6; 2; 2,5; 3,15; 4; 5; 6,3; 8; 10; 12,5.
2da Serie preferible:
1,12; 1,4; 1,8; 2,24; 2,8; 3,55; 4,5; 5,6; 7,1; 9,0; 11,2.
Los parámetros de los engranajes están normalizados. Como
parámetro principal se ha tomado el módulo de los dientes (m), que
es una magnitud proporcional al paso (p) por el cilindro primitivo es
decir, m = p/π . Para los engranajes helicoidales se considera los
pasos circunferenciales; mt y normales; mn, pero se asignan como
normalizados los módulos normales.
La rueda menor del par que se engrana lleva el nombre de
piñón, la mayor es la rueda o corona. Los signos literales de
los parámetros comunes de las ruedas dentadas del par
engranado se hacen: para el piñón con subíndice 1, para la
rueda o corona con subíndice 2; por ejemplo: Número de
dientes: Z1, Z2; diámetros de las circunferencias primitivas dw1,
dw2, etc.
Al calcular las transmisiones por engranajes es necesario
determinar dimensiones mínimas de un par dentado que
garanticen su capacidad de trabajo durante un plazo de
servicio dado de funcionamiento. La solución más racional de
este problema será posible si en el cálculo de resistencia se
tienen en cuenta la influencia de los parámetros geométricos
del engranaje, y del tratamiento térmico y térmico-químico de
los dientes bajo la influencia de la carga exterior. La influencia
decisiva en su capacidad de trabajo la ejercen las tensiones de
contacto σ T y las tensiones de flexión σ F.
Los engranajes cilíndricos se fabrican a partir de un disco
cilíndrico, cortado de una plancha, o de un trozo de barra
maciza redonda. En cualquier caso el semiproducto se
lleva al proceso de fresado en donde se retira parte del
metal para formar los dientes. Los dientes pueden tener
dos orientaciones: dientes rectos (paralelos al eje) y
dientes helicoidales (inclinados con respecto al eje).
Los engranajes de diente recto son más simples de
producir y por ello más baratos, la transmisión del
movimiento se realiza por medio de los dientes, quienes
se empujan sin resbalar. Los engranajes cilíndricos de
dientes rectos se aplican en la transmisión entre ejes
paralelos y que se cruzan.
En el caso de los dientes helicoidales los dientes se
empujan y resbalan entre sí, parte de la energía
transmitida se pierde por roce y el desgaste es mayor. La
ventaja de los helicoidales es la falta de juego entre
dientes que provoca un funcionamiento silencioso y
preciso.
Engranaje cilíndrico de dientes rectos

.. ORO NA

Donde:
h .- Altura del diente = hc + hr [mm]
hc .- Altura de cabeza [mm]
hr .- Altura de raíz [mm]
D ; d.- Diámetro primitivo [mm]
De ; de.- Diámetro exterior [mm]
Di ; di.- Diámetro interior o de raíz [mm]
p .- Paso circunferencial [mm]
Para facilitar la puesta en marcha y la detención de un
mecanismo es importante que el engranaje tenga poca masa,
esto se logra quitando material a la llanta. Puede fabricarse
una llanta delgada, con perforaciones o simplemente sacar la
llanta y reemplazarla por rayos.
Existen diversos métodos de elaboración de las ruedas dentadas,
dependiendo del tamaño del engrane:
a) Método de forma o de copia.
b) Método de generado o rodamiento
El método de copia consiste en (utilizando una fresadora y una fresa
de engranajes o fresa de módulo) ir copiando el perfil de la
herramienta en el semiproducto. Este método tiene como deficiencia
su poca productividad y su inexactitud (generalmente con una
fresa se tallan ruedas con diferentes números de dientes ). Por otra
parte usando esta forma de elaboración de la ruedas dentadas no se
pueden fabricar dientes corregidos , ya que la corrección implica una
modificación de la forma del perfil del diente; y habría que tener
entonces una herramienta con el perfil modificado.
El método de generado o rodamiento permite la "generación del
perfil del diente", existiendo diversas formas de lograrlo: por
mortajado, por tallado con cremallera, por tallado con fresa madre,
etc. Este método es mucho más productivo y exacto que el método
anterior, y además permite el uso de correcciones, ya que el perfil
evolvente se genera en dependencia de las dimensiones del
semiproducto. Cuando se tallan ruedas con menos de 17 dientes
puede producirse el recorte del pié o socavado del diente
Elaboración de una rueda dentada en una
fresadora
 Ley general del Engranaje
“LA NORMAL EN EL PUNTO DE TANGENCIA DE
LOS PERFILES DE LOS DIENTES EN CONTACTO,
HA DE PASAR SIEMPRE POR EL PUNTO DE
CONTACTO DE LAS CIRCUNFERENCIAS
PRIMITIVAS DEL ENGRANAJE”

A partir de esta ley se cumple que:

i = w1 / w2 = ρ2 / ρ1 = Rp2 / Rp1 = Constante
Para el diseño de los dientes de un engranaje, debe
considerarse que estos deben tener un forma tal que en todo
momento exista contacto entre el piñón (el engrane de menor
diámetro) y la corona (el engrane de mayor diámetro). El perfil
utilizado generalmente es el de la evolvente de círculo y en
otros casos el de la cicloide.
La curva evolvente es la trayectoria de un punto extremo de
una recta que rueda sin resbalar, sobre un círculo al cual
llamaremos base a partir de un punto “A”, llamado punto de
arranque de la evolvente. Es la evolvente la curva conjugada
más utilizada en los engranajes para la transmisión de potencia
debido a que permite variar las sumatorias de los radios
primitivos sin modificarse la relación de transmisión.
Si tenemos dos evolventes en contacto en el punto de la recta de carga “P”,
cuya velocidad en esa dirección es “Vp”, constante en dicha recta que es por
definición tangente a los círculos bases de ambas evolventes de radios ρ1 y
ρ2. Al girar una de las evolventes (Ejemplo la de centro O1) con la velocidad
angular w1, producirá en la otra la velocidad w2. Recordando la ley general de
engrane y dado que si unimos los centros de ambos círculos bases vemos
que contiene dicha recta también al punto “P” cumpliéndose que O1 - O2 es la
Sumatoria de radios primitivos R1 + R2 = A1 de tal manera que:
Vp = ρ1 . w1 = ρ2 . w2
de lo que se deduce que:
ρ2 / ρ1 = w1 / w2 = i = Cte.
Esto es posible debido a que las evolventes son solidarias al radio de los
círculos bases en los que fueron creadas y forman un solo cuerpo sólido.
El perfil del diente resulta de limitar las evolventes
(giro izquierda y giro derecha acorde a su paso
circunferencial), entre el diámetro exterior o de
cabeza y el diámetro interior o de raíz en función de
las normas destinadas al respecto, en este caso
hablaremos del sistema de diente de altura completa
donde se cumple, que la altura de cabeza es hc = mº.
'

I
Teniendo definido el arco de engrane máximo, que
significa que es 1 - O - 2, y el paso circunferencial,
producto de la relación entre el perímetro y el numero
de dientes Z, podemos definir el grado de recubrimiento
“ɛ”, debido a que siempre debemos garantizar que el
arco de engrane, medido sobre las circunferencias
primitivas, sea siempre mayor que el paso
circunferencial “p”, pues de lo contrario no podemos
asegurar la continuidad del movimiento.

Arco de engrane
ɛ = -----------------------------
Paso circunferencial

El grado de recubrimiento (ɛ), debe ser > 1 para

garantizar la continuidad de la transmisión
 Interferencia
Se llama interferencia en un engranaje, cuando la
zona de cabeza, interfiere la zona del circulo base,
con la cual fue construida la evolvente homologa, que
conforma el diente en contacto, es decir que ocurre
cuándo la cabeza de un diente, interfiere la zona de
raíz del otro diente.
El hecho de que exista interferencia, se debe a que el borde de
cabeza del diente, interfiere con el circulo base del diente
homologo.
Los puntos límites se ubican, cuando los radios de cabeza
están en contacto con los de la circunferencia base de la
evolvente conjugada; siendo ese extremo por ser el máximo, el
que se analiza para establecer los límites y de esta forma
evitar la interferencia en la construcción del engranaje.
El número mínimo de dientes de los engranajes suele limitarse
por la condición de no cortar los dientes en el pie. Del análisis
geométrico de la figura es posible obtener una ecuación de 2do
grado que posibilita determinar el número mínimo de dientes
de la rueda motriz. En general según los ángulos de presión
normalizados (α = 200), tenemos:
Para 20º, Z mínimo = 17 dientes
En los restantes sale de la formula Z1 = 2 / sen2α
Habitualmente, los números de dientes se selecciona además,
según las condiciones cinemática o de acuerdo con las
condiciones de resistencia de los dientes a la fractura y
desgaste.
 Sistema modulo
Anteriormente había dos sistemas aplicados en
el campo de la ingeniería mecánica, según
fuera el país de origen: el británico (Diametral
Pitch “P”), que consistía en el cociente entre el
numero de dientes “Z” y el diámetro primitivo
expresado en pulgadas “D” y su unidad era
(1/“). A partir de entrar en vigencia el Sistema
internacional de Medidas (S.I.), se adoptó el
Sistema de Modulo:

mº [mm] = D [mm] / Z
Los módulos podrian ser infinitos y quedar a
consideración del diseñador del engranaje, pero
debido al alto costo del herramental por un lado y a la
posibilidad de intercambiarse en todos los paises,
estos se han normalizados de la siguiente manera:
 De m = 1 a 6,5 varian en 0,25 mm
 De m = 6, a 8,5 varian en 0,50 mm
 De m = 8 a 20 varian en 1,00 mm
 De m = 20 a 40 varian en 2,00 mm
Es decir que tenemos 45 módulos normalizados que
deberia tener asegurado el herramental y sus
respectivos costos; pero como el mercado es quien
marca la cantidad mayoritaria de los utilizados, los
costos están en funci6n de la cantidad de herramienta
que se consuman en dicho mercado
 Condiciones que deben cumplir los
engranajes
a) De resistencia: Los dientes deben ser de un material
y dimensiones tales que puedan transmitir los
esfuerzos sin romperse, deformarse y/o desgastarse.
b) De forma: Los dientes deben tener un perfil tal que
sus superficies entren en contacto en forma suave y
sin choques y que además se mantenga la relación
de transmisión requerida. Para que se cumpla esta
condición, el movimiento debe ser idéntico al de las
curvas básicas o circulos primitivos, rodando una
sobre la otra con movimiento de rodadura pura, y
esto es posible si se cumple con la “Ley General de
Engranaje”
 Principales fallas de los
engranajes:

• Fallas por tensiones a contactos.

• Fallas por esfuerzos de fatiga a la
flexión.
• Fallas por desgastes.
El fallo por los esfuerzos a contactos se debe precisamente a
los esfuerzos de este tipo que generan en los dientes, cuando
hacen contacto mutuamente desde el principio al final del
engranaje. Estos esfuerzos son elevados y actúan de forma
periódica, generalmente, cada diente una vez por revolución.
El fallo caracteristico de este tipo de esfuerzo es careado
(pitting), que se produce sobre todo en engranajes con
lubricación abundante en transmisiones cerradas. El diente
comienza a desprender particulas que van formando huecos o
baches, los cuales van profundizando cada vez mas la
geometria del engranaje, el que comienza a producir ruido
avisando que se debe sustituir, sino se atiende el aviso se
produce una rotura violenta.
El fallo por contacto, como se indico, se produce
principalmente en las trasmisiones cerradas con abundante
lubricación, no porque los esfuerzos sean menores en los otros
engranajes, sino porque en estas condiciones de lubricación el
fallo por desgaste, se ve prácticamente impedido. El fallo por
contacto, va aumentando con el número de ciclos de carga.
El fallo por flexión se produce a un esfuerzo de este tipo
que se genera en los dientes. Los dientes se comportan
como una viga en voladizo que genera un momento
máximo en el pie del diente, donde existen
concentradores de esfuerzos debido al cambio brusco de
sección.
Las roturas por flexión se producen en engranajes con
dientes frágiles fundamentalmente, como los fabricados
con aceros de temple completo o de fundiciones gris. En
estos casos cualquier sobrecarga puede romper el
diente, sin aviso previo. También puede producirse el fallo
por fatiga, con rotura tipica de este comportamiento.
La fractura de los dientes es el defecto más peligroso que
causa la inutilización de la transmisión y frecuentemente
el deterioro de otras piezas, al penetrar en estos trozos de
los dientes rotos. Esta fractura como ha sido señalado
puede producirse por grandes sobrecargas de choque o
estáticas, sobrecargas reiteradas que provocan la fatiga
de ciclo corto, o bien por cargas repetidas muchas veces,
las que provocan la fatiga del material
El fallo por desgaste se produce en los engranajes de
transmisiones abiertas con poca lubricación. En estos
casos, debido a la contaminación con polvo y otras
particulas abrasivas y a la escasa lubricación, la
superficie del diente va perdiendo dimensiones,
aumentando el juego hasta llegar a valores
inadmisibles.
De aqui que los cálculos de las transmisiones por
engranajes se calculen a tensiones a contacto y a
flexión. Con los efectos del desgaste se toman
medidas operacionales (lubricación, parámetros
geométricos como el numero de dientes, etc) y de
selección del material para mitigar su efecto.
METODOLOGÍA DE CÁLCULO DEL
ENGRANAJE CILÍNDRICO
El cálculo de los engranajes de dientes
rectos e inclinados consiste en
determinar la distancia entre centros o
interaxial (aω), y el módulo (m) atendiendo
a los esfuerzos de contacto y flexión. Las
demás dimensiones del engranaje se
determinan a partir de estas.
A continuación se presenta la cronología
general de cálculo para engranajes de
dientes rectos e inclinados:
Como datos de entradas o de inicio deben
tenerse:
• Relación de transmisión ( i )
• Potencia que hay que transmitir (kW)
• Velocidad de la rueda conductora (piñón)
en r.p.m.
• Función o tipo de trabajo que va realizar
la transmisión.
• Calidad que se requiere, durabilidad, etc.
1. Selección del material. Se selecciona teniendo en cuenta el
costo, durabilidad, tamaño y el esfuerzo que esta sometido
la transmisión. (Recomendaciones en las tablas No.- 2 y 3)
Tabla No.- 2 Combinaciones recomendadas de las marcas de
aceros para piñones y ruedas con dureza no superior a HB 300.
Tabla No.- 3 Algunas combinaciones recomendadas de
aceros para piñones y ruedas superiores a HB 350.
 2. Determinación del tipo de diente a utilizar,
rectos ó inclinados, lo que se determina en
función de la velocidad de rotación del
piñon, por las siguientes expresiones:
2
𝑛𝑛𝑝𝑝⋅𝑁𝑁
• Si ≥ 2,8 × 106 se utilizan engranajes de dientes
𝑖𝑖
inclinados

𝑛𝑛𝑝𝑝2 ⋅ 𝑁𝑁
• Si < 2,8 × 106 se utilizan engranajes de dientes
𝑖𝑖
rectos
3. Determinación de la distancia interaxial (aω )
atendiendo a los esfuerzos de contacto y su
normalización.

4. Determinación del número de dientes del

piñón Z1 y de la rueda o corona Z2.

5. Determinación del modulo (m) atendiendo a

los esfuerzos de flexión y su normalización.
 6. Comprobación de la distancia entre centros.

Observaciones:
1. La distancia entre centros debe dar lo más próximo al valor
normalizado (más/menos 1,5%).
2. De no lograrse esto ultimo, se debe variar la cantidad de
dientes del piñón o de la rueda ó ambos, y verificar la
distancia entre centros otra vez con los valores de Z1 y Z2.
Se debe tratar que una de las ruedas, por lo menos tengan
un número impar de dientes o mejor que la relación entre
Z2/Z1 no sea un número entero y así obtener un desgaste
más uniforme de los dientes. Es importante señalar en
esta observación que a veces existen construcciones
donde se necesita relaciones de transmisión exacta: en
este caso no se puede variar Z1 y Z2. A no ser que sé
varíen de tal forma que la relación de transmisión (i) se
mantenga exactamente igual a la proyectada.
3. Sí la determinación del módulo (m), realizada por la
expresión que considera la σflexión, resultase igual
o menor que el calculado a partir de la distancia
entre centros, teniendo en cuenta la σcontacto; se
deja como valor definitivo el que es una función
de las tensiones a contacto, o sea el mayor, lo
cual garantiza los esfuerzos a contacto y flexión.
Si por lo contrario fuese el módulo determinado
por la expresión en función de los esfuerzos a
flexión, entonces hay que normalizarlo y calcular
aω otra vez con los datos ya obtenidos del nuevo
módulo y el antiguo Z1, Después esta distancia se
ajusta, y el cálculo de resistencia habrá terminado.
Con los datos obtenidos (m; Z1; Z2; aω; b) se pueden determinar
los parámetros geométricos de los engranajes cilíndricos de
dientes rectos, cuyas expresiones de calculo aparecen en la
tabla resumen