1.

¿De qué trata la medición, tipos, que se necesita para realizar la

medición en los diferentes tipos que señalo? Explique y construya
un resumen completo.

La medición ha llegado a cumplir un rol muy importante en la transformación de

la materia prima en un producto final que se hace en un determinado equipo o
planta, su función está basado en la cuantificación de la cantidad de flujo,
intensidad de potencia, medida de la temperatura, tiempo. Bajo estos datos el
operador o jefe de planta establece parámetros de operación de tal manera,
que estos lleguen a cumplir eficientemente para dicha transformación o
producción.

Estos factores o instrumentos ayudan a asegurar el control de procesos.

Son muchos los instrumentos de medición utilizados en la industria, pero los

más importantes para la automatización son los siguientes:

Indicadores

Estos instrumentos se usan para mostrar visualmente el valor presente de una

cantidad medida. Generalmente manejan un índice y una escala graduada en
la que puede leerse el valor de la variable. Hoy en día ya existen los
indicadores digitales, mismos que pueden incorporar sensores.

Controladores

Estos instrumentos regulan la variable controlada y la comparan con un valor

predeterminado. Enseguida ajustan la salida de acuerdo con la diferencia o
resultado de la comparación. Con esta comparación se logran acciones
correctivas.

Necesitan de una variación entre el valor medido por un sensor y el valor

deseado o “set point”, programado por un operador, este emite una señal.

Los controladores también se usan para realizar estrategias de control

secuencial. Es aquí cuando reciben el nombre de PLC o controlador lógico
programable.
Interruptores de límite

Estos instrumentos captan el valor de cierta variable de proceso y cambian de

estado cuando la variable excede cierto valor. En buena medida, actúan como
interruptores de acción. Un ejemplo sencillo es el de un termostato.

Los sistemas de instrumentación son así, el esqueleto de un aparato

gigantesco de automatización. Para la industria 4.0, este tipo de instrumentos
de medición y control son vitales para producir y asegurar tareas. Es
fundamental considerar las múltiples ventajas que pueden ofrecer y aprovechar
los retornos de inversión que pueden representar para las empresas de
manufactura como la suya.

2. INSTRUMENTOS DIGITALES.

El término: Digital Se refiere a cantidades discretas como la cantidad de

personas en una sala, cantidad de libros en una biblioteca, cantidad de autos
en una zona de estacionamiento, cantidad de productos en un supermercado,
etc.

Multímetro digital

Los Sistemas digitales tienen una alta importancia en la tecnología moderna,

especialmente en la computación y sistemas de control automático. La
tecnología digital se puede ver en diferentes ámbitos: Analógico y Digital. ¿Cuál
es la diferencia? mecánico: llaves electromecánico: el relé/relay hidráulico
neumático electrónico .Los dos últimos dominan la tecnología.
Tipos de instrumentos de medición digitales

Un multímetro, es un instrumento de medida, el cual es capaz de medir tensión

eléctrica (voltaje) tanto en corriente alterna, como corriente directa; también
mide corriente, la cual tiene como unidad de medida el Amper, al igual que el
voltaje, en corriente alterna y directa; mide resistencia con una unidad de
medida conocida como el Ohm; otros multímetros pueden llegar a probar
capacitores, diodos, bobinas, pero esto dependerá de la marca y el modelo del
multímetro.

Características de los instrumentos de Medición eléctricos.

El uso del multímetro analógico no es tan complicado como parece, si se tiene

en cuenta lo siguiente:

• Siempre debes utilizar la escala más alta para empezar una medición de
DCV-ACV-ACA-DCA.

• En la medición de voltaje continuo DCV (no así en alterna ACV), conectarlo

siempre la punta roja a positivo y la punta negra a negativo, sino golpeara la
aguja ya que no tiene posibilidad de marcar el error de polaridad como los
digitales, de no estar seguro de la polaridad toca donde deseas medir
rápidamente con las puntas y si la aguja tiende a subir (hacia la derecha), es la
polaridad correcta, de lo contrario invierte las puntas.

• Para medir corriente continua DCA, es igual que en punto 2 pero lógicamente
conectándolo en serie.

• Para leer los valores tendrás que elegir la escala del cuadrante más
apropiada a la selección realizada en la llave selectora. Podrás fijarte que no es
tan difícil ya que entre ambas encontraras un submúltiplo.

Ejemplo en la escala de 120 del cuadrante podrás leer todas las mediciones
seleccionadas por la llave en 12-120-1200,(no importa si es DCV-ACV-ACA-
DCA ojo polaridad y conexión) en 30 las de 3-30-300 sea volt-amp. Las escalas
varían según el modelo y marca del multímetro.
• Para medir resistencia deberás utilizar la escala más alta e ir disminuyendo,
se lee de derecha a izquierda, tendrás que poner a cero la aguja (cada vez que
modifiques la escala) tocando ambas puntas y con el potenciómetro que debe
tener a la vista llevar la aguja al cero de la escala (si no llega deberás cambiar
las pilas del multímetro). Una vez hecho esto y suponiendo que la lectura está
del lado derecho deberás multiplicar lo que estás leyendo por lo que indica la
llave selectora.

Ejemplo si estás leyendo 22 y estas en X1 serán 22 ohm, X10 220 ohm, X1K
22000 ohm o 22k y así con otras mediciones.

Simbología de instrumentos.

La aplicación de la instrumentación, medición y control de Procesos debe ser

un punto importante para la representación por símbolos para indicar lo
realizado.

El simbolismo es un proceso abstracto en el cual las características salientes

de los dispositivos o funciones son representados de forma simple por figuras
geométricas como círculos, rombos, triángulos y otros para escribir caracteres
como letras y números identificando la ubicación y el tipo de instrumento a ser
utilizado.

Las figuras geométricas son usadas para representar funciones de medición y

control en el proceso, así como dispositivos y sistemas.
 3. CONTROL AUTOMATICO

El control automático de procesos es parte del progreso industrial desarrollado

durante lo que ahora se conoce como la segunda revolución industrial. El uso
intensivo de la ciencia de control automático es producto de una evolución que
es consecuencia del uso difundido de las técnicas de medición y control .Su
estudio intensivo ha contribuido al reconocimiento universal de sus ventajas.

El control automático de procesos se usa fundamentalmente porque reduce el

costo de los procesos industriales, lo que compensa con creces la inversión en
equipo de control. Además hay muchas ganancias intangibles, como por
ejemplo la eliminación de mano de obra pasiva, la cual provoca una demanda
equivalente de trabajo especializado. La eliminación de errores es otra
contribución positiva del uso del control automático.
El principio del control automático o sea el empleo de una realimentación o
medición para accionar un mecanismo de control, es muy simple. El mismo
principio del control automático se usa en diversos campos, como control de
procesos químicos y del petróleo, control de hornos en la fabricación del acero,
control de máquinas herramientas, y en el control y trayectoria de un proyectil.

El uso de las computadoras analógicas y digitales ha posibilitado la aplicación

de ideas de control automático a sistemas físicos que hace apenas pocos años
eran imposibles de analizar o controlar.

Es necesaria la comprensión del principio del control automático en la

ingeniería moderna, por ser su uso tan común como el uso de los principios de
electricidad o termodinámica, siendo por lo tanto, una parte de primordial
importancia dentro de la esfera del conocimiento de ingeniería. También son
tema de estudio los aparatos para control automático, los cuales emplean el
principio de realimentación para mejorar su funcionamiento.

¿Qué es el control automático?

El control automático es el mantenimiento de un valor deseado dentro de una

cantidad o condición, midiendo el valor existente, comparándolo con el valor
deseado, y utilizando la diferencia para proceder a reducirla. En consecuencia,
el control automático exige un lazo cerrado de acción y reacción que funcione
sin intervención humana.

El elemento más importante de cualquier sistema de control automático es lazo

de control realimentado básico. El concepto de la realimentación no es nuevo,
el primer lazo de realimentación fue usado en 1774 por James Watt para el
control de la velocidad de cualquier máquina de vapor. A pesar de conocerse el
concepto del funcionamiento, los lazos se desarrollaron lentamente hasta que
los primeros sistemas de transmisión neumática comenzaron a volverse
comunes en los años 1940s, los años pasados han visto un extenso estudio y
desarrollo en la teoría y aplicación de los lazos realimentados de control. En la
actualidad los lazos de control son un elemento esencial para la manufactura
económica y prospera de virtualmente cualquier producto, desde el acero hasta
los productos alimenticios. A pesar de todo, este lazo de control que es tan
importante para la industria está basado en algunos principios fácilmente
entendibles y fáciles. Este artículo trata éste lazo de control, sus elementos
básicos, y los principios básicos de su aplicación.

FUNCION DEL CONTROL AUTOMATICO.

La idea básica de lazo realimentado de control es más fácilmente entendida

imaginando qué es lo que un operador tendría que hacer si el control
automático no existiera.

La figura 1 muestra una aplicación común del control automático encontrada en

muchas plantas industriales, un intercambiador de calor que usa calor para
calentar agua fría. En operación manual, la cantidad de vapor que ingresa al
intercambiador de calor depende de la presión de aire hacia la válvula que
regula el paso de vapor. Para controlar la temperatura manualmente, el
operador observaría la temperatura indicada, y al compararla con el valor de
temperatura deseado, abriría o cerraría la válvula para admitir más o menos
vapor. Cuando la temperatura ha alcanzado el valor deseado, el operador
simplemente mantendría esa regulación en la válvula para mantener la
temperatura constante. Bajo el control automático, el controlador de
temperatura lleva a cabo la misma función. La señal de medición hacia el
controlador desde el transmisor de temperatura (o sea el sensor que mide la
temperatura) es continuamente comparada con el valor de consigna (set-point
en Inglés) ingresado al controlador. Basándose en una comparación de señales
, el controlador automático puede decir si la señal de medición está por arriba o
por debajo del valor de consigna y mueve la válvula de acuerdo a ésta
diferencia hasta que la medición (temperatura ) alcance su valor final.

4. PROCESOS INDUSTRIALES

Lo primero que hay que llevar a cabo antes de determinar el significado del
término procesos industriales es conocer el origen etimológico de las dos
palabras que le dan forma:

-Proceso deriva del latín, concretamente de “processus”, que puede traducirse

como “marcha” o “desarrollo”.

-Industrial, por su parte, emana del latín “industrialis”, que significa “relativo a
las operaciones y materiales que se usan para hacer algo”. Una palabra que es
fruto de la suma de tres componentes: el prefijo “in-”, que es equivalente a
“hacia dentro”; el verbo “struere”, que es sinónimo de “juntar o fabricar”; y el
sufijo “-al”, que se usa para indicar “relativo a”.

Un proceso es comprendido como todo desarrollo sistemático que conlleva una

serie de pasos ordenados u organizados, que se efectúan o suceden de forma
alternativa o simultánea, los cuales se encuentran estrechamente relacionados
entre sí y cuyo propósito es llegar a un resultado preciso. Desde una
perspectiva general se entiende que el devenir de un proceso implica una
evolución en el estado del elemento sobre el que se está aplicando el mismo
hasta que este desarrollo llega a su conclusión.

De esta forma, un proceso industrial acoge el conjunto de operaciones

diseñadas para la obtención, transformación o transporte de uno o varios
productos primarios.

De manera que el propósito de un proceso industrial está basado en el

aprovechamiento eficaz de los recursos naturales de forma tal que éstos se
conviertan en materiales, herramientas y sustancias capaces de satisfacer más
fácilmente las necesidades de los seres humanos y por consecuencia mejorar
su calidad de vida.

Proceso es un concepto con varios usos. Puede tratarse de las diversas etapas
que hay que atravesar para completar una cierta operación. Un proceso, en
este sentido, contempla el paso por diferentes estados hasta que se alcanza la
forma final de algo.

Industrial, por su parte, es lo que está vinculado con la industria. Este concepto
(industria) puede nombrar a las instalaciones en las que se desarrollan tareas
destinadas a obtener o modificar productos.

Los procesos industriales, por lo tanto, son actividades que se llevan a cabo
para transformar materias primas y convertirlas en diferentes clases de
productos. A través de un proceso industrial se pueden alterar las diversas
características de la materia prima, como su tamaño, su forma o su color.

Es importante tener claro que todos los procesos industriales como conjunto
global se encuentra compuesto de otra serie de procesos o tareas que son
necesarios para lograr el fin propuesto. En este sentido, podemos establecer
que los procesos más significativos al respecto son los de conformado, los de
fundición, los de unión, los de maquinado, los de acabado, los de
procesamiento…

De la misma manera, no se debe pasar por alto que, por regla general, los
procesos industriales requieren hacer uso de un importante cantidad de
energía, ya sea eléctrica, vapor, gas…En este sentido hay que decir que, en
los últimos años, se están dando importantes avances al respecto y es que
cada vez son mayores las empresas que toman la decisión de llevar a cabo
aquellos haciendo empleo de las llamadas energías renovables.

La producción de papel, por ejemplo, contempla el desarrollo de un proceso

industrial que se inicia cuando se tala un árbol y se lleva la madera a una
fábrica de celulosa. Allí se descascara y se descorteza para luego procesarla y
obtener pasta de celulosa. La aplicación de peróxido, dióxido de cloro, soda
cáustica y otras sustancias permite blanquear la pasta, que luego se somete a
una etapa de secado y prensado. De este modo, podemos ver que este
proceso industrial comienza en un bosque con un árbol y termina con la
creación de las hojas de papel.

Otro proceso industrial se desarrolla con la leche. Tras ordeñar al animal, la

leche obtenida se somete a una serie de procesos (homogeneización,
esterilización, pasteurización, etc.) para que pueda ser envasada y
comercializada.

¿Qué características tiene un proceso industrial?

Un proceso industrial es aquel que se encarga de obtener, transformar o

transportar uno o varios productos primarios, también llamadas materias
primas.

Sin embargo, la idea no es transformarlos porque sí. Detrás del proceso

industrial late una intención, que generalmente consiste en lograr que dichos
elementos primarios se conviertan en materiales, herramientas, sustancias y
productos que satisfagan una serie de necesidades de un público concreto.

¿Cómo podemos distinguir un proceso industrial?

Las fases básicas de un proceso industrial son cinco: manipulación de la

materia prima, operaciones físicas de acondicionamiento de dicha materia,
reacción química para su transformación, separación y elaboración de
productos.

El objetivo principal es modificar la sustancia con la que trabajamos de la

manera que más utilidad represente para el conjunto del proceso.

Por lo general, existen 3 alternativas para conseguirlo: transformando la

composición o masa de la materia prima, modificando el nivel de energía o
calidad que le caracteriza o cambiando sus condiciones de velocidad, reacción
y movimiento.

El proceso industrial es la base para el buen funcionamiento de muchos

sectores de la economía. Si no existiera un proceso de estas características,
estaríamos obligados al consumo de materias primas o recursos en estado
puro.

Proceso industrial, ¿qué tipos existen?

Sin embargo, no existe un solo tipo de proceso industrial. El aprovechamiento

de los recursos naturales, el trabajo de calidad y la flexibilidad ante diversos
cambios son algunos de los factores que permiten establecer ciertas
diferencias entre procesos de este tipo, los cuales se clasifican básicamente en
4 categorías:

Procesos por lotes:

Son aquellos que aceleran el volumen de producción con la ayuda de plantillas

o modelos. En muchos sectores de la economía, este tipo de procesos han
suplido a otros de carácter artesanal. El volumen de los artículos producidos lo
determinan las necesidades de cada empresa y el compromiso con sus
clientes.

Procesos por flujo continúo:

En este caso, las empresas realizan cientos de miles de productos idénticos.

Lo que les diferencia de otros es que la línea de producción nunca cesa; es
decir, está en funcionamiento las 24 horas del día y los 7 días de la semana. El
objetivo de este modelo es doble: por un lado, maximizar los niveles de
producción de la empresa; por otro, reducir los costes generados a raíz de
detener e iniciar una vez tras otra el proceso industrial.

Procesos por trabajo:

La modalidad consiste en centrar todos los esfuerzos productivos en la

elaboración de un producto cada vez. Por ejemplo, en función de un pedido
específico o de una temporada concreta. El resultado es distinto en cada
ocasión y el reto consiste en mantener la identidad de la línea de producción y
la calidad.

Producción en masa:

Es uno de los modelos más empleados en la industria. Al igual que la

producción por flujo continuo, contempla la elaboración de cientos de miles de
artículos en una misma serie, con la diferencia de que la producción no es
permanente; hay unos plazos de inicio y de fin de ciclo. Al tratarse de un alto
volumen de artículos, este tipo de procesos supone el uso de sistemas de alta
tecnología.