Procedimiento para Inspeccionar y Reparar El Bastidor de La Secci&oac e N Central de Algunos Camiones de Obras 793F (0679, 7051)

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Instrucción Especial
Procedimiento para inspeccionar y reparar el bastidor de la sección central de algunos Camiones de Obras 793F
{0679, 7051}
Número de medio -RSHS7995-09 Fecha de publicación -27/10/2014 Fecha de actualización -02/06/2016

i06653217
Procedimiento para inspeccionar y reparar el bastidor de la

sección central de algunos Camiones de Obras 793F {0679,
7051}
SMCS - 0679; 7051
Camión de Obras
793F (N/S: SND1-Y SIG.; SSP1-Y SIG.; RBT1-Y SIG.)
793F AC (N/S: EMD76-77)
Introducción
Referencia: Instrucción Especial, REHS7193, "Procedure for the Inspection, Repair, and Component
Replacement on the Frame of the 793F, 793F AC, and 793F CMD Off-Highway Truckspara conocer el
procedimiento de inspección".
Referencia: Instrucción Especial, REHS4439, "High Voltage Isolation Procedure for Welding on a Large
Off-Highway Electric Drive Truck"
Referencia: Instrucción Especial, REHS1841, "Procedimientos generales de soldadura"
Referencia: Instrucción Especial, REHS9555, "Procedure to Inspect and Rework the Frame 4 Bar Casting
to Main Rail Connection Offset on the 793F Off-Highway Truck"
Referencia: Manual de Operación y Mantenimiento, SEBU8406, "793F and 793F XQ Off-Highway

Truck"
Referencia: Manual de Operación y Mantenimiento, SEBU8751, "793F CMD (Command for Hauling)
Off-Highway Truck"
Referencia: Manual de Operación y Mantenimiento, SEBU8348, "793F AC Off-Highway Truck"
Esta Instrucción especial contiene las instrucciones necesarias para la inspección y la

reparación de la sección central del bastidor de algunos Camiones de Obras 793F.
Cuando sea necesario quitar componentes para reparar el chasis, consulte el Manual de Desarmado y Armado.
https://sis.cat.com/sisweb/sisweb/techdoc/techdoc_print_page.jsp?returnurl=/sisweb/sisweb/fulltext/fulltextheaderinfoframeset.jsp&calledpage=/sisweb/sisweb/tec… 1/102
Nota: No es necesario quitar la caja para inspecciones o reparaciones del bastidor en esta Instrucción
Especial siempre que los cables de retención estén en condiciones adecuadas y se utilicen
correctamente.
Tabla 1
Manuales de desarmado y armado
Modelo de ventas Sistemas de máquina Tren de fuerza
793F
KENR8579 KENR8397
793F XQ
793F CMD (comando de acarreo) UENR1142 UENR1143
Tabla 2
Herramientas requeridas
Juego de prueba de partículas magnéticas
Juego de prueba de tinte penetrante
Plantilla del riel(1)

(1) Fabricación requerida
El sistema del impulsor eléctrico del tren de fuerza contiene

niveles de voltaje peligrosos durante la operación de la
máquina y durante un período corto después de
parar el motor.
No quite ninguna cubierta que exponga componentes eléctricos

de alto voltaje mientras el motor esté en funcionamiento.
Cualquier tipo de mantenimiento de los siguientes componentes solo se

puede realizar luego de haber realizado el procedimiento de parada de
servicio del sistema eléctrico del tren de fuerza:
Componentes de alto voltaje en el gabinete del inversor
La tapa del eje trasero que contiene los motores de tracción

con impulsión eléctrica
El generador
La parrilla del resistor de la fuerza retardante, el motor del

soplador de la parrilla y el sistema de cableado de la parrilla
El regulador del campo de excitación
Los cables de alto voltaje y los recintos de conexiones
El incumplimiento de estas instrucciones podría causar lesiones

graves o incluso la muerte.
ATENCION
Para evitar daños a los componentes. El sistema de alto voltaje del tren
de fuerza debe estar en cortocircuito con la conexión a tierra
del gabinete antes de soldar en cualquier lugar del camión.
ATENCION
No permita que penetre ninguna suciedad ni materias extrañas
durante el armado o la conexión de tuberías, cuando
los componentes se llenan con líquido, ni durante cualquier
operación de mantenimiento.
ATENCION
Debe asegurarse de que los fluidos no se derramen durante la
inspección, el mantenimiento, las pruebas, los ajustes y la
reparación del producto. Antes de abrir cualquier
compartimiento o desarmar cualquier componente que contenga
fluidos, esté preparado para recolectar el fluido en recipientes
adecuados.
Información importante de seguridad

La siguiente información es una explicación de diversas etiquetas que se encuentran en este
documento.
Advertencias
La etiqueta de advertencia informa al técnico que pueden producirse lesiones o la muerte como resultado
de una condición que pueda existir.
Avisos
Un aviso informa al técnico que pueden dañarse componentes como resultado de una condición
existente.
Notas
Una nota contiene información general para el técnico sobre la operación que se realiza.
La reparación apropiada es importante para la operación segura y confiable de esta

máquina. En este documento, se resumen los procedimientos básicos recomendados. En algunos
procedimientos, se necesitan herramientas, dispositivos o métodos de trabajo especiales.
Antes de realizar cualquier reparación o tarea de mantenimiento, lea toda la información de

seguridad. Comprenda toda la información de seguridad antes de realizar cualquier
reparación o tarea de mantenimiento.
Se proporciona información de seguridad en este documento y en la máquina. Si no se respetan

estas advertencias de peligro, usted u otras personas pueden sufrir lesiones graves o mortales.
El "símbolo de alerta de seguridad" seguido de una "palabra de señal" identifica un peligro. "PELIGRO",
"ADVERTENCIA" y "CUIDADO" son "palabras de señal".
Ilustración 1 g00008666
La palabra de señal "ADVERTENCIA" tiene los siguientes significados:
Ponga atención.
Esté alerta.
Su seguridad está en juego.
El mensaje que aparece debajo del símbolo de alerta de seguridad explica el peligro.
Las operaciones o las condiciones que puedan causar daños al producto se identifican mediante las etiquetas de
"NOTIFICACIÓN" en la máquina y en la información de servicio.
Es posible que la persona que efectúe el servicio a la máquina no esté familiarizada con
muchos de los sistemas de la máquina. Tenga precaución cuando realice el trabajo de servicio. Es
importante tener un conocimiento especial de los sistemas y de los componentes. Antes de quitar o desarmar
cualquier componente, adquiera conocimiento sobre el sistema y los componentes.
Caterpillar no puede anticipar cada circunstancia posible que podría implicar un peligro potencial.
La información de seguridad en este documento y acerca de la máquina no incluye todo. Se
debe determinar si las herramientas, los procedimientos, los métodos de trabajo y las
técnicas de operación son seguros. Se debe determinar si los procedimientos de
operación, lubricación, mantenimiento y reparación no dañarán la
máquina. Además, se debe determinar si los procedimientos de operación,
lubricación, mantenimiento y reparación no harán que la máquina sea
insegura.
Precauciones básicas
La operación, la lubricación o el mantenimiento

inapropiado de este producto puede ser peligroso y resultar en lesiones o
la muerte.
No opere este producto ni lleve a cabo ningún trabajo de

lubricación, mantenimiento o reparación sin haber
leído y comprendido la información de
operación, lubricación, mantenimiento y
reparación.
Tenga en cuenta siempre la siguiente lista de precauciones básicas:
Señales de seguridad
Las señales de seguridad incluyen los siguientes elementos: señales, placas de información y
calcomanías. Lea todas las señales de "seguridad" de la máquina antes de operarla, lubricarla o
repararla. Comprenda todas las señales de "seguridad" de la máquina antes de operarla, lubricarla o
repararla. Reemplace todas las señales de seguridad que estén en las siguientes condiciones: dañadas,
ilegibles o faltantes.
Equipo de protección
Cuando trabaje alrededor de la máquina, use siempre el equipo de protección que se requiere
según las condiciones del trabajo. El equipo de protección incluye los siguientes elementos: casco,
gafas de protección y zapatos de protección. En particular, use gafas de protección cuando
utilice un martillo o un mazo. Cuando suelde, use el equipo de protección apropiado que se requiere
según las condiciones del trabajo. El equipo de protección para soldar incluye los siguientes
elementos: guantes, visera de soldar, gafas de seguridad y delantal. No use ropas sueltas ni joyería que se
puedan atascar en las piezas de la máquina.
Montaje y desmontaje
Use los escalones y los asideros cuando suba a una máquina. También, use los escalones y los
asideros cuando baje de una máquina. Antes de subir a la máquina, limpie el lodo o la suciedad de
los escalones, las pasarelas y las plataformas de trabajo. Cuando use los escalones, los asideros y las pasarelas,
hágalo siempre de frente a la máquina. Cuando no pueda utilizar los accesos a la máquina,
use escaleras, los andamios o las plataformas de trabajo para realizar operaciones de reparación de manera
segura.
Especificaciones para los cables, las cadenas y los dispositivos de levantamiento
Utilice cables, cadenas y dispositivos de levantamiento aprobados para levantar los componentes. Consulte los
pesos del fabricante para determinar la aplicación cuando seleccione los siguientes elementos: cable,
cadena y dispositivos de levantamiento. Cuando levante un componente, el ángulo de levantamiento es
fundamental. Consulte la siguiente ilustración para ver el efecto del ángulo de levantamiento en el
límite de carga de trabajo.
Nota: Los dispositivos de levantamiento que se muestran en esta publicación no son piezas Caterpillar.
Nota: Asegúrese de que los ganchos estén equipados con un pestillo de seguridad. No coloque una
carga lateral en los cáncamos de levantamiento durante una operación de levantamiento.
Ángulos de levantamiento para eslingas de levantamiento.
(A) La capacidad de carga es de 100 % del límite de carga de trabajo para la eslinga.
(B) La capacidad de carga es de 86 % del límite de carga de trabajo para la eslinga.
(C) La capacidad de carga es de 70 % del límite de carga de trabajo para la eslinga.
(D) La capacidad de carga es de 50 % del límite de carga de trabajo para la eslinga.
Fluidos y piezas calientes
Para evitar quemaduras, esté alerta ante las piezas calientes de las máquinas que se han parado y
los fluidos calientes de las tuberías, los tubos y los compartimientos.
Tenga cuidado cuando quite las tapas de los tubos de llenado, los respiraderos y los tapones de la máquina.
Sujete un trapo sobre la tapa o el tapón para evitar la rociadura de los líquidos presurizados.
Cuando la máquina se haya parado, el peligro de los fluidos calientes es mayor.
Inhibidor de corrosión
El inhibidor de corrosión contiene álcali. Evite el contacto con los ojos. No permita que el
inhibidor de corrosión haga contacto con la piel durante períodos prolongados. Evite el contacto
repetido con la piel. No beba el inhibidor de corrosión. Si hay contacto, lave la piel inmediatamente con
jabón y agua. En caso de contacto con los ojos, enjuáguelos con grandes cantidades de agua
durante al menos 15 minutos. Busque atención médica.
Baterías
No fume cuando se haga una inspección del nivel de electrolito de baterías. Nunca desconecte un
circuito de la unidad de carga ni el cable del circuito de la batería cuando esté operando la unidad
de carga. Una chispa puede causar una explosión de la mezcla de vapor inflamable de hidrógeno y
oxígeno que se libera del electrólito a través de las salidas de la batería. No deje
que el electrolito de baterías haga contacto con la piel o los ojos. El electrolito de baterías es un
ácido. Si hay contacto con el electrolito de baterías, lave la piel inmediatamente con jabón
y agua. En caso de contacto con los ojos, enjuáguelos con grandes cantidades de agua durante al menos 15
minutos. Busque atención médica.
Elementos presurizados
1. Utilice siempre una tabla o un cartón cuando revise para ver si hay fugas. El fluido que se filtra a
presión puede penetrar el tejido corporal. La penetración de fluidos puede causar lesiones
graves o la muerte. Una fuga minúscula puede ocasionar una lesión grave. Si el fluido
penetra en su piel, debe obtener tratamiento inmediatamente. Acuda a un médico que esté
familiarizado con este tipo de lesiones.
2. Alivie toda la presión de aire, de aceite o de los sistemas de agua antes de desconectar o quitar
cualquiera de las tuberías, las conexiones o los artículos relacionados. Asegúrese
siempre de que todos los componentes levantados estén trabados correctamente. Esté alerta
ante una posible descarga de presión cuando desconecte cualquier dispositivo de un sistema que
utiliza presión.
3. Las tuberías de combustible dañadas o flojas pueden ocasionar incendios. Las tuberías de
lubricación dañadas o flojas pueden ocasionar incendios. Las tuberías hidráulicas, las
mangueras y los tubos dañados pueden causar incendios. Las tuberías hidráulicas, las
mangueras y los tubos flojos pueden causar incendios. No doble ni golpee las tuberías de alta
presión. No instale tuberías que se hayan doblado o que estén dañadas. Revise
cuidadosamente las tuberías, los tubos y las mangueras. No revise para ver si hay fugas con la mano
desnuda. Si los fluidos penetran en la piel, se debe recibir tratamiento de inmediato. Acuda a un
médico que esté familiarizado con este tipo de lesiones.
4. El aire o el agua a presión pueden causar lesiones personales. Cuando utilice aire o agua a
presión para limpiar, use una máscara protectora, ropa y zapatos de protección. La
presión máxima de aire para fines de limpieza debe ser inferior a 205 kPa (30 psi). Cuando
utilice una lavadora a presión, tenga en mente que las presiones de las boquillas son altas. Las
presiones de la boquilla están a menudo por encima de 13790 kPa (2000 psi). Siga todas las
prácticas recomendadas que proporciona el fabricante de la lavadora a presión.
Métodos de inspección aprobados

La inspección visual (VT), la inspección con tinte penetrante (PT), la inspección de
partículas magnéticas (MT) y la inspección ultrasónica (UT) se requieren para
ciertos procedimientos en esta Instrucción Especial. El personal capacitado debe llevar a cabo e informar
cada uno de estos métodos de inspección. Los ejemplos de personal capacitado son los siguientes:
VT - AWS CWI (American Welding Society Certified Welding Inspector, Inspector de Soldadura Certificado por
la Sociedad Americana de Soldadura) o equivalente. MT/PT/ - ASNT (American Society of Nondestructive
Testing, Sociedad Americana de Pruebas No Destructivas) nivel II (mínimo) para cada método que
se utiliza. No utilice el proceso de inspección de partículas magnéticas cerca de
componentes que se vean afectados por el magnetismo. No utilice el proceso de inspección con tinte
penetrante cerca de componentes que se vean afectados por las soluciones de tinte penetrante.
Intervalos de inspección
Se deben realizar inspecciones del conjunto de bastidor a intervalos de mantenimiento regulares para ver si hay
fisuras. Las áreas que se inspeccionan pueden estar obstruidas por uno o más componentes. Si se
quita el componente que obstruye el acceso al bastidor, se debe realizar una inspección de esa área.
Aproveche la oportunidad para inspeccionar las piezas del conjunto de bastidor que están expuestas
cuando se quiten los componentes. Por ejemplo, si se quita el tanque hidráulico, el área por
detrás de este se debe limpiar e inspeccionar. Consulte el Manual de Operación y Mantenimiento,
SEBU8406, "793F Off-Highway Truck", "Frame - Clean/Inspect" para ver los intervalos de inspección
adecuados.
Especificaciones y calificaciones de soldadura
Protéjase y proteja a los demás; lea y entienda esta

advertencia. Los vapores y los gases pueden ser peligrosos para su salud.
Los rayos ultravioletas de los arcos de soldadura pueden causar lesiones
en los ojos y quemaduras en la piel. Las descargas eléctricas
pueden causar la muerte.
Lea y entienda las instrucciones del fabricante y las prácticas de

seguridad de su empleador. Mantenga su cabeza alejada de los vapores.
Use la ventilación, el escape del arco, o ambos, para mantener
los vapores y los gases alejados de su zona de respiración y del
área en general. Use la protección correcta para los ojos,
los oídos y el cuerpo. No toque piezas eléctricamente
activas.
Consulte la norma American National Standard Z49.1, "Seguridad en la

soldadura y el corte" publicada por la Sociedad Americana de
Soldadura, 2501 N.W. 7th Street, Miami, Florida 33125: las Normas de
Seguridad y Salud de OSHA, 29 CFR 1910, disponibles en el
Departamento de Trabajo, Washington D.C. 20210.
Nota: El personal que está soldando debe utilizar protección personal para la respiración.
La protección personal para la respiración evitará la entrada de gases en los pulmones de la
persona que esté soldando. Utilice un 237-5181 Respirador para proteger las vías respiratorias.
Capacitaciones
Los soldadores deben estar capacitados para el tipo apropiado de soldadura que se realice. Los soldadores deben
estar capacitados para la posición apropiada de soldadura que se realice. Los soldadores deben estar
capacitados para el proceso de soldadura que se utilice: Soldadura de Arco Metálico Protegido (SMAW,
Shielded Metal Arc Welding) y Soldadura de Arco de Núcleo Fundente (FCAW, Flux Cored Arc Welding).
Consulte la especificación ANSI/AWS D1.1 para obtener información con respecto a los requisitos
de capacitación. Los soldadores deben haber utilizado el proceso en los últimos 6 meses. Los
soldadores deben completar el proceso de certificación si no han utilizado los procesos de soldadura
durante 6 meses.
Procedimiento de soldadura correcto para máquinas y motores equipados con

controles electrónicos
Es necesario tomar las medidas apropiadas para evitar daños a los controles electrónicos. Cuando suelde en
una máquina con controles electrónicos, siga los pasos que se describen a continuación:
1. Apague el motor. Ponga el interruptor de llave de arranque en la posición DESCONECTADA.
2. Si la máquina tiene un interruptor de desconexión de la batería, abra el interruptor. Si

la máquina no tiene un interruptor de desconexión de la batería, desconecte el cable
de alimentación negativa de la batería.
3. Fije la abrazadera para el cable de conexión a tierra lo más cercano posible al área
que se está soldando. Este proceso reducirá la probabilidad de daños por la corriente de
soldadura a los siguientes componentes: cojinetes, componentes hidráulicos y componentes
eléctricos. NO suelde las planchas al bastidor para la conexión a tierra o la
fijación. Utilice bloques existentes, soportes, mazas, etcétera, para fijar la abrazadera.
Nota: NO utilice componentes eléctricos como punto de conexión a tierra para la soldadora.
NO utilice los puntos de conexión a tierra para componentes electrónicos como puntos de
conexión a tierra para la soldadora.
4. Proteja los mazos de cables y las superficies de las máquinas contra las chispas y el chisporroteo de
soldadura.
Preparación del área

El área que se soldará debe estar limpia, seca y sin los siguientes contaminantes:
AS
Engrasar
Pintura
Tierra
Óxido
Líquidos o humedad
Todas las soldaduras deben llevarse a cabo en el material de base calentado y mantenido a una temperatura
mínima de 15.6° C (60° F).
Nota: En las instrucciones de calentamiento (precalentamiento, entre pasadas y poscalentamiento) para cualquier
reparación específica, se debe exceder el requisito mínimo de 15.6° C (60° F).
Nota: Cuando se suelda, es posible que el metal de base se distorsione por el calor. Evite el calentamiento excesivo
del metal de base.
Electrodos y parámetros de soldadura
Electrodo de soldadura de núcleo fundente para el proceso de FCAW
Utilice el método FCAW con electrodo de soldadura E71T-1 H8 (ANSI/A5.20) y los gases protectores del
fabricante que se especifican (típicamente, 75 % de argón y 25 % de dióxido de
carbón). El indicador H8 significa que el electrodo está diseñado para proporcionar menos que 8
ml/100 g de hidrógeno difusible en el depósito de soldadura. La soldadura que deposita el
electrodo de núcleo fundente tendrá, como mínimo, las siguientes propiedades

mecánicas:
Tabla 3
Propiedades mecánicas del electrodo de soldadura de núcleo fundente que se clasifica
como "ANSI/AWS A5.20 E71T-1 H8"
Resistencia a la tracción 480 MPa (70000 psi)

Límite elástico 400 MPa (58000 psi)
Alargamiento 22%
Tenacidad de impacto 27 J a -18 °C (20 lb-pie a -0 °F)
En la tabla que sigue, se muestra la gama de parámetros recomendados para la soldadura fuera de
posición en el campo para el diámetro del electrodo de soldadura de núcleo fundente.
Tabla 4
Corriente de soldadura para un electrodo de soldadura de núcleo fundente que es 1.2 mm
(0.045 inch)
Velocidad de alimentación del alambre Voltaje Amperaje
7620 mm (300 inch) por minuto a 10,160 mm (400 inch) por minuto 24 a 28 190 a 240
Nota: Los ajustes que se indican con anterioridad son recomendaciones que se basan en la experiencia de
soldadura en las posiciones horizontal, vertical hacia arriba y sobre la cabeza. Puede ser necesario hacer ligeros
cambios de voltaje y amperaje debido a la posición de la soldadura y a las diversas formulas de los
diferentes fabricantes de electrodos. El uso de parámetros superiores a los que se especifican para la
soldadura en la posición horizontal es aceptable.
Utilice un ajuste de polaridad de polaridad inversa de CC. Quite la escoria después de cada pasada de
soldadura. Las características de congelamiento rápido del electrodo de soldadura de
núcleo fundente aumentan la posibilidad de escape del gas que quede atrapado en la soldadura. Controle el
tamaño de la soldadura para reducir la posibilidad de escape del gas que quede atrapado en la soldadura. El tamaño
máximo de soldadura por pasada debe ser equivalente al tamaño de una soldadura de arista de 8.0 mm
(.32 inch).
Electrodos de bajo hidrógeno para el proceso de SMAW
Como un proceso alternativo, o en condiciones ventosas, use el proceso SMAW y electrodos de bajo
hidrógeno que cumplan con los siguientes requisitos:
Tabla 5
Propiedades mecánicas de soldaduras de electrodos de bajo hidrógeno que se clasifican
como "ANSI/AWS A5.1 E7018H4R"
Resistencia a la tracción 480 MPa (70000 psi)

Límite elástico 400 MPa (58000 psi)
Alargamiento 22%
Tenacidad de impacto 27 J a -29 °C (20 lb-pie a -20 °F)

https://sis.cat.com/sisweb/sisweb/techdoc/techdoc_print_page.jsp?returnurl=/sisweb/sisweb/fulltext/fulltextheaderinfoframeset.jsp&calledpage=/sisweb/sisweb/te… 10/102
Los electrodos de bajo hidrógeno se deben almacenar en un horno para electrodos a 120 °C (250 °F)
cuando no estén en uso. Si los electrodos de bajo hidrógeno se humedecen, descártelos o
reacondiciónelos según las especificaciones del fabricante.
En la siguiente tabla se muestran los ajustes de la corriente de soldadura en función del diámetro
del electrodo.
Tabla 6
Corriente de soldadura para electrodos de bajo hidrógeno
Diámetro Clasificación de amperaje
3,2 mm (1/8") 105-155

4,0 mm (5/32") 130-200
4,8 mm (3/16") 200-275
Utilice un ajuste de polaridad de polaridad inversa de CC. Quite la escoria después de cada pasada del
electrodo de soldadura. El ancho de la soldadura no debe exceder el doble del diámetro del electrodo.
Inspección de la soldadura y criterios de aceptación
Tabla 7
Número
Nombre del de referencia Límite del
Observaciones
defecto del defecto ISO defecto
6520
1011, 1012,
Fisuras 1013, 1014,
longitudinales, 1023, 1024,
transversales, 1031, 1033,
irradiadas, 1034, 1045, -- No permitido
ahuecadas, 1046, 1047,
discontinuas, 1051, 1053,
ramificadas 1054, 1061,
1063, 1064
Fisura transversal 1021 Solo soldaduras de superficie dura Permitido

Fisura transversal 1021 Soldaduras de unión No permitido
Porosidad 2011, 2012, Diámetro máximo para

1 mm (0.040 inch)
2014, 2017 un solo poro
Máximo de poros en cualquier

longitud de soldadura de 300 mm 6
(11.81 inch)
Número máximo de 1
poros en cualquier longitud de
soldadura de 50 mm (2.0 inch) para
soldaduras menores a 300 mm
(11.81 inch) de longitud
Porosidad en Longitud máxima del racimo en

2013 3 mm (0.120 inch)
racimo cualquier soldadura
Altura o ancho máximos 3 mm (0.120 inch)
Longitud máxima para una sola

Cavidades 25 mm (1.00 inch)
2.015 discontinuidad
alargadas
Longitud máxima en cualquier 10 % de longitud de
soldadura soldadura
Dimensión máxima de
3 mm (0.120 inch)
una sola cavidad
Cavidades
2016 Longitud máxima total de El 10 % de la longitud de la
alargadas
área afectada en cualquier soldadura no debe exceder
soldadura 25 mm (1.00 inch)
Cavidades de 2021, 2024, Diámetro o longitud

1 mm (0.040 inch)
encogimiento 2025 máximos
3011, 3012, Longitud máxima para una sola

Inclusiones de 25 mm (1.00 inch)
3014, 3021, discontinuidad
escoria o fundente
3022, 3024
soldadura soldadura
Longitud máxima para una sola

Inclusiones de 3031, 3032, 25 mm (1.00 inch)
discontinuidad
óxido 3033
soldadura soldadura
Arrugas
(inclusiones de
3034 -- No permitido
óxido,
aluminio)
Inclusión 3041, 3042,

-- No permitido
metálica 3043
Visual (rotura de la superficie) No permitido

Altura o ancho máximos en la
1 mm (0.040 inch)
superficie inferior
Falta de 4011, 4012, Longitud máxima de la
fusión 4013 superficie inferior para una sola 25 mm (1.00 inch)
discontinuidad

soldadura soldadura
Falta de 402, 4021 Máxima reducción de El 10 % de la
penetración penetración penetración
nominal no debe exceder

1 mm (0.040 inch)
Longitud total máxima

10 % de longitud de
permitida de penetración
soldadura
reducida
5011, 5012, Profundidad máxima medida
Socavación 5013, 5014, desde la superficie de la plancha, 0.5 mm (0.020 inch)
5015 cualquier longitud
Cualquier longitud --
Ancho de la cara de la soldadura de

1 mm (0.040 inch)
5 mm (0.20 inch) o menos
Ancho de la cara de la soldadura
superior a 5 mm (0.20 inch) pero menor 1.5 mm (0.060 inch)
Metal de soldadura que 10 mm (0.40 inch)
en exceso, refuerzo
de soldadura de 502 Ancho de la cara de la soldadura
ranura superior a 10 mm (0.40 inch) pero 2 mm (0.080 inch)
(convexidad) menor que 20 mm (0.80 inch)
Ancho de la cara de la soldadura
superior a 20 mm (0.80 inch) pero 3 mm (0.120 inch)
menor que 30 mm (1.20 inch)
Ancho de la cara de la soldadura de

4 mm (0.160 inch)
30 mm (1.20 inch) y superior
La convexidad afecta el ángulo

del borde de soldadura, por lo que se 90 grados
reduce la resistencia a la fatiga
Metal de soldadura
Los ángulos del borde de
en exceso,
503 soldadura de 135 grados y más --
convexidad de la
son mejores
soldadura de arista
Límites de defecto expresados
como ángulos del borde de --
soldadura mínimo permitido
2 mm (0.080 inch)
Sin limitación de dibujo
(cualquier longitud)
Con símbolos de soldadura

1 mm (0.040 inch)
Exceso de 5041, 5042, "Melt - Thru" (fusión pasante)
(cualquier longitud)
penetración 5043 y "Flush" (a ras)
Con símbolos "Melt - Thru"

No permitido
(fusión pasante) y "Grind
(después del pulido)
Flush" (a ras pulido)
Cuando se aplica 1E2995 (expresado
Borde de soldadura 3 mm (0.120 inch) de radio
505 como un radio del borde en lugar de un
incorrecto mínimo
ángulo del borde)
posición de 5061, 5062 Expresado como ángulo de 90 grados

borde mínimo
Corresponde al cateto de la soldadura
medido independientemente de los --
otros
Máximo de bajomedida 1 mm (0.040 inch)
Tamaño del cateto El 10 % de la longitud total

de la soldadura, de -- de la soldadura si, al menos,
bajomedida el 10 % de la longitud total
de la soldadura es de, al
Longitud máxima de soldadura
menos, 1 mm (0.040 inch)
de bajomedida
por encima del tamaño
nominal, de lo contrario, no
se permite la longitud de
bajomedida
Corresponde al cateto de la soldadura

medido independientemente de los --
otros
+25 % (máx. 3 mm
Máximo de sobremedida
(0.120 inch))
Tamaño del cateto
de la soldadura de En conformidad con el diseño: los
-- tamaños de cateto de la soldadura de
arista, de
sobremedida arista pueden ser de sobremedida (sin
limitaciones de defectos o más)
sin corrección proporcionada, --
el exceso no interfiere con el uso final
satisfactorio del componente (es decir,
distorsión, interferencia de
encaje, etc.)
Soldadura de arista, Tamaño de la soldadura ≤ 6.5 mm

longitud lineal ± 6.5 mm (0.256 inch)
(0.256 inch)
cuando se
--
especifica a menos
de la longitud de la Tamaño de la soldadura ≥ 6.5 mm
± 12.5 mm (0.492 inch)
unión (0.256 inch)
Tamaño nominal (0,7 x el tamaño del

cateto) no incluido en la
No permitido
penetración más
allá del fondo de la soldadura
Tamaño del cuello 2 mm (0.080 inch)

de la soldadura, de 5.213 MÁX. y no debe
bajomedida exceder el 20 % del cuello
Solo la cavidad de soldadura, especificado, no incluye la
máximo de bajomedida penetración
más allá del
fondo de la soldadura (0,7 x
el tamaño del cateto)
Soldadura de ranura 511 Se debe prestar especial No permitido

con llenado atención cuando la
incompleto asimetría de la plancha sea
evidente
Se debe mantener la profundidad de

--
soldadura al mínimo
Concavidad del Profundidad máxima medida

fondo en soldaduras desde la superficie de la plancha o la
515, 5013 0.5 mm (0.020 inch)
de ranura con fondo superficie interior del tubo, cualquier
abierto longitud
Medido en cuanto al exceso de metal
de soldadura (convexidad de soldadura
de arista) o superposición en las --
soldaduras de ranura, falta de
fusión o cuello insuficiente
Exceso de metal de soldadura en las

soldaduras de arista, limites de defectos
90 grados
Reinicio deficiente expresados como ángulos de
(de 5171, 5172 borde mínimo
conexión)
Superposición en las soldaduras
de ranura, limites de defectos
90 grados
expresados como ángulos de
borde mínimo permitidos
Falta de fusión, longitud

3 mm (0.120 inch)
máxima visual por reinicio
Cuello de soldadura insuficiente No permitido
Dispersión
601 -- No permitido
de golpe de arco
SMAW, SAW, FCAW, GMAW No permitido
Residuo de silicio permitido

Residuo de escoria 615 a menos que la
GTAW remoción se
especifique en la nota del
dibujo
Longitud total máxima

combinada de todas las imperfecciones
en una soldadura, expresada como un 15%
Discontinuidades porcentaje de la longitud total de la
-- soldadura
combinadas
(Ninguna imperfección de tipo
sencillo puede exceder los --
límites para ese tipo)
Reparación general de soldadura
1. Quite cualquier componente que evite el acceso a la soldadura fisurada.
2. Consulte la sección "Electrodos y parámetros de soldadura" en esta Instrucción

Especial.
3. Utilice tinte penetrante (PT) o partículas magnéticas (MT) para identificar la

extensión o la longitud de la reparación necesaria.
4. Proteja las superficies maquinadas contra las chispas y los desechos de soldadura.
5. Asegúrese de que el material de base esté a una temperatura mínima entre

125° C (257° F) y 300° C (572° F) máximo. La soldadura de accesorios (como bloques y
montajes del tanque) en las placas de ventana internas/externas y el posterior recubrimiento TIG se
pueden completar a 20° C (68° F) y se mantiene durante todo el procedimiento de soldadura.
Nota: El uso de elementos de calentamiento (como un taco de cerámica flexible) es el mejor

método de precalentamiento y control de temperatura entre pasadas. Si se utiliza un soplete
de gas, espere 1 minuto después de quitar la fuente de calor antes de medir la temperatura del
metal base.
6. La fisura (y el metal en buen estado 50 mm (2.00 inch) más allá de cada extremo de la fisura)
debe quitarse mediante el acanalado o el pulido. Se debe tener precaución para evitar la
remoción excesiva de material de base circundante. Las áreas que se socavan con soplete de
arco de carbono y aire se deben rectificar y limpiar antes de soldar para quitar toda la absorción de
carbono o contaminación. Las áreas acanaladas donde se debe volver a soldar
tendrán un radio de fondo no inferior a 5 mm (0.20 inch) y una sola preparación de
unión de ángulo en V de 60 grados incluida para permitir que el soldador tenga un acceso
razonable para retomar la soldadura.
7. Utilice PT o MT para inspeccionar el área acanalada y rectificada a fin de asegurarse de haber

quitado la fisura antes de comenzar a soldar.
8. Repare la ranura preparada según las recomendaciones proporcionadas en la sección

"Electrodos y parámetros de soldadura" en esta Instrucción Especial.
Quite la escoria después de cada pasada de soldadura.
Utilice una técnica de cordón de línea de inclusiones
Todas las soldaduras verticales (SMAW y FCAW) deben ser una progresión vertical.
Escalone los comienzos y las paradas de soldadura al completar las soldaduras de arista de
múltiples pasadas y las soldaduras de ranura.
9. Limpie el área de soldadura. Inspeccione el área que se soldó. La calidad de toda la

soldadura deberá cumplir con los criterios especificados en la sección "Inspección de
la soldadura y criterios de aceptación" en esta Instrucción Especial.
Procedimiento para reemplazar la soldadura o reparar el bastidor en la

unión de soldadura del tubo de par a la plancha de la ventana
en la sección media del bastidor
Opciones de reparación
Hay tres opciones de reparación.
Nivel 1 plus
Una reparación de nivel 1 plus es una estrategia de reemplazo de soldadura proactiva que se puede aplicar
antes de que se inicie una fisura.
Nivel 1
Una reparación de nivel 1 es una reparación después de una falla completada sin quitar la
plancha externa de la ventana. Una reparación de nivel 1 es la reparación después de una
falla menos invasiva y más rápida.
Nivel 2
Una reparación de nivel 2 requiere que se quite la plancha externa de la ventana. Una reparación de
nivel 2 es una reparación más extensa y más invasiva. Esta reparación debe
considerarse si una fisura se extiende en el material madre del conjunto de tubo de par o si la fisura se extiende en
el material madre de la plancha de la ventana. Si la fisura se extiende en la plancha de la ventana hasta el punto en
que no se puede utilizar una banda de refuerzo, es posible que se requiera una reparación de nivel 2.
Reparación de nivel 1 plus
Tabla 8
Nota: Consulte la Instrucción Especial, REHS7193, "Procedure for the Inspection, Repair, and Component
Replacement on the Frame of the 793F, 793F AC, and 793F CMD Off-Highway Trucks" para conocer el
procedimiento de inspección.
Nota: Consulte la Instrucción especial, REHS1841, "General Welding Procedures".
Nota: Consulte Desarmado y Armado, KENR8579 para la remoción del componente.
1. Para tener acceso a la unión del tubo de par del lado izquierdo y la plancha de la ventana, quite el
tanque de combustible y los componentes relacionados, según sea necesario.
Para tener acceso a la unión del tubo de par del lado derecho y la plancha de la ventana, quite el
tanque hidráulico y los componentes relacionados, según sea necesario.
Vista del lado izquierdo del bastidor
(A) Mitad delantera de la unión de soldadura
(B) Mitad trasera de la unión de soldadura
2. Realice una inspección visual y de partículas magnéticas en la mitad trasera de la

unión de soldadura (B).
3. Repare todos los defectos, incluidas las soldaduras de arista de tamaño más pequeño y cualquier
radio con recubrimiento TIG que no cumpla con el requisito mínimo de 5 mm (0.20 inch) siguiendo
las instrucciones de reparación de nivel 1.
ATENCION
Evite quitar el material madre en el conjunto de tubo o la plancha de la
ventana durante las excavaciones de soldadura. Si la corona
cónica de la plancha de la ventana o el conjunto de tubo
está dañado hasta el punto en que se cambia o altera la
configuración de la unión de soldadura diseñada, la
vida útil de la soldadura se reducirá.
4. Excave la soldadura en la mitad delantera de la unión de soldadura con un soplete de arco de

carbono y aire o una rectificadora.
Nota: Se recomienda usar el acanalado con arco de aire para quitar la soldadura de arista y usar una
rectificadora para quitar la soldadura de ranura biselada. Consulte la figura 4.
Nota: Si se usa un soplete de arco de carbono y aire antes de la rectificación, se recomienda que se
utilice una varilla de arco de aire de 6 mm (0.24 inch) para que la remoción de la soldadura sea
controlada y el material madre no se quite.
Configuración de la unión de soldadura
(C) Plancha de la ventana
(D) Conjunto de tubo
(E) Separación igualada
(AA) Ángulo de 45 grados
(BB) 6 mm (0.24 inch)
5. Termine la excavación de soldadura mediante la rectificación o el lijado para lograr la

configuración de la unión de soldadura que se muestra en la ilustración 5.
6. Realice una prueba de partículas magnéticas en la unión de soldadura y repare los

defectos.
Nota: Si se quita una cantidad excesiva de material madre en la plancha de la ventana o el conjunto de tubo,
es posible que se requiera una reparación de nivel 2. El nivel de reparación se determina
mediante el acceso para reparar el defecto que fue causado por el acanalado o la rectificación
excesiva.
7. Precalentamiento/entre pasadas: las temperaturas de precalentamiento y entre pasadas debe

mantenerse entre 125° C (257° F) y 300° C (572° F) máximo. El recubrimiento TIG se puede
completar a 20° C (68° F).
8. Reemplace la soldadura de arista de 16 mm (0.63 inch) sobre una soldadura de ranura biselada de 10 mm
(0.40 inch), como se muestra en la ilustración 5.
Nota: Todos los arranques y las paradas de soldadura se deben realizar de forma escalonada. No se permiten
arranques ni paradas entre las posiciones de 8 en punto y 10 en punto en el lado izquierdo y las posiciones de
2 en punto y 4 en punto en el lado derecho. Consulte la ilustración 6 para ver las zonas donde no hay
arranque/parada de soldadura.
9. Lije todos los arranques y las paradas de soldadura para unificar.
10. Realice el recubrimiento TIG del borde de soldadura de arista a un radio mínimo de 5 mm
(0.20 inch). Consulte "Tratamiento de soldadura posterior, recubrimiento TIG".
11. Vuelva a instalar todos los componentes que se quitaron en el paso 1.
Reparación de nivel 1
Tabla 9
Espejo telescópico

Vista del lado izquierdo
(A) Plancha de la ventana
(B) Conjunto de tubo
1. Inspeccione la unión del conjunto de tubo del lado izquierdo y del lado derecho (B) a la plancha de
la ventana (A) para que todas las fisuras se identifiquen.
Nota: La unión del conjunto de tubo (B) a la plancha de la ventana (A) está ubicada
detrás del tanque hidráulico en el lado derecho de la máquina y detrás del
tanque de combustible, en el lado izquierdo de la máquina. Para inspeccionar la unión
completa, use un espejo telescópico.
Nota: Si solo un lado está fisurado, se recomienda realizar una reparación de nivel 1 plus en
el lado opuesto.
Vista de la fisura en el conjunto de tubo
Vista de la fisura que se propaga al conjunto de riel superior e inferior
2. Decida si es preciso realizar una reparación de nivel 1 o de nivel 2. Una reparación de nivel
2 requiere que se quite la plancha externa de la ventana. Una reparación de nivel 2 es una
reparación más extensa y más invasiva. Esta reparación debe considerarse si
una fisura se extiende en el material madre del conjunto de tubo de par, como se muestra en la
ilustración 8 o si la fisura se extiende en el material madre de la plancha de la ventana, como se
muestra en la ilustración 9. Si la fisura se extiende en la plancha de la ventana hasta el punto en que
no se puede utilizar una banda de refuerzo, es posible que se requiera una reparación de nivel 2.
Nota: Si se determina que se requiere una reparación de nivel 2, prosiga con el procedimiento de
reparación de nivel 2.
3. Si se detectan fisuras en el lado derecho de la máquina, quite el tanque hidráulico y los

componentes relacionados, según sea necesario. Consulte el Manual de Desarmado y Armado,
KENR8579 para la remoción de componentes.
Si se detectan fisuras en el lado izquierdo de la máquina, quite el tanque de combustible y los

componentes relacionados, según sea necesario. Consulte el Manual de Desarmado y Armado,
KENR8579 para la remoción de componentes.
4. Tome una fotografía de la soldadura del conjunto de tubo a la plancha de la ventana. La

fotografía debe incluir un calibre de soldadura de arista en la unión para indicar el tamaño de
la soldadura.
5. Realice pruebas de tinte penetrante o partículas magnéticas para identificar la

extensión o la longitud de la fisura y tome una fotografía de la fisura.
ATENCION
Evite quitar el material madre en el conjunto de tubo o la plancha de la
ventana durante las excavaciones de fisura. Si la corona cónica
de la plancha de la ventana o el conjunto de tubo está dañado
hasta el punto en que se cambia o altera la configuración de la
unión de soldadura diseñada, la vida útil de la
soldadura se reducirá.
6. Excave la fisura con soplete de arco de carbono y aire o rectificadora.
Nota: Excave 50 mm (2.00 inch) más allá de la fisura.
Nota: Se recomienda usar el acanalado con arco de aire para quitar la soldadura de arista y usar una
rectificadora para quitar la soldadura de ranura biselada. Consulte la ilustración 10.
Nota: Si se usa un soplete de arco de carbono y aire antes de la rectificación, se recomienda que se
utilice una varilla de arco de aire de 6 mm (0.24 inch) para que la remoción de la soldadura sea
controlada y el material madre no se quite.
7. Confirme la remoción de la fisura mediante una prueba de tinte penetrante o partículas

magnéticas.
8. Si la fisura se propaga en la plancha de la ventana, proceda al paso 14.

10. Reemplace la soldadura de arista al tamaño correcto, como se muestra en la ilustración 11.
11. Lije todos los arranques y las paradas de soldadura para unificar.
(0.20 inch). Consulte la sección "Tratamiento de soldadura posterior, recubrimiento TIG".
Nota: Si la soldadura de arista del conjunto de tubo restante no cumple con las especificaciones de tamaño
indicadas en la ilustración 11, añada pasadas de soldadura para cumplir con la especificación
y un recubrimiento TIG a un 5 mm (0.20 inch).
13. Vuelva a instalar todos los componentes que se quitaron. Consulte el Manual de Desarmado y Armado,
KENR8579 para la instalación de componentes.
Vista de fisura excavada
(AA) Grosor de la sección
(C) Perfil acanalado
14. Excave la fisura en la plancha de la ventana con soplete de arco de carbono y aire o con una rectificadora,
como se muestra en la ilustración 12.
Nota: Excave 50 mm (2.00 inch) más allá de la fisura.
15. Confirme la remoción de la fisura mediante una prueba de tinte penetrante o partículas
magnéticas.
Vista en sección de corte del pulido previsto
(D) Ángulo incluido de 70 grados
Vista de sección transversal de la unión preparada
(BB) Ángulo de 70 grados
(CC) Ángulo de 35 grados
Vista longitudinal de la unión preparada
(DD) Ángulo de 45 grados
16. Si la fisura no atraviesa el grosor de la plancha de la ventana, rectifique o lije para obtener la
configuración deseada de la unión de soldadura que se muestra en las ilustraciones 13, 14 y
15. Continúe con el paso 21.
Vista de la unión de soldadura preparada
(AA) Grosor de la sección 16 mm (0.63 inch)
(EE) Ángulo de 60 grados
(FF) Abertura del fondo mayor que 6 mm (0.24 inch)
(GG) Superficie del fondo de 0 mm a 2 mm (0.08 inch)
Nota: Las dimensiones en la ilustración 16 son aproximadas para las uniones de soldadura que
requieren una banda de refuerzo permanente.
17. Si la fisura atraviesa el grosor de la plancha de la ventana, rectifique o lije para obtener la
configuración deseada de la unión de soldadura que se muestra en la ilustración 16.
Vista de banda de refuerzo de 6.4 mm (0.25 inch) de grosor y 38 mm (1.50 inch) de ancho
Nota: Las dimensiones de la banda de refuerzo de acero permanente dependerán de la

configuración de la excavación. Se debe hacer todo lo posible para aplicar una sola banda
continua en toda la longitud de la unión de soldadura.
Vista de la banda de refuerzo de acero en su lugar
(HH) Superposición mínima de 3 mm (0.12 inch)
18. Introduzca la banda de refuerzo de acero ASTM A36 a través de la abertura del fondo y tire de la
banda de refuerzo para que quede a ras con la plancha. Suelde por puntos una varilla TIG de 2.4 mm
(0.09 inch) a la banda de refuerzo para permitir la inserción y el posicionamiento de la banda de
refuerzo.
Nota: Mantenga el grosor de la banda de refuerzo de acero al mínimo para ayudar con el proceso de
inserción. Una banda de refuerzo de 6.4 mm (0.25 inch) de grosor es lo mínimo que se debe
usar.
Seleccione un ancho de banda de refuerzo que garantice una superposición mínima de 3 mm

(0.12 inch) a ambos lados de la unión de soldadura, a lo largo de toda la longitud. Trate de minimizar
la separación entre la pared de la plancha interior y la banda de refuerzo.
19. Suelde por puntos la banda de refuerzo en su lugar. Quite el alambre o la varilla y rectifique la mitad del
grosor de la soldadura por puntos antes de terminar la soldadura para garantizar la fusión adecuada
entre las soldaduras por puntos y las pasadas de relleno.

21. Suelde la unión preparada según las especificaciones en REHS7193, Welding-Fill Pass que
ofrecen información sobre la soldadura. En todas las pasadas de soldadura completadas (del fondo a
la tapa) se utilizará el proceso FCAW.
22. Realice la inspección de prueba de partículas magnéticas final mediante la

técnica descrita en , REHS7193Crack Removal, Inspection Verification, and Joint Preparation.
23. Lije hasta el perfil utilizando tacos de lijado de grano 80.
24. Realice la soldadura de arista de 16 mm (0.63 inch) excavada sobre una soldadura de ranura biselada de
10 mm (0.40 inch), como se muestra en la ilustración 19.
(0.20 inch). Consulte la sección "Tratamiento de soldadura posterior, recubrimiento TIG".
Nota: Si la soldadura de arista del conjunto de tubo restante no cumple con las especificaciones de tamaño
indicadas en la ilustración 19, añada pasadas de soldadura para cumplir con la especificación
y un recubrimiento TIG a un 5 mm (0.20 inch).
26. Vuelva a instalar todos los componentes que se quitaron. Consulte el Manual de Desarmado y Armado,
KENR8579 para la instalación de componentes.
Reparación de nivel 2
Tabla 10
Plantilla del riel(1)

(1) Fabricación requerida
Tabla 11
Piezas necesarias
Artículo Cant. Número de pieza Descripción
1 2 431-7565 Placa(1)
(1) Una plancha de la ventana por cada lado de la máquina, reemplace según sea necesario.
Cuando sea necesario quitar componentes para reparar el bastidor, consulte el Manual de Desarmado y Armado
adecuado.
Nota: Solo fabrique los accesorios de montaje del tanque para el lado de la máquina que se está
reparando.
Nota: Antes de quitar cualquier tornillería, fabrique los accesorios de ubicación para mantener la
ubicación de los montajes delanteros en relación con los montajes traseros del tanque que
permanecerán en el bastidor. El material necesario para los accesorios puede ser acero estructural
común, como ASTM A36.
Fabricación de la plantilla del riel superior e inferior
(A) 75 mm (2.95 inch)
(B) 26.1 mm (1.028 inch)
(C) 17.1 mm (0.67 inch)
(D) 85 mm (3.35 inch)
(E) Radio 5 mm (0.20 inch)
(F) Radio 3 mm (0.12 inch)
(G) 19.4 mm (0.76 inch)
(H) Radio 1.5 mm (0.06 inch)
(J) 30.6 mm (1.20inch)
(K) Radio 3 mm (0.12 inch)
(L) Radio 4 mm (0.16 inch)
(M) Radio 3 mm (0.12 inch)
(N) 37 mm (1.46 inch)
(P) 30.9 mm (1.22 inch)
(R) 25.4 mm (1.00 inch)
(S) Ángulo de 5 grados
(T) Ángulo de 30 grados
(U) Ángulo de 3 grados
(V) Radio 3 mm (0.12 inch)
(W) 6 mm (0.24 inch)
Utilice la plantilla de riel superior e inferior para determinar que las uniones de riel se rectificaron hasta el perfil
correcto.
Use el radio de 5 mm (0.20 inch) (E) en la ilustración de arriba para verificar el borde de TIG.
Fabrique el accesorio de montaje del lado derecho del tanque.
Plancha de base
(A) 19 mm (0.75 inch)
(B) 2X 874 mm (34.40 inch)
(C) 4X 22 mm (0.90 inch) de diámetro
(D) 120 mm (4.70 inch)
(E) 2X 18.725 mm (0.74 inch)
(F) 940 mm (37.00 inch)
(G) 2X 82.55 mm (3.25 inch)
(H) 2X 33 mm (1.30 inch)
Plancha vertical
(J) 50 mm (2.00 inch)
(K) 160 mm (6.30 inch)
(L) 9.5 mm (0.40 inch)
Ménsula
(M) 110 mm (4.30 inch)
(N) 130 mm (5.10 inch)
(P) 9.5 mm (0.340 inch)
Accesorio de montaje semicompleto del lado derecho del tanque
(R) 135 mm (5.30 inch)
(S) 155.25 mm (6.10 inch)
(T) 110 mm (4.30 inch)
(U) 160 mm (6.30 inch)
Varilla
(V) 275 mm (11.00 inch)
(W) 25 mm (1.00 inch)
1. Fabrique (con soldadura por puntos) el conjunto de plancha que se muestra en la ilustración 24 y
fíjelo al montaje trasero del tanque (con la tornillería de montaje), de modo que se apoye en
la superficie de montaje delantera del tanque. Es posible que los orificios en el conjunto de plancha no se
alineen perfectamente con los orificios roscados del montaje delantero del tanque.
Vista de la ubicación del accesorio de montaje del tanque (lado derecho)
2. Coloque la varilla que se muestra en la ilustración 25 en la parte superior de la sección del

riel y contra el accesorio para mantener la altura del montaje delantero del tanque. Fije con soldadura por
puntos la varilla al accesorio. El accesorio de montaje del tanque se utiliza para reubicar el montaje
delantero del lado derecho del tanque después de que se hayan completado las reparaciones.
Consulte la ilustración 26 para ver un ejemplo del accesorio fabricado que se encuentra en el
bastidor.
Fabrique el accesorio de montaje del lado izquierdo del tanque.
Nota: Para el lado izquierdo, se debe seguir el mismo proceso que se describe para el lado derecho.
Plancha de base
(A) 19 mm (0.75 inch)
(B) 2X 1487.5 mm (58.60 inch)
(C) 4X 26 mm (1.00 inch) de diámetro
(D) 180 mm (7.10 inch)
(E) 2X 26 mm (1.00 inch)
(F) 1540 mm (60.60 inch)
(G) 2X 128 mm (5.00 inch)
(H) 2X 26.25 mm (1.05 inch)
Plancha vertical
(J) 50 mm (2.00 inch)
(K) 160 mm (6.30 inch)
(L) 9.5 mm (0.40 inch)
Ménsula
(M) 110 mm (4.30 inch)
(N) 130 mm (5.10 inch)
(P) 9.5 mm (0.340 inch)
Accesorio de montaje semicompleto del lado izquierdo del tanque
(R) 135 mm (5.30 inch)
(S) 155 mm (6.10 inch)
(T) 110 mm (4.30 inch)
(U) 160 mm (6.30 inch)
Varilla
(V) 375 mm (15.00 inch)
(W) 25 mm (1.00 inch)
1. Fabrique las piezas que se muestran en la ilustración 27, la ilustración 28 y la

ilustración 29, y únalas con soldadura por puntos para lograr el accesorio semicompleto que
se muestra en la ilustración 30.
2. Fabrique (con soldadura por puntos) el conjunto de plancha que se muestra en la ilustración 30. Fije
el conjunto de plancha al montaje trasero del tanque (con la tornillería de montaje), de modo que se
apoye en la superficie de montaje delantera del tanque. Es posible que los orificios en el conjunto de plancha
no se alineen perfectamente con los orificios roscados del montaje delantero del tanque.
Vista de la ubicación del accesorio de montaje del tanque (lado izquierdo)
3. Coloque la varilla que se muestra en la ilustración 31 en la parte superior de la sección del

riel y contra el accesorio para mantener la altura del montaje delantero del tanque. Fije con soldadura por
puntos la varilla al accesorio. El accesorio de montaje del tanque se utiliza para reubicar el montaje
delantero del lado izquierdo del tanque después de que se hayan completado las reparaciones.
Consulte la ilustración 32 para ver un ejemplo del accesorio fabricado que se encuentra en el
bastidor.
Quite las planchas externas de la ventana.
Vista del lado derecho
1. Antes de quitar las planchas externas de la ventana, quite y conserve toda la tornillería que se
encuentra allí; consulte las ilustraciones 33 y 34.
Nota: El peso aproximado del conjunto de soporte (montaje delantero del tanque de combustible) es de
45 kg (100 lb).
Vista de la plancha exterior de la ventana en el lado izquierdo
(A) Plancha externa de la ventana
2. Conecte un dispositivo de levantamiento adecuado a la plancha externa de la ventana (A). El peso

aproximado de la plancha externa de la ventana (A) es de 130 kg (286 lb).
Vista de los detalles de la unión de la ventana trasera
(AA) Detalle de la unión
(AB) Detalle de la unión
(AC) Detalle de la unión
(AD) Detalle de la unión
(AE) 50 mm (2.00 inch)
Vista del detalle de la unión (AA)
( BB) 16 mm (0.60 inch)
(CC) 6 mm (0.25 inch)
(A) Plancha externa trasera de la ventana
Vista del detalle de la unión (AB)
( DD) 16 mm (0.60 inch)
(EE) 35 mm (1.40 inch)
(C) Plancha externa de la ventana delantera
(D) Refuerzo interno
Vista del detalle de la unión (AC)
( FF) 16 mm (0.60 inch)
(GG) 50 mm (2.00 inch)
(E) Rail (Riel)
Vista del detalle de la unión (AD)
( FF) 16 mm (0.60 inch)
(F) Fundición de acero
3. Excave las soldaduras mediante acanaladura por arco de aire conectando la plancha externa de la ventana
(A) al conjunto de tubo (B) y al bastidor.
Nota: Consulte la ilustración 37, la ilustración 38, la ilustración 39 y la

ilustración 40 a fin de utilizarlas como guía para el grosor de la plancha y los detalles de la
unión.
4. Quite un adicional de 50 mm (2.00 inch) (AE) de metal de soldadura más allá de la

unión de soldadura (ambas partes, superior e inferior).
Procedimiento de inspección
(A) Cuatro barras de fundición al riel principal (superior e inferior)
(B) Plancha (en forma de volcán)
(C) Conjunto de tubo
(D) Ménsula
(E) Plancha (en forma de volcán) a cuatro barras de fundición de la soldadura de ranura (soldadura en "C" interior)
1. Inspeccione visualmente el riel principal interior para ver si hay fisuras. Preste especial atención a la
plancha (en forma de volcán) (B), al conjunto de tubo (C) y a las 12 ménsulas (D).
2. Realice las pruebas de tinte penetrante (PT) o de partículas magnéticas (MT) para verificar
visualmente la búsqueda.
Nota: SI ENCUENTRA ALGUNA FISURA QUE ATRAVIESE EL GROSOR DEL CONJUNTO DE

TUBO (C) O LA PLANCHA (EN FORMA DE VOLCÁN) (B), envíe un ticket de DSN
(Dealer Solutions Network, red de soluciones del distribuidor) y consulte esta Instrucción
Especial, REHS7995.
Vista de conexión soldada en las cuatro barras de fundición al riel principal
3. Realice una inspección de partículas magnéticas en la soldadura de la ranura de

cuatro barras de fundición a la plancha (en forma de volcán) (soldadura en "C" interior) (E)
y la conexión soldada en la unión de cuatro barras de fundición al riel principal (A).
Nota: SI HAY ALGUNA FISURA EN LA UNIÓN DE SOLDADURA DE LA PLANCHA (EN

FORMA DE VOLCÁN) Y LAS CUATRO BARRAS DE FUNDICIÓN
(SOLDADURA EN "C" INTERIOR) (E), envíe un ticket DSN (red de soluciones del
distribuidor) y consulte esta Instrucción Especial, REHS7995.
Vista de las fisuras descubiertas después de la inspección
4. Repare cualquier defecto encontrado después de realizar inspecciones visuales y de

partículas magnéticas. Consulte la ilustración 43 para ver ejemplos de defectos
descubiertos mediante una inspección de partículas magnéticas.
Vista en sección de corte de la conexión de la fundición del eslabón de 4 barras a la plancha (en forma
de volcán)
(BA) Plancha (en forma de volcán)
(BB) Exterior del riel
(BC) Fundición
(BD) Riel interior
(BE) Dimensión de la fundición
(BF) Desplazamiento vertical
5. La fundición (BC) tiene una tolerancia de perfil que no permite que la superficie de la
fundición se alinee con la superficie de la plancha (en forma de volcán) (BA), lo que puede
ocasionar un descentrado (BF) entre las dos superficies, como se muestra en la ilustración 44.
Nota: La dimensión (BE) varía para cada fundición.
Perfil de la soldadura o transición
(BA) Plancha (en forma de volcán)
(BB) Exterior del riel
(BC) Fundición
(BD) Riel interior
(BG) 16 mm (0.63 inch)
(BH) 9 mm (0.35 inch)
6. Si existe un descentrado (BF), el perfil de la soldadura se debe extender o realizar una transición
desde la superficie de la plancha (en forma de volcán) (BA) hasta la fundición (BC), sin
importar la diferencia de descentrado.
7. Las soldaduras de múltiples pasadas (escalonadas) se deben utilizar para proporcionar una
transición gradual desde la superficie inferior hasta la superficie superior. Consulte la
ilustración 45.
Nota: Si se debe realizar el acanalado o la rectificación del metal de soldadura existente, NO

exceda los 10 mm (0.40 inch) de profundidad (medidos desde la superficie de la plancha en forma de
volcán) (BA). Más allá de esa profundidad, se encuentra el material madre.
Nota: El espacio entre las soldaduras de la plancha (en forma de volcán) (BA) y las de la
fundición (BC) (indicado por la flecha en la ilustración 45) no está conectado.
Vista de los bordes preparados
8. Limpie, pula o lije todos los bordes de las uniones que se deben soldar, como se muestra en la
ilustración 46. Utilice la plantilla que se fabricó en la sección "Fabricación
de la plantilla del riel superior e inferior" para verificar que las uniones de riel sean del perfil correcto. En la
ilustración 47 se muestra la plantilla que se utiliza.
Nota: Antes de instalar la plancha externa de la ventana, asegúrese de que no haya ningún
defecto de fisura pequeña en los extremos de las soldaduras de ranura que conectan la fundición de
eslabón de 4 barras a las secciones inferior y superior del riel de 50 mm (2.00 inch).
Instalación de la plancha de la ventana
(J) Detalle de la unión
(K) Detalle de la unión
(L) Detalle de la unión
(M) Detalle de la unión
(CC) Punto de soldadura
(DD) Punto de soldadura
(EE) Punto de soldadura
(FF) Punto de soldadura
(GG) 75 mm (2.95 inch)
(HH) 75 mm (2.95 inch)
Nota: La soldadura debe ser continua entre el punto de soldadura (CC), el punto de soldadura (DD), el punto
de soldadura (EE), el punto de soldadura (FF). Arranques y paradas de soldadura permitidos entre el punto
de soldadura (DD) y el punto de soldadura (EE).
Vista del detalle de la unión (J)
Soldadura de ranura biselada de 16 mm (0.63 inch)
(N) Bisel de 30 grados
(P) 6 mm (0.24 inch)
Vista del detalle de la unión (K)
Soldadura de ranura en J de 16 mm (0.63 inch)
(1) Plancha de la ventana
(S) 15 mm (0.60 inch)mínimo
(T) Riel de acero
Vista del detalle de la unión (L)
Soldadura de arista de 16 mm (0.63 inch) sobre soldadura de ranura biselada de 10 mm (0.40 inch)
(U) Conjunto de tubo
(V) Bisel de 45 grados
(W) 6 mm (0.24 inch)
(X) Separación igualada alrededor del conjunto de tubo
Nota: Es fundamental que la separación igualada (X) se mantenga alrededor del conjunto de
tubo (U).
Vista de la soldadura de arista 16 mm (0.63 inch) completada sobre una soldadura de ranura biselada de 10 mm (0.40 inch)
(BD) 16 mm (0.63 inch)
(BE) 16 mm (0.63 inch)
(BF) 10 mm (0.40 inch)
Vista del detalle de la unión (M)
Soldadura de ranura en J de 16 mm (0.63 inch)
(Y) Fundición de acero
(Z) 15 mm (0.60 inch)mínimo
Nota: Fabrique la banda de refuerzo integral del detalle de la unión de soldadura (M).
Vista de la condición de la separación 1
Nota: Si hay una separación visible entre el refuerzo integral y la plancha de la ventana (1), como se
muestra en la ilustración 55, fabrique la superficie según sea necesario y lije hasta lograr el
perfil.
(BA) Espacio máximo de 2 mm (0.08 inch)
1. Si la separación excede los 2 mm (0.08 inch) entre el lado inferior de la plancha de la ventana (1) y
el refuerzo integral, como se muestra en la ilustración 56, fabrique la superficie y líjela hasta
lograr el perfil para cerrar la separación.
(BB) Riel de acero
(BC) Espacio máximo de 2 mm (0.08 inch)
2. Si existe la condición opuesta, como se muestra en la ilustración 57, donde la

fundición se encuentra más alta que el riel de acero (BB) y hay una separación
superior a 2 mm (0.08 inch) entre la plancha de la ventana (1) y el riel de acero (BB), quite el material de la
fundición para obtener una separación inferior o igual a 2 mm (0.08 inch). El refuerzo
integral de la fundición no debe reducirse en grosor a menos de 8 mm (0.31 inch).
3. Use un dispositivo de levantamiento adecuado para colocar la plancha de la ventana fabricada (1) y
asegúrese de respetar las dimensiones de la unión de soldadura, como se muestra en la
ilustración 50, la ilustración 51,52 y la ilustración 54. El peso aproximado de la
plancha de la ventana (1) es de 130 kg (287 lb).
4. Una vez que el ajuste apropiado de la plancha de la ventana (1) se haya logrado, asegure la plancha (1) con
soldaduras por puntos (soldaduras de arista de 6 mm (0.24 inch) por 50 mm (2.00 inch) de largo) en todos
los lados y en el conjunto de tubo (U).
Para minimizar la distorsión de la soldadura no realice más de una pasada en cada

ubicación de la unión hasta que se obtenga el tamaño de la soldadura.

6. Finalice la soldadura de la plancha de la ventana (1) usando las dimensiones de soldadura en la

ilustración 50, la ilustración 51, la ilustración 52, la ilustración53 y la
ilustración 54.
7. Lije todos los comienzos y detenciones de la soldadura para unificar.
8. Inspeccione por completo todas las soldaduras de ranura de penetración de la unión de

manera visual y mediante ultrasonido para garantizar el cumplimiento de los criterios de aceptación
que se encuentran al comienzo de este documento. Consulte la sección "Requisitos para la prueba
ultrasónica (UT)" para las pruebas UT.
9. Inspeccione todas las soldaduras de arista de manera visual (y las soldaduras de ranura parciales de
penetración de la unión) para garantizar el cumplimiento de los criterios de
aceptación que se encuentran al comienzo de este documento.
Instalación de la tornillería
Soldadura de arista de 8 mm (0.30 inch)
(A) Conjunto de soporte (montaje delantero del tanque)
1. Localice y fije el conjunto de soporte del lado izquierdo (A) en relación con el montaje del tanque
trasero mediante el accesorio armado antes de quitar las planchas externas de la ventana.
2. Asegure el conjunto de soporte (A) al bastidor con soldaduras por puntos.
3. Suelde por completo según se muestra en la ilustración 58.
4. Asegúrese de que las soldaduras de arista de 8 mm (0.30 inch) sean continuas alrededor de las
esquinas del conjunto de soporte (A) (sin arranques ni paradas de soldadura).
Vista de la tornillería del lado izquierdo
Soldadura de arista de 6 mm (0.24 inch), 2 lugares
(D) 8X-7415 Placa
(W) 230 mm (9.05 inch)
(X) 1055 mm (41.54 inch)
(Y) 85 mm (3.35 inch)
(A) Montaje del tanque
5. Ubique las planchas (D) con las dimensiones de la ilustración 59.
6. Asegure las planchas (D) con las soldaduras que se muestran en la ilustración 59.
Vista de la tornillería y las soldaduras del lado derecho
Soldadura de arista de 12 mm (0.48 inch)
(B) Conjunto de soporte de (montaje del tanque trasero izquierdo)
(C) Plancha (montaje superior del enfriador)
(D) 8X-7415 Placa
(E) 254-2995 Placa
Vista de la tornillería del lado derecho
(F) 236.1 mm (9.30 inch)
(G) 80.3 mm (3.16 inch)
(H) 39 mm (1.54 inch)
(J) 125 mm (4.92 inch)
(K) 420.3 mm (16.55 inch)
(L) 116.2 mm (4.57 inch)
(M) 136.2 mm (5.36 inch)
(N) 225 mm (8.86 inch)
(P) 410 mm (16.14 inch)
(R) 85 mm (3.35 inch)
(S) 501.5 mm (19.74 inch)
(T) 85 mm (3.35 inch)
(U) 380.5 mm (14.98 inch)
7. Ubique el montaje superior del enfriador (C) mediante el montaje delantero derecho del tanque.
8. Ubique todas las demás planchas (en el lado derecho) con las dimensiones que se indican en la
ilustración 61.
Vista de 8X-7415 Plancha
(BA) 10.5 mm (0.41 inch) de diámetro con rosca M12 X 1,75 - 6G
(BB) 20 mm (0.80 inch)
(BC) 60 mm (2.40 inch)
(BD) 80 mm (3.20 inch)
(BE) 20 mm (0.80 inch)
(BF) 40 mm (1.60 inch)
(BG) 25 mm (1.00 inch)
Vista de 254-2995 Plancha
(BH) 120 mm (4.72 inch)
(BJ) 100 mm (4.00 inch)
(BK) 20 mm (0.80 inch)
(BL) 10.5 mm (0.41 inch) de diámetro con rosca M12 X 1,75 - 6H
(BM) 25 mm (1.00 inch)
Nota: Para los camiones de modelos anteriores, el bloque de montaje inferior (LADO derecho) del enfriador
(grande) se ha reemplazado por tres bloques más pequeños. Los tres bloques más pequeños
constan de una 8X-7415 Plancha y dos 254-2995 Planchas. Use las dimensiones que se muestran en las
ilustraciones 62 y 63 para fabricar las planchas (bloques) si es necesario.
9. Asegure todas las planchas con las soldaduras que se muestran en la ilustración 61.
Tratamiento proactivo de soldadura posterior
Para evitar que se produzcan fisuras en el borde de las soldaduras de arista, realice el recubrimiento TIG para
mejorar la resistencia a la fatiga.
En las ilustraciones 64 y 65 se muestran las áreas que requieren recubrimiento TIG en el lado derecho y en
el lado izquierdo del bastidor.
Vista del lado derecho exterior
Vista del lado izquierdo exterior
1. Realice un recubrimiento TIG en todas las soldaduras de arista que están dentro del
rectángulo (montajes del tanque, bloques y la soldadura exterior en el tubo a través del
bastidor) que se muestra en las ilustraciones 64 y 65.
Nota: Realice el recubrimiento TIG de toda la longitud del borde de soldadura de arista, incluso alrededor
de los extremos de inicio y finalización de la soldadura para cada uno de los accesorios.
Procedimiento para la reparación de fisuras en el bastidor en el

montaje de mando de la bomba y en la placa de la ventana del lado
derecho interior, en la sección media del bastidor
Tabla 12
Consulte REHS7193, "Procedure for the Inspection, Repair, and Component Replacement on the Frame of the
793F, 793F AC, and the 793F Command for Hauling Off-Highway Trucks" and , REHS1841, "General Welding
Procedures" para ver las especificaciones de soldadura y los procedimientos de precalentamiento.
Vista del montaje del mando de la bomba dentro del lado derecho del bastidor
1. Identifique todas las fisuras en el montaje del mando de la bomba (A) y tome una fotografía de las
fisuras identificadas.
Nota: Es probable que las fisuras se inicien en las esquinas del montaje.
2. Si se identifican fisuras solo en las esquinas superiores del montaje del mando de la bomba (A) y no se
propagan en un área restringida por el mando de la bomba o los componentes asociados,
continúe con el paso siguiente.
Si se identifican fisuras en cualquiera de las dos esquinas inferiores del montaje del mando de la bomba (A)
o si la fisura se propaga en un área restringida por el mando de la bomba o los componentes
relacionados, quite el mando de la bomba. Consulte , KENR8579Disassembly and Assembly, Pump Drive -
Remove and Install.
3. Utilice pruebas de tinte penetrante o partículas magnéticas para identificar la

extensión o la longitud de la reparación.
4. Excave la fisura según las recomendaciones en , REHS7193, General Weld Repair.
Nota: Los arranques y las paradas de soldadura no se permiten a 75 mm (2.95 inch) de las esquinas en el
montaje del mando de la bomba (A). Si se encuentran fisuras en la esquina, quite 75 mm (2.95 inch)
verticalmente y 75 mm (2.95 inch) horizontalmente, de modo que cuando se restablezca la soldadura, no

haya arranques ni paradas en las esquinas.
Vista del lado derecho interior (se muestra con la plancha de la ventana quitada)
(A) Montaje del mando de la bomba
(B) Plancha de refuerzo
Vista del lado derecho interior (se muestra con la plancha de la ventana quitada)
(A) Montaje del mando de la bomba
(B) Plancha de refuerzo
5. Según la ubicación de la fisura, puede haber una plancha de refuerzo (B) detrás de la
plancha interna de la ventana. Durante la excavación de la fisura, tenga cuidado de que el material de
la plancha de refuerzo (B) no se quite.
Nota: La plancha interna de la ventana es de 16 mm (0.63 inch) de grosor.
Consulte la ilustración 67 para ver la ubicación de la plancha de refuerzo (B) con

relación al montaje del mando de la bomba (A) para los siguientes números de serie.
SSP944-UP
RBT165-UP
SND132-UP
EMD78-UP
Consulte la ilustración 68 o la ubicación de la plancha de refuerzo (B) con relación al

montaje del mando de la bomba (A) para los siguientes números de serie.
SSP1-943
RBT1-164
SND1-131
EMD1-77
Vista de sección transversal de la unión de soldadura preparada
Vista longitudinal de la unión de soldadura preparada
6. Confirme la remoción de la fisura realizando una prueba de tinte penetrante o de partículas

magnéticas para asegurarse de haber quitado la fisura.
7. Si la fisura atraviesa parcialmente el grosor, rectifique o lije para lograr la configuración de

unión de soldadura deseada, como se muestra en la ilustración 69 y la ilustración 70.
8. Continúe con el Paso 12.
(FF) La abertura del fondo mayor que 6 mm (0.24 inch) varía.
ATENCION
Durante la configuración de la unión, tenga cuidado de
que el material de la plancha de refuerzo no se quite.
9. Si la fisura atraviesa el grosor de la plancha de la ventana y se propaga a un área cubierta por la

plancha de refuerzo, rectifique para lograr la configuración de la unión de soldadura deseada
que se muestra en la ilustración 71.
Nota: Las dimensiones son aproximadas para las uniones de soldadura que requieren una banda de refuerzo
permanente.
10. Las dimensiones de la banda de refuerzo de acero permanente dependerán de la

configuración de la excavación.

refuerzo.
usar.

grosor de las soldaduras por puntos antes de terminar la soldadura para garantizar la fusión adecuada
14. Suelde la unión preparada según las especificaciones en , REHS7193, Welding-Fill Pass que

16. Lije hasta el perfil usando tacos con un material abrasivo que producirá una superficie final
uniforme.
Vista del montaje del mando de la bomba
(JJ) 75 mm (2.95 inch) mínimo en cuatro esquinas
17. Para cualquier soldadura de arista excavada en el montaje del mando de la bomba a la plancha de la ventana,
restablezca la soldadura de arista al tamaño correcto. Consulte la ilustración 74 para ver las
especificaciones de soldadura.
Nota: Los arranques y las paradas de soldadura no se permiten a 75 mm (2.95 inch) de las esquinas en el
montaje del mando de la bomba.
18. Realice una inspección visual y la inspección de partículas magnéticas en las

cuatro esquinas del montaje del mando de la bomba. Repare cualquier defecto.
Vista del recubrimiento TIG a ambos lados del borde de la soldadura de arista
19. Aplique un recubrimiento TIG a ambos lados (a la plancha de la ventana y al montaje del mando de la
bomba) del borde de soldadura de arista accesible una distancia total de 150 mm (5.90 inch) alrededor de
cada esquina ( 75 mm (2.95 inch) verticalmente y 75 mm (2.95 inch) horizontalmente) del montaje del
mando de la bomba a un radio mínimo de 5 mm (0.20 inch).
Nota: Si el mando de la bomba se quitó, entonces las esquinas inferiores y el bloque serán
accesibles para el recubrimiento TIG. Consulte la ilustración 74 y la ilustración 75 para ver
los detalles del recubrimiento TIG.
Vista del montaje del mando de la bomba
20. Si es accesible, aplique el recubrimiento TIG al borde de soldadura de arista en los dos bloques en la plancha
de la ventana a un radio mínimo de 5 mm (0.20 inch). Consulte la ilustración 76.
21. Inspeccione el recubrimiento TIG con un calibre de radio para garantizar un radio mínimo de 5 mm
(0.20 inch).
22. Tome una fotografía de todas las soldaduras de arista con recubrimiento TIG.
23. Instale todos los componentes que se quitaron; consulte , KENR8579Disassembly and Assembly, Pump
Drive - Remove and Install.
Procedimiento para la reparación de fisuras en el bastidor en

los bloques de montaje del enfriador y en la plancha de la ventana del
lado izquierdo interior en la sección media del bastidor
Tabla 13
Consulte el Manual de Operación y Mantenimiento apropiado de la máquina para ver la frecuencia

de inspección del bastidor.
Vista del área afectada
Vista de una fisura en el bloque de montaje del enfriador
1. Inspeccione e identifique las fisuras en los bloques de montaje del enfriador.
2. Tome una fotografía de las fisuras identificadas.
Nota: Es posible que se generen fisuras en el borde de la soldadura de arista entre los dos bloques de
montaje. Consulte la ilustración 78.
(Group 1) Máquina con configuración de retardo de acarreo cuesta abajo
(Group 2) Máquina con configuración de retardo de acarreo plano o cuesta arriba
3. Quite los enfriadores del aceite de los frenos. Consulte , KENR8579Disassembly and Assembly, Oil Cooler
Core (Rear Brake) and Oil Cooler Core (Front Brake) - Remove and Install. Consulte la Ilustración
79 para ver las configuraciones de la máquina.

Vista de los bloques de montaje del enfriador
(A) Bloque
(B) Bloque
(E) Bloque
5. Obtenga las mediciones o haga marcas de referencia para la ubicación del bloque (B), como
referencia útil cuando el bloque (B) se suelde nuevamente en posición (si es necesario).
Nota: El bloque (B) se utiliza solamente en las máquinas con configuración de retardo de
acarreo cuesta abajo. Si la máquina no se configurará nunca en retardo de acarreo cuesta
abajo, el bloque (B) no se debe volver a instalar.
6. Quite el bloque (B) de la plancha de la ventana del lado izquierdo interior. Si la máquina se
configura con la configuración de retardo de acarreo plano/cuesta arriba, quite y deseche el bloque
(E).
Vista de los bloques de montaje del enfriador (se muestran sin la plancha interna de la ventana)
(A) Bloque
(B) Bloque
(C) Plancha de refuerzo
7. Excave la fisura según las recomendaciones en la sección de reparación general de

soldadura en la Instrucción Especial, REHS7193.
Nota: Según el número de serie de la máquina y la ubicación de la fisura,

puede haber una placa de refuerzo detrás de la plancha de la ventana interior. Durante la
excavación de fisura, tenga cuidado de que el material de la plancha de refuerzo (C) no se quite. La
plancha interna de la ventana es de 16 mm (0.63 inch) de grosor.
SSP944-UP
RBT165-UP
SND132-ARRIBA
EMD78-UP
Los números de serie de las máquinas anteriores a la lista de arriba no tienen la plancha de
refuerzo (C) detrás de los bloques de montaje del enfriador.

Vista de sección transversal de la unión de soldadura preparada
Vista longitudinal de la unión de soldadura preparada

10. Si la fisura atraviesa parcialmente el grosor, rectifique o lije para lograr la configuración de
unión de soldadura deseada, como se muestra en la ilustración 82 y la ilustración 83.
11. Continúe con el Paso 17.
(FF) La abertura del fondo mayor que 6 mm (0.24 inch) varía.
ATENCION
Durante la configuración de la unión, tenga cuidado de
que el material de la plancha de refuerzo no se quite.
12. Si la fisura atraviesa el grosor de la plancha de la ventana y se propaga a un área cubierta por la
plancha de refuerzo, rectifique para lograr la configuración de la unión de soldadura deseada
que se muestra en la ilustración 84.
Nota: Las dimensiones son aproximadas para las uniones de soldadura que requieren una banda de refuerzo
permanente.
13. Las dimensiones de la banda de refuerzo de acero permanente dependerán de la

configuración de la excavación.

refuerzo.
usar.

grosor de las soldaduras por puntos antes de terminar la soldadura para garantizar la fusión adecuada
17. Suelde la unión preparada según las especificaciones en , REHS7193, Welding-Fill Pass que

19. Lije hasta el perfil usando tacos con un material abrasivo que producirá una superficie final
uniforme.
Vista de los bloques de montaje del enfriador
(JJ) 50 mm (2.00 inch)
(A) Bloque
(B) Bloque
(D) Zona sin soldadura
20. Para cualquier soldadura de arista excavada alrededor del bloque (A), restablezca la soldadura de arista hasta
alcanzar el tamaño correcto. Consulte la ilustración 87 para ver las especificaciones de soldadura.
Nota: No se permiten arranques ni paradas de soldadura cerca de las esquinas en los bloques de montaje del
enfriador. Si se encuentran fisuras en las esquinas, quite 75 mm (2.95 inch) verticalmente y 45 mm
(1.77 inch) horizontalmente, de modo que cuando se restablezca la soldadura, no haya arranques ni paradas
cerca de la esquina.
21. Aplique el recubrimiento TIG en el borde de soldadura de arista de los accesorios en la placa de la ventana
del lado izquierdo interior a un radio mínimo de 5 mm (0.20 inch). Los accesorios se indican en
ROJO en la ilustración 87.
Para obtener información detallada sobre el recubrimiento TIG, consulte la sección

"Tratamiento de soldadura posterior, recubrimiento TIG".
22. Ubique el bloque (B) nuevamente en posición con la referencia que se obtuvo en el paso 5 (si es
necesario). Suelde el bloque (B) según las especificaciones de soldadura en la ilustración 87.
Nota: El bloque (B) se utiliza solamente en las máquinas con configuración de retardo de
acarreo cuesta abajo. Las máquinas configuradas con retardo de acarreo plano/cuesta arriba no usan
el bloque (B). Si la máquina no se configurará nunca en retardo de acarreo cuesta abajo, el
bloque (B) no se debe volver a instalar.
23. Aplique el recubrimiento TIG en el borde de soldadura de arista alrededor del bloque (B) a un radio
mínimo de 5 mm (0.20 inch). Consulte la Ilustración 87 para obtener detalles.
24. Tome una fotografía de todas las soldaduras de arista con recubrimiento TIG.
25. Instale los enfriadores del aceite de los frenos. Consulte , KENR8579Disassembly and Assembly, Oil Cooler
Core (Rear Brake) and Oil Cooler Core (Front Brake) - Remove and Install.
Procedimiento para la reparación de fisuras en el bastidor en la

unión de cuatro barras al riel principal en la sección
media del bastidor
Tabla 14

Consulte el Manual de Operación y Mantenimiento apropiado de la máquina para ver la frecuencia

de inspección del bastidor.
Vista superior de la unión de cuatro barras al riel principal
Vista inferior de la unión de cuatro barras al riel principal
Ejemplo de una fisura en la esquina de la unión de soldadura
1. Identifique todas las fisuras en las uniones de cuatro barras al riel principal.
Nota: Es probable que las fisuras se inicien en las esquinas (interior y exterior) de la unión.
Nota: El refuerzo de la soldadura se ha lijado a ras del material madre, de modo que la conexión de
la soldadura de ranura no se pueda identificar fácilmente. Las uniones de cuatro barras al riel
principal se pueden identificar por las marcas de punzón si el extremo del riel se marcó
durante pruebas ultrasónicas anteriores.
2. Tome una fotografía de todas las fisuras identificadas.
3. Si es necesario, quite los componentes para tener un acceso adecuado para reparar el bastidor. Consulte ,
KENR8579Disassembly and Assembly para la remoción de componentes.

Vista de sección
(A) Plancha curvada interna de 16 mm (0.60 inch) a 25 mm (1.00 inch)
(B) Plancha del riel laminada de 50 mm (2.00 inch)
(C) Ventana exterior de 16 mm (0.60 inch)
5. Como ayuda para la excavación y la reparación de fisuras, consulte la ilustración 91

a fin de obtener información de referencia sobre el grosor del material, el diseño de la unión
de soldadura y la perspectiva geométrica.
Excave la fisura mediante acanalado con arco de aire
(D) Perfil acanalado
Vista en sección de corte del pulido previsto
(BB) Finalice el pulido para lograr un ángulo incluido de 70 grados.
Vista en sección de corte de la unión preparada antes de soldar (radio ligero en el fondo)
Vista longitudinal de la unión preparada
6. Excave y quite la fisura, y prepare la unión para la soldadura. En la ilustración 92 a la

ilustración 95 se demuestra la secuencia de pasos necesarios para obtener la configuración
deseada de la unión antes de soldar.
Nota: La profundidad de la excavación y el pulido dependerá de la profundidad de la fisura.
Nota: Si la fisura atraviesa el grosor, comuníquese con el área de respaldo al producto para
camiones de obras grandes.

8. Precalentamiento/entre pasadas: las temperaturas de precalentamiento y entre pasadas debe mantenerse entre
125° C (257° F) y 300° C (572° F) como máximo.
Nota: El uso de elementos de calentamiento (como un taco de cerámica flexible) es el mejor

método de control de temperatura entre pasadas y precalentamiento. Si se utiliza un soplete de gas,
espere 1 minuto después de quitar la fuente de calor antes de medir la temperatura del metal base.
9. Al completar la excavación y la preparación, continúe con la soldadura.
Nota: Consulte las especificaciones de soldadura en la Instrucción Especial, REHS7193, Proper

Welding Procedure on Machines and Engines with Electronic Controls
Vista de las fisuras excavadas y las orejas fijadas dentro y fuera
(E) Orejas fijadas dentro y fuera
1. Para las reparaciones realizadas en los rieles con extremos abiertos, conecte las orejas fijadas dentro y fuera
(E) para colocar los arranques de soldadura en las orejas y fuera de la soldadura terminada.
Los defectos de falta de fusión relacionados con los arranques de la soldadura no existirán
cuando se quiten las orejas fijadas dentro y fuera. Consulte la ilustración 96 para obtener un ejemplo
de las fisuras excavadas y las orejas fijadas dentro y fuera.
2. Quite las orejas fijadas dentro y fuera (E) después de soldar (si se usaron).
3. Realice una inspección visual para asegurarse de que la calidad de toda la soldadura cumpla o
exceda los requisitos que se muestran en la Instrucción Especial, REHS7193, Weld Inspection and
Acceptance Criteria.
Vista de la soldadura completa, las orejas quitadas y la superficie lijada a ras
4. Después de que se haya completado la soldadura, lije a ras del perfil del material madre, de manera
que parezca que no se ha realizado la reparación de soldadura. Consulte la ilustración 97.
5. Si es necesario, reemplace los componentes que se quitaron en el paso 3.
Reparación de la fisura del riel principal que atraviesa el grosor
Vista de una fisura extendida a través de la sección del riel inferior
Vista de las fisuras excavadas y las orejas fijadas dentro y fuera
(E) Orejas fijadas dentro y fuera
1. Si hay fisuras en la plancha externa de la ventana y se han extendido a través de la sección

del riel inferior o de las planchas internas de la ventana, como se muestra en la ilustración 98,
consulte los siguientes pasos sobre la excavación, la preparación y la reparación.
Los siguientes pasos también corresponden a cualquier fisura que atraviesa el espesor de la
conexión de la fundición del eslabón de 4 barras al riel principal.
Nota: Utilice orejas fijadas dentro y fuera, como se muestra en la ilustración 94.
2. Para reparar las fisuras, siga los pasos a continuación. Comience la reparación desde la
sección del riel interior.
3. Quite la plancha de la ventana de modo que se pueda reparar la fisura desde la parte superior e inferior.
Consulte "Reparación de nivel 2" a fin de obtener instrucciones para quitar e instalar la plancha de la
ventana.

(BJ) Perfil acanalado
(BL) Fisuras
(BK) Grosor de la sección
4. Realice el acanalado o pulido hasta la mitad del grosor de la sección.

(BL) Fisuras
(BM) 70 grados
(BN) 35 grados
5. Termine el pulido hasta el perfil.

mantenerse entre 125° C (257° F) y 300° C (572° F) máximo.

(BL) Fisuras
7. Suelde el lado preparado y lije a ras hasta el material madre.

8. Excave el lado opuesto al metal en buen estado.
9. Realice pruebas de tinte penetrante o de partículas magnéticas para verificar que se hayan
quitado todas las fisuras.

10. Suelde el lado opuesto.
11. Suelde ambos lados por completo y lije a ras.


12. Cuando se complete la soldadura, lije ambos lados a ras hasta el perfil del material madre. No se debe notar
visualmente una reparación.
Nota: Inspeccione las reparaciones de soldadura de manera visual y mediante ultrasonido con los criterios
de aceptación que se encuentran al final de este documento. Consulte la sección "Requisitos
para la prueba ultrasónica (UT)" para las pruebas UT.
Tratamiento de soldadura posterior, recubrimiento TIG

El perfil o la geometría del borde de soldadura controlan, entre otras cosas, la acción de la fatiga de
las estructuras fabricadas, que incluyen los accesorios fijados con soldadura de arista, a los miembros estructurales
con elevada tensión. Para mejorar la acción de la fatiga, se puede cambiar el perfil del borde de
soldadura original por medio de varias opciones de tratamiento de soldadura posterior. Este procedimiento describe
un método en que se utiliza un arco eléctrico para reducir o quitar perfiles o concentraciones de
tensión perjudiciales y, por lo tanto, crear una transición uniforme y sin costuras de un componente
al siguiente.
Nota: Capacitación: se recomienda que cualquiera que realice este procedimiento vea el video de
capacitación "Tratamiento posterior a una soldadura: fundamentos del recubrimiento TIG", curso
número 41737, en el sistema de administración de aprendizaje del distribuidor.
Requisitos del equipo

Tabla 15
Equipo necesario
Herramienta Descripción
El suministro de energía debe ser capaz de producir 200 amperios

Suministro de energía
(mín. Ciclo de trabajo del 60 %) con un control manual o de pie.
para GTAW (TIG) y un soplete.
Polaridad negativa de CC
Gas de protección 100 % argón y medidor de flujo

Electrodo Con lantano,
cerio o
tungsteno con torio
2.4 mm (0.09 inch diameter)
Si es necesario:
Metal de relleno ER70S-2
1.5 mm (0.06 inch diameter)
Neumático o eléctrico con accesorio de rueda de alambres de
Rectificador
acero al carbono
Rueda de pulido Óxido de aluminio
Medidores de radio
Método
1. Los primeros pasos para asegurarse de que el recubrimiento TIG sea correcto son la limpieza y la
preparación del electrodo de tungsteno.
Se deben quitar todos contaminantes de la soldadura de arista y alrededor del metal de base. Es sumamente
importante que no haya pintura, corrosión, tierra, aceite, incrustaciones y formaciones de silicato;
quítelos con una rectificadora con accesorio de alambre de acero al carbono.

Preparación de un electrodo de tungsteno de 2.4 mm (0.09 inch)
(A) Marcas de pulido
(B) Diámetro de 2 x 3
(C) Diámetro de 1/4
2. Prepare un electrodo de tungsteno de 2.4 mm (0.09 inch). Consulte las dimensiones que aparecen en la
ilustración 106. Las marcas de pulido deben ser paralelas entre sí.
3. Ajuste el régimen de flujo del gas de protección a 15 - 25 CFH. Ajuste el control de corriente
a aproximadamente 200 amperios. Si hay un control de disminución de corriente en la fuente de
alimentación, utilícelo para asegurarse de lograr un control de llenado de cavidad apropiado.
4. Existen diversas técnicas para el recubrimiento TIG debido a la variación del contorno del
borde de la soldadura de arista. Se debe volver a dar forma al borde de la soldadura de arista. Realice una
manipulación de línea de inclusiones o de ondas del soplete para lograr un radio uniforme de
soldadura. Debe existir un radio mínimo de 5.0 mm (0.20 inch) entre el material de base y el metal
de soldadura.

Técnica de línea de inclusiones
(D) Ángulo de trabajo de 0 grados
Nota: Utilice un ángulo de presión de 10 a 15 grados para la técnica de

línea de inclusiones.
5. La ilustración 107 representa la técnica de soldadura de línea de inclusiones. El

centro del arco debe ser de 0.0 - 2.0 mm (0.0 - 0.08 inch) desde el borde de soldadura hasta el interior del
material de base.

Técnica de ondas
(E) Ángulo de trabajo de 0 a 45 grados
Nota: Utilice un ángulo de presión de 10 a 15 grados para la técnica de onda.
6. La ilustración 108 representa la técnica de soldadura de ondas.
7. La ilustración 109 representa una vista de sección transversal corroída por

ácido de un borde de soldadura con recubrimiento TIG.
8. En las ilustraciones 110 y 111 se muestran los resultados esperados.
9. Una vez finalizado el recubrimiento TIG, se debe limpiar y pintar el área para evitar la picadura por
corrosión.
Nota: Las soldaduras de arista de forma deficiente con ángulos de transición de 90 a 100
grados con respecto al material de base necesitarán varias superposiciones de recubrimiento TIG
para que la región de transición del borde de soldadura quede uniforme.
Nota: El recubrimiento TIG se puede realizar en posición vertical, siempre que este sea en una
progresión descendente.
Nota: Si, debido a las socavaciones u otras circunstancias se debe añadir metal de relleno, La
adición de metal de relleno se puede lograr al agregar manualmente ER70S-2 1.6 mm (0.06 inch) en
el charco de soldadura. Después, repita el recubrimiento TIG para lograr el radio de borde y el perfil
deseados.
10. Realice una inspección con un calibre de radio para garantizar un radio mínimo de 5 mm
(0.20 inch).
Requisitos para la prueba ultrasónica (UT)

Personal
El personal que realiza las inspecciones debe tener, al menos, un certificado técnico de nivel II en el
método de pruebas ultrasónicas, según lo define las normas ASNT SNT-TC-1A, ASNT
CP-189 u otro equivalente internacional.
El personal que realiza las inspecciones deberá realizar una capacitación de nivel II o III, hasta que
demuestre tener conocimientos y una comprensión de los procedimientos y los criterios de rechazo.
Equipo
Instrumentos ultrasónicos (UT)
Los instrumentos UT de detección de imperfecciones deben ser capaces de generar, recibir y amplificar
impulsos eléctricos de alta frecuencia en las frecuencias y los niveles de energía requeridos para
realizar una examinación significativa y proporcionar lecturas adecuadas.
Las funciones/características preferidas incluyen, entre otras, lo siguiente: registro de programa de

inspección, sistema de señales por puerta, visualización de datos de medición, registro de
DAC/TCG y referencia de 0 Db.
La certificación/calificación de instrumentos UT se debe realizar anualmente, de acuerdo con

ASTM E317 o una normativa equivalente. Se incluye la verificación de características de
rendimiento claves, como el límite y la linealidad horizontal, el límite y la linealidad vertical, la
resolución (superficie de entrada y superficie lejana, sensibilidad y ruido, precisión de controles de
ganancia de calibración).
Unidad de búsqueda de onda de la cizalla/ángulo de haz
El transductor ultrasónico (sonda o unidad de búsqueda) debe ser capaz de transmitir y recibir
ultrasonidos a las frecuencias y los niveles de energía requeridos necesarios para la detección de
discontinuidad en el material que se va a inspeccionar. Las frecuencias de 2 MHz a 5 MHz se deben utilizar para la
inspección de onda de cizalla/ángulo de haz.
El cristal transductor puede ser circular, cuadrado o rectangular. El tamaño del cristal recomendado para la
examinación de soldadura debe estar en la gama de 9 mm (0.35 inch) a 25 mm (1.0 inch).
La selección de un transductor se determina probando variables. La prueba de variables incluye el grosor

de la soldadura, la prueba de superficie, el tamaño aceptable de la imperfección, la orientación de
la imperfección y las propiedades acústicas del metal.
En la inspección del ángulo de haz, la cuña/taco está conectado al transductor para generar
la modalidad de onda y ángulo de haz deseada en las piezas. Los ángulos de haz comunes
utilizados en la inspección de la soldadura son de 45°, 60° y 70°. El ángulo refractado debe ser de
no más de ± 2° de lo normal. La distancia del borde no debe exceder 25 mm (1.0 inch). Los
ángulos de cuña se deben seleccionar de acuerdo con la información que se encuentra en la
sección "Selección de sonda".
AGENTE DE ACOPLAMIENTO
Se requiere un agente de acoplamiento entre la cara de la unidad de búsqueda y la superficie de

examinación. El agente de acoplamiento permite la transmisión de ondas ultrasónicas
desde la unidad de búsqueda hasta el interior del material que se examina.
Los agentes de acoplamiento típicos incluyen gel de celulosa, glicerina y aceite liviano para
máquinas. Se pueden añadir inhibidores de corrosión o agentes humectantes. Se deben seleccionar
agentes de acoplamiento que no sean perjudiciales para el producto o el proceso. Es posible que se requiera un
agente de acoplamiento y una unidad de búsqueda especiales a temperaturas elevadas (por encima de
52° C (125° F)).
Bloques de calibración de distancia
Consulte la norma ASTM E164 para ver dos opciones de bloques de calibración de distancia; se pueden
utilizar otros bloques adecuados.

Opción 1: bloque tipo 1 o tipo 2 IIW

Opción 2: bloque DSC
Bloques de calibración de sensibilidad
Se ofrecen tres opciones para bloques de calibración de sensibilidad, pero se pueden utilizar otros bloques.
Se deben cumplir los requisitos mínimos determinados en la sección "Calibración de
sensibilidad".
Para otros bloques de sensibilidad: los orificios perforados lateralmente (SDH, side-drilled- holes) de 1.5 mm
(0.06 inch) paralelos a la superficie de inspección y perpendiculares a la trayectoria del sonido se deben
utilizar como objetivo de calibración.

Opción 1: bloque DAC Cat®
(A) 340 mm (13.40 inch)
(B) 90 mm (3.55 inch)
(C) 40 mm (1.60 inch)
(D) SDH de 1.5 ± 0.05 mm (0.05 ± 0.001 inch) de diámetro
(E) 10 ± 0.1 mm (0.40 ± 0.004 inch)
(F) 20 ± 0.1 mm (0.80 ± 0.004 inch)
(G) 30 ± 0.1 mm (1.20 ± 0.004inch)
(H) 40 ± 0.1 mm (1.60 ± 0.004 inch)
(J) 63 ± 0.1 mm (2.50 ± 0.004 inch)
(K) 126 ± 0.1 mm (5.0 ± 0.004 inch)
(L) 189 ± 0.1 mm (7.40 ± 0.004 inch)
(M) 252 ± 0.1 mm (9.90 ± 0.004 inch)
Opción 1: SDH de 1.5 mm (0.06 inch) de bloque DAC Cat® en los pasos 10 mm (0.40 inch) desde la
superficie para incluir todas las profundidades de todas las gamas de grosor que se deben usar.
Use las dimensiones en la ilustración 114 para fabricar el bloque DAC Cat®. Utilice acero ASTM A572 de
grado 42/50.

Opción 2: bloques T Cat®
(N) 200 mm (8.0 inch)
(P) 16 mm (0.60 inch)
(R) 40 mm (1.60 inch)
(S) SDH de 1.5 ± 0.05 mm (0.05 ± 0.001 inch) de diámetro
(T) 4 ± 0.1 mm (0.16 ± 0.004 inch)
(U) 8 ± 0.1 mm (0.30 ± 0.004 inch)
(V) 20 ± 0.1 mm (0.80 ± 0.004 inch)
(W) 160 ± 0.1 mm (6.30 ± 0.004 inch)

Opción 2: bloques T Cat®
(X) 200 mm (8.0 inch)
(Y) 50 mm (2.0 inch)
(Z) 40 mm (1.60 inch)
(AA) SDH de 1.5 ± 0.05 mm (0.05 ± 0.001 inch) de diámetro
(BB) 12.5 ± 0.1 mm (0.50 ± 0.004 inch)
(CC) 25 ± 0.1 mm (1.0 ± 0.004 inch)
(DD) 20 ± 0.1 mm (0.80 ± 0.004 inch)
(EE) 160 ± 0.1 mm (6.30 ± 0.004 inch)
Opción 2: bloques T Cat®; bloques del mismo material y grosor que las piezas que se probarán.
SDH de 1.5 mm (0.06 inch) maquinados a profundidades de 1/4T y 1/2T. Los bloques deben ser suficientemente
largos para una trayectoria de salto total y lo suficientemente anchos para que toda la unidad de búsqueda
se asiente sobre la superficie de escaneo.
Use las dimensiones en la ilustración 115 y la ilustración 116 para fabricar los bloques T Cat®.
Utilice acero ASTM A572 de grado 42/50.

Opción 3: bloques tipo 1 o 2 IIW
Opción 3: Use la posición A de SDH de 1.5 mm (0.06 inch); consulte la ilustración 117. Se
deberá utilizar un factor de atenuación para la interpretación de indicación a fin de
compensar la atenuación de un haz de sonido mientras este se propaga a través del material.
Consulte el código AWS D1.1 o un código o norma equivalente para obtener más
instrucciones.
Preparación de muestra
Preparación de la superficie
La superficie debe tener un contorno que permita el acoplamiento corto entre la unidad de búsqueda y la
superficie de escaneo.
La superficie de inspección no debe tener escamas, pintura, chisporroteo de soldadura, suciedad, aspereza
excesiva u otros objetos extraños que puedan interferir con la transmisión de energía de sonido de
la unidad de búsqueda en la pieza. Es posible que se necesite una limpieza o rectificación.
Procedimiento de prueba
Calibración de equipos
Además de la certificación/calificación anual de equipos UT, se requiere una

calibración o estandarización periódica para verificar que el equipo UT funcione
según lo previsto para el uso diario.
Para aplicaciones de ángulo de haz, los siguientes parámetros clave se deben verificar:
Calibración de distancia: el operador del UT debe verificar la calibración de distancia y

sensibilidad.
Debe realizarse una recalibración cada 4 horas como mínimo o cada cambio de proceso, como el
cambio de operador, unidad de búsqueda y cable, batería, la prueba de soldadura y el
reacoplamiento de la unidad de búsqueda.
Verifique el punto de índice de haz: (el siguiente ejemplo se lleva a cabo en un bloque tipo IIW).
Coloque la sonda UT hacia el radio de 100 mm (4.0 inch) en el bloque de referencia tipo IIW.
Fije la gama apropiada en el instrumento para asegurarse de que se muestre la señal del radio de 100 mm
(4.0 inch). Escanee la unidad de búsqueda hacia delante y hacia atrás para alcanzar el pico de la
señal de 100 mm (4.0 inch). El punto en la cuña de la unidad de búsqueda que se alinea con la línea
de referencia 0 en el bloque de calibración es el punto de índice/entrada de haz (posición D
en la ilustración 112).
Verifique el ángulo de haz: coloque la unidad de búsqueda hacia la ventana abierta/Lucite en el

bloque de referencia tipo IIW.
Fije la gama apropiada en el instrumento para asegurarse de que se muestre la señal de la ventana Lucite/abierta.
Escanee la unidad de búsqueda hacia delante y hacia atrás para alcanzar el pico de la señal.
El ángulo marcado en el bloque de referencia en línea con el punto de índice de la unidad

de búsqueda es el ángulo de haz real. La tolerancia del ángulo de haz no debe superar los ±
2°. Dependiendo del ángulo de haz y del tipo de bloque de referencia, se pueden usar otras técnicas
reconocidas por las normas industriales relacionadas (la posición B o C en la ilustración 112).
Calibración de distancia: para asegurar la precisión de detección de discontinuidades en

la soldadura, la distancia debe ser calibrada en toda la trayectoria de sonido utilizada durante la
examinación específica.
El radio de 100 mm (4.0 inch) en el bloque de referencia tipo IIW se usa frecuentemente para la
calibración de distancia en aplicaciones de ángulo de haz (posición D en la
ilustración 112).
Coloque la sonda UT hacia el radio de 100 mm (4.0 inch). Ajuste la gama apropiada en el instrumento para
asegurar que se muestre el segundo reflejo desde el radio de 100 mm (4.0 inch).
Para obtener lecturas significativas, otros ajustes de instrumentos, como el ángulo de sonda, la compuerta y
el nivel de ganancia se deben seleccionar adecuadamente.
Calibración de sensibilidad
Se deben utilizar orificios perforados lateralmente (SDH) de 1.5 mm (0.06 inch) paralelos a la superficie de
inspección y perpendiculares a la trayectoria de sonido como objetivo de calibración.
DAC/TCG - DAC (distancia-amplitud-corrección) o TCG (ganancia de tiempo corregido): la señal

del SDH de 1.5 mm (0.06 inch) debe calibrarse para ser del 80 % de pantalla completa (FSH, full-screen height)
para el primer punto de una curva DAC y todos los puntos de la TCG. La DAC y TCG se deben usar para asegurar
la misma sensibilidad de inspección en diferentes trayectorias de sonido a través de toda la gama.
Se debe usar un mínimo de tres puntos para establecer la DAC/TCG, en toda la gama y una distancia de
salto total para el grosor del material que se está probando.
Use la opción 1 o la opción 2 de bloques de calibración de sensibilidad descritas en la

sección "Bloques de calibración de sensibilidad".
Ejemplo de configuración de DAC/TCG para una unión de soldadura de 16 mm (0.60 inch) de

grosor usando una cuña a 70° y un bloque DAC Cat®. Use los orificios 10 mm (0.40 inch), 20 mm (0.80 inch) y
30 mm (1.20 inch).
Ejemplo de configuración de DAC/TCG para una unión de soldadura de 16 mm (0.60 inch) con
una cuña a 70° utilizando un bloque T Cat®. Use el orificio 1/4T, el orificio 3/4T y el orificio 7/4T.
Reflector de referencia: cuando se utiliza un solo reflector de referencia de 1.5 mm (0.06 inch) (consulte AWS
D1.1) para obtener una indicación de altura de la línea de referencia horizontal. El nivel Db
máximo utilizado para obtener una señal pico de FSH del 80 % se debe registrar como el nivel de ganancia
de referencia.
Se deberá utilizar un factor de atenuación para la interpretación de indicación a fin

de compensar la atenuación de un haz de sonido mientras se propaga a través del material. Se debe
calcular una clasificación de indicación para la base de aceptación o rechazo. Use el bloque
de calibración de sensibilidad, opción 3, posición A, que se muestra en la
ilustración 117.
Patrón de escaneo, distancia de escaneo y velocidad de escaneo

(FF) Distancia de escaneo menor que 150 mm (6.0 inch) por segundo
(GG) Primer cateto
(HH) Segundo cateto
(JJ) Línea central de soldadura
(KK) Patrón de escaneo
(LL) Avance de escaneo (no debe exceder el 75 % del ancho de la unidad de búsqueda)
(MM) Ángulo oscilante ± 15°
(NN) Unidad de búsqueda
El volumen completo de soldadura y de la zona afectada por el calor (HAZ, heat affected zone) debe examinarse
de cada lado de la soldadura en cualquier lugar que sea práctico. La examinación debe hacerse en
el primer y segundo cateto, siempre que sea posible. La velocidad de escaneo debe ser inferior a 150 mm (6.0 inch)
por segundo, a menos que el procedimiento de inspección especifique lo contrario.
La configuración de inspección típica de una soldadura de tope se muestra en la

ilustración 118, en la sección "Bloques de calibración de sensibilidad".
Para detectar discontinuidades longitudinales. La unidad de búsqueda debe oscilar a la izquierda y a la

derecha con un ángulo de aproximadamente ± 15° mientras escanea continuamente y de forma
perpendicular al eje de la soldadura. El movimiento lateral que avanza a la unidad de búsqueda no debe
exceder un 75 % del ancho de la unidad de búsqueda.
Para asegurarse una cobertura de volumen total. La distancia de escaneo debe cubrir al menos 1 trayectoria de salto
total (primer y segundo cateto) desde la línea central de la soldadura. Para detectar discontinuidades
transversales, el haz de sonido se debe dirigir a aproximadamente 15° paralelo al eje de soldadura. La unidad de
búsqueda se debe mover a lo largo del borde de soldadura desde ambos laterales y desde direcciones
opuestas.
Escaneo de vigilancia inicial
Para el escaneo inicial, es posible que se requiera una ganancia adicional (6 dB o 12 dB) para facilitar la
detección de posibles discontinuidades. La evaluación de la indicación debe realizarse de
vuelta a la sensibilidad de referencia.
Áreas de inspección de UT 793F

Detalle de la unión alrededor de la plancha de la ventana
(PP) Uniones de soldadura alrededor de la plancha de la ventana
https://sis.cat.com/sisweb/sisweb/techdoc/techdoc_print_page.jsp?returnurl=/sisweb/sisweb/fulltext/fulltextheaderinfoframeset.jsp&calledpage=/sisweb/sisweb/t… 100/102

Vista de una fisura extendida a través de la sección del riel inferior
Consulte los procedimientos de reparación en este documento para obtener información

específica para la configuración y el tipo de unión.
Selección de sonda
Tabla 16
Grosor de la soldadura Ángulo de cuña(1) de operación(2)
6 mm (0.25 inch) hasta 20 mm (0.80 inch) 70 100

(1) Varios ángulos de cuña se pueden usar para grosores fuera de la pauta.
(2) El ajuste de la gama se debe realizar correctamente para tener una trayectoria de salto total en la pantalla.
Las planchas de ventana tienen 16 mm (0.65 inch) de grosor y se debe utilizar una cuña a 70° para las ubicaciones
(PP), como se muestra en la ilustración 119.
La soldadura de fundición de eslabón de 4 barras al riel principal necesitará una

inspección UT después de una reparación o una fisura a través de la pared en la
sección del riel inferior o superior. Consulte la ilustración 120. La soldadura/plancha es de 50 mm
(2.0 inch) de grosor y se debe usar una cuña de 45°. La tabla 16 se debe usar a modo de referencia si es necesario.
Se pueden usar ángulos alternativos para varios grosores si lo garantizan el diseño de unión y la
preparación de unión.
Criterios de aceptación y rechazo, y dimensionamiento

(AB) Unidad de búsqueda
(AC) Unidad de búsqueda
(AD) Unidad de búsqueda
(AE) Distancia entre (L1) y (L2)
( AF) Amplitud de señal
(AG) Perfil de amplitud
(AH) Umbral
(AJ) Umbral de 50 %
(AK) Posición de la unidad de búsqueda
(L) Longitud de indicación sobre el umbral
(LR) Longitud de indicación sobre el umbral de 50 %
(L1) Discontinuidad más larga
(L2) Discontinuidad más corta
Nota: Discontinuidades adyacentes: cuando (AE) es más pequeño que la longitud mínima
designada ( (AE)< (L1) o una cierta longitud), los dos discontinuidades se deben considerar como continuas y la
longitud total es de (L1) + (AE) + (L2).
La calidad de soldadura interna de superficie inferior cumplirá con los requisitos establecidos por la tabla
7. Para determinar las indicaciones de longitudes rechazables que cumplen o exceden el nivel de referencia de
SDH de 1.5 mm (0.06 inch):
Se rechaza una indicación que cumple o excede el nivel de referencia (nivel de referencia 0, DAC o TCG)
continuamente para 25 mm (1.0 inch) o el 10 % de la longitud de soldadura, lo que sea menor.
Se rechazan las indicaciones intermitentes que no cumplen con los criterios y la longitud agregada de las
indicaciones que superan el 10 % de la longitud total de la soldadura. Las indicaciones por debajo de 5 mm
(0.20 inch) de longitud no son típicamente incluidas en la longitud de indicación agregada.
Para determinar los extremos de indicaciones rechazables. Se debe usar el método de caída 6 dB,
con la sensibilidad de detector de imperfecciones ajustada al nivel de referencia (0 dB). Mueva la unidad de
búsqueda paralela a la soldadura hasta que la punta de la señal disminuya al 50 % de la altura de DAC.
Marque la soldadura a ras con el centro de la unidad de búsqueda. Mueva la unidad de búsqueda
paralela a la soldadura en la dirección opuesta hasta que la señal disminuya al 50 % de la altura de DAC.
Marque la soldadura a ras con el centro de la unidad de búsqueda. Aceptabilidad de soldaduras con
múltiples áreas defectuosas. Si el espacio entre dos áreas defectuosas es menor que la
longitud de defecto más grande, el área entre las dos áreas defectuosas también se
debe considerar rechazable y se debe marcar para su reparación. Consulte la ilustración 121.
Marca para la reparación de soldadura
Para reparar la soldadura rechazada, normalmente se requiere mayor longitud de excavación en cada
extremo de la discontinuidad rechazable. Una pauta general es marcar un adicional de 25 mm (1.0 inch) a 50 mm
(2.0 inch) en ambos extremos de la discontinuidad para asegurar la remoción adecuada de áreas
defectuosas. Se debe seguir esta pauta siempre que sea posible.
Informes
Después de que se complete la inspección ultrasónica (UT), se debe proporcionar un

informe al cliente, al distribuidor o al representante de respaldo al producto de Caterpillar adecuado.
Copyright 1993 - 2020 Caterpillar Inc. Sun Apr 12 2020 10:51:09 GMT-0400 (hora estándar de Chile)
Todos los derechos reservados. cr120exl
Red privada para licenciados del SIS.

Procedimiento para Inspeccionar y Reparar El Bastidor de La Secci&oac e N Central de Algunos Camiones de Obras 793F (0679, 7051)

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12/4/2020 Búsqueda avanzada de texto completo - REHS7995 - Procedimiento para inspeccionar y reparar el bastidor de la sección central de algunos Camiones d…

Procedimiento para inspeccionar y reparar el bastidor de la

Referencia: Instrucci&oacute;n Especial, REHS1841, "Procedimientos generales de soldadura"

Referencia: Manual de Operaci&oacute;n y Mantenimiento, SEBU8406, "793F and 793F XQ Off-Highway

Referencia: Manual de Operaci&oacute;n y Mantenimiento, SEBU8348, "793F AC Off-Highway Truck"

Esta Instrucci&oacute;n especial contiene las instrucciones necesarias para la inspecci&oacute;n y la

Plantilla del riel(1)

El sistema del impulsor el&eacute;ctrico del tren de fuerza contiene

No quite ninguna cubierta que exponga componentes el&eacute;ctricos

Cualquier tipo de mantenimiento de los siguientes componentes solo se

Componentes de alto voltaje en el gabinete del inversor

La tapa del eje trasero que contiene los motores de tracci&oacute;n

La parrilla del resistor de la fuerza retardante, el motor del

El regulador del campo de excitaci&oacute;n

Los cables de alto voltaje y los recintos de conexiones

El incumplimiento de estas instrucciones podr&iacute;a causar lesiones

Informaci&oacute;n importante de seguridad

La reparaci&oacute;n apropiada es importante para la operaci&oacute;n segura y conﬁable de esta

Antes de realizar cualquier reparaci&oacute;n o tarea de mantenimiento, lea toda la informaci&oacute;n de

reparaci&oacute;n o tarea de mantenimiento.

Se proporciona informaci&oacute;n de seguridad en este documento y en la m&aacute;quina. Si no se respetan

La palabra de señal "ADVERTENCIA" tiene los siguientes signiﬁcados:

Su seguridad est&aacute; en juego.

La operaci&oacute;n, la lubricaci&oacute;n o el mantenimiento

No opere este producto ni lleve a cabo ning&uacute;n trabajo de

Tenga en cuenta siempre la siguiente lista de precauciones b&aacute;sicas:

Especiﬁcaciones para los cables, las cadenas y los dispositivos de levantamiento

Fluidos y piezas calientes

M&eacute;todos de inspecci&oacute;n aprobados

Especiﬁcaciones y caliﬁcaciones de soldadura

Prot&eacute;jase y proteja a los dem&aacute;s; lea y entienda esta

Lea y entienda las instrucciones del fabricante y las pr&aacute;cticas de

Consulte la norma American National Standard Z49.1, "Seguridad en la

Procedimiento de soldadura correcto para m&aacute;quinas y motores equipados con

1. Apague el motor. Ponga el interruptor de llave de arranque en la posici&oacute;n DESCONECTADA.

2. Si la m&aacute;quina tiene un interruptor de desconexi&oacute;n de la bater&iacute;a, abra el interruptor. Si

Preparaci&oacute;n del &aacute;rea

Electrodos y par&aacute;metros de soldadura

Electrodo de soldadura de n&uacute;cleo fundente para el proceso de FCAW

electrodo de n&uacute;cleo fundente tendr&aacute;, como m&iacute;nimo, las siguientes propiedades

Resistencia a la tracci&oacute;n 480 MPa (70000 psi)

Tenacidad de impacto 27 J a -18 °C (20 lb-pie a -0 °F)

Electrodos de bajo hidr&oacute;geno para el proceso de SMAW

Resistencia a la tracci&oacute;n 480 MPa (70000 psi)

Tenacidad de impacto 27 J a -29 °C (20 lb-pie a -20 °F)

3,2 mm (1/8") 105-155

4,8 mm (3/16") 200-275

Inspecci&oacute;n de la soldadura y criterios de aceptaci&oacute;n

Fisura transversal 1021 Solo soldaduras de superﬁcie dura Permitido

Porosidad 2011, 2012, Di&aacute;metro m&aacute;ximo para

M&aacute;ximo de poros en cualquier

Porosidad en Longitud m&aacute;xima del racimo en

Longitud m&aacute;xima para una sola

Cavidades de 2021, 2024, Di&aacute;metro o longitud

3011, 3012, Longitud m&aacute;xima para una sola

Longitud m&aacute;xima para una sola

Inclusi&oacute;n 3041, 3042,

Visual (rotura de la superﬁcie) No permitido

Longitud m&aacute;xima en cualquier 10 % de longitud de

nominal no debe exceder

Longitud total m&aacute;xima

Cualquier longitud --

Ancho de la cara de la soldadura de

Referencia: Instrucción Especial, REHS1841, "Procedimientos generales de soldadura"

Referencia: Manual de Operación y Mantenimiento, SEBU8406, "793F and 793F XQ Off-Highway

Referencia: Manual de Operación y Mantenimiento, SEBU8348, "793F AC Off-Highway Truck"

Esta Instrucción especial contiene las instrucciones necesarias para la inspección y la

El sistema del impulsor eléctrico del tren de fuerza contiene

No quite ninguna cubierta que exponga componentes eléctricos

La tapa del eje trasero que contiene los motores de tracción

El regulador del campo de excitación

El incumplimiento de estas instrucciones podría causar lesiones

Información importante de seguridad

La reparación apropiada es importante para la operación segura y conﬁable de esta

Antes de realizar cualquier reparación o tarea de mantenimiento, lea toda la información de

reparación o tarea de mantenimiento.

Se proporciona información de seguridad en este documento y en la máquina. Si no se respetan

Su seguridad está en juego.

La operación, la lubricación o el mantenimiento

No opere este producto ni lleve a cabo ningún trabajo de

Tenga en cuenta siempre la siguiente lista de precauciones básicas:

Métodos de inspección aprobados

Protéjase y proteja a los demás; lea y entienda esta

Lea y entienda las instrucciones del fabricante y las prácticas de

Procedimiento de soldadura correcto para máquinas y motores equipados con

1. Apague el motor. Ponga el interruptor de llave de arranque en la posición DESCONECTADA.

2. Si la máquina tiene un interruptor de desconexión de la batería, abra el interruptor. Si

Preparación del área

Electrodos y parámetros de soldadura

Electrodo de soldadura de núcleo fundente para el proceso de FCAW

electrodo de núcleo fundente tendrá, como mínimo, las siguientes propiedades

Resistencia a la tracción 480 MPa (70000 psi)

Electrodos de bajo hidrógeno para el proceso de SMAW

Resistencia a la tracción 480 MPa (70000 psi)

Inspección de la soldadura y criterios de aceptación

Porosidad 2011, 2012, Diámetro máximo para

Máximo de poros en cualquier

Porosidad en Longitud máxima del racimo en

Longitud máxima para una sola

Cavidades de 2021, 2024, Diámetro o longitud

3011, 3012, Longitud máxima para una sola

Longitud máxima para una sola

Inclusión 3041, 3042,

Longitud máxima en cualquier 10 % de longitud de

Longitud total máxima

La convexidad afecta el ángulo

Con símbolos de soldadura

Con símbolos "Melt - Thru"

posición de 5061, 5062 Expresado como ángulo de 90 grados

Máximo de bajomedida 1 mm (0.040 inch)

Concavidad del Profundidad máxima medida

Falta de fusión, longitud

Longitud total máxima

Reparación general de soldadura

2. Consulte la sección "Electrodos y parámetros de soldadura" en esta Instrucción

3. Utilice tinte penetrante (PT) o partículas magnéticas (MT) para identiﬁcar la

5. Asegúrese de que el material de base esté a una temperatura mínima entre

Nota: El uso de elementos de calentamiento (como un taco de cerámica ﬂexible) es el mejor

7. Utilice PT o MT para inspeccionar el área acanalada y rectiﬁcada a ﬁn de asegurarse de haber

8. Repare la ranura preparada según las recomendaciones proporcionadas en la sección

Quite la escoria después de cada pasada de soldadura.

Utilice una técnica de cordón de línea de inclusiones

9. Limpie el área de soldadura. Inspeccione el área que se soldó. La calidad de toda la

Hay tres opciones de reparación.

Reparación de nivel 1 plus

Nota: Consulte la Instrucción especial, REHS1841, "General Welding Procedures".

Nota: Consulte Desarmado y Armado, KENR8579 para la remoción del componente.

2. Realice una inspección visual y de partículas magnéticas en la mitad trasera de la

4. Excave la soldadura en la mitad delantera de la unión de soldadura con un soplete de arco de

5. Termine la excavación de soldadura mediante la rectiﬁcación o el lijado para lograr la

6. Realice una prueba de partículas magnéticas en la unión de soldadura y repare los

Juego de prueba de partículas magnéticas

3. Si se detectan ﬁsuras en el lado derecho de la máquina, quite el tanque hidráulico y los

Si se detectan ﬁsuras en el lado izquierdo de la máquina, quite el tanque de combustible y los

4. Tome una fotografía de la soldadura del conjunto de tubo a la plancha de la ventana. La

5. Realice pruebas de tinte penetrante o partículas magnéticas para identiﬁcar la

Nota: Excave 50 mm (2.00 inch) más allá de la ﬁsura.

7. Conﬁrme la remoción de la ﬁsura mediante una prueba de tinte penetrante o partículas

Nota: Excave 50 mm (2.00 inch) más allá de la ﬁsura.

Nota: Las dimensiones de la banda de refuerzo de acero permanente dependerán de la

Seleccione un ancho de banda de refuerzo que garantice una superposición mínima de 3 mm

22. Realice la inspección de prueba de partículas magnéticas ﬁnal mediante la

Juego de prueba de partículas magnéticas