OHSAS 18001 norma

Durante la fase de planificación, OHSAS 18001 norma presenta un requisito para que las

empresas puedan establecer la jerarquía de los controles. Durante el proceso de identificación
de riesgos para la salud y seguridad en el trabajo, la empresa tiene que identificar si
existen diferentes controles existentes y si son adecuados para el peligro identificado. Se
deben definir todos los controles o establecer cambios existentes, la empresa debe tener en
cuenta la jerarquía de los controles.

La jerarquía significa la prioridad de la selección y la aplicación de los controles relacionados

con la OHSAS 18001 norma que controla los riesgos para la salud y seguridad en el trabajo

Existen diferentes grupos de controles que se pueden establecer para eliminar o reducir
gracias a la OHSAS 18001 norma para controlar la seguridad y salud en el trabajo. Se
puede eliminar, sustituir, controlar la ingeniería, advertencias, controles administrativos y
equipos de protección personal. El problema es que los efectos del grupo de control no son
los mismos y algunos de ellos realmente no eliminan o disminuyen el riesgo de una forma
satisfactoria. Es por esto  que se introduce una jerarquía, para fomentar que la empresa
ponga en práctica las mejoras de los controles y elimine el riesgo.

¿Cómo funciona?

Cuando se ha completado la evaluación de riesgos y se han tenido en cuenta todos los

controles, usted puede ser capaz de determinar si los controles que existen son adecuados o
por el contrario necesitan mejorar, e incluso estudiar si fuera necesario introducir nuevos
controles.

Si es necesario obtener nuevos controles, la selección tiene que ser determinada por el
principio de jerarquía de los controles, es decir, eliminar todos los riesgos siempre que sea
posible, estableciendo la reducción del riesgo y adoptando diferentes equipos de protección
individual como último recurso.

La jerarquía define el orden en el que se deben considerar todos los controles, se puede

optar por aplicar diferentes combinaciones de varios tipos de controles.
 Ahora es cuando comienza la planificación de todos los controles:

 Eliminación: se modifica el diseño para eliminar el peligro; por ejemplo, la

introducción de dispositivos de elevación mecánica para eliminar el peligro de la
manipulación manual.

 Sustitución: se deben sustituir los materiales peligroso por materiales menos

peligrosos o reducir la energía del sistema.

 Los controles de ingeniería: se deben instalar sistemas de ventilación, protección

de máquinas, enclavamientos, aislamiento de sonidos, etc.

 Señalar, advertir y controles administrativos: las señales de seguridad, la

señalización de zonas peligrosas, señales luminiscentes, maracas de pasarelas peatonales,
advertir las sirenas, las alarmas, procedimientos de seguridad, inspecciones de equipos,
control de acceso, etiquetado, permisos de trabajo, etc.

 Equipo de protección personal: gafas de seguridad, protección auditiva,

protectores para la cara, arnés de seguridad, guantes, etc.

Los tres primeros niveles son los más deseables, no siempre es posible implementarlos.
Durante la aplicación de la jerarquía, tienen que considerar los costos relativos, los
beneficios de reducción de riesgos y la fiabilidad de las operaciones disponibles.

La jerarquía define el orden en el que se deben

considerar todos los controles
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La obra de la creación y la selección de los controles se encuentran lejos de haber

terminado, ya que todavía existe un motón de cosas por determinar:

 La necesidad de una combinación de controles, que combina diferentes elementos

de la jerarquía anterior.

 Establecer buenas prácticas para realizar un control de peligro particular que se

deben considerar, se tiene que adecuar el trabajo a la persona.

 Aprovechar los avances técnicos para mejorar los controles.

 Utilizar las medidas de protección para todas las personas.

 El comportamiento humano y si una medida de control especial se acepta y se

puede implantar de forma efectiva.

 Existen diferentes tipos de fracaso humano y las formas de prevenirlos.

 La necesidad de introducir el mantenimiento planificado de garantía de la

maquinaría.

 La posible necesidad de arreglarlos de emergencia durante los controles de

riesgos que fracasan.

 Puede existir una falta de familiaridad con el lugar de trabajo y los controles
existentes de los que no se encuentran en el empleo directo de la empresa, los visitantes
o el personal contratista.

Cuando los controles se han determinado, la empresa puede priorizar las acciones para
ponerlas en práctica. Durante la priorización de acciones, la empresa debe tener en
cuenta el potencial de reducción de los riesgos de los controles previstos. Es preferible
que las acciones frente a una actividad de alto riesgo, con lo que reducir de forma
sustancial de la toma de riesgos sobre las acciones que sólo han limitado los beneficios
de reducción de riesgos.

En algunos casos, será necesario modificar las actividades de trabajo hasta que los
controles de riesgo se encuentren en su lugar y aplicar diferentes controles de riesgo
temporales hasta que se completen todas las acciones eficientes. Controles temporales
no deben ser considerados como sustitutos durante el plazo de las medidas más
eficientes de control de riesgos.

Los requisitos legales, normas voluntarias y códigos de prácticas pueden especificar los
controles apropiados para los riesgos específicos. En muchos casos, los controles tendrán
que se capaces de alcanzar ciertos niveles de riesgos.
Según la OHSAS 18001 norma se debe seleccionar y aplicar todos los controles es la parte
más importante del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo, pero no es
suficiente para que funcione. Los efectos de los controles implantados deben ser
monitoreados para establecer si se cumplen los resultados deseados, y la empresa
siempre tiene que buscar nuevos controles que son eficientes y tienen menos costos. El
coste de los controles puede ser muy alto en algunos casos, pero en este caso los más
caros son ineficaces.

Software OHSAS 18001

Una alternativa a la implementación tradicional de un Sistema de Gestión de Seguridad
y Salud en el Trabajo OHSAS 18001 es la automatización. Para ello existen herramientas
como el Software ISOTools Excellence que ofrece las características necesarias a cada
organización para cubrir sus necesidades.

¿Qué es la Jerarquía de
Controles Operacionales y cómo
aplicarlos?
Las compañías para evitar accidentes en sus instalaciones, implementan estándares para la
prevención o el control de fatalidades, mediante procedimientos liderados por los integrantes de la
línea gerencial, quienes tienen la obligación de aprobar, comunicar y monitorear el estricto
cumplimiento a su equipo de trabajo.
Para eliminar o mantener a raya los riegos, existe una jerarquía de controles operacionales los
cuales, en seguridad y salud ocupacional, hay que considerarlos todos para tomar la mejor decisión,
aquella que favorece tanto a la empresa como al trabajador. Para ello, es necesario realizar una lista
de todos los peligros y riesgos inherentes, evaluando sus probabilidades y consecuencias, así como
establecer medidas de control.
En este punto, es importante escuchar a los trabajadores ya que ellos conocen muy bien la
problemática. Se debe estudiar las causas raíces de accidentes anteriores, revisar los hallazgos de las
inspecciones y generar una cultura preventiva que asegure el funcionamiento óptimo de las
operaciones.
 
 ¿Cómo funciona?
Después de realizar la evaluación de riesgos y se han tenido en cuenta todos los controles, se está en
capacidad de determinar si los controles que existen son adecuados, si hay que mejoraros o si es
necesario introducir nuevos.
En el caso de obtener nuevos controles, la selección tiene que ser determinada por el principio de
jerarquía de estos, es decir, eliminar todos los riesgos siempre que sea posible, estableciendo la
reducción del riesgo y adoptando diferentes equipos de protección individual como último recurso.
Una vez determinados los riesgos y peligros, la prevención o control de fatalidades debe
obedecer a la siguiente jerarquía:
1. Eliminación: se modifica el diseño para eliminar el peligro; por ejemplo, la introducción de
dispositivos de elevación mecánica para eliminar el peligro de la manipulación manual.
2. Sustitución: se deben sustituir los materiales peligrosos por materiales menos peligrosos o
reducir la energía del sistema.
3. Controles de ingeniería: involucran el rediseño del equipamiento, del proceso o de la
organización del trabajo. Se cuenta con dispositivos derivados de los avances tecnológicos que
ayudan a que los peligros sean contenidos o aislados de una mejor manera.
4. Controles administrativos: se realizan proveyendo de controles como capacitación,
procedimientos. Se trata de un reforzamiento de los controles anteriores que se han debido
implementar. También se refuerzan aquellos controles implementados para riesgos leves. Cuando
no es posible colocar controles de ingeniería que contengan el peligro, la utilización de los controles
administrativos genera conciencia y advierte al trabajador acerca de un peligro determinado y de las
medidas que se deben tomar para mitigarlo. Ejemplos de estos controles son los carteles, las
señales, la difusión de procedimientos, etc
5. Elementos de Protección a las Personas (EPP): el uso de los EPP apropiados se da
cuando otros controles no sean posibles de aplicar. Existe una amplia gama de equipos para proteger
todo el cuerpo de los trabajadores (gafas de seguridad, protección auditiva, protectores para la cara,
arnés de seguridad, guantes, etc.) pero siempre se debe tener en cuenta la importancia de que
puedan trabajar libremente. Si no es posible de tal forma, su uso debe ser obligatorio.
Los tres primeros niveles son los más recomendables, aunque no siempre es posible
implementarlos. Muchas empresas por temas de inversión económica asociada a los controles, usan
mucho los niveles jerárquicos más bajos (4 y 5).
Haciendo los esfuerzos necesarios para garantizar que las operaciones de realicen de manera
eficiente, óptima, productiva pero principalmente segura, son muchos los beneficios que se
obtienen.
El lugar de trabajo debe ser seguro para evitar pérdidas, muchas veces irrecuperables. La
tarea  de gestionar la seguridad y salud ocupacional es de todos los miembros del equipo:
identificando los peligros en nuestras labores, evaluando los riesgos e implementando los controles
apropiados.

Eliminación de peligros
Lo primero que debemos tener en cuenta para la eliminación de peligros, es la diferencia
que existe entre riesgo y peligro. El riesgo es la probabilidad de que algo suceda y el
peligro es la afectación que puede generar en los trabajadores.

¿Qué herramientas se pueden utilizar para detectar o realizar la

eliminación de peligros?
 Existen diferentes métodos muy sencillos y que hoy en día son muy utilizados como,
por ejemplo:

El método de las 5S:

Las 5S vienen referidas al mantenimiento integral de la empresa en todos los aspectos y

no sólo las herramientas de trabajo, lo que en inglés es housekeeping. Las 5S son:

 Seiri (clasificación). Separar elementos innecesarios, eliminar lo que no es útil

 Seiton (orden). Situar elementos necesarios, organizar el espacio de trabajo

eficazmente

 Seiso (limpieza). Eliminar la suciedad, mejorando la limpieza

 Seiketsu (normalización). Señalizar anomalías, prevenir que aparezca desorden y

suciedad

 Shitsuke (mantener la disciplina). Mejorar, fomentar esfuerzos para mejorar

El método poka-yoke

Un poka-yoke es una técnica de calidad que se aplica con el fin de evitar errores en la
operación de un sistema.

Caben dos posibilidades u objetivos a lograr con el poka-yoke:

 Imposibilitar de algún modo el error humano.

 Resaltar el error cometido de tal manera que sea obvio para el que lo ha cometido.

Existen muchas, estos son sólo algunos ejemplos. Es necesario tener claro a que riesgos
nos enfrentamos para saber las medidas que debemos tomar para la eliminación de
peligros.

¿Cómo sabe una empresa que tipo de herramienta es la más adecuada?

Cada empresa debe conocer cuáles son sus riesgos para utilizar la herramienta que más
se adecue a su forma de trabajar y más sencilla le resulte, ya que al final es lo que va a
determinar que la utilicen bien y que tenga el efecto deseado.

Uno de los métodos más utilizado es el método AMEF (Análisis de Modo y Efecto de Falla).
El método AMEF es un conjunto de directrices, un método y una forma de identificar
problemas potenciales y sus posibles efectos en un sistema con el fin de priorizarlos y
concentrar los recursos en planes de prevención, supervisión y respuesta.

Un ejemplo sobre cómo funciona una AMEF es el siguiente: Tenemos un proceso que
realizamos en nuestra organización, dicho proceso puede generar un accidente y con el
 AMEF debemos establecer la probabilidad que existe de que se produzca un accidente.
Debemos establecer un rango con el que podemos clasificar la severidad que tiene.
Con dicho valor, si es un riesgo muy alto, debemos introducir acciones o controles para
disminuirlo, se deberá realizar una evaluación de los controles utilizados para saber si son
los adecuados para reducir el riesgo.

Uno de los elementos a tener en cuenta en la

#eliminacióndepeligros es la capacitación de los
empleados
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¿Qué sucedería en el caso de que ocurra un accidente?

Lo recomendable sería volver a evaluar las matrices, ya que el accidente nos ha

demostrado que las acciones llevadas a cabo en esa matriz ya no son adecuadas. Puede
ser que haya cambiado algo en la persona que realiza el trabajo o en el puesto de
trabajo en sí. Por este motivo, se deberá volver a realizar una evaluación de la matriz y
proponer nuevas medidas que deberán volver a ser evaluadas.

No tiene por qué reevaluarse la matriz sólo porque suceda un accidente, si no que de
forma periódica se deberá revisar para evitar que llegue a ocurrir el mismo accidente
por el que se modificaron algunos elementos.

La capacitación de los trabajadores es una parte muy importante en el tema de la

eliminación de riesgos.

¿Cuál es la jerarquía para los controles y la eliminación de estos peligros?

La norma ISO 45001 establece una jerarquía que consta de 5 puntos, que son:

 Eliminación del peligro: si se puede eliminar el peligro es lo primero que

debemos hacer, si no fuera posible se pasará a los siguientes puntos.

 Sustituir el proceso utilizando equipos menos peligrosos.

 Controles operativos de los procesos. Es interesante tener en cuenta que si es

posible se simplifique el proceso, incluso puede ser necesario que se llegue a modificarlo.

 Utilizar controles administrativos. La capacitación es una parte muy importante

que debe tener en cuenta las organizaciones, ya que los humanos cometemos errores
que deben ser evitados en lo posible.

 Utilizar los equipos de protección individual de forma adecuada.

Software ISO 45001 2018
La eficacia y eficiencia de un Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el
Trabajo son esenciales para alcanzar el objetivo de reducir y prevenir los accidentes
laborales. Para no perder ni eficacia ni eficiencia podemos recurrir a la automatización del
mismo a través de herramientas como el Software ISOTools Excellence. Este software
está diseñado de forma que da respuesta a cada uno de los requisitos que contiene ISO
45001, logrando resultados excelentes.

PROTECCIÓN COLECTIVA E INDIVIDUAL

Se entiende por protección colectiva aquella técnica de seguridad cuyo

objetivo es la protección simultánea de varios trabajadores expuestos a
un determinado riesgo.

El apartado h del artículo 15 de la LPRL , principios de la acción

preventiva , especifica que –dentro de las medidas a realizar respecto a
la prevención de riesgos- hay que adoptar medidas que antepongan la
protección colectiva a la individual.

Una vez adoptadas tales medidas, y como complemento de éstas, se

pueden utilizar medidas de protección individual; aquellas para uso
exclusivo de una persona.

Para una mejor comprensión de esta diferencia, exponemos el siguiente

ejemplo: en un laboratorio de ciencias utilizamos un ácido que emite
vapores tóxicos. Una medida de protección colectiva sería colocar una
campana de extracción que aspire ese vapor tóxico, mientras que una
medida de protección individual sería la utilización de una mascarilla por
parte del operario. Desde el punto de vista preventivo es más efectiva la
utilización de medidas de protección colectiva; son más seguras y
abarcan a un mayor número de personas. Ante un peligro potencial no
basta con dar un EPI al operario, hay que evitar ese riesgo con una
medida que proteja al conjunto de la población expuesta,
complementando tales medidas con EPI´s específicos.

Protección colectiva
Ejemplos de protección colectiva serían:

 Barandillas, pasarelas y escaleras.

 Andamios y redes antiácidas.
 Sistemas de ventilación.
 Barreras de protección acústicas.
 Vallado perimetral de zonas de trabajo.
 Marquesinas contra caída de objetos.
 Extintores de incendios.
 Medios húmedos en ambientes polvorientos.
 Carcasa de protección de motores o piezas en continuo
movimiento.
 Señalizaciones e indicativos.
 Barreras de protección térmicas en centros de trabajo.
 Orden y limpieza, etc.

Hay muchos más, dependiendo de los tipos de riesgos. El criterio de

clasificación a aplicar es el de protección a una colectividad.

Protección individual

Se entiende por «equipo de protección individual o EPI» cualquier equipo

destinado a ser llevado o sujetado por el trabajador para que le proteja
de uno o varios riesgos que puedan amenazar su seguridad o su salud,
así como cualquier complemento o accesorio destinado a tal fin. La
normativa legal respecto a los EPI´s se centra fundamentalmente en dos
aspectos:

 En sus circunstancias de fabricación y comercialización, recogidas

en el R.D. 1407/1992 , de 20 de noviembre, por el que se regulan
las condiciones para la comercialización y libre circulación
intracomunitaria de los equipos de protección individual.
 En los distintos tipos que existen y su forma de utilización, que está
recogido en el R.D. 773/1997 , de 30 de mayo, sobre disposiciones
mínimas de seguridad y Salud relativas a la utilización por los
trabajadores de equipos de protección individual.
Para facilitar la comprensión de todo lo relativo a estos equipos de
protección individual hacemos un pequeño resumen de estos Reales
Decretos, remitiéndoos a los mismos para una mayor información.

La protección personal tiene por objeto proteger al trabajador o

trabajadora frente a peligros potenciales que se producen durante una
actividad laboral determinada.

La protección personal es la última barrera entre el hombre y el riesgo y

debe considerarse como una técnica complementaria a la protección
colectiva, ya que esta última se diseña y aplica con el fin de eliminar la
situación de riesgo, mientras que la protección personal pretende
eliminar, o en su defecto mitigar, las consecuencias que para la salud del
trabajador se derivan de la situación de riesgo.

Los equipos de protección personal deben:

 Ser de uso individual.

 Ajust arse a las características anatómicas del usuario.
 Cada usuario debe ser instruido sobre las características de los
equipos que se le entregan, de sus posibilidades y de sus
limitaciones. Tales especificaciones deberá darse por escrito .
 Ser mantenidos y conservados correctamente.
o Responsabilidad del usuario.
o Controlado por el empresario.

Clasificación de los equipos de protección individual

Existen distintos sistemas de clasificación de los EPI´s . Los más

utilizados son los que se basan en si la protección es integral o parcial.

Medios parciales de protección: “Son aquellos que protegen al individuo

frente a riesgos que actúan preferentemente sobre partes o zonas
concretas del cuerpo.”

 Protección del cráneo : casco de seguridad.

 Protección de la cara y el aparato visual

o Pantallas faciales
o Gafas

 Protección del aparato auditivo

 o Orejeras
o Tapones
o Cascos que protegen la cabeza y el oído

 Protección de las extremidades inferiores

o Calzado de seguridad, con puntera
reforzada, frente a riesgos eléctricos, etc,
o Plantillas de seguridad

 Protección de las extremidades superiores

o Guantes
o Manoplas
o Dediles
o Resistentes a la electricidad

 Protección de las vías respiratorias

o Mascarillas
o Máscaras

Medios integrales de protección

Son aquellos que protegen al individuo frente a riesgos que no actúan

sobre partes o zonas determinadas del cuerpo, proporcionando de esta
forma una seguridad “integral” o completa sobre todo el organismo.
Ejemplos de estos tipos de EPI´s son:

Ropa de trabajo

Prendas de señalización

Cinturones de seguridad anticaídas

 
Protección frente a riesgos eléctricos:

 Pértigas
 Alfombras aislantes
 Banquetas aislantes