UNIVERSIDAD DEL BIO BIO

FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE MECANICA

Apuntes 3 : Análisis de Valor

Profesor : Federico Grossmann.
Asignatura : Procesos SAV.

UBB DIMEC Procesos SAV

Lectura Evaluación de materiales y procesos

La selección de materiales y procesos tiene, naturalmente, importancia decisiva en la

productividad de la empresa y en el análisis de los costes finales del producto. Por lo que todas las
decisiones relacionadas con dicha selección deberán considerarse detenidamente en la fase de
diseño. Aunque es obvio que las consideraciones acerca de las características que se desean en el
producto son las más importantes, no por ello hay que menoscabar la máxima <<diseñar para
producir>>.
¿Cuáles son las funciones del departamento de planificación y control de la producción, en
lo referente a la selección de materiales procesos?. Debe consultarse al personal de producción en
la fase de diseño, pues a menudo su experiencia en cuanto al comportamiento de los materiales y a
las posibilidades de los procesos productivos existentes contribuye en gran medida a que los
análisis del diseñador sean más realistas antes de dar el diseño por terminado. Una vez
especificados los materiales y los procesos principales, no se introducirán nuevos cambios en los
departamentos de producción sin la aprobación del departamento técnico. En esta fase, el papel de
la planificación de la producción se limita a la asignación de maquinaria, lo cual sólo comporta
decisiones secundarias en la selección de procesos. No obstante, se requiere de una evaluación
constante de materiales y procesos, de forma que se puedan modificar las principales decisiones a
medida que aparecen nuevos materiales o métodos o que se dispone de más datos sobre los factores
que se consideraron <<indeterminados>> en el análisis inicial.
En la evaluación de materiales y procesos, los cuatro principales factores que hay que
considerar son las propiedades del producto, la tasa de producción, la reducción de los desechos, y
la última, pero no menos importante, el análisis económico (fig. 1). dichos factores están
interrelacionados. Cualquiera de las consideraciones anteriores puede inducir a cambios en el
diseño, por lo que las habrán de estudiar los departamentos técnicos y de investigación y desarrollo.

Figura 1. Análisis de valor, o cómo producir más con menos.

ANALISIS DE VALOR.

El objetivo de un análisis de valor es mejorar las cualidades del producto, manteniendo o

reduciendo los costes; o sea, producir más con menos. El primer paso de un análisis de valor es
determinar exactamente las cualidades que posee el producto, y por qué. A continuación, se
comparan dichas cualidades con los materiales y las operaciones productivas, con objeto de
determinar qué materiales y operaciones determinan dichas características. Esta comparación puede
revelar cualidades del material que permanecían desaprovechadas o bien operaciones que parecen
duplicarse. Analizando críticamente el valor de los materiales y procesos pueden explorarse nuevas
posibilidades y desarrollar métodos más efectivos (en el sentido de que todos los componentes del
factor, en forma de propiedades de los materiales, operaciones de las máquinas y mano de obra,
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contribuyan eficazmente a la consecución del objetivo final).

Estudio de nuevas técnicas y materiales.

Ya es un hecho familiar el conservadurismo en la gestión de la producción. Los proyectistas

se resisten a cambiar las técnicas que se han empleado con éxito en el pasado. Esta resistencia se
debe en parte al desconocimiento de todas las posibilidades disponibles, que procede de la falta de
experiencia en los diversos métodos de fabricación. Pero en muchos casos la resistencia se debe al
temor y la incertidumbre acerca del resultado de un cambio de método. La introducción de un
método o una máquina nuevos va siempre acompañada de dificultades imprevisibles y la adaptación
del personal a las nuevas ideas o condiciones puede requerir cierto tiempo antes de que se recobre la
confianza y se domine la situación. La inquietud por la conveniencia de abandonar un método de
trabajo por otro que aún tiene que probar sus ventajas en las circunstancias específicas, es siempre
válida y a menudo justificada y determina en gran medida el peso de la tradición que con frecuencia
descubrimos en los métodos y procesos industriales.
Esta es la razón por la que el análisis de valor ha obtenido repetidas veces resultados
espectaculares. La General Electric ha creado una sección dedicada al análisis de valor, que durante
años ya ha ahorrado varios millones de dólares a la empresa. La Marina de los EE.UU declara haber
ahorrado un millón de dólares, aproximadamente, gracias a su departamento de análisis de valor. La
Caterpillar Tractor Company declara un ahorro aproximado de un millón de dólares anual, y la
Joseph Lucas (Electrical Company, de Gran Bretaña), de hasta 300,000 dólares anuales. Podríamos
citar muchos más ejemplos de los que se desprende que los fabricantes son cada vez más
conscientes de los evidentes eficaces servicios que pueden obtener de los análisis del valor.

Figura 2. Diez pruebas para análisis de valor

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Pruebas de análisis de valor

La figura 2 ilustra diez pruebas de análisis del valor, de acuerdo con las sugerencias del
Anglo-American Council on Productivity1. Se somete cada pieza o producto a las siguientes
pruebas:
•¿Su uso contribuye a su valor?
•¿Su coste es proporcional a su utilidad?
•¿Son indispensables todas sus características?
•¿Existe algo mejor para el mismo uso?
•¿Puede fabricarse una pieza por un método menos costoso?
•¿Se puede encontrar un producto estándar de la misma utilidad?
•¿Se fabrica con el instrumental adecuado, teniendo en cuenta las cantidades empleadas?
•¿Se puede obtener por menos precio de otro suministrador de confianza?
•¿Su coste está integrado por materiales, mano de obra, gastos generales y beneficio razonable?
•¿Hay alguien que compre el producto por un precio inferior?

Dichas pruebas incluyen las principales facetas que hay que considerar. A continuación
comentaremos más detalladamente el tema de la evaluación de materiales y procesos.

Utilización rentable y selección de materiales

En la fabricación de algunos productos los materiales constituyen una parte considerable de

los costes totales de producción y un estudio detenido de la utilización del material puede reportar
un ahorro sustancial. La reducción de los sobrantes puede afectar no sólo al coste directo de los
materiales, sino que también puede reducir los costes de su transporte, almacenamiento y
distribución, ahorrar espacio, costes laborales y tiempo de operación de las máquinas. Una
interesante encuesta realizada por la Intitution of Production Engineers2, de Londres, reveló que la
utilización del material en la fabricación de piezas metálicas en Gran Bretaña, fue la que sigue en
los últimos años:

Material Grado de utilización del material3

(%)
Barras 12-80
Metal laminado 66-98
Piezas de lata 65-90
Fundiciones de hierro 53-93
Fundiciones de aleaciones de aluminio 67-93
Prensados de acero 46-86
Promedio de una serie completa de piezas
en los montajes de precisión 73

Aunque la prospección se limitaba a la industria metalúrgica, la oscilación de los grados de

utilización indica que mientras que algunas empresas estudian los materiales y efectúan un riguroso
control de los sobrantes y la escoria, otras muchas son susceptibles de mejora.

2 Utilización del material en las industrias metalúrgicas (Institution of Prodcution Engineers, Londres, 1955
3 La utilización del material se define como la proporción de los materiales adquiridos que se convierte en producto
final.
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Criterios de selección de materiales
¿Qué criterios deben guiar la selección de materiales?. En primer lugar, los materiales se
seleccionan por sus propiedades físicas y químicas, con objeto de asegurar el correcto
funcionamiento de las piezas. Si hay varios materiales asequibles, y no hay otras condiciones que
satisfacer, generalmente se escoge el más barato. No obstante, se dan muchos casos en la industria
en que los materiales no se eligen de acuerdo con las condiciones óptimas del proceso. En todos los
casos en que los presupuestos de los materiales imponen restricciones en el proceso o en la
maquinaria, bien vale la pena un estudio crítico de los presupuestos (o especificaciones), para
determinar cuantitativamente hasta que punto se pueden disminuir las exigencias de calidad. Entre
los numerosos ejemplos que nos brinda la industria, citaremos brevemente los siguientes:

Velocidad de las máquinas

Determinados materiales pueden imponer limitaciones en las velocidades a que operan las
máquinas, como la reducción de velocidad de las herramientas y en las prensas, o de la velocidad de
los expulsores, debido a la selección de materiales de baja <<maquinabilidad>>, o a las propiedades
plásticas o a la elevada viscosidad del material. El estudio de numerosos casos demuestra que la
elección de materiales adecuados reporta un incremento notable de las velocidades operativas, de
forma que incluso si se emplean materiales más caros los costos adicionales en ocasiones se ven
compensados por el ahorro generado por un ciclo productivo más corto.

Procesos térmicos

Otro aspecto a considerar es el de la restricción de los procesos térmicos ya sea por que la
temperatura requerida es demasiado alta y precisa lentas operaciones de calentamiento, o por que el
margen de temperatura de la operación es demasiado estrecho y hay que proceder a repetidos
calentamientos, debido a la rapidez del enfriamiento. El tiempo requerido para el calentamiento,
especialmente si se produce en varias fases, y las propiedades plásticas o de viscosidad del material
a las temperaturas del proceso pueden ser los factores decisivos que rijan el ciclo productivo.

Características superficiales

Las limitaciones debidas a las características de la superficie del material pueden requerir un
tratamiento preliminar a la operación principal, especialmente si se trata de soldaduras, niquelados o
pinturas. Las características necesarias de la superficie pueden incluir el estado de limpieza, la
textura de la superficie, su acabado y la composición química del revestimiento, o bien
combinaciones de dichos cuatro factores. Para obtener una superficie limpia el material debe
someterse a operaciones de barrido o cepillado, chorreado de arena, inmersión en tanques de
detergentes y otros agentes desengrasantes, o bien aclarado en líquidos estacionarios o en
movimiento. Para obtener el acabado y la textura necesarios de la superficie, hay que emplear
procesos de trabajo mecánico, como en el lapidado, el esmerilado y el bruñido. Las propiedades de
la superficie en ocasiones juegan un papel decisivo en las soldaduras o acoplamientos, o cuando se
utilizan adhesivos. La superficie (generalmente un óxido) puede tener que renovarse o bien puede
tener que extenderse una nueva capa de un material adecuado. En ocasiones, todas éstas
operaciones de tratamiento resultan muy costosas y ocupan mucho tiempo, pero con una cuidadosa
selección de materiales, y con las debidas especificaciones se puede evitar por completo parte del
tratamiento preliminar. A continuación citamos algunos ejemplos que nos proporciona la industria:

1.Cuando se utilizan tiras o láminas de superficie muy pulida, que tienen que unirse con
adhesivos, se requiere determinada rugosidad para que la adhesión sea consistente. En este caso,
una superficie pulida, que generalmente supone un coste, es una desventaja. Una especificación
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 correcta puede reducir el precio del material y evitar la operación de lapidado.

2.Se encargó a un suministrador un pequeño mango en un aparato de medición. Esta pieza tenía
que niquelarse antes del montaje, pero se descubrió que había que raspar la superficie y después
bruñirla con rodillos. El suministrador tenía que pulir el mango antes de su entrega y el acabado
de la superficie debía satisfacer las especificaciones que había recibido. Modificando dichas
especificaciones pudo entregar los mangos con un mayor acabado de superficie, con un aumento
de los costes relativamente pequeño, mientras que pudo suprimir la segunda operación de
pulido, con los costes adicionales de instalación que implicaba.

3.En la fabricación de instrumentos electrónicos se utilizaba una banda de acero de 1 pulgada

para producir prensados. Con un orificio en cada extremo una de las funciones de los prensados
consistía en servir de conexión entre varias terminales. La soldadura de los alambres al herrete
resultó algo dificultosa, debido al óxido de la superficie, y durante la verificación de hallaron
muchas conexiones defectuosas. Al probar una banda estañada, se constató que el cambio de
material no tenía efecto alguno en el prensado, mientras que desaparecían los rechazos por
malas conexiones.

Nuevos materiales

Diariamente aparecen nuevos materiales para una variedad de nuevos usos. Por ejemplo, las
resinas sintéticas se utilizan en los últimos años para muchas funciones que antiguamente estaban
reservadas a los metales y sus aleaciones. Las resinas de exóxido de epofeno se emplean
actualmente en la fabricación de herramientas y plantillas, de forma que a pesar de su escasa
resistencia a la tracción y a los impactos, y a la baja calidad de la dureza de éstos materiales, en
comparación con el acero, en muchas ocasiones hay que considerar seriamente su aplicación debido
a que el tiempo que invierte en la fabricación de herramientas y plantillas es relativamente corto.
Otras de sus ventajas se refieren a la notable reducción de las operaciones mecánicas y al
consiguiente aumento de la capacidad del instrumental de taller de máquinas, y la disminución de
los costes totales de producción.

Especificaciones dimensionales

A menudo las especificaciones incorrectas acercas de las dimensiones de los materiales

incrementan notablemente la cantidad de desechos. A continuación citamos algunos ejemplos:

1.En la fabricación de tubos con junturas, de un diámetro interior de 2 pulgadas, una empresa
utilizaba tiras metálicas de 7 pulg de ancho. Primeramente, se introducían las tiras en una sierra,
que reducía su ancho a 6,3 pulg, de forma que cuando pasaran por los rodillos que les daban su
forma cilíndrica, su diámetro interior fuera de 2 pulg, según se indicó. Los sobrantes, que
ascendían a 10% aproximadamente del material adquirido, consistían en una tira muy larga y
estrecha que pronto se hacía engorrosa, debido a su volumen. Por lo que se precisaba una
pequeña prensa, que se colocó detrás de la sierra, para corta la delgada tira en trocitos de
alrededor de 1 pulg, de forma que los desechos fueran mas cómodos de manejar. Un estudio de
las especificaciones dimensionales de la tira reveló que si bien se podía encargar una tira
especial de 6,3 pulg de ancho, al no tratarse de una dimensión normalizada, costaría un 6% más
que la tira original de 7 pulg, a pesar de ser más estrecha que ésta. El coste adicional de la nueva
tira quedaba compensado con creces con el ahorro de 10% de desechos, así como de las
operaciones de serrado y recorte, y la eliminación del transporte de los sobrantes.

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 Figura 3. Disposición de las piezas a cortar en la prensa para una mejor utilización de los materiales.
Las cifras porcentuales indican el ahorro conseguido con el cambio.

2.La especificación de las tiras metálicas que se han de cortar en el prensado depende en gran
medida de la llamada disposición de las piezas en la tira. La figura 3 nos muestra algunos
ejemplos de ahorro de material mediante una distribución adecuada, así como sus efectos en la
anchura de la tira que hay que adquirir.

3.Un ejemplo muy corriente es el de la utilización de barras de diámetro excesivo en las

operaciones de torneado. En la figura 4, la pieza tiene un diámetro máximo de 0,8 pulgadas, por
lo que la utilización de un stock de barras de 1 1/8 pulgadas resulta muy costosa, primero a causa
de la gran cantidad de virutas y segundo debido al tiempo que la máquina requiere para
transformar un diámetro de 11/8 pulg en otro de 0,8 pulg. En este caso, sería más apropiado un
stock de barras de 7/8 pulg o incluso de 13/16 pulg.

Figura 4. Virutas excesivas por el empleo de barras de diámetro demasiado ancho.

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Utilización del material en piezas y en montajes.

Hemos definido la utilización del material de una pieza como la relación entre la cantidad de
material que integra la pieza y la cantidad de material que se ha empleado en el proceso productivo.
Dicha cifra se halla fácilmente en la forma de relación de pesos.
Incluso en el caso de un producto o montaje integrado por varias de estas piezas, el examen
por la relación de pesos sigue siendo aplicable. No obstante, aunque dicha cifra da una idea muy
general del nivel de utilización, no proporciona la necesaria información para el análisis de valor,
puesto que no indica que piezas son las que originan un mayor gasto. Por la misma razón, la simple
media aritmética de las cifras de utilización del material de las piezas, generalmente carece de
significado; una utilización de 20% de una pieza puede ser menos significativa que la utilización de
un 80% de otra. Por lo que parece conveniente adoptar un criterio distinto: se reducen todas las
piezas a un denominador común, ponderando las cifras de utilización con respecto al coste relativo
de producción de cada pieza, como se aprecia en el siguiente cuadro.

Pieza Utilización del Costes de Costes relativos Cifra parcial

nº material producción de producción de utilización

1 w1 C1 c1=C1/C w1c1

2 w2 C2 c2 w2c2

· · · · ·
· · · · ·
i wi Ci ci wici
· · · · ·
n wn Cn cn wncn

n n
Total W C = ∑
i =1
Ci ∑ ci = 1 ∑i= 1 wi ci
(para el montaje)

CUADRO CON UTILIZACION DE MATERIAL.

La utilización equivalente para el montaje se obtiene multiplicando la segunda y cuarta columnas

por el montaje, a saber, Wσci o W·1, pero esta cifra también viene dada por la suma de las cifras
parciales de utilización de la columna 5; por lo que:

n
W= ∑i= 1 wi ci

Las cifras parciales de utilización representan la contribución de cada una de las piezas a la
cifra total equivalente. La cuarta columna indica la máxima contribución que podría obtenerse de
cada pieza si su utilización del material fuera de 100%. comparando las dos últimas columnas
resulta muy sencillo determinar que piezas hay que analizar primero. Vamos a ilustrar la aplicación
de este método con un ejemplo.

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Ejemplo

Un montaje consta de seis piezas, que tienen unas cifras de utilización del material de 80,
52, 22 20 y 95%. Los costes de producción ascienden a 2, 1.1, 3.12, 0.52, 0.1 y 0.04 dólares
respectivamente. El cuadro muestra los datos correspondientes.

Pieza Utilización del Costes de Costes relativos Cifra parcial

nº material producción de producción de utilización

1 0,8 2,00$ 0,291 0,233

2 0,52 1,10 0,160 0,083

3 0,22 3,12 0,453 0,100

4 0,20 0,52 0,076 0,015

5 0,20 0,10 0,015 0,003

6 0,95 0,04 0,006 0,006

Total 6,88$ 1,001 0,440

La cifra equivalente de utilización del material para el montaje es de 44%. Del cuadro se
deduce que mejorar la utilización del material de las tres últimas piezas no contribuiría muco a
mejorar el total, mientras que las tres primeras constituyen, aproximadamente, 42% de una cifra
potencial de 91%; especialmente, la tercera pieza debería estudiarse en cuanto a su posible mejora
(pues contribuye en 10% sobre un 45% potencial).

Figura 5. Polígono de utilización del material de un producto, un montaje o un taller.

Este método representado gráficamente en la figura 5. El coste relativo de producción c1,

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viene representado por un ángulo ρ1=arccos w1= 36,8º, con el eje horizontal y c2 por un ángulo ρ2 =
arccos w2 = 58,7º, etc. Las cifras parciales de utilización se acumulan en el eje horizontal, hasta
alcanzar 44% para todo el montaje. En el polígono así construido, cuanto más largo sea el lado y
mayor el ángulo, más útil será el estudio de la utilización del material de la pieza en cuestión.

Utilización de materiales en un taller o proceso.

El mismo método se puede utilizar para hallar la utilización de los materiales en un taller o
un proceso. Una vez más, la utilización general determinado por la relación entre el producto total
del material y su factor total resulta muy útil para tener una idea de la cantidad de sobrantes y
escorias. No obstante, el segundo método indica de que forma la acción será más eficaz. Pero en
este caso también hay que tener en cuenta el número de piezas producidas, puesto que cuanto mayor
sea la remesa, mayor será la contribución a la utilización total de los materiales. Por consiguiente, el
anterior cuadro de cálculos deberá modificarse como sigue:

C representa el total de ventas del taller en el período de tiempo que se estudia (un mes, una
semana, etc.). A partir de las cifras parciales de utilización (o del polígono de utilización del
material) se pueden seleccionar las piezas que requieren un estudio posterior.

En este método hemos supuesto que la proporción de los costes de materiales con respecto a los
costes totales de producción era aproximadamente la misma para todas las piezas del taller y para
muchos estudios éste supuesto es válido. Sin embargo, cuando los componentes de los costes de
materiales varían considerablemente de una pieza a otra, hay que considerar este factor. El factor de
los componentes de los materiales se define como

cos te _ del _ material

βi =
Costes _ totales _ de _ producción

y la cifra parcial de utilización es wiciβi, comparada con ciβi que es el máximo que se puede obtener
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con una utilización del 100% de los materiales. La cifra general es:

1n
W=∑wQiC
Ci1=

Selección de procesos.

El fin de los procesos productivos es alcanzar uno de los siguientes objetivos:

- Configurar el material según la forma final y dimensiones deseadas lo más pronto posible,
con objeto de ahorrar materiales, maquinaria, tiempo y mano de obra.
- Unir las piezas en montajes que reúnan las cualidades funcionales requeridas.
- Mejorar las propiedades del material; por ejemplo, por medio de un tratamiento térmico o
por adición de otros materiales, formando aleaciones, revestimiento, etc.

Análisis de procesos.

Como en el caso de los materiales, la selección de procesos de producción debe guiarse en

primer lugar por las consideraciones técnicas, con objeto de asegurar la consecución de sus
objetivos. No vamos a describir todos y cada uno de los procesos productivos, con sus ventajas,
pues nos ocuparía mucho espacio. Suponiendo que el lector ya está familiarizado con el tema, la
siguiente exposición versará principalmente sobre el problema de la elección entre procesos que se
consideran igualmente aceptables desde el punto de vista tecnológico. Evidentemente, si sólo hay
un proceso que sirva para producir las características requeridas, el problema de la decisión
directiva se limitará a la cuestión: ¿Deben las piezas producirse en la misma empresa o es preferible
comprarlas a los suministradores?. La decisión final se basará principalmente en los costes
comparativos del autoabastecimiento y de la compra exterior de piezas. Sin embargo, en general, las
piezas se pueden fabricar por diversos métodos, A, B, C, etc., pudiendo la empresa disponer de
alguno de ellos, mientras que otros pueden implicar subcontratos o nuevas instalaciones. Por lo que
se hace necesario decidir:

1. ¿Qué cualidades funcionales adicionales se obtienen con el proceso en cuestión, aparte de las
exigencias mínimas especificadas y cuánto cuestan?

2. ¿Cuál es la comparación entre los procesos en lo referente a los costes de los distintos tipos
de productos (siguiendo, por ejemplo, el método de la figura 6) y cuál es su clasificación. Esto
resulta indicado para los procesos que hay que reevaluar debido a un cambio en sus condiciones,
cuando no se puede explotar el proceso óptimo, debido a la saturación de la empresa o a la
resistencia por parte de la dirección a subcontratar determinadas piezas.

3. ¿En qué condiciones es aconsejable incrementar la capacidad de un determinado centro de

producción, mediante la adquisición de equipo adicional, mientras que las máquinas que operan
en procesos inferiores (de acuerdo con la clasificación anterior) permanecen inactivas o tienen
que desecharse?

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 Figura 6

Es evidente que el análisis del valor de los procesos de producción es muy útil, pero el
proceso definido como <<óptimo>> lo es esencialmente sólo en condiciones ideales. En el análisis
final hay que tener en cuenta todos los factores operativos pertenecientes a las características de la
planta. El tiempo de las máquinas, la carga del taller y las fluctuaciones del programa de
producción, las posibilidades de expansión, las ofertas y competencia de los subcontratistas, la
política de subcontratas son algunos de los factores que hay que ponderar minuciosamente, pues
muy bien puede ocurrir que lo que resulta óptimo para una empresa no lo sea para otra.

Prescindiendo de nuevos procesos y materiales, que pueden revolucionar la producción o

bien instaurar un enfoque totalmente distinto de sus problemas, un factor que afecta de forma
decisiva a la selección de métodos (y en ocasiones, de materiales) es la cantidad que se quiere
producir. Supongamos que en un primer análisis se consideran aceptables, desde el punto de vista
de las características del producto, tres procesos (1, 2, 3) y que el gráfico comparativo viene
representado por la figura 6. Llamaremos c1, c2, c3 a los costes fijos respectivos, pero los costes
variables de producción aumentan conforme los costes fijos disminuyen, debido, por ejemplo, a un
aumento de la tasa de producción. En el supuesto de que se dispone de los tres procesos y que las
cuestiones referentes a la capacidad no influyen en esta fase del análisis, adoptaremos la siguiente
regla:

Cuando Q < Q1-2 utilizaremos el proceso 1 (siendo Q la cantidad que se quiere producir)
Para Q1-2 < Q < Q2-3 utilizaremos el proceso 2
Para Q2-3 < Q utilizaremos el proceso 3.

Para los casos especiales en que Q = Q1-2, o Q = Q2-3, la decisión se basará en las previsiones
del desarrollo futuro. Si se cumple que Q = Q1-2,, pero hay indicios de que las cantidades
probablemente aumentarán en el futuro, se adoptará el proceso 2, etc.

Supongamos que la cantidad que se va a producir está comprendida entre Q1-2 y Q2-3 y que
se ha seleccionado el proceso 2. El mercado se expande ligeramente, rebasando Q2-3, y según el
análisis inicial de la figura 6, el proceso 3 resulta más económico. El estudio de tal cambio también
deberá tener en cuenta el gasto de capital que dicho paso comporte.

Figura 7. Reevaluación del proceso 2 con relación al proceso 3

Otro factor que hay que considerar es la experiencia y los conocimientos. Durante el período
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en que se pone en práctica el proceso 2, pueden haber aparecido métodos mejores y los operarios
pueden haber adquirido mayor calificación en sus funciones, lo cual conduciría a una situación
como la de la figura 7, donde 2 es la evaluación inicial del proceso 2 y '2 es la evaluación actual. El
punto de equilibrio Q2-3 pasa a Q'2-3, de forma que incluso si se requiere mayor volumen de
producción el proceso 2 siga siendo bueno. Situaciones similares se pueden presentar en el caso de
que la reevaluación revele que el proceso actual ha dejado de ser el mejor y que debe ceder su sitio
a otro.
Se han efectuado muchos estudios cuyo tema central es la evaluación y comparación de
procesos, según lo indicado anteriormente. Quizás convenga citar algunos ejemplos.

Ejemplos.

1.El uso del encabezado frío ha demostrado repetidamente ser más económico que el
mecanizado cuando las cantidades que se produce son bastante grandes. Hay dos factores que
determinan la superioridad de este proceso: el ahorro de material y las tasas de producción. La
figura 8 ilustra el estudio de tres casos de perforación en frío contra trabajo a máquina.

Figura 8. Ejemplos de casos en que el encabezado en frío sustituye al mecanizado

2.A menudo se emplean estudiados métodos de fundición para reducir el mecanizado o para
suprimirlo prácticamente. Se pueden fabricar piezas complejas con pequeños márgenes
dimensionales, con un buen acabado de superficie, de forma que en muchas ocasiones una
fundición minuciosa puede sustituir económicamente al método de fundido en arena u otros
procesos de producción. La figura 8 ilustra tres ejemplos mediante un revestimiento, en vez del
fundido inyectada se convierte en un método económico. Con un porcentaje de sobrantes muy
reducido, una gran exactitud dimensional y una elevada tasa de producción, la fundición
inyectada se puede utilizar para obtener formas muy complicadas.

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 Figura 9. Ejemplos de métodos de fundición

3.Los procesos de metalurgia en polvo pueden sustituir eficazmente a los procesos de fundición
y trabajo a máquina. La figura 10 describe un ejemplo en el que la metalurgia en polvo ahorra
74% de los costes de producción. Además de sus ventajas económicas, las piezas producidas por
este sistema pueden ser autolubricantes (debido a la estructura porosa del material),
característica ésta que reporta al proceso mayores ventajas en el caso de soportes de cojinete,
etc.

Figura 10. Un ejemplo del uso de la metalurgia en polvo. La pieza de la ilustración se producía
primeramente cortando un bloque sólido de acero. El cortado es una larga operación y cambiando el proceso
al de la metalurgia en polvo se obtuvo un ahorro de 74% de los costes de producción.

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 4.Una arandela metálica maciza, de media pulgada OD, como se aprecia en la figura 11, se
puede fabricar de dos maneras:

Figura 11. Punzonado de arandela

•Trabajando en un torno, con barras de media pulgada de diámetro en dos operaciones:

taladro y separación de la pieza. Dicho método lleva mucho tiempo, incluso si se emplea una
máquina que separe varias piezas y la cantidad desechada (suponiendo que se trabaja con un
ancho de 3/32 pulgadas, sin contar el agujero) es igual a

•Vaciando con prensa, en que el desperdicio de material (suponiendo que se utiliza una tira
metálica de media pulgada, sin contar el agujero), es aproximadamente

1
(0.5 2 π )
(0.5) 2 −
4 100 = 21.5%
0.5 2
Esa cifra se puede reducir, puesto que con una cinta más ancha se pueden obtener más
arandelas.

5.El prensado resulta un proceso productivo muy rentable cuando se requieren grandes
cantidades de una pieza. A menudo se precisan varias operaciones de prensado y una prensa de
transferencia, de múltiples aplicaciones, puede reemplazar económicamente a una batería de
prensas en el taller. El estudio de algunos ejemplos de utilización de prensas de transferencia
indica que su uso es rentable, incluso si sólo se utilizan parcialmente, debido al ahorro de
espacio y manipulación de materiales que supone.

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 Figura 12. Empleo de troqueles de goma, sustituyendo a los de acero en el prensado

6.El prensado de pequeñas cantidades puede ser muy efectivo si se emplean troqueles de goma.
Dicho troquel tiene una duración de 10 000 a 20 000 operaciones, de forma que hay que
cambiar cuando se fabrican series mayores. La tasa de producción de los troqueles de goma es
relativamente baja, por lo que este método no puede competir con los convencionales troqueles
de acero (figura 12) para producir grandes cantidades. Sin embargo, en algunas aplicaciones los
troqueles de goma son ideales; por ejemplo, para el combado, como ilustra la figura 13.

7.El punzonado de láminas metálicas en la metalurgia ha demostrado ser más económico que el
taladrado incluso s se realizan simultáneamente varias operaciones de taladro, o si se opera con
una máquina de brocas múltiples. En algunos casos, el taladro se efectúa después de prensar la
hoja de metal, lo cual puede comportar largas operaciones de instalación. La utilización de
unidades de punzonado (con un perforador y un bloque de troquel incorporados) en la prensa
permite hacer todos los agujeros simultáneamente, operando con todas las unidades de
punzonado en un recorrido del compresor. Dichas unidades pueden estar estandarizadas para
varias operaciones y su situación se puede determinar mediante ranuras en V. Así se ahorran
troqueles costosos o largas operaciones de taladro.

8.La operación de reseguido puede convertirse en un excelente sustituto del prensado. Aunque
requiere un operario altamente cualificado (mientras que el prensado a menudo sólo requiere
mano de obra semi-calificada) y la operación resulta más lenta, el reseguido supone el uso de
troqueles de bajo coste, por lo que puede ser más económico si se producen pequeñas series. La
comparación de la función de coste es un tanto similar a la del caso de la figura 13. el reseguido
resulta especialmente ventajoso si reemplaza operaciones de grabado en varias frases que
precisan de varias series de instrumentos, o cuando se desean frecuentes cambios en el diseño.
Es muy costoso cambiar el instrumental de acero de la prensa, mientras que con troqueles de
madera en el reseguido la situación se invierte. Por ejemplo, un reflector de aluminio de gran
diámetro requeriría una gran prensa, que sería mucho más costosa que un torno móvil, con sus
accesorios relativamente baratos. Si la cantidad que se va a producir no pasa de algunos miles
de piezas, el reseguido puede ser mucho más barato.

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 9.La utilización de la soldadura en la construcción se extiende cada vez más y está ganando
terreno rápidamente a otros métodos de unión (remachado o bubonado) y fundición, basándose
esta preferencia principalmente en el análisis de costes. Comparada con la fundición, la
construcción con soldaduras tiene algunas ventajas decisivas:

•Necesita mucho menor material, lo cual suele constituir una importante proporción de
los costes totales.
•No precisa ser montada en la planta. Las piezas se pueden transportar hasta el lugar en
que se erige la construcción y se ensamblan allí. Esto puede reducir considerablemente
los costes de transporte (que son muy elevados para las construcciones de gran
magnitud), y dejan más espacio libre en la empresa.
•Es más ligera y en consecuencia más fácil de manejar.

Figura 14. Soldadura sustituyendo a la fundición

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En la figura 14 tenemos dos ejemplos en los que se sustituye la fundición por la soldadura. Además
de la espectacular reducción del peso de las estructuras, en casa caso los costes se reducen en 30%.

10.Un interesante ejemplo de combinación de operaciones lo tenemos cuando el torneado y

esmerilado se han sustituido por la operación de una máquina de rectificar. Este tipo de cambios
vale la pena aunque la operación resulte más lenta que la que se venía utilizando anteriormente,
puesto que en muchos casos el ahorro de transporte, carga y descarga entre ambas operaciones
es muy sustancial.

Diseño para la producción

La exploración y evaluación de las distintas alternativas en la selección de materiales y procesos

debe influir en el diseño del producto, como ya se indicó en la figura 1. Esta retroacción es
importante, puesto que la experiencia ganada durante el proceso de fabricación del producto debe
analizarse detenidamente con objeto de introducir modificaciones en el diseño y hacerlo más barato
y fácil de producir. Los objetivos mediante la reducción de los residuos y la adopción de un método
de producción más barato; para lograr estos efectos es preciso modificar el proyecto.

Clases de modificaciones

Las modificaciones del proyecto pueden obedecer a la necesidad de solucionar problemas de la

producción. Entre ellas citaremos las siguientes:
•Modificaciones del diseño de la pieza, para permitir mejores tasas de producción; mejores
métodos o materiales; una manipulación, carga y preparación de la máquina más fáciles; una
descarga más rápida; una verificación más sencilla que facilite la localización de defectos en las
distintas fases productivas; una puesta en marcha de las máquinas más fácil y rápida, etc.
Naturalmente, dichas modificaciones tienen que estudiarse también desde el punto de vista del
consumidor, para asegurar que las cualidades funcionales del producto no salgan perjudicadas.
•Combinación de varias piezas en una para reducir o eliminar los procesos de operaciones de las
piezas individuales, así como la necesidad de operaciones de acoplamiento o montaje.
•División de una pieza en varias, especialmente si la pieza comporta demasiadas operaciones
mecánicas, una instalación lenta o una inspección complicada.

A continuación adjuntamos varios ejemplos para ilustrar estos tipos de modificaciones del
proyecto.

Ejemplos.

1.Un eje de una pulgada de diámetro se va a producir, con valonas de 1 1/2 y 11/4 pulgadas de
diámetro, respectivamente, como se aprecia en la figura 15. el método inicial consistía en el
torneado de aproximadamente algo más de 50% del stock de barras y la operación empleaba
considerable tiempo en el torneado. Se estudiaron los siguientes métodos alternativos:

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 Figura 15. Fabricación de un eje con valonas

Usar barras de una pulgada como materia prima, hacer muescas superficiales en el lugar de las
valonas, e insertar aros partidos que se puedan desplazar a lo largo de un mango de una pulgada y
colocar en las muescas. Con este método sólo hay que trabajar a máquina 5 % del material.

I.Usar barras de una pulgada y colocar los aros con clips, con o sin las muescas del método
anterior.

II.Eliminar la operación de torneado y unir los aros a la barra de una pulgada mediante
soldadura.

III.Atornillar las valonas al mango.

Los cuatro métodos tienen una característica en común: pretenden reducir o eliminar los
residuos y el tiempo de máquina, introduciendo una operación de colocación de aros en los ejes. El
sistema más sencillo y barato consiste en utilizar clips circulares, sin muescas, en los ejes y dicho
método se reveló satisfactorio en el estudio del caso anterior. Si se hubieran sujetado las valonas al
lado de la tracción, habría sido preferible la soldadura. La cuarta alternativa suele ser más costosa
que la tercera, puesto que hay que taladrar y bifurcar los ejes. Este ejemplo nos demuestra cómo un
cambio en el proceso de producción puede exigir un cambio del diseño, que en ocasiones a su vez
implica la alteración del número de piezas del montaje. En este caso se reemplaza al eje de una sola
pieza por un eje con dos aros, sin contar los clips que se requieren en la segunda alternativa.

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 2.La clavija de extremo elástico de un regulador del voltaje se diseñó repetidas veces.
Finalmente, se sustituyó el torneado de una barra por el prensado en frío, redundando en una
sustancial reducción de los costes de producción. En los análisis de proceso, es necesario prestar
atención a las fases intermedias, para asegurar la bondad de lo proyectado. A pesar del consumo
anual relativamente bajo de esta pieza, se consiguió un ahorro anual de 7500 dólares.

3.Un soporte de cojinete de bolas de un ventilador (figura 16) se diseñó inicialmente para llevar
dos bridas que lo sujetarán. En el nuevo diseño inicialmente se combina el soporte con una
brida, de forma que se eliminan las operaciones de fabricación y ensamblaje de dicha brida, con
la consiguiente reducción de los costes totales.

4.Una montura de las ruedas de un aspirador se diseñó inicialmente de acuerdo con el grabado
de la figura 16. las ruedas de baquelita montadas sobre ejes lisos se separaron de los soportes, en
los que se instalaban los ejes, por medio de espaciadores. En el diseño modificado se redujo el
número de piezas de nueve a cuatro y la colocación del eje se mejoró por medio de un resorte
abierto.

5.Veamos el caso de los segmentos del rotor de una balanza. Primeramente, se diseñó en forma
de círculos concéntricos, según un método de diseño convencional. En el nuevo diseño, los
arcos ya no formaban parte de círculos concéntricos y la utilización del material aumentó desde
58 a 92%. También se simplificó notablemente la manipulación de los desechos.

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 6.El cerrojo de bisagra de la figura 17 inicialmente se obtenía de una barra de acero ligero de
sección cuadrada. Al dividir el diseño en dos partes (la cabeza y el perno), unidas por una
soldadura de cobre, se consiguió un ahorro de 46% del material y de 55% de los costes totales.
A pesar de que había que insuflar el aire en el orificio durante la operación de soldadura, el
ahorro de mano de obra y del tiempo de la máquina era aún considerable, tal como se reflejaba
en la reducción de los costes totales.

7.La rueda dentada de la figura 18 se fabricaba inicialmente a partir de una barra maciza. Al
adoptar un montaje con soldadura de cobre, se mejoró la utilización del material desde 15 a
54%. Un ejemplo similar es el de la leva con brida de la figura.

8.La figura 19 nos muestra un eje generador fabricado por forjado; pero al retrasarse las
entregas se estudiaron otros procesos alternativos. Al cambiar el método, dividiendo la pieza en
dos partes, una de acero fundido y unida por soldadura al extremo del eje obtenido de una barra
de acero, se pudo conseguir un ahorro espectacular en los costes totales. Es interesante observar
que en este ejemplo los costes laborales se redujeron en 23%, pero debido al elevado coste del
forjado, que se suprimió en el nuevo método, el coste del montaje disminuyó hasta un cuarto del
inicial.

9.El cambio de velocidades del cárter de un automóvil, que aparece en la figura 19, es un
ejemplo típico de forma complicada que plantea serios problemas y requiere largas operaciones
mecánicas. El método inicial consistía en el forjado de una pieza y el subsiguiente torneado del
eje. El nuevo diseño comprende dos partes: el eje, torneado a partir de una barra; y la leva
acodad forjada, soldándose finalmente ambos en el montaje. Se obtuvo un ahorro de 55% del
coste de materiales y de 35% del coste laboral.

10.Los casquillos de soporte de la figura 20, primeramente se fabricaban con tubos de latón,
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 acoplando cojinetes a sus extremos. En el diseño modificado se combinaron un tubo y dos
cojinetes para suprimir no sólo el montaje, sino también la operación de cilindrado ara
conseguir el diámetro interior requerido, que se realizaba simultáneamente con el cortado, en
una máquina automática de roscar.

11.El cojinete guía de la figura 17, fabricado con metal, se obtenía inicialmente de una barra
maciza. Una vez más, la división en dos piezas y su unión por soldadura de bronce se reveló
efectiva. El tiempo de la máquina no experimentó una reducción espectacular en este caso (de
82 a 80 minutos), pero el ahorro de material (su utilización pasó de 16 a 46%) redundó en una
disminución del coste de 45%.

Figura 20. Modificación del proyecto de casquillos de soporte

Resumen

El diseño, al igual que cualquier otra actividad de planificación, debe incluir entre sus
objetivos una producción fácil y barata, dentro del marco general de las cualidades funcionales
especificadas y demás características que se desea que posea el producto. Lo cual lógicamente
implica que los diseñadores deben reunir los necesarios conocimientos y tener la suficiente
preparación sobre los materiales, procesos y métodos de producción; de otro modo, el diseñador
difícilmente podrá efectuar una evaluación objetiva y realista de las alternativas posibles. Un
análisis del valor ayuda a determinar las principales características de las operaciones, de las
cualidades de los materiales y de las piezas, así como a seleccionar lo mejor y más económico que
pueda satisfacer los niveles de valor dados. Las encuestas realizadas en la industria revelan que en
general la utilización del material es muy baja y que se podría obtener un ahorro sustancial
mediante la selección de procesos y materiales.

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2006.09.15

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