UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

FACULTAD DE QUÍMICA E INGENIERÍA QUÍMICA

CURSO: MATERIALES DE INGENIERÍA

PROFESOR: Manuel Jesus Luna Hernández

GRUPO: 8

ALUMNOS:
Sinche Solis, Aymet Lidia 18070118
Tinoco Valerio, Diana Ylda 18070035
Torres Bustamante Paola Marcelina 18070043
Velasquez Valencia, Roger Jack 18070037
Zegarra Caldas, Maria Mercedes 18070120

Lima-Perú
2020-I
¿Qué es el aluminio?

 El aluminio es un metal ligero, delgado, y a la vez fuerte y resistente, lo que

lo hace ser uno de los materiales más utilizados en el mundo de la soldadura.
 Tiene un punto de fusión muy bajo, de unos 660 ºC, y es un elemento muy
conductor, tanto de la electricidad como del calor.
 Es un metal muy dúctil, y tiene una resistencia mecánica muy baja. Por
ello, se suele alear con diferentes metales para endurecer y mejorar las
características mecánicas.
Puntos a considerar:

El aluminio se debe soldear a una temperatura baja, ya que al tener un punto de

fusión más bajo y una conductividad muy alta, si no se hace así se crearán
quemaduras y se terminará agujereando el metal.
Es un material bastante reactivo, y eso hace que cuando se expone forme una
capa de óxido. El resultado de esta cualidad suelen ser unas soldaduras porosas, lo
que es un problema. Para evitarlo, hay que limpiar bien el aluminio antes de soldar
y trabajar muy rápido, ya que en unos minutos suele volver a salir.

ALEACIONES α Al-Si
Estas aleaciones de aluminio y silicio se nombran como Grupo L-35XX, y como 4XXX
en la AA. El silicio que contiene hace que el punto de fusión del aluminio se reduzca
mucho.
La principal característica de estas aleaciones es la formación del eutéctico en
contenidos de 11.5% - 12% de silicio. Dependiendo de la cantidad de silicio, las
aleaciones son divididas en tres grupos:

 Hipo-eutéctico, aleaciones con contenido de silicio entre 5 y 10% Si,

 Eutécticas, aleaciones con contenido de silicio 11 – 13% Si
 Hipereutécticas, aleaciones con contenido de silicio entre 14 – 20% de Si.
Dependiendo de la pureza del metal base, las aleaciones Al-Si contienen varias
cantidades de impurezas como hierro, manganeso, cobre y zinc.
Para incrementar la dureza y resistencia del material podemos adicionar el cobre y el
magnesio como elementos de aleación.
Durante el proceso de solidificación las impurezas y elementos de aleación deben ir
particularmente dentro de una solución sólida en la matriz.
Aleación de soldadura fuerte
En la soldadura fuerte de materiales compuestos de matriz de aluminio aparece una
misma dificultad recurrente: la facilidad de formación de la capa de alúmina superficial
y su gran estabilidad hasta temperaturas elevadas. La presencia de una capa de óxido
resulta perjudicial para la formación de una unión resistente por dos razones:

 Reduce el mojado tal y como se acaba de discutir ya que es un cerámico.

 Evita el necesario contacto entre el metal de aporte- material compuesto.
Para evitar la formación de productos de oxidación durante el proceso de soldadura y
eliminar al menos los ya formados es necesario la utilización de fundentes o de
atmósferas controladas.
Normalmente en la soldadura fuerte de aluminio los fundentes no disuelven la capa de
alúmina sino que la rompen parcialmente proporcionando huecos suficientes como
para que el aporte fundido penetre por debajo y la levante (Fig 11.27). Esto ocurre
debido a que la humedad presente en la atmósfera reacciona con los fluoruros del
fundente formando ácido fluorhídrico, que penetra hasta el aluminio metálico,
reacciona con él formando hidrogeno que se desprende en forma de burbujas y ayuda
a levantar la alúmina.
Otras opciones es añadir magnesio al aporte de Al-Si. El magnesio que se vaporiza
actúa reduciendo a la alúmina superficial o recubrir por electrodeposición la superficie
del metal con una capa de níquel que ayuda a la rotura del óxido durante el proceso
de soldadura.