Descripción de la compañía CandyCrash S. A.

I. Antecedentes de la empresa

La compañía CandyCrash S. A. es una mediana empresa que fabrica golosinas, como dulces y
bombones, en el área de alimentos. Está constituida hace 40 años. Actualmente su balance de
activos es de $1.356.483.874.

CandyCrash ha destinado recursos para capacitar al personal en sus labores y áreas de trabajo y ha
invertido en maquinaria para la compañía, esto se debe a que hace un tiempo la gerencia trabaja
bajo el modelo de la mejora continua.

La compañía hoy es reconocida a nacional e internacionalmente por su talento innovador, gracias

a ello ha logrado competitividad en el mercado y permanecer en el tiempo, siendo reconocida
como una de las elaboradoras de dulces más prometedoras en su localidad.

En Chile, la compañía mantiene la cuarta posición en su sector, precisamente, el 63% de su

fabricación se queda a nivel nacional, abasteciendo a almacenes y supermercados en todas las
ciudades y comunas del país. El porcentaje restante es distribuido en el mercado extranjero:
Argentina, Brasil, Perú y Venezuela, centrándose en Paraguay. Este éxito se debe a que la empresa
está constantemente buscando variar sus productos, de acuerdo a las festividades de cada país o
épocas especiales como octubre y diciembre. Las proyecciones que tiene la compañía es
conquistar Guatemala, Colombia y El Salvador, en los próximos 5 años.

La compañía cuenta con un departamento ambiental, denominado SGA, cuya labor principal es
que el proceso de la toda la empresa cumpla con normativa legal. Actualmente la planta
productiva tiene una trampa de grasas e inspecciona diaria sus residuos líquidos, sin embargo no
ha logrado los resultados esperados, ya que los parámetros del DS 90, norma de emisión para
regular los contaminantes asociados a las descargas de residuos líquidos a aguas marinas y
continentales superficiales, no se cumplen en su totalidad. Al mismo tiempo, el departamento
ambiental ha trabajado para utilizar el agua de empresa de forma racional y tampoco ha logrado
sus objetivos.

II. Descripción de la empresa

Descripción del entorno

CandyCrash se localiza a 12,5 kilómetros, al costado de la Ruta 5, al norte de La Serena, en una
zona industrial, por lo que colindan con ella empresas de diversa categoría y que fabrican
diferentes productos o entregan servicios. Como es zona industrial, no existe interferencia entre
las actividades de cada empresa.

Las calles son amplias por lo que no hay problemas de acceder a esta zona y tampoco se genera
obstáculos al cargar y descargar los camiones.

Área física ocupada

La empresa goza de un área física de aproximadamente 1.550 metros cuadrados, de ellos solo el
15% está predestinando para oficinas. A continuación, se muestra el plano de la distribución de
CandyCrash.

Plano 1. Distribución física de la planta

Fuente: Bart Van Hoof (2008, p. 258)

La planta está construida de materiales firmes como: ladrillo, bloque y concreto. Todas las áreas
de la planta se encuentran bien caracterizadas, para evitar accidentes y así cumplir con el objeto
principal de la empresa.

Las bases eléctricas se hallan en buen estado. Actualmente la compañía tiene una subestación
eléctrica que mejora el gasto energético de los procesos.

La distribución de planta de procesos, en general, faculta el trabajo de las líneas del proceso
productivo; a excepción del área de almacenamiento de insumos, que entorpece el tránsito
expedito de los operarios que transportan el producto terminado a la bodega de almacenamiento.
Organización

La fábrica de dulces está constituida por un 25% de familiares del dueño y el resto es personal
externo. En todos estos años han trabajado de forma que todo el personal se sienta como en su
casa.

En organigrama de la empresa está constituido una gerencia general, un departamento

administrativo, una oficina de aseguramiento de calidad y medioambiente, un departamento de
recursos humanos y un departamento de producción, donde colaboran 55 operarios que trabajan
en la elaboración del producto. En el área de calidad trabajan 2 personas encargadas de controlar
la calidad del producto terminado y una colaborando con el SGA. Además, existe un departamento
de ventas y compras, compuesto por 10 personas que se encargan del mercadeo de los productos
de la empresa. De esta forma, se asegura la entrega a tiempo de los dulces, la seguridad en el
transporte y la rotación del producto.

Seguridad industrial y salud ocupacional

La compañía actualmente tiene un comité paritario que trabaja para cuidar al personal de
empresa en sus labores diarias, asegurando que no hayan accidentes y tampoco se provoquen
enfermedades profesionales con el tiempo. Debido a que la planta de proceso funciona 24 horas,
es primordial que los operarios utilicen implementos de seguridad como: zapatos, casco y
audífonos, ya que los niveles de ruido en cierta parte de la planta son bastante elevados.

El comité paritario, para implementar acciones de buenas prácticas de manipulación de alimentos,

trabajó con el departamento de calidad y ambiente, para gestionar el uso de delantal blanco,
cofia, mascarillas y guantes por todas las personas que ingresan a la planta de proceso. Estos se
encuentran alrededor de la fábrica, ya que son desechables y de esta forma quedan a disposición
de los trabajadores, cuando los requieran.

Del mismo modo, el comité paritario tramitó la disposición de 7 extintores, que se ubicaron por
toda la planta; estos se verifican mensualmente y se llenan anualmente para responder en caso de
una emergencia.

III. El proceso

Descripción de las etapas del proceso

a) Recepción y almacenamiento de materias primas. Las materias primas (azúcar, glucosa,
esencias, colorantes, entre otros) se reciben, se colocan sobre estibas en una zona
destinada únicamente para este fin (Plano 1); se llevan al sitio destinado para cada
referencia y, dependiendo del tipo de materia prima que se trate, pasa al laboratorio de
control de calidad.
En el laboratorio de control de calidad se examina la materia prima que ingresa a la
empresa, al igual que se examina el producto terminado.

Conscientes de la necesidad que tiene la empresa de velar por la calidad de sus materias
primas, tiene una programación de compra de azúcar (principal componente del producto)
cada 15 días, garantizando así la poca existencia de inventario y la alta rotación del mismo.

b) Preparación de jarabes. Los jarabes de azúcar se preparan en tanques de acero inoxidable

y para esta parte del proceso la empresa cuenta con un manual de preparación, en el que
se especifican las medidas de azúcar, temperatura de ebullición y cantidad de agua que
debe contener la mezcla, contando con una formulación bien definida, estandarizando así
la composición del producto.

Una vez el jarabe está preparado, se toma una muestra que es analizada en el laboratorio
para controlar el cumplimiento de los grados brix (medida de la cantidad de sólidos
solubles en la muestra) y del pH. Una vez revisado el jarabe y teniendo la aprobación del
laboratorio se le agregan la glucosa y el jarabe invertido; en caso de que el producto sea
de café o leche, se le agregan otros aditivos.

Luego de agregar los aditivos y mezclarlos por espacio de 5 minutos, se lleva otra muestra
al laboratorio para analizar los azúcares reductores, brix y pH; si es aprobada, se lleva
luego a los tanques de almacenamiento para su posterior utilización.

c) Cocimiento. Los siropes aprobados por el laboratorio son pasados por las cocinadoras
continuas, las cuales cuentan con medidas de temperatura, vacío y presión establecidas
según el producto que se va a elaborar. Luego, se toman muestras con el objetivo de
controlar el porcentaje de humedad, según los parámetros establecidos por la empresa
para su posterior utilización.

d) Mesas frías. Una vez que el jarabe está en las condiciones adecuadas, según los
parámetros requeridos por la empresa, se dispone en pailas y se pesa, se le agregan a la
mezcla el ácido cítrico y la esencia según el tipo de producto, luego se revuelve y se vierte
en las mesas frías para temperar la pasta hasta que llegue a la temperatura necesaria para
continuar con el proceso.

e) Troquelado. Una vez temperada la mezcla, se lleva a las bastoneras de la máquina, se pasa
por los legalizadores y luego por el troquel, donde se le da la forma al dulce.
f) Enfriamiento. Luego del proceso de troquelado el dulce pasa por túneles de disminución
de temperatura mediante ventiladores de aire, para poder ser recogido en canastas según
el peso establecido para cada referencia.

g) Envoltura. El producto ya frío se lleva a la sección de envoltura, donde se efectúa el

proceso, teniendo en cuenta la referencia de papel según el producto y dando alta
importancia a la presentación del dulce; una vez envuelto se recibe este en canastas según
peso establecido para cada referencia.

h) Empaque. El producto empacado se traslada a la bodega de empaque, donde según las

presentaciones requeridas en los pedidos se empaca en bolsas según la referencia del
producto, revisando periódicamente que el número de productos empacados concuerde
con el especificado en la bolsa. El producto empacado se coloca en cajas que son
almacenadas en estibas y se arruman según el programa de almacenamiento establecido
por la empresa.

i) Almacenamiento de producto terminado. La empresa cuenta con una bodega de

almacenamiento de producto terminado adonde se trasladan las cajas, las cuales se
ubican en sitios determinados, teniendo en cuenta la rotación que se debe hacer a los
productos para sacar al mercado los que tengan mayor tiempo de almacenamiento.

j) Despachos. El producto se despacha según las facturas enviadas por el departamento de

ventas de la empresa al jefe de despachos, quien a su vez traslada esta información al
encargado de la sección para que organice los pedidos y los entregue a las empresas
transportadoras o a la persona encargada por la empresa para la distribución de los
productos” (Van Hoof, 2008, pp. 259 y 260).
 Diagrama 1. Diagrama de flujo del proceso productivo de CandyCrash

Fuente: Van Hoof (2008, p. 261)

Descripción de tecnologías, equipos y maquinaria

La planta de proceso de CandyCrash utiliza maquinaria y equipos que optimizan los recursos de la
empresa, considerando las nuevas innovaciones tecnológicas y las exigencias del mercado. A
continuación se enlista la maquinaria implicada en el proceso:

* 9 tanques para preparación de jarabe

* 2 molinos de rodillos
* 8 troqueladoras
* 12 envolvedoras
* 2 empacadoras
* 1 caldera

Las máquinas son medianamente modernas, ya que la remodelación se realizó hace 3 años.
IV. Consumos

Materias primas

Los componentes primarios mayormente usados en el proceso productivo son: azúcar, glucosa,
ácido cítrico, colorantes y esencias. A continuación, se exponen los consumos mensuales
Tabla 1. Consumos mensuales de materias primas utilizadas en el proceso

Fuente: Van Hoof (2008, p. 262)

Consumo de energía eléctrica

El circuito eléctrico de la planta está divido en dos: una parte es de régimen permanente y la otra
transitoria. En ambos casos, quien suministra el servicio son empresas distintas, la primera la
entrega la empresa EnergySerena y la segunda Luz S. A.

Luz S. A. instaura un valor horario para la energía activa que fluctúa entre $165,8 y $210,7 por
kw/h y Energy Serena mantiene un valor fijo de $188.2 por kW/h.

En las siguientes tablas se muestran las variaciones de los consumos y costos entre julio y
diciembre del año pasado, con sus gráficos correspondientes.

Tabla 2. Consumo de energía de la planta entre junio y diciembre de 2016

Mes Luz (kw/h) EnergySerena TOTAL kw/h

(kw/h)
Junio 23789,78 7456 31245,78
Julio 24657,63 7987 32644,63
Agosto 32545,74 8345 40890,74
Septiembre 31695,98 9324 41019,98
Octubre 38789,25 10745 49534,25
Noviembre 24321,12 9365 33686,12
Diciembre 20458,36 10001,2 30459,56
PROMEDIO 28036,84 9031,89 37068,72
 Gráfico 1. Consumo de energía de la planta

Tabla 3. Costo de energía de la planta entre junio y diciembre de 2016

Mes Luz ($/mes) EnergySerena TOTAL ($/mes)

($/mes)
Junio $4.058.536,5 $1.403.219,2 $5.461.755,7
Julio $4.697.278,5 $1.503.153,4 $6.200.431,9
Agosto $6.509.148,0 $1.570.529,0 $8.079.677,0
Septiembre $5.407.334,2 $1.754.776,8 $7.162.111,0
Octubre $7.005.338,6 $2.022.209,0 $9.027.547,6
Noviembre $4.762.075,3 $1.762.493,0 $6.524.568,3
Diciembre $4.292.163,9 $1.882.225,8 $6.174.389,8
PROMEDIO $5.247.410,7 $1.699.800,9 $6.947.211,6

Gráfico 2. Costo de energía de la planta

Consumos de agua

El abastecimiento de agua que requiere la planta está a cargo de la empresa municipal de la

localidad, llamada Aquavida. A esta entidad se le cancela el consumo dos veces al año, pagando en
promedio el uso de 1.476 metros cúbicos de agua en un semestre. Por ejemplo, en el periodo de
julio a diciembre se cancelaron $6.890.345. Además, CandyCrash abona por utilizar agua en aseo
la cantidad de $1.598.278.

Tabla 4. Variación del consumo de agua de CandyCrash en un bimestre, año 2016

Mes m3
Julio 1.000
Agosto 456
Septiembre 3.265
Octubre 1.720
Noviembre 1.265
Diciembre 1.152
PROMEDIO 1.476

Consumos de gas

La planta solo emplea gas en caldera, como combustible. La compañía no accedió a dar respuesta
de los suministros de la misma, pero sí se obtuvo una factura del mes de diciembre por una
cantidad de 28.594 m3 de gas, correspondiente al pago de $14.146.347.

V. Aspectos ambientales

Vertimientos

Este es el mayor problema que tiene la planta, ya que cuenta solo con una cámara de grasas y
rejas que atrapan la parte sólida de los residuos líquidos. En la siguiente tabla se muestran las
concentraciones obtenidas de una muestra que se extrajo en noviembre del año pasado.
 Tabla 5. Concentración de parámetros en análisis de agua residual
Parámetro Unidad Concentración Norma (DS 90)1
pH Unidad 5,6 6,0 – 8,5
Temperatura °C 27,7 30
Solidos sedimentables ml/l/h <0,5 5
Demanda biológica mg/l 12.569 35
de oxígeno (DBO5)
Demanda química mg/l 35.569 52
de oxígeno
Aceites y grasas mg/l 56 20
Sólidos suspendidos mg/l 300 80
totales (SST)
Sustancias activas mg/l 0,5 10
de azul de metileno
(SAAM)

Emisiones

Las emisiones atmosféricas se han logrado disminuir debido a que antiguamente se utilizaba como
combustible carbón. Sin embargo, aún queda latente el uso de recursos para obtener el gas
natural, además se ha comparado el gasto de gas de la caldera con otras empresas y se visualiza
que es bastante lo consumido mensualmente, a pesar del sistema de recirculación de
condensados que posee la caldera.

Residuos sólidos

La mayoría de estos residuos provienen del sistema de empaque de los dulces: cartón
(especialmente cajas), bolsas de papel (empaque del azúcar), tambores metálicos de 55 galones
(empaque de la glucosa), garrafas de plástico (empaque de las esencias). Además, en producción
se originan: papeles metalizados (que se dañan en las envolvedoras), palillos (que se dañan en las
máquinas) y el producto terminado no conforme con el control de calidad.

1
La descarga de los residuos líquidos la realizan en un lago cercano a la zona industrial donde se sitúa la
empresa.
2
Según Norma Chilena 2313.
Ruido

Los niveles más altos de ruido se perciben cerca de las máquinas envolvedoras y de las
troqueladoras, estos sobrepasan fuera de los límites permisibles.

REFERENCIAS

Van Hoof, B. (2008). Producción más limpia: paradigma de gestión ambiental. 1.ª edición. México:

Alfaomega Grupo Editor.