Procedimiento de soldadura para reparación de

tuberías de petróleo, en condiciones de servicio

Félix Ramos Morales, PhD

1
 DEDICATORIA

A mi esposa, que me ha alentado en este empeño y ha soportado con amor todas mis horas frente a
la computadora.

A mis hijos, que iluminan mi vida y a los que no deseo dar otro legado que la perseverancia y la
sed de aprender.

A mi papá, que sembró en mí el deseo de explorar en el vasto mundo de la ciencia y que hoy es el
ingeniero que más admiro.

A mi mamá, que con su sacrificio y entrega sin límites sostuvo espiritualmente a mi familia en los
tiempos más difíciles.

A mi hermana, mi cuñado y mi sobrina, por todas las horas buenas que hemos compartido juntos y
su apoyo material y espiritual.

A Norma, Migue, Zena, Liana y Ricardo que con su amor y apoyo material han permitido que
pudiera concentrarme en esta obra.

2
 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………………. 4

CAPÍTULO I. TUBERÍAS PARA EL TRANSPORTE DE PETRÓLEO:

PARTICULARIDADES DE LOS ACEROS EMPLEADOS, MODOS DE FALLA Y

REPARACIÓN EMPLEANDO LA SOLDADURA.…………….......................................... 13

CAPÍTULO II. MODELOS DE ELEMENTOS FINITOS PARA EL ESTUDIO INTEGRAL

DE LA REPARACIÓN, POR SOLDADURA, DE LAS TUBERÍAS PARA EL

TRANSPORTE DE PETRÓLEO.…………………………………………………………….. 42

CAPÍTULO III: ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS DE LOS MODELOS DE

ELEMENTOS FINITOS, PARA EL ESTUDIO INTEGRAL DE LA REPARACIÓN POR

SOLDADURA DE LAS TUBERÍAS PARA EL TRANSPORTE DE

PETRÓLEO…………. ……………………………................................................................. 82

CONCLUSIONES GENERALES…………………………………………………………… 107

RECOMENDACIONES………………………………………………………………………. 110

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS……………………………………………………….. 111

ANEXOS…………………………………………………………………………………….. 127

3
 INTRODUCCIÓN

El petróleo continúa siendo a principios del siglo XXI, la principal fuente de energía a nivel

mundial. Según estudios de la Organización Internacional de Energía Atómica (OIEA), existen

reservas probadas de petróleo para al menos 40 años; añadido a esto, mediante el desarrollo de

técnicas de recuperación mejoradas se puede duplicar el recurso base (Castro, 2003). Citado por

este mismo autor, se calcula que a inicios del siglo XXI la contribución del petróleo al consumo

global mundial supera el 30 % y hasta la segunda década del presente siglo esta contribución se

mantendrá por encima del 20 %.

En la actualidad el transporte de gas, petróleo y sus derivados, a través de tuberías, ocupa un lugar

importante en el mundo. Si se analizan las estadísticas de la Association of Oil Pipes Lines

(AOPL), solo para los Estados Unidos (AOPL, 2004), se encuentra que: de 1982 al 2002, el

porciento de toneladas de petróleo crudo transportadas a través de tuberías, respecto al total de

toneladas transportadas (incluye transporte por tuberías, por vía marítima, por carreteras y por

ferrocarril), aumentó desde un 43,5 % hasta un 74,7 %. La red de tuberías principales, para el

transporte de petróleo, en todo el territorio norteamericano alcanza aproximadamente 88 500 km.

Esta misma tendencia al crecimiento de las tuberías instaladas e hidrocarburos transportados por

ellas se manifiesta en otros países, tal que en el caso particular de Latinoamérica se observa: a). La

empresa Petróleos Mexicanos (PEMEX), en el año 2004, operaba 4 661 km. de oleoductos y 7 372

km. de gasoductos (PEMEX, 2006); b). La empresa Petroleos Brasileiros (PETROBRAS), en ese

mismo año, operaba 30 343 km. de tuberías (PETROBRAS, 2006).

En Cuba la explotación del petróleo y el gas es una de las áreas donde se observan resultados muy

alentadores y en los últimos años se han introducido modernas tecnologías, a través de la

asociación de la empresa cubana con capitales extranjeros.

4
Entre el año 1991 y el 2001 (Pérez, 2005) la producción de petróleo en Cuba se incrementó seis

veces, alcanzando la cifra de 2,89 millones de toneladas. Esta tendencia al aumento se mantuvo en

los años siguientes, tal que según noticias difundidas por la Agencia de Información Nacional de

Cuba (AIN), el plan de enero del 2002 alcanzó la cifra de 3,5 millones de toneladas (AIN, 2005).

En el año 2006 la producción reportada fue de 2,9 millones de toneladas pero previéndose un

aumento a partir del 2008 por la posible puesta en explotación de nuevos yacimientos, incluso en

la plataforma marina (García, 2007).

En el año 1999 el transporte de combustibles a través de oleoductos, en Cuba, alcanzó el 21 % del

total transportado (Morales, 2001); se planeaba así mismo la construcción de oleoductos que

conectaran los yacimientos con los principales puntos del polo petrolero, ubicado en el norte de las

provincias de Habana y Matanzas, lo que implicaba una reducción de los costos de transporte del

hidrocarburo y un aumento de la seguridad.

Según datos obtenidos de la Empresa Cubana de Petróleo (CUPET) existen en la actualidad, en

Cuba, más de 500 km. de tuberías, con diámetros que oscilan entre 150,2 mm – 762,0 mm,

enclavadas a lo largo de todo el país y en el año 2005 se reportaron, al menos, 11 fallas; esto arroja

una frecuencia de aproximadamente 22 fallos por cada 1000 km. de tuberías, en el año analizado.

Tras la ocurrencia de un fallo o la inminencia de este (detectada a través de la inspección

sistemática de la tubería), se hace necesaria la reparación de la tubería y entre las alternativas

fundamentales se encuentra la reparación por soldadura, la que puede hacerse incluso con la

tubería en servicio. El éxito de la reparación va a depender fundamentalmente de que el tubo no se

perfore durante la soldadura o aparezca agrietamiento en frío (API, 1999), un tiempo después de

ejecutada la reparación. Ambos fenómenos son indeseables y van a estar relacionados a las

5
condiciones de operación del tubo y la magnitud de las variables del procedimiento de soldadura

empleado.

Comúnmente, las normas internacionalmente tomadas como referencia para: la fabricación,

explotación, mantenimiento, inspección y reparación de tuberías son las del American Petroleum

Institute (API). Entre las normas API, relacionadas a la soldadura de fabricación y reparación,

pueden mencionarse la API RP 1104, API RP 2201 y la API RP 570 (API, 1995; API, 1999; API,

2001); las que ofrecen recomendaciones generales acerca del modo en que se debe desarrollar el

proceso de soldadura, pero no abordan en particular, el modo de establecer el compromiso

necesario entre el aporte térmico y la no manifestación de perforaciones en el tubo o agrietamiento

en frío, durante la soldadura de reparación en condiciones de servicio.

Por otra parte, la realización de una reparación implica una modificación geométrica en el tubo y

por tanto un cambio de la rigidez y la distribución de las tensiones originadas durante el servicio

(Otegui, 2002); apareciendo zonas que contribuyen, debido a su alta concentración de esfuerzos, a

la formación y propagación de grietas que conducen finalmente a la falla de la tubería o que, por

otra parte, se pueden hacer más sensibles al daño por corrosión y agrietamiento por corrosión bajo

tensión.

En vista del incremento de los kilómetros de tuberías construidos en Cuba en los últimos años,

para el transporte de petróleo y derivados, que se unen a los construidos hace más de 30 años en

colaboración con las antiguas repúblicas socialistas y conociendo el riesgo de falla de estas

instalaciones y la importancia de la selección del aporte térmico de la soldadura con vistas a lograr

una unión soldada de calidad, es que se desarrolla este trabajo.

Objeto de la investigación: Las tuberías para el transporte de petróleo.

6
Campo de investigación: La reparación por soldadura de las tuberías para el transporte de

petróleo.

Problema práctico: Debido a la carencia en códigos y normas de un procedimiento preciso para

la selección del aporte térmico necesario durante la ejecución de la reparación por soldadura, en

condiciones de servicio, de las tuberías para el transporte de petróleo; ocurren fenómenos

indeseables, tales como la perforación del tubo y el agrietamiento en frío, que conducen a fugas,

incendios e incluso explosiones que suelen ser fatales y que tienen un gran impacto negativo en la

economía y el medio ambiente.

Problema de investigación científica: Las relaciones entre la energía lineal de soldadura, la

temperatura de precalentamiento, las variables que describen las condiciones de transferencia de

calor en una tubería por la que fluye petróleo y los parámetros que rigen la aparición de

perforaciones de la pared del tubo y el agrietamiento en frío; durante la soldadura de reparación de

una tubería de 610 mm de diámetro y 6,4 mm de espesor, empleando el proceso de soldadura

manual por arco eléctrico y electrodo revestido (SMAW) y en condiciones de servicio.

Hipótesis: A partir de las relaciones entre la energía lineal de soldadura empleando el proceso

SMAW, la temperatura de precalentamiento, las variables que describen las condiciones de

transferencia de calor en una tubería, de 610 mm de diámetro y 6,4 mm de espesor, por la que

fluye petróleo y los parámetros que rigen la aparición de perforaciones de la pared del tubo y el

agrietamiento en frío; puede obtenerse la magnitud del aporte térmico necesario durante el

desarrollo del procedimiento de reparación por soldadura.

Objetivo general: Establecer un procedimiento para la selección del aporte térmico necesario,

durante la soldadura de reparación en condiciones de servicio, mediante el proceso SMAW, de

tuberías de 610 mm de diámetro y 6,4 mm de espesor, por las que fluye petróleo; tal que no

7
ocurran perforaciones en la pared del tubo o agrietamiento en frío y se garanticen los niveles de

sanidad en la unión soldada, acorde a las exigencias de los códigos afines (API RP 2201, API

Standard 1104, API RP 570, entre otros).

Objetivos específicos:

1. Establecer las particularidades y exigencias de los materiales empleados para la fabricación de

las tuberías para el transporte de petróleo, con vistas a su caracterización metalúrgica.

2. Definir los principales problemas relacionados con la reparación en servicio, empleando la

soldadura, de las tuberías con 6,4 mm de espesor de la pared del tubo, utilizadas en el

transporte de petróleo; estableciéndose las principales limitaciones de los procedimientos de

reparación comúnmente empleados, a partir de las indicaciones establecidas en los códigos.

3. Seleccionar las herramientas de modelación a ser empleadas para obtener el comportamiento

de temperaturas y tensiones durante el estudio de la reparación por soldadura, en condiciones

de servicio, de las tuberías empleadas en el transporte de hidrocarburos.

4. Establecer las relaciones entre la energía lineal de soldadura, la temperatura de

precalentamiento y las condiciones de transferencia de calor en la tubería, con la temperatura

máxima en la superficie interna del tubo y el tiempo de enfriamiento entre 800 ºC y 500 ºC en

la zona afectada térmicamente; al ser los parámetros que rigen la aparición de perforaciones en

el tubo y la ocurrencia de agrietamiento en frío.

5. Obtener nomogramas, a partir de las relaciones establecidas entre la energía lineal de

soldadura, la temperatura de precalentamiento y las condiciones de transferencia de calor en la

tubería, con la temperatura máxima en la superficie interna del tubo y el tiempo de

enfriamiento entre 800 ºC y 500 ºC en la zona afectada térmicamente, que permitan determinar

los parámetros fundamentales del procedimiento de soldadura de reparación.

8
6. Determinar la influencia de la reparación (incluido el efecto de la variación de la magnitud de

la holgura tubo – refuerzo) sobre la concentración de tensiones en la sección reparada del tubo.

Novedad Científica:

Se obtiene el aporte térmico necesario, durante la soldadura de reparación en condiciones de

servicio, mediante el proceso SMAW, de tuberías de 610 mm de diámetro y 6,4 mm de espesor,

por las que fluye petróleo, a partir de ecuaciones y nomogramas que relacionan a la energía lineal

de soldadura, la temperatura de precalentamiento, las condiciones de transferencia de calor en la

tubería y los parámetros que rigen la aparición de perforaciones de la pared del tubo y el

agrietamiento en frío.

Aportes de significación teórica:

La determinación de la influencia de la reparación (incluido las variaciones en la magnitud de la

holgura tubo – refuerzo) en la distribución de tensiones en la sección reparada del tubo, para

relaciones de diámetro del tubo / espesor del tubo (d/t) cercanas a 100.

Aportes de significación metodológica:

1. La elaboración de una metodología de empleo del Cosmos DesignStar v 4.0 para el desarrollo

de simulaciones del proceso de soldadura de reparación de tuberías en servicio, para el

transporte de petróleo.

2. La elaboración de nomogramas, que relacionan los elementos del aporte térmico (energía

lineal de soldadura y temperatura de precalentamiento) y las condiciones de transferencia de

calor en la tubería.

3. La elaboración de un procedimiento para la selección del aporte térmico necesario durante la

soldadura SMAW, de reparación en servicio, de las tuberías para el transporte de petróleo.

9
Aportes de significación práctica:

1. Incremento de la seguridad física, económica y ambiental, a partir de la disminución del riesgo

de fugas de fluido, incendios y explosiones, durante y posterior a la ejecución de la reparación

por soldadura, en condiciones de servicio, de las tuberías empleadas en el transporte de

petróleo.

2. Un nuevo procedimiento para la selección del aporte térmico necesario durante la soldadura

SMAW, de reparación en servicio, de las tuberías para el transporte de petróleo.

Tareas principales a desarrollar:

1. Caracterización metalúrgica de los materiales empleados en la fabricación de tuberías para el

transporte de petróleo, empleando la información brindada por la norma API 5L, otras normas

internacionales reconocidas y estudios de estos materiales hechos por otros investigadores.

2. Definición y análisis de los principales problemas que se presentan durante las reparaciones

por soldadura, en condiciones de servicio, de tuberías para el transporte de petróleo.

Establecimiento de las limitaciones de los procedimientos existentes.

3. Selección de las herramientas de modelación a ser empleadas en la investigación y

establecimiento de los modelos de elementos finitos que describen la soldadura de reparación,

en condiciones de servicio, de una tubería para el transporte de petróleo, empleando proceso

SMAW; a partir del establecimiento de las condiciones de frontera y de carga que mejor se

ajustan al fenómeno físico real.

4. Establecimiento de las relaciones matemáticas entre el aporte térmico y las condiciones de

transferencia de calor en la tubería, con la temperatura máxima en la superficie interna del tubo

y el tiempo de enfriamiento entre 800 ºC y 500 ºC en la zona afectada térmicamente; a partir

de los resultados obtenidos de la modelación con elementos finitos.

10
5. Construcción de nomogramas, a partir de las relaciones establecidas entre el aporte térmico y

las condiciones de transferencia de calor en la tubería, con la temperatura máxima en la

superficie interna del tubo y el tiempo de enfriamiento entre 800 ºC y 500 ºC, en la zona

afectada térmicamente.

6. Establecimiento de la influencia de la reparación (incluido la variación de la magnitud de la

holgura tubo – refuerzo) sobre la concentración de tensiones en la sección reparada del tubo.

Métodos de investigación:

1. Métodos generales.

Dentro de los métodos generales de investigación aplicados pueden señalarse:

a). Métodos empíricos: Durante la planificación y desarrollo de los experimentos de validación de

los modelos y la observación y descripción de los resultados obtenidos; así como durante la

presentación y discusión de resultados en sesiones científicas.

b). Métodos teóricos: A través del análisis y síntesis que permitió evaluar las características del

proceso de soldadura, las peculiaridades metalúrgicas durante la reparación de tuberías mediante

refuerzos, así como las diversas geometrías que pueden ser obtenidas en la unión tras la soldadura,

estableciéndose entonces los límites de las variables de soldadura en el estudio; con la síntesis se

pudieron integrar las partes analizadas, brindando como resultado principal nuevos modos de

determinación de las variables de soldadura para la reparación de las tuberías. A partir del estudio

de documentos tales como normas internacionales y artículos publicados.

c). Métodos de reproducción del objeto: A partir de la modelación de las características y

comportamiento de la tubería, empleando métodos numéricos.

11
2. Métodos particulares:

a). Métodos matemáticos (análisis numérico) y estadísticos (regresiones múltiples): Permitieron la

creación de los modelos y a partir de la solución de estos, la obtención de las ecuaciones que

describen sus comportamientos.

3. Métodos específicos:

a). El método de los elementos finitos (como método contenido dentro del análisis numérico):

Permitió la solución del modelo matemático; reflejo del fenómeno real (la soldadura en servicio de

una tubería para el transporte de petróleo).

12
 CAPÍTULO I. TUBERÍAS PARA EL TRANSPORTE DE PETRÓLEO:

PARTICULARIDADES DE LOS ACEROS EMPLEADOS, MODOS DE FALLA Y

REPARACIÓN EMPLEANDO LA SOLDADURA

1.1. Materiales empleados en la fabricación de tuberías para el transporte de petróleo.

Propiedades, composición química y dimensiones.

Las tuberías para el transporte de petróleo y otros productos derivados son fabricadas usualmente

según la especificación API 5L “Specification for line pipe” (API, 2000) y especificaciones de la

American Society of Testing and Materials (ASTM), tales como: la A530/A530M “Specification

for General Requirements for Specialized Carbon and Alloy Steel Pipe” (ASTM, 1999).

Los materiales contemplados bajo API 5L “Specification for line pipe” (API, 2000) se presentan

bajo diferentes grados, desde el A 25 (con una resistencia mínima de fluencia tan baja como 172

MPa) hasta el X 80 (con una resistencia mínima de fluencia de 552 MPa y máxima de 690 MPa).

Entre las exigencias de esta especificación, sobre la composición química, se destacan: a). El

carbono equivalente máximo (CE IIW) es de 0,43% (CE PCM =0,25 %), excepto para el grado X 80

o para tubos sin costura, de más de 20,3 mm de espesor, en los que el valor del CE IIW se establece

por acuerdo entre el fabricante y el comprador.

Para el caso de las tuberías empleadas en el transporte de hidrocarburos amargos (hidrocarburos

que contienen agua en fase líquida y/o vapor y ácido sulfhídrico (H2S)) (PEMEX, 2000), existen

limitaciones en el contenido de algunos elementos de aleación presentes en el acero, tal que: el

carbono equivalente (CE IIW) no sea mayor que 0,32 %. La causa de esta limitación se explica en

publicaciones de la American Society of Metals (ASM) (ASM, 2003) porque la presencia de

13
impurezas, constituyentes de la aleación, defectos, fases, etc., presentes en muy pequeñas

cantidades pueden tener una notable influencia sobre la resistencia a la corrosión del material.

En medios ácidos, el hierro relativamente puro se corroe a una velocidad mucho menor que el

hierro y el acero con elementos residuales, tales como C, N, S y P; aún más, en medios ácidos la

velocidad de corrosión se incrementa con el contenido de carbono y nitrógeno en el acero (Uhlig,

1966).

Sobre el tamaño de grano (PEMEX, 2000), se establece que no debe ser mayor que tamaño de

grano 10 según la clasificación ASTM (ASTM, 2001b). Esta exigencia se explica porque la zona

afectada por el calor (ZAC), en toda su dimensión, no es homogénea. Las subzonas más cercanas a

la zona de fusión, alcanzan mayores picos de temperatura y permanecen más tiempo a estas, por lo

que sufren un mayor crecimiento de los granos (Kou, 2003).

Con el aumento del tamaño de los granos, la resistencia mecánica del material del tubo disminuye,

lo que se evidencia a partir de la ecuación 1.1, conocida como ecuación de Hall – Petch

(Easterling, 1985):

σY = σi + k ………………………………………. (1.1)
d

Donde: σY es la resistencia a fluencia del material, σi es la resistencia friccional del entramado

cristalino al movimiento de las dislocaciones (constante para un material dado), k es una constante

del material y representa la pendiente de la curva σY contra d , d es el diámetro medio de los

granos del material.

Para que la tubería no falle ante la acción de un estado tensional determinado, debe cumplirse la

condición representada en la ecuación 1.2:

σeq ≤ [σ ] …………………………………………. (1.2)

14
Tal que: σeq es la tensión equivalente (pudiera ser calculada a partir de la teoría de Von Mises)

(Stiopin, 1988), [σ ] es la tensión admisible y es función de la tensión de fluencia ( [σ ] = f (σy ) ).

Si al ejecutarse una soldadura disminuye localmente la tensión de fluencia del material del tubo,

debido al crecimiento de granos, el riesgo de falla del tubo aumenta.

En cuanto a la relación del tamaño de grano y la tenacidad, para un acero de bajo contenido de

carbono y microaleado (Grong, 1994), se tiene que en las zonas donde el pico de temperatura

alcanzado sobrepasa los 1200 ºC (zona de crecimiento de grano) se obtienen los menores valores

de energía absorbida durante la ejecución del ensayo de Charpy. Conociendo que existe una

relación directa entre la energía absorbida del ensayo de Charpy (CVN) y el factor intensidad de

tensiones crítico (KIC), que caracteriza la tenacidad a la fractura acorde la Mecánica de Fractura

Lineal Elástica, es de esperar en estas zonas una disminución del KIC.

Si el factor intensidad de tensiones (K) se calcula acorde a la ecuación 1.3 (Cisilino et al., 2002):

K = Yσ πa ………………………………………..… (1.3)

Donde: σ es la tensión remota aplicada al defecto (tensión equivalente que actúa alrededor del

defecto), Y es un factor que depende de la geometría, a es la longitud del defecto.

Conociendo además, que la condición para la propagación inestable de un defecto (fisura)

responde a la ecuación 1.4:

K > K IC ……………………………………………… (1.4)

Entonces con la disminución del factor intensidad de tensiones crítico (KIC), aumenta el riesgo de

que se verifique la ecuación 1.4 y el defecto se propague de modo inestable llevando a la rotura

catastrófica del tubo.

En cuanto a la limpieza del metal, se establecen exigentes regulaciones de acuerdo al tipo y nivel

de inclusiones (ASTM, 2001 a, c), las que se justifican por estudios que demuestran que las

15
inclusiones funcionan como trampas irreversibles, que atrapan al hidrógeno que se difunde a

través de la pared del tubo (solo liberan el hidrógeno si el material es sometido a temperaturas

entre 305 ºC– 750 ºC por tiempos prolongados) (Olsen, 1996).

A temperaturas menores (entre la temperatura ambiente y 270 ºC) puede liberarse hidrógeno

residual desde las llamadas trampas muy reversibles (dislocaciones, sitios en los intersticios entre

los átomos) y reversibles (para estos aceros, fundamentalmente las fronteras de granos y las

dislocaciones) (Olsen, 1996).

El atrapamiento de hidrógeno es un aspecto especialmente sensible en el caso de las tuberías de

transporte de hidrocarburos, pues está demostrado (Kurzydlowski et. al., 2001) que la cantidad de

hidrógeno contenido en el material de un tubo, que ha estado en servicio por más de 28 años, es

prácticamente el doble que el de un material virgen y la intensidad de atrapamiento del hidrógeno

es de 7 veces respecto al material virgen; además hay una marcada disminución de la energía

absorbida en el ensayo de Charpy (a casi un 50 %), del tubo en servicio respecto al tubo nuevo y

los resultados de los ensayos de tracción, con una baja velocidad de deformación, muestran una

gran disminución de la elongación y de la reducción del área de la probeta en el momento de la

rotura.

Unido a lo anterior y según la Mecánica de Fractura (Anderson, 1991; Pérez, 2004), las

inclusiones permiten la formación de vacancias (la vacancia es una discontinuidad del material,

que aparece cuando la tensión aplicada es suficiente para romper las ligaduras interfaciales entre la

partícula y la matriz), las cuales pueden nuclearse. Se ha demostrado que la nucleación de

vacancias tiende a ocurrir con más facilidad en las partículas mayores, pues las vacancias se

nuclean cuando las partículas se agrietan y las partículas más grandes son más propensas a

16
agrietarse en presencia de deformaciones plásticas; esto se debe a una mayor probabilidad de que

contengan pequeños defectos, los cuales pueden actuar como grietas de Griffith.

Además, las grandes inclusiones no metálicas, tales como óxidos y sulfuros, son dañadas durante

la fabricación (Anderson, 1991; Pérez, 2004); esto permite que muchas de esas partículas puedan

agrietarse o desprenderse convirtiendo el proceso de nucleación de vacancias en un proceso de

fácil ocurrencia. Esta capacidad de nucleación de vacancias, unido a la disminución de las

propiedades (esencialmente la tenacidad) debido al aumento del contenido de hidrógeno en el

metal, elevan notablemente la probabilidad de formación y propagación de grietas.

Para el caso del transporte de petróleo cubano a través de tuberías, estos aspectos relacionados a la

composición y propiedades del material deben ser especialmente considerados, debido al alto

contenido de azufre de este petróleo, lo que lo hace especialmente corrosivo.

En cuanto a las dimensiones de las tuberías cubiertas bajo API 5L “Specification for line pipe”, los

diámetros exteriores oscilan entre 10,3 mm y hasta 2032,0 mm y los espesores de pared del tubo

desde 1,7 mm hasta 28,6 mm. En general, las tuberías para el transporte de líquidos son de

menores diámetros que las empleadas para el transporte de gas natural. Estas dimensiones físicas

están gobernadas por las condiciones de operación: El flujo requerido define el diámetro, la

presión de operación gobierna al espesor del tubo, el que puede verse incrementado acorde a las

condiciones de corrosión (interna y/o externa).

De acuerdo a publicaciones de la American Welding Society (AWS, 1962) y del American

Petroleum Institute (API, 2000), para la transmisión de petróleo la dimensión de las líneas puede

alcanzar hasta 762 mm de diámetro exterior (con espesores entre 6,4 y 31,8 mm) pero las más

empleadas son de diámetros menores: entre 508 y 610 mm (con espesores entre 5,6 y 39,7 mm).

Los niveles de tensión admisible en las tuberías (ASM, 2002), establecidas para los Estados

17
Unidos por el U. S Department of Transportation, difieren para las tuberías que transportan gas y

las que transportan petróleo líquido de modo que: a). Para el transporte de gas, la tensión

admisible oscila entre 40 % a 72 % de la resistencia a fluencia mínima especificada, en función de

la densidad de población en el área de la tubería; b). Para el transporte de petróleo, la tensión

admisible es del 72 % de la resistencia a fluencia mínima especificada del material de los tubos.

1.2. Causas más comunes de fallas en las tuberías para el transporte de petróleo: Su impacto

ambiental.

Numerosos son los accidentes en tuberías conductoras de petróleo y derivados que se reportan en

la literatura técnica, las causas de ellos son variadas y en la figura 1, del anexo1, se muestra un

resumen de estas.

Un estudio de las fallas ocurridas entre 1986 a 1999, en los Estados Unidos, arrojó como balance

(Kiefner, 2001) que las fallas achacables a la soldadura (aparición de grietas y/o defectos de

ejecución: faltas de fusión, inclusiones de escoria, falta de penetración; etc.), tanto en la fase de

fabricación como en la de reparación, alcanzan un 12 % del total reportado. Este número es

significativo e indica la necesidad de abordar con más profundidad los fenómenos inherentes al

proceso de soldadura, que pueden afectar la integridad de las tuberías.

En el estudio antes citado, se comprobó que la corrosión es el daño más influyente en las fallas,

alcanzando un 32 % al sumarse los dos modos en que se manifiesta. Entre las otras causas

determinadas se encuentra: a). El daño provocado por terceros (abarca los daños durante

excavaciones, construcciones); b). Daño por otras causas (abarca el efecto del clima, daños por

inadecuada operación, daño previo, entre otros).

En el caso específico de Cuba, de las 11 averías reportadas en el año 2005, ocho se debieron a

corrosión externa y las restantes por pérdida de la hermeticidad de reparaciones temporales

18
realizadas con anterioridad. Este resultado significa que el 72,7 % de las fallas reportadas en Cuba

en el 2005 se deben a corrosión externa, lo que supera ampliamente el 27 % de incidencia de este

fenómeno en particular, en el estudio antes citado (Kiefner, 2001).

A pesar que la muestra es pequeña, este resultado podría indicar la necesidad de revisar los

sistemas de protección de las tuberías (protección catódica, aplicación de revestimientos, etc.).

Unido a esto una frecuencia de 22 fallos por cada 1000 km. de tuberías por año, es una frecuencia

que puede considerarse muy alta, si se compara que en Estados Unidos y Europa, en el año 1995,

la frecuencia de fallo en tuberías para el transporte de líquidos peligrosos (Rumiche et al., 2004)

no superaba 0,7 y 1,0 fallas por cada 1000 km. de tubería por año, respectivamente.

Para el caso particular del fallo debido a agrietamiento, se puede ver favorecido por la ocurrencia

de determinados fenómenos asociados al proceso de soldadura u otros, tal y como presenta la

figura 2 del anexo 1.

Las figuras 3 y 4 del anexo 1 muestran imágenes de fallas en tuberías.

Algunos de los ejemplos más notables de fallas, recogidos por el National Transportation Safety

Board (NTSB), y que responden a las causas antes presentadas son:

a. Febrero de 1999. Knoxville, Tennesse, E. U. Derrame de 1 275 barriles de combustible diesel

con alto azufre, grado 86. Pérdidas por 7 millones de dólares. Causa probable: Agrietamiento

inducido por el ambiente, favorecido por baja tenacidad a la fractura del material del tubo.

(NTSB, 1999).

b. Enero del 2000. Winchester, Kentucky, E. U. Derrame de 11 644 barriles de petróleo crudo.

Pérdidas por 7,1 millones de dólares. Causa probable: Grieta producida por el contacto con un

objeto duro durante el montaje de la tubería y fluctuaciones de presión dentro del tubo (NTSB,

2000).

19
c. Julio del 2002. Cohasset, Minnesota, E. U. Derrame de 6 000 barriles de petróleo crudo.

Pérdidas por 5,6 millones de dólares. Causa probable: Inadecuada transportación del tubo que

propició la aparición de grieta de fatiga en la costura longitudinal (tubo soldado) y tensiones

cíclicas por fluctuaciones de presión en el interior del tubo. (NTSB, 2002).

Hay estudios de falla realizados (Bruno, 2005), que alertan la necesidad de considerar durante el

análisis de una falla, la posibilidad de la incubación de una grieta de fatiga durante el transporte

del tubo. Clasifican a la transportación marítima como la más riesgosa, por la combinación del

efecto de la transportación con la agresividad del ambiente marino. Se ha llegado a demostrar

(Kunert et. al., 2005) que hasta el orden en que son colocados los tubos (tubos pesados sobre otros

más ligeros) y la cantidad de tubos (cuando se apilan muchos tubos en las bodegas de los barcos),

influye sobre la posibilidad de que ocurra la fatiga por transportación.

Del análisis de los reportes citados que aparecen en el sitio de NTSB y del resto de la bibliografía

consultada se puede resumir: a). Los accidentes en tuberías de transporte de petróleo van

generalmente acompañados de considerables pérdidas económicas y daño al medio ambiente

aunque, a diferencia de las fallas en tuberías para transporte de gas, generalmente no hay grandes

pérdidas de vidas humanas; b). Los mecanismos de daño mencionados aumentan su efecto

degradante sobre el tubo con el transcurso del tiempo, por lo que las fallas ocurren generalmente

después de 25 a 30 años de explotación del tubo; c). El factor humano (errores humanos) es un

aspecto que aumenta el riesgo de fallo; d). Los sistemas de monitoreo de la condición del tubo y la

planificación de inspecciones, mantenimientos y reparaciones son vulnerables; e). La aparición de

grietas en frío producto de la soldadura es un fenómeno absolutamente indeseable, pues existen

durante la operación todas las condiciones necesarias para que estas grietas crezcan, al igual que

20
crecen las grietas incubadas durante el transporte de los tubos o el proceso de montaje de la

tubería. .

Ante la evidencia de fallas recopiladas, debe destacarse que los materiales de las tuberías más

propensas a fallas en la actualidad, son aquellos desarrollados esencialmente entre las décadas del

50 al 70 del siglo pasado (Asahi et. al., 2004) tales como: aceros X 50, X 60 y X 70 (API, 2000),

pues estas tuberías han acumulado largos períodos de explotación y proporcionalmente a la

explotación han acumulado daño; además las propiedades mecánicas del material de los tubos

(resistencia, tenacidad, etc.), aunque cumplen los requerimientos actuales de la norma API 5L

(API, 2000), probablemente se encuentren en los límites inferiores aceptados.

Para evitar una falla catastrófica como las antes mencionadas (AEA Technology Consulting,

2001) normalmente se aplican herramientas de inspección en línea (In – line inspection tools) de la

condición del tubo (Marín, 1994; Westwood et. al., 2004), pudiendo detectarse varios escenarios:

a). Tuberías que presentan pérdida de espesor externamente (causadas por corrosión y daño

mecánico); b). Tuberías que presentan pérdida de espesor interiormente (causada por corrosión,

erosión o corrosión/erosión); c). Tuberías que presentan fugas; d). Tuberías que presentan grietas y

en las que estas aún no se ha propagado en todo el espesor del tubo y por lo tanto el tubo no fuga;

e). Tubos que presentan pérdida de espesor y grietas combinadas, etc.

De los resultados de la aplicación de la herramienta de inspección en línea se hace una evaluación

probabilística de las tasas de corrosión y de la severidad futura de la corrosión (Desjardins, 2003).

En la literatura (Desjardins, 2002) se presentan dos métodos para el establecimiento de las tasas de

corrosión en una tubería a partir de una inspección (debe conocerse la condición de la tubería en el

momento de la construcción, la edad de la tubería y la condición actual de la tubería) o a partir de

múltiples inspecciones (basta con determinar el cambio en la dimensión del defecto entre una

21
inspección y otra), a partir de esto es posible determinar la severidad del defecto y la probabilidad

de fallo debido a la existencia de este defecto.

En los casos en que no es posible la reparación inmediata de las anomalías detectadas durante la

inspección de una tubería, el análisis del crecimiento de la corrosión permite priorizar ciertas

reparaciones, basado en la severidad actual y futura del defecto, de modo que los defectos más

severos que amenacen la tubería sean eliminados primero. Esto también justifica la planeación de

re-inspecciones de la tubería.

Alternativamente, para la predicción del comportamiento futuro de una tubería dañada por

corrosión pueden emplearse herramientas de modelación (Ouk et al., 2003). Existen varios

modelos de simplificación de la geometría en la vecindad de la parte corroída. La selección de

uno u otro modelo se basa en el valor que se obtiene de las relaciones entre profundidad y longitud

de la parte corroída y el espesor del tubo.

1.3. Alternativas para la reparación de tuberías para el transporte de petróleo: Ventajas y

limitaciones.

Ante un escenario en el que el estudio de integridad ha definido una falla inminente de la tubería,

se hace necesaria una reparación. La realización de esta, se justifica más en la medida que se

incrementa el diámetro de la tubería (Palmer – Jones et. al., 2000). Para una tubería de diámetro

entre 406,4 mm – 610 mm el costo en porciento de la reparación, respecto al costo de una tubería

nueva, es de entre el 50 % – 90 %. Si el diámetro está entre 711 mm – 1 219 mm, el costo de la

reparación representa entre 25 % - 50 % del costo de una tubería nueva.

El modo más simple en que aparentemente se pudiera solucionar el problema, es cambiar la

porción defectuosa del tubo pero esto implica la necesidad de parar el flujo del fluido a través de la

tubería, lo que ocasiona grandes pérdidas económicas a la empresa distribuidora y la evidente

22
afectación a los clientes. Es por esto que, de acuerdo a encuestas realizadas (Bruce et. al., 2004),

esta alternativa es raramente empleada.

Otras alternativas evaluadas por Bruce (Bruce et. al., 2004) en el artículo antes citado son: parches

pequeños soldados al tubo, refuerzos atornillados, refuerzos no metálicos (composite), depósito de

cordones directamente sobre la pared del tubo, y colocación de refuerzos circunferenciales

(envolventes) soldados a la tubería. El anexo 2 ilustra cada uno de estos métodos.

La soldadura de parches pequeños al tubo se ha utilizado ampliamente en la industria del petróleo

y gas natural, pero han sido responsables de muchas fallas en tuberías (Fazzini et. al., 2006). Entre

las causas fundamentales que han ocasionado la falla de tuberías reforzadas con parches, se

menciona por Fazzini: a). Haber sido instalados con la tubería despresurizada o a muy baja

presión; b). Haber sido instalados para reparar un defecto largo y profundo; c). Ser rectangulares,

largos y estrechos; d). No ser soldados usando procedimientos debidamente calificados, lo que ha

causado concentración de tensiones en la dirección del espesor, en el pie de las costuras

longitudinales de filete del parche con el tubo y la presencia de defectos de soldadura,

fundamentalmente falta de fusión y socavaduras.

De acuerdo con la API RP 570 (API, 2001) el largo del parche en la dirección axial del tubo no

puede exceder ½ del diámetro del tubo. Si la dimensión del defecto que origina la reparación

excede esta dimensión, no puede emplearse este método de reparación. Esta condición geométrica

se convierte en una limitante importante para el empleo de las reparaciones por parches.

De acuerdo con lo establecido en el “Manual de tuberías para la transportación de gases”, de la

Empresa Cubana de Petróleo (CUPET, 2000), los daños originados por corrosión por picaduras

(pitting) ser resolverán mediante el uso de refuerzos atornillados. Mediante este método se evita

soldar y por tanto no ocurren las antes mencionadas transformaciones estructurales en la zona

23
afectada por el calor (ZAC), las tensiones residuales o los defectos inherentes al proceso de

soldadura. Sin embargo, no es recomendable cuando existen pequeñas grietas longitudinales pues

no contribuye a la detención de su propagación (crack arrest).

Los refuerzos no metálicos (composite) (Baek, et. al., 2006) generalmente se fabrican de fibra de

vidrio en resina epóxica o de poliuretano y se diseñan para que soporten una presión interna en el

tubo, de al menos 1,5 veces la presión de falla de un tubo sano. Protegen el tubo contra la

corrosión exterior y el desgaste. Sus principales limitaciones consisten en que no son aplicables

cuando existen fugas, ni para reparar defectos agudos como grietas y entallas y tampoco se

recomiendan para defectos con más de 80 % de pérdida de metal de la pared, por otro lado la

temperatura en que pueden desempeñarse adecuadamente es de hasta 70 °C.

El método de reparación empleando refuerzos circunferenciales soldados a la tubería, en

condiciones de servicio, es especialmente recomendado (Palmer – Jones et. al., 2000; Bruce et. al.,

2004) pues no implica detener el flujo de petróleo y minimiza las pérdidas económicas. Es

adecuado para contener fugas (garantizan mejor la hermeticidad) o evitar la propagación de una

grieta situada longitudinalmente (crack arrest). La fabricación de estas camisas o envolventes

circunferenciales se puede realizar, a partir de un tubo de diámetro ligeramente mayor que el

diámetro exterior del tubo a reparar; otra vía es obtenerla por rolado de planchas. La camisa debe

estar diseñada para al menos soportar la presión de diseño del tubo.

Especial atención debe prestarse, al emplear este método, a la posible ocurrencia de perforaciones

en la pared del tubo o a la aparición de agrietamiento en frío. Precisamente, el estudio de las

condiciones para que no ocurran estos fenómenos es lo que origina la presente investigación.

24
1.3.1. Códigos y normas internacionales en la reparación de tuberías, para el transporte de

petróleo, empleando refuerzos circunferenciales, metálicos, soldados.

Entre todas las normas y códigos empleados para la soldadura en tuberías que transportan

petróleo, las del American Petroleum Institute (API) son las más reconocidas.

La norma API 1104 (API, 1999), en su acápite 1.1, establece en su alcance que es aplicable tanto

para las nuevas construcciones de tuberías como para las soldaduras de reparación en servicio.

Una revisión minuciosa del texto de la antes mencionada norma permite observar, sin embargo,

que sus recomendaciones están dirigidas, esencialmente, para los trabajos de fabricación. Estos

poseen sus propias peculiaridades muchas veces no aplicables en trabajos de reparación, excepto

cuando esta consiste en la sustitución de una porción del tubo dañado, por uno nuevo.

Ha de tenerse en cuenta que en la unión entre un tubo nuevo y uno viejo, la parte vieja tiene más

tendencia al atrapamiento de hidrógeno y posee más hidrógeno difundido en su estructura, lo que

lo hace más propenso, que la sección nueva, a sufrir de agrietamiento en frío y por lo tanto, habrá

que tomar medidas tecnológicas adicionales a las que se tomarían para la unión de dos secciones

nuevas, durante la fabricación.

En la literatura (Tello et. al., 2004) se muestra un procedimiento para la soldadura entre un tubo

nuevo y uno que ha estado en servicio, pero sin que circule fluido a través de la tubería. En este

trabajo se emplean electrodos celulósicos para la realización de todos los cordones y se comprueba

que aún cuando se manifiesta alguna porosidad (apreciada esencialmente en el ensayo de Nick

Breack) las propiedades mecánicas de la unión son aceptables.

Este resultado es solo parcialmente válido para el tema de las reparaciones con refuerzos

circunferenciales, pues aunque se une un material nuevo (que pudiera ser también el del refuerzo)

con un material expuesto a servicio, las condiciones de disipación del calor cambian notablemente.

25
En el caso analizado por Tello (Tello, et. al., 2004) la menor velocidad de disipación del calor

facilita la salida del hidrógeno difusible (que se induce en mayor cantidad por usar electrodos

celulósicos en vez de básicos) y favorece que la velocidad de enfriamiento sea inferior a la

velocidad crítica, imposibilitando la aparición de estructuras duras en el material.

Para la selección del tipo de electrodo a emplear, hay que tener en cuenta las peculiaridades del

trabajo de reparación a realizar: Si la reparación se realizará sustituyendo un tramo de tubo dañado

por otro nuevo, tiene sentido (Lincoln Electric, 2002) combinar electrodos celulósicos para la

pasada de raíz, por la necesidad de garantizar penetración completa, con electrodos básicos para la

pasada en caliente (hot pass) y las pasadas posteriores.

Si la reparación se ha de realizar colocando parches o refuerzos circunferenciales soldados, tiene

más sentido el empleo de electrodos de bajo hidrógeno con vistas a garantizar las propiedades

mecánicas de la unión soldada y no se usa la pasada en caliente pues la costura es de filete y no

hay ranura que rellenar.

Al emplearse, para la reparación de una tubería, la variante de colocar refuerzos circunferenciales

soldados en condiciones de servicio, las dos preocupaciones fundamentales son (API, 1995):

a). Perforación del tubo (Burn through): Ocurre cuando el metal no fundido, pero a alta

temperatura, que se encuentra por debajo del charco de metal fundido no puede soportar

prolongadamente la presión dentro del tubo ya que sus propiedades mecánicas (límite de fluencia,

límite de resistencia, etc.) se encuentran disminuidas por la temperatura que posee (Stiopin, 1988).

b). Agrietamiento en frío (Cold cracking): Resultado de una alta velocidad de enfriamiento, que

unido a una composición química del acero, tal que el carbono equivalente (CEIIW) sea alto,

aparece una microestructura dura y susceptible a la formación de grietas, en la zona afectada por el

calor (ZAC).

26
La dureza no es la única condición necesaria para la ocurrencia de agrietamiento en frío, sino que

deben presentarse además altas tensiones residuales y la presencia de hidrógeno en la estructura

del metal (Easterling, 1985).

Sobre la probable ocurrencia de perforaciones en la pared del tubo y de agrietamiento en frío, se

han incorporado recomendaciones que contribuyen a minimizar el riesgo de aparición de estos

indeseables fenómenos (API, 1999), entre las que se mencionan: a). Soldadura de tubos de espesor

igual o superior a 6,4 mm; b). Empleo de electrodos de bajo hidrógeno, preferiblemente de los

clasificados como Exx18, según la especificación ANSI/AWS 5.5 (AWS, 1996); c). Uso de

prácticas de soldadura adecuadas.

La primera recomendación ofrecida en el párrafo anterior (a.) establece un límite al espesor del

tubo ya que, en la medida que el espesor se haga menor, aumenta la probabilidad de que suceda la

perforación del tubo; aunque los menores espesores contribuyen a una disipación más lenta del

calor y por tanto menor probabilidad de agrietamiento en frío. A la hora de reparar una tubería el

espesor no es un parámetro controlable y si el espesor es muy pequeño (<< 6,4 mm), solo queda la

opción de no reparar empleando el método de los refuerzos circunferenciales soldados.

La segunda recomendación (b.) se encamina a disminuir la probabilidad del agrietamiento en frío,

a través de la disminución del contenido de hidrógeno difusible (HD) en el metal por el uso de un

electrodo de bajo hidrógeno (< 5 ml/100 g). Esta recomendación favorece el empleo de niveles de

energía más bajos, pero su eficacia para contrarrestar el agrietamiento en frío va a estar

condicionada al cumplimiento de las normas de conservación de los electrodos en un ambiente

seco y la obligación de calentarlos entre 120 ºC a 230 ºC, antes de usarlos, una vez que el

electrodo ha sido extraído de su envoltura original (Cary, 1998).

27
La tercera recomendación (c.) es muy imprecisa pues es difícil definir todos los elementos que

quedan englobados en la frase “prácticas de soldadura adecuadas” para un caso especial como

este, en el que la disipación del calor se ve forzada por el efecto de enfriamiento que impone la

circulación del fluido dentro del tubo; esta última recomendación refuerza aún más la necesidad

del presente trabajo en busca de las mencionadas “prácticas de soldadura adecuadas”.

Es de suma importancia, con vistas a evitar la perforación, evaluar la transferencia de calor

durante la soldadura del refuerzo al tubo en cuestión, de modo que el calor de entrada (y por tanto

las variables del régimen) y la temperatura de precalentamiento empleados, sean tales que no haya

sobrecalentamiento. En cuanto al agrietamiento, debe evaluarse la tasa de enfriamiento esperada

de la soldadura, afectada por las propiedades del fluido contenido dentro del tubo y su presión,

velocidad, etc., el cual remueve el calor más intensamente que cuando el tubo está fuera de

servicio y lograr un compromiso entre todos estos parámetros.

En su sección 3, acápite 3.2, la API RP 2201 (API, 1995) brinda recomendaciones para evitar la

perforación del tubo, durante la soldadura para realizar el “hot tapping” o trepanación, operación

que por sus características tiene semejanza con la soldadura de refuerzos circunferenciales. Puede

mencionarse, por ejemplo: para la soldadura de tubos con espesor de pared menor a 6,4 mm la

primera pasada debe hacerse con electrodo de 2,4 mm de diámetro o menos de modo que se

minimice el calor de entrada; las pasadas posteriores pueden realizarse con electrodos de 3,2 mm

de diámetro o menores si el espesor de la pared del tubo no excede 12,8 mm.

Es necesario destacar que esta recomendación, a la vez que disminuye la probabilidad de

perforación, aumenta la de ocurrencia de agrietamiento por el aumento de la velocidad de

enfriamiento del material del tubo, lo que es incluso reconocido por la anterior norma API. Para

espesores, de pared del tubo, superiores a 12,8 mm la perforación no debe ocurrir y pueden

28
emplearse diámetros mayores de electrodo. En esta misma sección se recomienda el empleo de

electrodos de bajo hidrógeno. Estas recomendaciones de la norma sustentan las decisiones entorno

a la selección del tipo y diámetro del electrodo a emplear en las reparaciones.

En la sección 3, acápite 3.3 de la API RP 2201 (API, 1995) se analiza el efecto que produce

mantener el flujo en la tubería, sobre los anteriores problemas mencionados, tal que: para

espesores del tubo menores o iguales a 6,4 mm, mantener el flujo dentro del tubo minimiza el

riesgo de sobrecalentamiento del metal y por tanto de ocurrencia de perforación causada por la

elevada temperatura del metal y expansión térmica del fluido en un sistema cerrado. A su vez, si el

flujo es demasiado alto lo que se logra es aumentar el riesgo de agrietamiento, debido al antes

comentado aumento de la velocidad de enfriamiento. Esto mismo es aplicable a espesores entre

6,4 mm y 12,8 mm. Para espesores de pared, del tubo, superiores a 12,8 mm el efecto del flujo es

inapreciable.

Los anteriores planteamientos, contenidos en la API RP 2201 (API, 1995), refuerzan la idea inicial

de la investigación sobre la necesidad de establecer relaciones de compromiso entre la tendencia al

agrietamiento en frío y a la ocurrencia de perforaciones, durante la soldadura de reparación de los

tubos y por tanto el establecimiento de un procedimiento de soldadura que garantice que no

ocurran los antes mencionados fenómenos.

En el acápite 3.7 (API, 1995) se establece que debe precalentarse el tubo antes de la soldadura si el

metal tiene un contenido de carbono equivalente alto o una alta resistencia, con vistas a evitar el

agrietamiento. Este planteamiento de la norma sustenta la elección de temperatura de

precalentamiento para disminuir la velocidad de enfriamiento y por tanto la dureza en la zona

afectada por el calor (ZAC). La norma no recomienda la magnitud de este precalentamiento.

29
Este carbono equivalente, tomado como referencia para definir si se precalienta o no, puede ser

calculado por alguna de las muchas fórmulas que existen, aunque debe considerarse como la más

aceptada la que recomienda el Instituto Internacional de Soldadura (IIS) (Bailey et. al., 1973; API,

2000), que se muestra en la ecuación 1.5, válida cuando el contenido de carbono es superior al

0,12 %. Fuera de ese rango de validez, se emplea el parámetro Pcm, desarrollado por Ito y Bessyo,

que se muestra en la ecuación 1.6 (API, 2000):

Mn (Cr + Mo + V ) ( Ni + Cu ) ……………………… (1.5)

CE IIW = C + + +
6 5 15
Si Mn + Cu + Cr Ni Mo V
Pcm = C + + + + + + 5B …………………… (1.6)
30 20 60 15 10
En la API 1104, en su Apéndice B “In – Service Welding” (API, 1999), se alude a que el empleo

de modelos computarizados es otro método de prueba, que puede ser empleado para determinar las

limitaciones en la energía lineal, en las soldaduras de reparación. Este planteamiento es muy

importante pues permite el empleo de la modelación como método para el establecimiento de

procedimientos de soldadura. Este acápite de la norma establece también las variables esenciales

para la calificación del procedimiento y del soldador.

En la API 570, sección 8 “Repairs, Alterations and Rerating of Piping Systems” (API, 2001) se

recomienda que cualquier trabajo de reparación que se haya de realizar en una tubería en servicio

ha de hacerse siguiendo las recomendaciones de la API RP 2201. Pero como ya se analizó antes en

este trabajo, la API RP 2201 da recomendaciones acerca del diámetro del electrodo a emplear,

pero en ningún lugar se refiere a la magnitud necesaria del aporte térmico inherente al proceso de

soldadura (calor de entrada de la soldadura y temperatura de precalentamiento) en relación a las

condiciones de disipación del calor en la tubería (coeficiente de transferencia de calor por

convección) debido al movimiento del fluido dentro del tubo.

30
En esta misma sección (API, 2001) se establece que precalentar a no menos de 150 ºC puede ser

considerado una buena alternativa al tratamiento térmico post soldadura (post calentamiento) que

se establece como recomendado.

1.4. El Análisis por Elementos Finitos: Herramienta para la solución de problemas de la

ingeniería.

El término elemento finito (Hutton, 2004) fue usado por primera vez por Clough en 1960 en el

contexto de un análisis de tensión plana (plane stress) y ha sido usado comúnmente desde ese

momento. Durante las décadas del 60 y 70, del pasado siglo, se extendió el método de los

elementos finitos a la solución de problemas tridimensionales en análisis estructural elástico, así

como flujos de fluidos y transferencia de calor.

El primer gran software de elementos finitos, desarrollado en los años 60, se llamó NASTRAN y

estaba relacionado al programa de exploración espacial de los Estados Unidos. Desde esa fecha se

han introducido muchos otros software, entre los que se pueden mencionar: ANSYS, ABAQUS,

ALGOR, COSMOS, entre otros.

En la actualidad estos software permiten la solución de extensos problemas de análisis estructural

estático y dinámico, de transferencia de calor, de flujo de fluidos, de electromagnetismo, entre

otros; obteniéndose la solución de modo relativamente rápido y con una precisión suficiente para

la práctica ingenieril. Precisamente esta característica constituye una de las más grandes ventajas

del método.

Uno de los software, de aplicación general, empleado en el análisis por elementos finitos es el

COSMOS DesignSTAR v4.0. Este fue creado por Structural Research and Analysis Corp.

(reconocida corporación dedicada a la fabricación de software ingenieriles), y entre sus ventajas

puede señalarse: a). Posee una interfaz en modo de ventanas similar a Windows y sus

31
aplicaciones; b). Ofrece una ayuda a través de tutoriales muy detallados; c). Cuenta con un módulo

capaz de simular problemas transientes de transferencia de calor y no lineales, en el que a través

de la consideración de curvas de tiempo y temperatura, se puede lograr simular el desplazamiento

de la fuente de calor y considerar la no linealidad de las propiedades físicas y mecánicas del

material. Este software fue el elegido para la creación y solución de los modelos.

1.4.1. El Análisis por Elementos Finitos para la solución de problemas térmicos transientes.

La soldadura de tuberías en servicio como caso particular.

El estudio del comportamiento térmico transiente de las soldaduras, usando métodos numéricos,

ha estado en la atención de los investigadores desde principios de la década de los 80, del pasado

siglo: Friedman (Friedman, 1980) fue uno de los primeros en presentar una aplicación del método

de los elementos finitos al análisis térmico, transiente, general del proceso de soldadura; Brody,

Tsai y Fan (ASM, 1993) en ese mismo año presentaron trabajos, empleando modelos

bidimensionales (2D), donde estudiaban el flujo de calor en la soldadura.

Con el desarrollo de los programas de elementos finitos y el aumento de la capacidad de

procesamiento de las computadoras se incorporaron los modelos tridimensionales (3D). Según

estudios realizados (Ueda et. al, 1993; Wang et al., 1996) se comprobó la mejor precisión de los

modelos 3D sobre los 2D y se recomiendan para el desarrollo de estudios referidos a la soldadura.

Para efectuar la modelación por elementos finitos de cualquier problema, incluidos los problemas

de soldadura, la generación de la malla es un aspecto esencial (Campos, 2006). Para el caso

particular de la simulación de problemas de soldadura, debido a los fuertes gradientes de

temperatura que se experimentan se hace necesario un tamaño muy pequeño, de los elementos, en

las proximidades del cordón de soldadura; por otro lado se hace necesario el empleo de un paso de

tiempo (time step), para simular el movimiento de la fuente de calor, lo suficientemente pequeño

32
para obtener resultados precisos. Otro aspecto importante es el modo de simular la fuente de calor,

pero eso es analizado, en detalle, más adelante en el presente trabajo.

Sobre el empleo del análisis por elementos finitos para la simulación de problemas de soldadura se

ha planteado (Lindgren, 2001), que está siendo usado solo para aquellas aplicaciones donde los

aspectos de seguridad son muy importantes, como la industria aeroespacial y las plantas de

generación nucleares, o donde el impacto económico a alcanzar sea considerable. Entre las

razones que han llevado a una menor difusión del método de los elementos finitos, para la

solución de problemas de soldadura respecto a los de análisis estáticos y dinámicos, está: a). La

necesidad de mayores recursos computacionales; b). La falta de experticidad en la modelación y

simulación de estos problemas; c). Las dificultades en determinar el comportamiento de las

propiedades del material en función de la temperatura, especialmente en el rango de altas

temperaturas.

En la literatura se recogen algunos trabajos, específicamente, acerca de la simulación de

soldaduras de reparación en tuberías en servicio para el transporte de hidrocarburos gaseosos y

líquidos.

Oddy (Oddy, et. al., 1999) reconoce como una necesidad operacional la necesidad de soldar

bifurcaciones y realizar reparaciones en las tuberías de gas, con estas totalmente presurizadas.

También se menciona la necesidad de establecer una energía lineal de soldadura lo

suficientemente baja para evitar perforaciones en el tubo, pero no tanto que pueda ocurrir

agrietamiento en frío. Se reconoce la dificultad de encontrar datas que muestren las propiedades de

los aceros de tuberías en función de la temperatura.

Cisilino (Cisilino et al., 2002) evalúa un tubo de material API 5L X52, de 610 mm de diámetro y

un espesor nominal de 7,1 mm de espesor, sujeto a una presión de operación de 6 MPa, una

33
temperatura del gas dentro del tubo de 50 ºC y un fluido gaseoso de composición: 90 % de

metano, 6 % de etano y el 4 % restante de propano, CO2, H2 y otros gases. El régimen de

soldadura empleado fue de 120 A, 22 V y 10 cm ∗ min-1, lo que arroja una energía lineal de

soldadura de 1,6 kJ ∗ mm-1. Lo más interesante de lo planteado en este artículo a la luz de la

presente investigación es la definición de que la perforación de la tubería no ocurre si la

temperatura de la superficie interior no excede los 982 ºC; para llegar a este valor se apoyaron en

trabajos previos, como por ejemplo los de Battelle (EWI, 1997).

La limitación fundamental del trabajo anterior radica en que no analiza la tasa de enfriamiento del

metal entre 800 ºC y 500 º C y por tanto, no tiene en cuenta la posibilidad de agrietamiento en frío;

no considera tampoco la termodependencia de las propiedades físicas del material.

Otros trabajos entre los que se pueden mencionar los del Edison Welding Institute (Bruce et. al.,

1996), determinan la distribución de temperatura en el espesor de pared del tubo a partir del

desarrollo de modelos tridimensionales usando el método de los elementos finitos, para diferentes

combinaciones de espesor de pared y flujo de gas y para cada una de estas combinaciones

limitaron la temperatura en la superficie interior del tubo a 982 ºC.

La definición de 982 ºC como temperatura límite, presentada por Battelle, es basada en la

observación experimental y en opinión de otros autores (Cisilino et al. 2002) es conservadora ya

que hay una notable diferencia, introducida como margen de seguridad, respecto a la temperatura a

la que el metal se funde, que es aproximadamente de 1 430 ºC. Sin embargo, es razonable el

empleo de esta temperatura ya que la perforación no ocurre debido a que el metal alcanza la

temperatura de fusión sino, tal y como antes se discutió, esto está relacionado también al esfuerzo

que provoca sobre el metal de la pared del tubo, la presión interna del fluido.

34
A pesar que la práctica más común a la hora de reparar estas tuberías indica que, por problemas de

seguridad, debe disminuirse la presión dentro del tubo (y más allá de la práctica es un asunto

mandatario en las normas); trabajos previos (EWI, 1997; Kiefner et al., 1998) muestran que la

reducción de presión dentro de la tubería conduce a una temperatura mayor en la superficie interna

del tubo y consecuentemente un aumento del riesgo de perforación. Trabajos consultados en la

literatura (Cisilino et al., 2002) muestran que la disminución de presión puede llegar hasta un 60

% de la presión normal de operación.

Bang (Bang et al., 2002) evalúa la distribución de temperaturas en un tubo de 762 mm de

diámetro, con 14,3 mm de espesor, al que se le coloca un refuerzo fabricado a partir de un tubo

expandido radialmente de 762 mm de diámetro y 17,5 mm de espesor, de acero API 5L X65. La

presión interna del tubo es de 6,9 MPa. La soldadura se realiza en múltiples pasadas. Se

comprueba que la temperatura máxima en la superficie interior del tubo se obtiene en la pasada 6 y

es de 515 ºC. Este valor es muy inferior a 982 ºC que es la temperatura considerada como límite

para evitar perforaciones en el tubo. Este resultado se ajusta perfectamente a lo ya comentado

acerca de que, un aumento considerable del espesor, aumenta la velocidad de disipación del calor

y por tanto la temperatura máxima alcanzada disminuye; de hecho este espesor no se considera

riesgoso acorde a la API RP 2201 (API, 1995).

En el antes mencionado trabajo (Bang et al., 2002) se valora la tendencia al agrietamiento,

calculando la dureza en zona afectada por calor (ZAC) mediante una fórmula propuesta por

Kasuya (Kasuya et al., 1997) la cual arroja durezas por debajo de los 350 HV, lo que indica que no

hay tendencia a la ocurrencia de agrietamiento en frío.

35
Sin dudas un aspecto discutible en el trabajo de Bang (Bang et al., 2002) es la consideración de un

modelo axisimétrico, pues a pesar de la existencia de axisimetría geométrica del tubo no se puede

considerar que la carga de calor proveniente de la soldadura sea axisimétrica.

Un aspecto importante del trabajo publicado por Bang (Bang et al., 2002) es la validación del

modelo numérico a partir de la comparación de las durezas, calculadas a partir de los tiempos de

enfriamiento entre 800 ºC y 500 ºC (conocido en la literatura especializada como t 8 ) obtenidos

5

y sustituidos en la fórmula de Kasuya (Kasuya et al., 1997) para determinar la dureza en la ZAC y

valores de dureza medidos, directamente, sobre probetas de experimentos ajustados a las

condiciones establecidas para las modelaciones.

En otros trabajos (Zúñiga et al., 2002), la validación del modelo numérico se realiza empleando la

macrografía para establecer los límites de las zonas que forman la unión soldada (zona fundida y

zona afectada térmicamente) y compararlo con los límites de estas zonas obtenidos de la

modelación.

1.4.2. Análisis por Elementos Finitos para la solución de problemas estáticos lineales y no

lineales. Las tensiones en tuberías reparadas como caso particular.

Los análisis estáticos permiten la determinación de desplazamientos, deformaciones y tensiones

bajo el efecto de cargas externas aplicadas a un cuerpo. Para que un análisis pueda ser considerado

como estático lineal es necesario que se cumplan dos condiciones esenciales (Baran, 1988): a).

Todas las cargas son aplicadas suave y gradualmente hasta que alcanzan su total magnitud, una

vez que la han alcanzado se mantienen invariantes en el tiempo; b). La relación entre las cargas y

la respuesta que inducen es lineal, de modo que se cumplen tres condiciones esenciales: todos los

materiales que conforman el modelo cumplen la ley de Hooke, los desplazamientos inducidos son

lo suficientemente pequeños para ignorar los cambios en la rigidez inducidos por la carga, las

36
condiciones de frontera no varían durante la aplicación de la carga y la carga es constante en

magnitud, dirección y distribución.

Las fuentes de no linealidad durante el desarrollo de análisis de tensiones y deformaciones se

deben esencialmente: a). El material no tiene comportamiento lineal elástico, sino que a partir de

determinado valor de tensiones sufre deformación plástica (comportamiento elasto - plástico); b).

El análisis de tensiones se hace en elementos a temperatura superior a la ambiente y la

dependencia de las propiedades respecto a la temperatura se convierte en fuente de no linealidad;

c). El tipo de cargas (cargas que varían en el tiempo); entre otros.

Un aspecto importante a aclarar según Baran (Baran, 1988) es el referido a los picos de tensiones

que aparecen producto de discontinuidades u otros sitios concentradores de tensiones. En su

opinión los picos de tensiones no necesariamente causan no linealidad o comportamiento plástico

del material. La forma más común de picos de tensiones es la causada por concentración de

tensiones.

Los análisis no lineales exigen de mayores recursos computacionales (relacionados al hardware) y

de mayor consumo de tiempo computacional para la solución del problema.

Las tres causas esenciales de aparición de tensiones en una tubería para el transporte de

hidrocarburos son (Otegui et al., 2002): a). La presión interior aplicada al fluido; b). Las tensiones

residuales de soldadura; c). Las tensiones inducidas por las características de resistencia del suelo

donde se encuentra asentada la tubería.

La importancia de la estimación de la magnitud de las tensiones que actúan sobre el material del

tubo, radica en que el material se hace localmente más sensible a la corrosión en aquellas zonas

donde las tensiones son mayores y por tanto la vida de servicio del tubo se acorta. Además, a

37
mayor magnitud de las tensiones que actúan, mayor es la probabilidad de formación y crecimiento

inestable de fisuras.

Las tensiones residuales de soldadura pueden ser disminuidas considerablemente (alivio de

tensiones) a través de varios y muy conocidos métodos. Para el caso particular de los recipientes a

presión de gran tamaño y las tuberías se emplea ampliamente, por ser económico y tener gran

efectividad, el alivio mecánico de tensiones; sin embargo el más efectivo y extendido (Jijing et al.,

2006) es el de tratamiento térmico post soldadura.

De acuerdo con ASM (ASM, 1991) el alivio de tensiones residuales, por tratamiento térmico, es

un fenómeno dependiente de la temperatura y el tiempo. Está correlacionado parametricamente

por la ecuación de Larson – Miller, presentada como ecuación 1.7:

Efecto − térmico = T × (log(t ) + 20) × 10 −3 …………………………… (1.7)

Donde: T es la temperatura en Rankin y t es el tiempo en horas.

Para los aceros de bajo contenido de carbono y baja aleación, según (ASM, 1991), la temperatura

óptima para el alivio de tensiones se encuentra entre 595 ºC y 675 ºC, en que se alivia entre el 85

% y el 95 % de la tensión residual inicial, al mantener el calentamiento durante 6 horas.

Significativas disminuciones de las tensiones residuales pueden lograrse a menor temperatura, por

ejemplo: entre 350 ºC y 400 ºC puede aliviarse entre un 50 % y un 60 % de las tensiones

residuales iniciales.

El tratamiento de alivio de tensiones es especialmente recomendable (ASME, 1999) cuando: el

contenido de carbono del acero excede 0,35 %, el carbono equivalente del material excede 0,65 %,

el espesor nominal de la pieza soldada excede 38 mm o cuando las condiciones de enfriamiento de

la pieza son adversas (enfriamiento rápido). Esta última condición es la que se manifiesta durante

la soldadura, en condiciones de servicio, de las tuberías que transportan petróleo.

38
En cuanto a las tensiones inducidas por las características de resistencia del suelo en el que se

asienta la tubería, se ha convertido en un tema de estudio muy amplio debido a la cantidad de

causas que pueden dar origen a un movimiento de tierra inesperado (va desde causas naturales

hasta causas relacionadas a la acción del hombre), y por tanto, a cambios en el patrón de

interacción tubo – suelo; así como la diferencia en resistencia de los suelos que puede atravesar

una tubería (Guo et al., 2005). Un estudio semejante requiere de una caracterización de los suelos

que son atravesados por tuberías específicas.

La presión interna que ejerce el fluido sobre la tubería provoca concentraciones de tensiones

especialmente en las zonas de la reparación y también en zonas dañadas de la tubería (Lee et al.,

2000). Un estudio realizado por el Edison Welding Institute para la American Gas Association

(Gordon et al., 1994) consideró, en tubos donde la razón entre el diámetro del tubo y su espesor

(d/t) estuviera entre 24 y 48, el efecto sobre la distribución de tensiones en la tubería de factores

geométricos tales como: a). La razón entre el diámetro del tubo y el espesor de pared; b). La

longitud del refuerzo; c). El espesor del refuerzo; d). La magnitud de la holgura entre el tubo y el

refuerzo. Las condiciones de carga tenidas en cuenta en ese estudio fueron: a). Tracción remota

uniforme; b). Flexión de la tubería; c). Presión interna en el tubo; d). Presión interna en el tubo y

presurización de la holgura tubo – refuerzo.

Otros estudios (Otegui et al., 2002) evalúan la influencia de la distancia entre refuerzos, sobre la

distribución de tensiones, en las tuberías con múltiples refuerzos encontrándose que: la

confiabilidad de las reparaciones está fuertemente influenciada por los procedimientos de

construcción, pero no existe una interacción apreciable entre refuerzos sucesivos si están al menos

a una distancia de la mitad del diámetro. Este estudio se realizó para una relación de diámetro del

tubo respecto al espesor (d/t) igual a 76. Una de las recomendaciones del citado trabajo es la

39
necesidad de comprobar que, para otras relaciones de d/t, el comportamiento de las tensiones es

similar a lo ya estudiado.

En estos estudios se determinó también como localización potencial de grietas en frío las

denotadas como 1, 2, 3, 4 y presentadas en la figura 1, anexo3.

Debido a la magnitud que alcanza la concentración de tensiones en las zonas aledañas a la

reparación y que ha sido reportado en la literatura (Gordon et al., 1994; Otegui et al., 2002) y el

impacto que estas tensiones pueden tener sobre la resistencia a la corrosión y sobre la tenacidad a

la fractura, es que resulta de interés profundizar en el estudio de la influencia de la reparación

sobre la distribución y magnitud de las tensiones en el tubo originadas por la presión de operación.

Conclusiones Parciales.

1. Las causas esenciales que dan lugar a las fallas en las tuberías que transportan petróleo

son: a) Errores humanos; b) Inducidas por una larga vida de servicio (fundamentalmente:

pérdida de espesor por corrosión y agrietamiento); demostrándose la falibilidad de los

sistemas de inspección y mantenimiento, un notable incremento del riesgo de falla con el

incremento de la edad de la tubería y el fuerte impacto económico y ambiental que provoca

la rotura catastrófica de una tubería.

2. La soldadura de refuerzos circunferenciales al tubo es una buena alternativa para la

reparación de tuberías, debiendo realizarse en servicio para minimizar las pérdidas

económicas. Además, a pesar de la existencia de normas que brindan recomendaciones

para la ejecución de la reparación por soldadura de las tuberías; no existe un procedimiento

detallado a seguir, que permita la selección del aporte térmico necesario, tal que se

garanticen niveles de sanidad en la unión soldada, acorde a las exigencias de los códigos

afines (API RP 2201, API Standard 1104, API RP 570, entre otros).

40
3. No se ha estudiado suficientemente la reparación por soldadura, en condiciones de

servicio, de tuberías de acero para el transporte de hidrocarburos de espesor 6,4 mm, de

modo que no ocurra perforación de la pared del tubo o agrietamiento en frío.

4. La distribución de tensiones en la tubería, debido a la presión del fluido y al cambio

geométrico que implica la reparación, va a influir en la resistencia a la corrosión y en la

posible incubación y propagación de grietas.

5. El método de los elementos finitos, implementado en el programa Cosmos DesignStar,

cumple los requisitos necesarios para la simulación de: a). Los análisis de transferencia de

calor relacionados a la soldadura de reparación en el tubo: b). Los análisis lineales y no

lineales para determinar la distribución de tensiones en función de la geometría y la presión

que ejerce el fluido sobre la superficie interior del tubo.

41
CAPÍTULO II: MODELOS DE ELEMENTOS FINITOS PARA EL ESTUDIO INTEGRAL
DE LA REPARACIÓN, POR SOLDADURA, DE LAS TUBERÍAS PARA EL
TRANSPORTE DE PETRÓLEO

2.1. Modelo de elementos finitos para la simulación de la reparación en servicio, empleando

la soldadura, de las tuberías para el transporte de petróleo.

Al aplicarse métodos numéricos (específicamente el método de los elementos finitos) en la

simulación de cualquier problema de la ingeniería, debe considerarse en primer lugar: las

condiciones para el paso desde la situación problémica del mundo real hasta el modelo matemático

(Álvarez et al., 2004).

Para que el modelo matemático que se cree, describa realmente al fenómeno físico y los resultados

obtenidos tengan un valor práctico, es necesario establecer con suficiente precisión las condiciones

de carga y de frontera del modelo (Baran, 1988). Por supuesto que siempre habrá que asumir un

grupo de consideraciones o hipótesis, que faciliten la creación del modelo matemático y que no

entren en contradicción con el fenómeno físico.

2.1.1. Establecimiento de las condiciones de carga y frontera de los modelos de elementos

finitos que simulan la soldadura, en condiciones de servicio, de tuberías para el

transporte de petróleo.

El comportamiento térmico (calentamiento y velocidad de enfriamiento) durante la soldadura va a

estar definido (Poorhaydari et al., 2005) por: a). El calor que se recibe debido a la actividad de

precalentamiento; b). El calor proveniente del arco de soldadura; c). La intensidad con que el

calor es disipado debido a los diferentes modos de transferencia del calor (conducción desde las

zonas más calientes a las más frías del tubo y convección desde el tubo hacia el medio que lo

circunda).

42
Como se ha descrito en investigaciones anteriores (Cisilino et al., 2002; Bang et al., 2002) durante

la reparación por soldadura, en condiciones de servicio, de las tuberías para el transporte de

petróleo la transferencia de calor por convección predomina sobre los otros modos, llegando

incluso a despreciarse totalmente el efecto de disipación debido a la radiación.

El espesor de la pared del tubo influye, de acuerdo a la ecuación de Fourier (Faires, 1975), en la

velocidad de la conducción del calor. Sin embargo, la presente investigación se desarrolló

específicamente para espesores del tubo de 6,4 mm por motivos expuestos en el capítulo I.

Además pequeñas variaciones de este, que pueden aparecer debido a la presencia de daño (por

ejemplo alguna pérdida de espesor por corrosión), no provocarán modificaciones notables en la

velocidad de conducción del calor, al punto que esta pueda resultar significativa ante la

transferencia por convección.

En vista de lo antes planteado es que, durante la investigación, se evaluó el efecto de las tres

variables, que en este caso van a definir el comportamiento térmico: a). Variable X1 que

representa a la energía lineal de soldadura (denotado como EL); b). Variable X2 que representa al

coeficiente de película para transferencia de calor por convección (denotado como CP); c).

Variable X3 que representa a la temperatura de precalentamiento del tubo (denotada como TP).

Las variables respuestas de la investigación están ligadas a los fenómenos cuya manifestación

tiene que ser evitada. Debe recordarse del capítulo I que, según los trabajos de Batelle

referenciados por otros autores (EWI, 1997; Oddy et. al., 1999; Cisilino et al., 2002; Bang et al.,

2002), la ocurrencia de perforación en el tubo durante la soldadura, va a estar asociada a una

temperatura superior a 982 ºC en la pared interna. En vistas de esto, la temperatura máxima en la

pared interna del tubo (denotada como TSUPmáx) es la variable respuesta Y.

43
Por otro lado, la ocurrencia de agrietamiento en frío está asociada a la dureza en la zona afectada

por el calor (Yurioka, 2001). El criterio más generalizado es el que limita la dureza en la zona

afectada por el calor (ZAC) a 350 HV (Bailey, 1973; IIS, 1990; Bang et al., 2002; Kou, 2003) con

vistas a evitar el agrietamiento en frío. Otras investigaciones muestran que para el caso de

soldadura de tuberías en servicio que transportan hidrocarburos amargos, si la dureza de la ZAC

sobrepasa los 250 HV, hay riesgo de ocurrencia de agrietamiento por corrosión bajo tensión (Felix

et al., 1991; Omweg et al., 2003; IPSO, 2002).

Entre las fórmulas que estiman la dureza en la ZAC (Tronskar, 1995) se encuentran muy

extendidas las que combinan a varios carbonos equivalentes y al tiempo de enfriamiento entre 800

ºC y 500 ºC (conocido como t 8 ). Este parámetro es susceptible a ser determinado mediante la

5

simulación con elementos finitos, pues los programas de elementos finitos entregan la historia

térmica de cualquier punto seleccionado de un modelo.

La segunda variable respuesta (variable respuesta Z) que se seleccionó durante el desarrollo de la

investigación fue el tiempo de enfriamiento mínimo entre 800 y 500 ºC, de un punto situado en la

subzona de grano grueso, de la ZAC (denotado como t 8 min ).

5

Para la organización de los datos de los modelos y con vistas a economizar tiempo computacional,

las tres variables se combinaron acorde a los tres niveles considerados para cada una (límite

inferior, límite superior y valor medio del intervalo evaluado) (Adler et al., 1975; Montgomery,

2004). Esto arroja la necesidad de realizar 27 modelaciones (denominados estudios).

44
2.1.1.1.Determinación de las magnitudes límites, de la variable energía lineal de soldadura

(EL).

Acorde a lo recomendado (API, 1995; API, 1999) para un espesor de la pared del tubo igual o

inferior a 6,4 mm, se deben emplear electrodos de diámetro igual a 2,4 mm, básicos, es por eso

que los cálculos de la energía lineal de soldadura se realizan a partir de las características

operativas del E7018 de 2,4 mm de diámetro (AWS, 1996; ESAB, 2000). Durante la soldadura en

servicio de tubos de espesores finos (iguales o menores a 6,4 mm), la productividad queda

relegada a un segundo plano ante la posibilidad de ocurrencia de una explosión (Bracarenze,

2008).

La ecuación 2.1 representa la expresión para el cálculo de la energía lineal de soldadura (AWS,

2001):

η ∗U a ∗ I S
EL = ……………………………………………………. (2.1)
vS

Donde: EL es la energía lineal de soldadura (J ∗ mm-1); η es la eficiencia del proceso de soldadura

empleado (0,7 a 0,85 para proceso SMAW); Ua es el voltaje de arco de la soldadura (V); Is es la

corriente de soldadura (A) y vs es el avance de la soldadura (mm ∗ s-1).

A su vez, para la determinación del avance teórico de la soldadura (en el proceso SMAW el valor

real depende de las habilidades del soldador) se emplea la expresión 2.2:

RD
vS = ……………………………………….…………….. (2.2)
γMD ∗ AMD

Donde: RD es la razón de depósito (kg ∗ h-1); γMD es el peso específico del material del electrodo

(kg ∗ mm-3) y AMD es el área de metal depositado (mm2).

Para la determinación del área de la sección del cordón que se puede depositar en una pasada, se

puede emplear la expresión empírica 2.3 (Colectivo de autores, 1999):

45
 AP = (6 − 8) ∗ d e ............................................................................. (2.3)

Donde: AP es el área de la pasada (mm2) y de es el diámetro del electrodo (mm).

Para un electrodo de 2.4 mm de diámetro (como el elegido en la presente investigación), el área

posible a depositar en la pasada de raíz oscila entre 14,4 mm2 y 19,2 mm2.

El área de sección transversal de una costura de filete, con magnitud del filete de

aproximadamente 6,4 mm, es de 20,2 mm2.

A partir de estos valores, en el presente trabajo, se propone realizar la soldadura en una pasada

pues de este modo se minimiza el riesgo de agrietamiento en frío.

En la tabla 2.1 se muestran los parámetros del régimen de soldadura a considerar en los modelos y

entre ellos la velocidad de soldadura, que se evalúa en el rango desde 1,09 mm ∗ s-1 hasta 1,38

mm ∗ s-1. Al analizar recomendaciones de fuentes bibliográficas reconocidas (Lincoln Electric

Company, 1994) sobre el régimen de soldadura más adecuado a emplear, se aprecia el empleo de

velocidades en el orden 1,52 mm ∗ s-1, soldando con electrodo E7018.

La eficiencia de deposición (ED) del electrodo E 7018 de 2,4 mm de diámetro está entre 70,5 % y

64,4 % para valores de corriente entre 70 A y 110 A (ESAB, 2000). Si se conoce que, la eficiencia

de deposición (ED) se puede calcular acorde a la expresión 2.4 (ESAB, 2002; AWS, 2001).

mmetal −cos tura

ED = ∗100% ………………………………… (2.4)
melectrodo−empleado

Donde: mmetal −cos tura es la masa del metal de la costura (kg) y melectrodo−empleado es la masa del

electrodo empleado (kg).

Si además, el electrodo seleccionado se provee con una longitud de 350 mm (ESAB, 2002);

entonces el peso del electrodo empleado (el alma metálica) es de 12,2 g, lo que arroja un peso del

46
metal de la costura entre 7,9 g y 8,6 g (para valores de ED entre 64,4 % y 70,5 %

respectivamente).

En base a esto puede estimarse que la longitud del cordón a depositar en una pasada y con área de

sección transversal de aproximadamente 20,2 mm2, está entre 51 mm a 55 mm. A los efectos del

modelo de elementos finitos a construir, se eligen 55 mm de longitud del cordón depositado

ininterrumpidamente.

Tabla 2.1. Límites calculados de la energía lineal de soldadura (AWS, 2001).

Electrodo / Diámetro E 7018 / 2,4 mm E 7018 / 2,4 mm

Corriente de Soldadura
(A) 70 110
(AWS, 1996)
Voltaje de arco (V) 18 24
Razón de Deposición
(kg ∗ h-1) 0,623 0,786
(ESAB, 2000)
Velocidad de soldadura
1,09 1,38
(mm ∗ s-1)
Energía lineal de
soldadura 810 * 1625 *
(J ∗ mm-1)
* Valor redondeado.

2.1.1.2. Determinación de las magnitudes límites, de la variable coeficiente de película para

la transferencia de calor por convección (CP).

Para la determinación del coeficiente de transferencia de calor por convección dentro del tubo se

partió de recomendaciones ofrecidas en la literatura (Faires, 1975; Colectivo de autores, 1987;

Cisilino et. al., 2002).

La ecuación general que describe el fenómeno de transferencia de calor por convección, en un

tubo por el que circula un fluido, es denotada en el presente trabajo como 2.5.

N = C ∗ R m ∗ P n …………………………………………………. (2.5)

47
Donde: N, R y P son los grupos adimensionales de Nusselt, Reynolds y Prandtl respectivamente;

C, m y n son constantes experimentales.

Dentro de cada grupo adimensional, las unidades de medida empleadas deben ser compatibles,

independientemente que puedan no serlo de un grupo adimensional a otro. En el presente trabajo,

siempre que sea posible, se emplean las unidades del Sistema Internacional (Mazola, 1991).

Para líquidos viscosos, la ecuación 2.6 ha sido la que mejor se ha ajustado a los datos

experimentales (Faires, 1975). Esa es la ecuación empleada en la presente investigación:

0 ,8 1 0 ,14
αC ∗ D  D∗v∗ ρ  C ∗µ  3  µ 
= 0,027 ∗   ∗  P  ∗   ………………….. (2.6)
kf  µ   kf   µP 

Donde: α C es el coeficiente de transferencia de calor por convección; D es el diámetro del tubo;

kf es la conductividad térmica del fluido; v es la velocidad del fluido; ρ es la densidad del fluido;

C P es el calor específico a presión constante del fluido; µ es la viscosidad del fluido a la

temperatura del fluido y µ P es la viscosidad del fluido a la temperatura de la superficie del tubo.

Los datos de las propiedades físicas del petróleo y condiciones de flujo en los tubos, a partir de los

cuales se calcularon los coeficientes de transferencia de calor por convección, fueron tomados de

la literatura especializada (Faires, 1975; Contreras, 2005) y se presentan en la tabla 2.2.

De acuerdo a Sabapathy (Sabapathy et al., 2001) todas las propiedades del fluido deben ser

calculadas a la temperatura en que este se encuentra, al circular dentro del tubo y por tanto el

coeficiente de transferencia también se calcula en función de la temperatura. La radiación se

asumió como insignificante y se ignoró, atendiendo a que solo un pequeño volumen de metal y

durante un intervalo de tiempo muy corto se encuentra por encima de 800 ºC, que es el valor que

se establece como límite para que se manifieste, de forma significativa, este modo de transferencia

de calor.

48
Para establecer en cuanto puede verse disminuido el límite mínimo del coeficiente de película,

debido a la disminución de presión que se debe hacer dentro del tubo a la hora de reparar, se apeló

a la ecuación de Bernoulli (Nekrasov, 1976), presentada como ecuación 2.7:

z+ p
2
+v = cte ………………………………………………… (2.7)
γ 2g

Donde: z es la energía específica de posición; p es la energía específica de presión del fluido en

γ

2
movimiento y v es la energía cinética específica del fluido.
2g

En esta ecuación se ha despreciado la distribución no uniforme de la velocidad y la pérdida de

energía de carga. De ella se deduce que la relación entre la presión y la velocidad es tal que: p =

f(v2). Una disminución en p de hasta un 60 %, implica una disminución de v de hasta 77,46 %.

Acorde a la ecuación 2.5, αC disminuye hasta un 81,52 %.

Por lo anterior en el trabajo se consideró que el valor mínimo del coeficiente de película es 290

W ∗ m-2 ∗ K-1. El valor máximo se mantiene igual al calculado y es mostrado en la tabla 2.2, para

poder evaluar lo que sucede si no se disminuye la presión de operación (de este modo también se

amplió el rango de validez de las ecuaciones obtenidas).

Para la parte exterior del tubo se asumió un coeficiente de película, para la transferencia de calor

por convección, de 13 W ∗ m-2 ∗ K-1, acorde a lo recomendado por otros investigadores (Cisilino et.

al., 2002).

Tabla 2.2. Límites calculados del coeficiente de transferencia de calor por convección.

49
 Temperatura del fluido
50 oC 90 oC
(oC)
Viscosidad del petróleo
72 * 20,16 *
µ (kg ∗ h-1 ∗m-1)
Densidad del petróleo
877 * 780 *
ρ (kg ∗ m-3)
Calor específico
0,5 * 0,5 *
Cp (kcal ∗ kg-1 ∗ oC-1)
Conductividad térmica
0,124 * 0,186 *
kf (kcal ∗ m ∗ h-1 ∗ m-2 ∗ oC-1)
Velocidad del fluido
3 1
v (m ∗ s-1)
Diámetro del tubo
0,5973 0,5973
D (m)
Número de Prandtl
290,32 54,19
P
Número de Reynolds
78547,82 83195,36
R

Número de Nusselt
1832,02 980,69
N

Coeficiente de película
calculado 440 ** 355 **
α C (W ∗ m-2 ∗K-1)
Coeficiente de película a
emplear en los modelos 440 290
α C (W ∗ m-2 ∗ K-1)
* Valores considerados a las temperaturas de 50 y 90 ºC.

** Valores redondeados.

2.1.1.3. Determinación de las magnitudes límites, de la variable temperatura de

precalentamiento (TP).

La temperatura de precalentamiento inferior, que se considera en la investigación, es la mínima

temperatura a la que circula el fluido por la tubería, que según (Contreras, 2005) es de 50 ºC para

facilitar el bombeo y movimiento del fluido. De este modo, no se aplica ninguna fuente de calor a

la tubería antes que el arco de la soldadura incida sobre ella.

50
Existen métodos y recomendaciones, que se emplean frecuentemente, para determinar la

temperatura de precalentamiento necesaria antes de soldar placas de acero, que se han de enfriar a

partir de la convección hacia el ambiente circundante (normalmente aire) y la conducción del

calor, desde las zonas más calientes hacia las más frías del material. Las variables consideradas

normalmente son: composición química, el espesor a soldar, el hidrógeno difusible debido al tipo

de consumible empleado, etc.

Algunos de estos métodos fueron aplicados al cálculo de la temperatura de precalentamiento para

la soldadura de una tubería de aceros, de bajo contenido de carbono y baja aleación, como los

contemplados en la API 5L (API, 2000); para un espesor de 6,4 mm y empleando electrodo básico

como consumible. Los resultados se presentan en los incisos a. y b. siguientes:

a. Método de Control del Hidrógeno y Método de control de la dureza en la ZAC (AWS,

2000): Estos métodos contenidos en el código AWS D1.1. y válidos para la soldadura de

estructuras de acero, no tienen en cuenta intensas condiciones de enfriamiento como las

que se presentan en la soldadura en servicio de los tubos, tampoco consideran que el

material ha acumulado hidrógeno en su estructura producto del servicio. Al emplearlos

arrojan que no es necesario precalentar. Ese resultado es inaceptable.

b. Acorde a expresiones analíticas (Deshimaru et al., 2004):

En este caso la Temperatura de precalentamiento (TP) puede determinarse por la expresión

2.8:

H GL K
TP = 1440 ∗ ( Pcm + + ) − 392 ……………………………. (2.8)
60 40000

Donde: HGL es el hidrógeno difusible determinado por el método de la glicerina

(considerando para el cálculo que es igual a 5 ml ∗ 10-2 g-1, debido al empleo de electrodo

51
 básico y sin considerar el hidrógeno inducido por el servicio) y K es un coeficiente que

depende del espesor a soldar, tal que: K = 20 ∗ S .

La solución de esta expresión arrojó que no es necesario el precalentamiento y este

resultado se consideró inaceptable al igual que lo planteado en a).

En vista de los resultados obtenidos, a partir de los métodos tradicionales, se apeló a

recomendaciones más específicas:

En (Quesada et al., 2001) se analizan ensayos de agrietamiento en frío empleando los métodos de

Tekken y del Welding Institute of Canada (WIC), en aceros API 5L X60 y X65 y arrojaron la

necesidad de precalentamiento mínimos de 100 ºC para evitar el agrietamiento. Se extrajo además

un resultado muy interesante y es que para evitar el antes mencionado fenómeno en estos aceros

(Pcm de 0,19 y 0,20 respectivamente), se necesitan t 8 min superiores a 10 segundos.

5

Según Yurioka (Yurioka, 2001) precalentar a altas temperaturas reduce el nivel máximo de

hidrógeno acumulado y por tanto el agrietamiento en frío, provocado por hidrógeno, puede ser

evitado. En este mismo trabajo, Yurioka estimó que para una temperatura de precalentamiento de

200 ºC, la relación hidrógeno local/hidrógeno inicial en el metal de soldadura puede mantenerse

por debajo de 0,5 durante todo el intervalo de enfriamiento (justo desde la terminación de la

soldadura hasta más de 14 horas de terminada).

La anterior consideración toma especial importancia en problemas como el abordado por la

presente investigación; ya que la velocidad de enfriamiento (ºC ∗ s-1) es incrementada por la

intensificación de la disipación de calor, que impone el flujo del fluido dentro del tubo.

En vista de la necesidad de obtener valores de t 8 que mantengan la dureza en la ZAC por debajo
5

de 350 HV (e incluso 250 HV para los aceros de aquellas tuberías que transportan hidrocarburos

52
amargos) y de mantener en niveles bajos el hidrógeno difusible (menos de 5 ml ∗ 10-2 g-1), es que

en el trabajo se consideró una temperatura superior de precalentamiento de 200 ºC.

Expertos (Dunne, 2007) consideran que, en la práctica común, es muy difícil mantener

temperaturas de precalentamiento mayores que 150 ºC, debido a la rápida transferencia del calor

hacia el contenido del tubo, particularmente para secciones de espesor fino. Sin embargo,

considerar 200 ºC expande el rango de validez de las ecuaciones obtenidas, los resultados son

perfectamente válidos para una temperatura de precalentamiento de 150 ºC y como es presentado

posteriormente, algunos aceros solo satisfacen las que ecuaciones que se obtienen en la presente

investigación, si la temperatura de precalentamiento es de 200 ºC

2.1.2. Consideraciones principales durante la creación del modelo de elementos finitos para

la simulación de la soldadura, en condiciones de servicio, de las tuberías que

transportan petróleo.

Como antes se mencionó, es imposible la creación de un modelo que se ajuste totalmente al

fenómeno físico. Siempre será necesario tener en cuenta algunas suposiciones que simplifiquen el

modelo.

Las hipótesis o suposiciones que se valoraron durante la creación del modelo que describe: la

soldadura de reparación, en condiciones de servicio, de una tubería para el transporte de petróleo,

en la que el diámetro del tubo es de 610 mm y el espesor es de 6,4 mm, se explican a

continuación:

a. Geometría y dimensiones del modelo.

El tubo seleccionado para el estudio tiene un diámetro exterior de 610 mm, por ser uno de los

diámetros más empleados para el transporte de petróleo a nivel mundial y en Cuba. A este

diámetro le corresponde un perímetro de aproximadamente 1 916 mm.

53
Por cuestiones inherentes al tiempo computacional (cuyo aumento implica una elevación del costo

de la investigación) y al número límite de elementos y nodos que admiten los programas de

elementos finitos, es que al crear el modelo solo se extrae una sección del tubo, tal y como muestra

la figura 2.1.

Fig. 2.1. Tubo reforzado y sección empleada para crear el modelo de elementos finitos.

La decisión de no respetar la curvatura de la sección y crear un modelo plano ya ha sido empleada

antes, en trabajos publicados por otros investigadores (Cisilino et al., 2002; Sanzi et. al, 2006).

Esta consideración se encuentra apoyada además por Pavlov (Pavlov, 1982), quién plantea que las

ecuaciones de la transmisión de calor, deducidas para una pared plana, pueden emplearse para el

cálculo de la transmisión del calor a través de una pared cilíndrica, si se cumple la ecuación

denotada en este trabajo como 2.9.

d int > 0,5 × d ext …………………………………………………(2.9)

Donde: dint y dext representan al diámetro interior y exterior del tubo, respectivamente.

Esta condición (ecuación 2.9) se satisface, para las dimensiones de la tubería objeto de estudio en

este trabajo.
54
Despreciar la curvatura de la sección no es válido cuando se vayan a emplear los resultados del

estudio térmico para realizar determinaciones de tensiones residuales, pero este no es el caso de la

presente investigación.

Sobre las dimensiones del modelo, se considera una placa inferior de 400 x 400 mm y una placa

superior (que representa al refuerzo) de 400 x 200 mm. Se respeta 6,4 mm como espesor de ambas

placas. La forma general del modelo es mostrada en la figura 2.2.

Fig. 2.2. Modelo de placa plana.

Estas características del modelo garantizan una total independencia entre los resultados y las

dimensiones. El cordón que se simula (con la longitud necesaria para depositar completamente un

electrodo) se encuentra a continuación de otro pre existente (depositado antes).

b. Se despreció el efecto de retención de calor que realiza la escoria durante el enfriamiento

del cordón depositado.

La existencia de condiciones de disipación intensas debido a la convección en la superficie inferior

de la placa (que sería el interior del tubo), unido a la convección libre de la superficie superior y la

55
conducción del calor, desde la zona aledaña al cordón, hasta las zonas más alejadas de la placa:

hacen, prácticamente despreciable, el efecto de retención del calor por parte de la escoria.

Esta consideración es asumida en la mayoría de los trabajos consultados sobre modelación del

proceso de soldadura empleando elementos finitos (Bang et al., 2002; Cisilino et al., 2002; Zúñiga

et al., 2002; García, 2005; Martínez, 2006).

c. Se ignoró la transferencia de calor por conducción, a través de elementos que representan

al cordón y que están en el modelo, aún antes de que el foco de calor llegue a ellos.

Esta consideración se hace necesaria debido a imposibilidad de aplicar la técnica de activación y

desactivación de elementos (conocida como rebirth), con el software empleado para el desarrollo

de la modelación. En estudios preliminares realizados se comprobó que esta hipótesis no provoca

un error a considerar, pues el volumen de estos elementos, comparado al volumen total del

modelo, es despreciable. La activación – desactivación de elementos adquiere especial

importancia durante la soldadura de múltiples pasadas (Hong et al., 1998), pero la propuesta del

presente trabajo es realizar la soldadura en una sola pasada.

d. Se consideró a la conductividad térmica como única propiedad física dependiente de la

temperatura.

Sobre esta consideración hay discusión en la literatura. Según estudios realizados por

investigadores de la Universidad de Pisa, Italia, (Beghini et al., 2005) el empleo de valores

constantes (no dependientes de la temperatura) de las propiedades térmicas del acero no afecta el

resultado de distribución de temperaturas en los modelos. Otras investigaciones realizadas por Zhu

(Zhu et al., 2002) en las que se valoraron la influencia de la densidad, el calor específico y la

conductividad térmica al ser consideradas constantes y al ser consideradas termodependientes

56
arrojaron que solo la conductividad térmica tiene influencia en la magnitud de los campos de

temperatura obtenidos por la simulación del proceso de soldadura.

De modo preliminar, en la presente investigación, se realizó un estudio sobre la influencia en los

resultados de los modelos de la consideración de termodependencia de la conductividad térmica y

el calor específico. Estos resultados son presentados en el anexo 4 y muestran que la influencia

fundamental la tiene la conductividad térmica.

Bang (Bang et al., 2002), ofrece y considera en su trabajo las curvas de dependencia de la

conductividad térmica respecto a la temperatura para un acero de la especificación API 5L

“Specification for Line Pipe” (API, 2000). Esta es presentada en la figura 2.3.

Fig. 2.3. Conductividad térmica en función de la temperatura para un acero API 5L.

La curva ofrecida por Bang (Bang et al., 2002) fue asumida, en la presente investigación, para

describir el comportamiento de la conductividad térmica del acero declarado en el modelo de

elementos finitos.

La validez de esta curva para toda una familia de aceros, con composición química semejante, se

justifica a partir del Código de Calderas y Recipientes a Presión de la American Society of

57
Mechanical Engineers, sección II D (ASME, 2002). En este se ofrecen, también, curvas de

dependencia de la conductividad térmica respecto a la temperatura (similares a las de Bang pero

limitadas hasta las temperaturas de operación de las calderas), válidas para grupos de materiales

con determinadas semejanzas en su composición química; por ejemplo: a). grupo A o de los aceros

al carbono, en los que no se especifican las cantidades de manganeso o silicio; b). grupo B o de los

aceros al carbono, en los que se especifican las cantidades de manganeso y/o silicio con o sin

pequeñas cantidades adicionales de niobio, titanio o vanadio, también llamados aceros

microaleados.

También se ofrecen expresiones empíricas (Livshits et al., 1982), donde se calcula la

conductividad térmica del material, en función de su composición química y los resultados se

asemejan a los presentados por Bang (Bang et al., 2002).

Para el resto de las propiedades físicas se toma el valor a temperatura ambiente, como invariante.

e. Se simuló el calor de entrada de la soldadura como una energía concentrada entrando a

través de la superficie superior del filete.

En, al menos, los últimos 40 años han sido desarrollados modelos de distribución de la fuente de

calor, que permiten determinar con precisión la distribución de calor en las zonas fundida y

afectada térmicamente de una unión soldada. Los modelos más reconocidos por la literatura con

este fin son: a). El modelo de Pavelec de distribución gaussiana (Pavelec et al., 1969); b). El del

doble elipsoide de Goldak (Goldak et al., 1984).

La implementación de estos modelos requiere siempre de programación adicional a las facilidades

que ofrece el software de elementos finitos. Este trabajo de programación ha de realizarse

empleando programas y lenguajes tales como MATLAB, C++ u otros (Gery et al., 2005).

58
Por otra parte, se ha comprobado que la simulación del calor de entrada de la soldadura como una

energía concentrada, provoca un pico de temperatura en la zona fundida con un alto nivel de

discrepancia con la realidad; sin embargo hacia la zona afectada térmicamente la correspondencia

entre el campo térmico real y el obtenido por la simulación se corresponden perfectamente

(Cisilino, 2002; Fassani et al., 2003; García, 2005).

En estos trabajos antes mencionados, la entrada del calor concentrado se hace a través de la cara

de un grupo de elementos (entre todos los elementos que conforman el modelo de elementos

finitos) que forma parte del cordón. Sin embargo, el software seleccionado en la presente

investigación (Cosmos DesignStar v. 4.0) para la creación y solución de los modelos no permite la

entrada del calor por elementos; sino que la entrada de calor debe hacerse a través de cada una de

las partes que forman el cordón (partes formadas por múltiples elementos).

Debido a la diferencia entre el modo de entrar el calor a la pieza en trabajos previos y el modo que

se emplea en esta investigación, es que se desarrolló el estudio preliminar que se presenta en el

anexo 5.

En este estudio preliminar, ya publicado por los autores (Ramos et al, 2007 a.), se persigue

comprobar la correspondencia entre el campo de temperatura real y el obtenido por simulación,

durante la soldadura a solape (costura de filete) de un par de placas de 6 mm de espesor;

considerando el calor de entrada de la soldadura como una energía concentrada que se introduce a

través de cada una de las partes que forman el cordón.

2.1.3. Validación del modelo de elementos finitos empleado para simular la soldadura, en

condiciones de servicio, de un tubo para el transporte de petróleo.

Siempre que: a.) Las condiciones de carga y frontera estén debidamente calculadas y

fundamentadas por principios de la Física; b). Las simplificaciones del modelo sean válidas, estén

59
aceptadas por la comunidad científica y no entren en contradicción con la esencia del fenómeno

físico que se modela; el modelo matemático creado y los resultados obtenidos de su solución serán

válidos para aplicar en el campo de la ingeniería (Baran, 1988).

Independientemente de la anterior afirmación, siempre que sea posible, se realizan actividades

para validar los resultados obtenidos. Comúnmente se realizan experimentos para algunas de las

condiciones modeladas, pero cuando por cuestiones materiales o de otra índole estos experimentos

no pueden realizarse, la solución está en reproducir los experimentos realizados por otros

investigadores y ver el grado de correspondencia. Esta última variante es la empleada en el

presente trabajo.

Para esto se dispuso de la data ofrecida por Cisilino (Cisilino et al., 2002), que considera:

a. El coeficiente de película (CP) en la cara interior del tubo es de 757 W ∗ m-2 ∗ K-1

(considera otro fluido y otras condiciones de flujo).

b. La energía lineal de soldadura (EL) considerada es de 1600 J ∗ mm-1.

c. La velocidad de soldadura (vs) considerada es de 1,67 mm ∗ s-1.

Para estas condiciones los resultados obtenidos (Cisilino et al., 2002) se muestran en el gráfico de

la figura 2.4.

Las líneas rojas señalan, para un tubo de 6.4 mm de espesor, la posición de diferentes temperaturas

a través del espesor.

60
 Fig. 2.4. Posición de temperaturas características en función del espesor del tubo.

En el modelo de elementos finitos desarrollado en la presente investigación, considerando la

magnitud de las variables establecidas por Cisilino, se obtienen los resultados que se presentan en

la tabla 2.3.

Tabla 2.3. Correspondencia entre los resultados del modelo de Cisilino y la presente investigación.

6.4 mm de espesor del tubo

Profundidad (mm) Temperatura (ºC) Temperatura (ºC) % Error respecto a
según Cisilino et. al según presente Cisilino et. al
investigación
2.35 1430 1365 4,55 % (por defecto)
2.70 1260 1227 2,62 % (por defecto)
3.45 982 989 0,71 % (por exceso)

Como se puede apreciar, hay buena correspondencia (error menor que 5 %) entre los resultados

que ofrece Cisilino y los obtenidos de los modelos de la presente investigación. La discrepancia

mayor se verifica en las temperaturas medidas más cerca de la superficie del tubo (zona de altas

61
temperaturas), pero esto se explica por no considerar una fuente de calor distribuida, tal y como

explica Fassani (Fassani et al., 2003).

2.1.4. Composiciones químicas típicas de aceros comúnmente empleados en la fabricación de

tuberías.

La investigación realizada no se centró en un acero para tuberías en particular sino que, en vistas

de la visión abarcadora con la que la investigación se planificó, se tomaron composiciones

establecidas en la literatura consultada y datos ofrecidos por empresas fabricantes de aceros para

tuberías. Estas composiciones son muy variadas, una muestra de ellas se presentan en las tablas

2.4 y 2.5.

A partir de estas composiciones límites se calculan los parámetros que se presentan en la tabla 2.6

y que son muy importantes, junto a los resultados de la simulación, en la predicción de los

fenómenos de agrietamiento.

Para el cálculo de AC1 se empleó la expresión identificada como 2.10 (Yurioka, 2003):

Ac1 = 750,8 − 26,6C + 17,6 Si − 11,6Mn − 22,9Cu − 23 Ni + 24,1Cr + 22,5Mo − 39,7V − 5,7Ti + 232,4 Nb −
− 169,4 Al − 894,7 B................................................................................................................................(2.10)

Para el cálculo de AC3, Ceq IIW y Pcm se emplearon las expresiones 1 del anexo 5, 1.5 y 1.6,

respectivamente (Yurioka, 2003; API, 2000; Bailey et al., 1973).

Para la determinación del t 8 hay varias expresiones, que relacionan este parámetro a la
5

composición química del acero y a la dureza en la ZAC, que son válidas en el rango de

composición de estos aceros y que se encuentran recogidas en documentos del Instituto

Internacional de Soldadura (IIS, 1990).

62
 Tabla 2.4. Composición química típica de los materiales objeto de estudio, tomados de artículos

consultados.

1 2 3 4
X 52 X 65 X 80 X 52
(Belanger et al., 2000) (Bang et al., 2002) (Nolan et al., 2005) (Tello et al., 2004)
%C 0,31 0,06 0,06 0,06
% Si 0,04 0,25 0,27 0,08
% Mn 1,1 1,69 1,59 0,78
% Cr 0,04 0,027 0,016 -
% Ni 0,04 0,018 0,026 -
% Nb - 0,034 0,051 -
%V - 0,062 0,004 -
% Ti - 0,022 0,012 -
% Mo - 0,001 0,230 -
%P 0,052 0,020 0,012 0,010
%S 0,028 0,001 0,004 0,003
%Cu - - 0,009 -

Tabla 2.5. Composición química típica de los materiales objeto de estudio, tomados de empresas

productoras de estos aceros.

Mittal Steel Ilyich Iron & Steel

South Africa Works of Mariupol
5 6 7 8 9 10
X42 X52 X65 X 46 X 56 X 70
%C 0,16 0,08 0,10 0,16* 0,16* 0,09*
% Si 0,20 0,05 0,20 0,50* 0,50* 0,35*
% Mn 1,10 0,90 1,20 1,35* 1,55* 1,65*
% Cr - - - 0,3* 0,2* 0,2*
% Ni - - 0,15 0,3* 0,2* 0,2*
% Nb - 0,03 0,03 - - 0,045*
%V - - 0,05 - - 0,1*
0,01 – 0,01 –
% Ti - - - -
0,035 0,035
0,02 - 0,02 – 0,02 –
% Al 0,04 0,04 0,035
0,06 0,06 0,06
%P 0,02 0,02 0,015 0,025* 0,02* 0,02*
%S 0,015 0,01 0,008 0,015* 0,006* 0,006*
% Cu - - 0,15 0,3* 0,2* 0,2*
*Valores máximos permisibles del elemento.

63
Una de las ecuaciones más completas para determinar la dureza máxima en la ZAC, desarrollada

específicamente por Yurioka y sus colaboradores para aplicar a aceros empleados en la fabricación

de tuberías, es la ofrecida por Nolan (Nolan et al., 2005) y presentada en este trabajo por las

ecuaciones de la 2.11 hasta la 2.15. Esta ecuación es válida esencialmente en aceros donde: C <

0,3 %, Ni < 5 % y Cr < 1 %.

HVMAX = 442C + 99CE II + 206 + (402C − 90CE II + 80) arctan( x) ………….…… (2.11)

Donde:

log(t 8 / 5) − 2,30CE I − 1,35CE III + 0,882

x= ……………………………(2.12)
1,15CE I − 0,673CE III − 0,601

CE I = C + Si + Mn + Cu + Ni + Cr + Mo + ∆H …………………. (2.13)
24 6 15 12 8 4

CE II = C + Si + Mn + Cu + Ni + Cr + Mo + V + Nb ……………(2.14)
24 5 10 18 5 2,5 5 3

CE III = C + Mn + Cu + Ni + Cr + Mo ……………….………. (2.15)

3,6 20 9 5 4

Siendo ∆H, un término introducido para tener en cuenta el fuerte efecto de endurecimiento que

realiza el elemento químico boro, cuando está presente en el acero.

De los valores mostrados en la tabla 2.6 es importante destacar que los materiales marcados con

los números 2, 3, 4 y 6 tienen el t 8 mínimo necesario para obtener una dureza inferior a 350 HV
5

muy bajo, de modo que bajo cualquier condición de enfriamiento (incluso condiciones de

enfriamiento muy intensas) van a tener una dureza máxima inferior a los 350 HV y por tanto muy

baja probabilidad de agrietamiento en frío en la ZAC.

Los materiales marcados como 8, 9 y 10 por su parte, poseen un t 8/5 mínimo necesario para

obtener una dureza inferior a 250 HV muy alto, de modo que no pueden ser soldados con la

tubería en servicio y aún cuando se suelden fuera de servicio habría que colocarles mantas u otros

64
dispositivos que disminuyeran notablemente la tasa de enfriamiento, es por eso que estos

materiales no son recomendados para el transporte de hidrocarburos amargos.

Tabla 2.6. Parámetros dependientes de la composición química del material

Ceq IIW o
t8/5 (s) t8/5 (s)
Material Ac1 (ºC) Ac3 (ºC) (Pcm)
para (Hv<350) para (Hv<250)
(%)

Ec. 1.12 no Ec. 1.12 no

1 730,54 781,20 0,50
válida válida
2 739,57 901,23 (0,16) Por debajo de 1 8
3 751,89 903,81 (0,17) Por debajo de 1 13,4
4 741,56 900,12 (0,10) Por debajo de 1 Por debajo de 1
5 730,53 864,80 0,34 2,4 8
6 739,31 894,71 (0,13) Por debajo de 1 1,6
7 729,91 887,29 0,33 1,1 5,8
8 722,78 871,10 0,49 10,5 50
9 722,64 871,94 0,49 11,5 55
10 727,39 898,97 (0,22) 3 26

2.1.5. Procedimiento para la simulación de la soldadura en servicio de una tubería para el

transporte de petróleo, empleando Cosmos DesignStar v4.0.

Para la simulación de la soldadura en servicio de una tubería para el transporte de petróleo,

empleando el programa de elementos finitos Cosmos DesignStar v4.0, se siguió el siguiente

procedimiento:

a. Creación del modelo geométrico.

Para la creación del modelo geométrico pueden emplearse las herramientas de dibujo del Cosmos

DesignStar, pero estas son un poco rudimentarias. Una alternativa mejor es, emplear un software

especializado para diseño como pueden ser: AutoCad, Mechanical Desktop u otros y exportar el

modelo geométrico creado con una extensión reconocible por el Cosmos DesignStar (ejemplo

65
.iges o .sat). Esta última opción fue la empleada para crear el modelo geométrico de la presente

investigación.

b. Definición del estudio a realizar.

Tras la importación del modelo geométrico debe nombrarse y definirse el tipo de estudio a

realizar. Para el caso de la simulación del proceso de soldadura, el tipo de estudio que se define es

“térmico”. Es en este paso que se declaró la propiedad “transiente” del estudio y se especificaron

cuestiones importantes para el desarrollo posterior de este como son: tiempo inicial, tiempo final e

incremento de tiempo.

El tiempo inicial se tomó como cero pues ese fue el instante en que el foco de calor comienza a

incidir sobre la pieza. El tiempo final incluyó al tiempo de arco (tiempo durante el cual se está

depositando material) más el tiempo de enfriamiento. El incremento de tiempo está asociado a la

velocidad de soldadura y a las dimensiones geométricas de las partes en que fue dividido el cordón

(se explica en detalles en el anexo 5).

c. Definición de las curvas de tiempo y temperatura.

Estas curvas son las que permiten simular el movimiento del foco de calor y la no linealidad de las

propiedades del material respectivamente. Se construyeron tantas curvas de tiempo como número

de partes en que el cordón fue subdividido. Un ejemplo de estas curvas fue mostrado en la figura 4

del anexo 5.

Las curvas de temperatura se construyeron de modo que, para cada propiedad que se considera

termodependiente hay una curva. En el presente trabajo se empleó una curva para la conductividad

térmica (figura 2.3).

d. Definición del material que forma al modelo.

66
El Cosmos DesignStar ofrece una biblioteca de materiales, de modo que: puede emplearse uno de

los materiales que esta contiene; puede modificarse parcialmente las propiedades de uno de estos o

puede definirse un material totalmente distinto a los contenidos en la biblioteca del software. Para

estudios térmicos el único modelo de material que el software soporta es el modelo lineal elástico.

Para el caso de la presente investigación se modificó parcialmente las propiedades correspondiente

a los aceros de baja aleación, de modo que la conductividad térmica se correspondió con la

declarada en la curva de temperatura y también se modificaron la densidad y calor específico.

e. Definición de las cargas térmicas.

El software permite el establecimiento, durante este paso, de las condiciones de contorno y de

carga que se han de imponer al modelo.

En el caso problema analizado se establecieron los parámetros para simular la ocurrencia de la

transferencia de calor por convección, tal como muestra la figura 2.5. Se tuvo en cuenta que la

superficie superior representaba a la superficie exterior del tubo en contacto con el aire y la

superficie inferior a la superficie interna del tubo en contacto con el fluido (ambas con diferentes

coeficientes de película).

La declaración de la energía lineal de soldadura se realizó como un flujo de calor a través de la

superficie superior del filete. Se asoció a una curva de tiempo en función de la posición de la parte

del cordón que se analizaba, tal como muestra la figura 2.6.

f. Creación de la malla del modelo.

Para realizar el mallado del modelo deben seguirse un grupo de recomendaciones acerca del tipo,

forma y dimensiones de los elementos finitos que son ofrecidas generalmente en la literatura sobre

el tema (Baran, 1988; Hutton, 2004).

67
Fig. 2.5. Definición en el modelo de la transferencia de calor por convección.

Fig. 2.6. Definición en el modelo del Calor de entrada de la soldadura.

68
En la presente investigación el tipo de elemento seleccionado fue el sólido tetraédrico, parabólico,

de 10 nodos (elemento de orden superior), que garantiza mejores resultados a la par que exige

mayores recursos computacionales (mayor velocidad de procesamiento y mayor memoria RAM),

para realizar el cálculo en un tiempo, que desde el punto de vista de la productividad de la

investigación sea aceptable.

Se aplicó un control de mallado en la zona final del cordón, tal y como muestra la figura 2.7, para

hacer el mallado más fino en esta zona. Debido a esto, el tamaño de los elementos comenzó en

0,25 mm y fue creciendo, multiplicado por un factor de 1,25 durante 10 capas. Precisamente de

esta zona se extrajeron las historias térmicas para el cálculo del t 8 .

5

Fig. 2.7. Definición de la malla del modelo.

g. Estudio de convergencia del acorde al tamaño de los elementos que forman la malla.

Los resultados obtenidos de los modelos se consideran independientes del tamaño de los

elementos finitos empleados, a partir del momento en que la disminución del tamaño de los

elementos no implica cambios sensibles en la calidad del resultado y si un aumento considerable

del tiempo computacional (Baran, 1988; Hutton, 2004; Zhu et al., 2004;).

69
Para el estudio de convergencia de los resultados se tomó el modelo creado y se programaron

estudios con tamaños de elemento 5 mm, 4 mm, 3 mm y 2 mm (correspondientes a las

denominadas condiciones de mallado 1, 2, 3 y 4). Los resultados obtenidos de la temperatura en

un nodo determinado, para el mismo instante de tiempo en todos los estudios, se muestra en la

tabla 2.7.

En la figura 2.8 se presentó el cálculo del error de cada condición respecto a la condición de

mallado 4 (malla más fina). En esta figura se apreció que el error se mantiene sostenidamente por

debajo del 5 % lo que indicó que cualquiera de las condiciones de mallado, ofrecía resultados lo

suficientemente precisos. En base a estos resultados se decidió que una malla con tamaño de

elementos de 4 mm, es suficientemente fina.

h. Solución del modelo creado y presentación de los resultados.

La solución que se obtiene es una solución aproximada debido a la propia esencia del método

matemático. La calidad de esta solución depende de la medida en que el modelo se ajuste al

fenómeno físico descrito. Los resultados son ofrecidos por el software de modo gráfico y también

en forma de un fichero de texto (extensión .txt). En la presente investigación se procesaron

resultados obtenidos de ambos modos. La presentación y análisis de estos resultados se hace en el

capítulo III.

Tabla 2.7. Temperatura en un nodo del modelo, en función de la condición de mallado.

Condición de
1 2 3 4
mallado
Temperatura
504,61 519,12 520,23 521,10
en nodo (ºC)

70
 Fig. 2.8. Error relativo de los modelos respecto a la malla más fina.

2.2. Modelo de elementos finitos para la determinación de la influencia de la reparación en

la distribución de tensiones en la sección reparada del tubo.

2.2.1. Consideraciones durante la creación del modelo de elementos finitos para determinar la

influencia de la reparación, en la distribución de tensiones en la sección reparada del

tubo.

Para el desarrollo de análisis estáticos, antes de la creación de un modelo de elementos finitos

debe analizarse la posibilidad de trabajar con modelos 2D. Entre las ventajas que el empleo de

estos modelos puede significar (Hutton, 2004) puede mencionarse: a). El mallado es más simple y

rápido; b). El número de nodos y elementos y por tanto el de grados de libertad es más pequeño (2

grados de libertad por nodo) conduciendo más rápido a la solución.

Para el análisis de la reparación tubo – refuerzo se cumplen los requerimientos para la creación de

un modelo 2D axisimétrico, entre los que puede mencionarse: a). Es geométricamente

71
axisimétrico; b). No hay cargas aplicadas en la dirección normal a la sección transversal; c). Los

materiales, cargas y restricciones son axisimétricas.

Para dimensionar el modelo se hace necesario apelar al principio de Saint - Venant que establece

que las cargas localizadas o las discontinuidades geométricas causan tensiones y deformaciones

solo en la vecindad inmediata de las cargas o las discontinuidades (Baran, 1988).

Se calcula entonces la longitud de atenuación a partir de la expresión 2.16 (Baran, 1988);

entendiéndose el término longitud de atenuación como la distancia, a partir de la carga localizada

o de la discontinuidad geométrica, donde el efecto de esta se ha disipado.

λ = 2,5 × r × t …………………………………………(2.16)

Donde: λ es la longitud de atenuación, r es el radio (para un elemento cilíndrico) y t es el espesor

de la pared del elemento.

Para un tubo de diámetro 610 mm y espesor 6,4 mm y considerando que los efectos de

concentración de tensiones se verifican en la zona de la costura de filete; entonces la longitud de

atenuación, calculada por la ecuación 2.16, es igual a 110 mm hacia el lado no reparado y hasta

170 mm por el lado de la reparación.

2.2.2. Creación del modelo de elementos finitos, para determinar la influencia de la

reparación en la distribución de tensiones en la sección reparada del tubo.

El modelo de elementos finitos fue creado de modo que permitiera analizar la influencia de la

presencia de la reparación en la perturbación de la magnitud y distribución de las tensiones en la

sección del tubo. A pesar de que en otras investigaciones (EWI, 1994; Otegui et al., 2002;

Contreras, 2005, Ramos, 2007b) se ha incluido en este análisis la influencia de la variación de

parámetros de la reparación tales como: a). Dimensión de la holgura tubo - refuerzo; b). Magnitud

de la presión que actúa en la holgura; c). Concavidad o convexidad del refuerzo de la costura de

72
filete; etc.; este trabajo se limita solo a considerar la influencia de la magnitud de la holgura tubo -

refuerzo.

La selección anterior se basó en que, en las tuberías viejas, la superficie externa del tubo se

encuentra dañada (abolladuras, picaduras, etc.) a pesar de los métodos de protección que

usualmente se emplean. Si unido a lo anterior se sabe que, a pesar de la tecnología actual, el

refuerzo conformado para ser colocado al tubo va a tener desviaciones de forma respecto a la

geometría cilíndrica ideal; entonces es obvio que a pesar de un riguroso trabajo de ajuste del

refuerzo al tubo, será imposible garantizar una holgura tubo – refuerzo única en toda la superficie

del tubo. En base a lo referido por la bibliografía que sobre este tema antes se ha citado, los

valores evaluados de holgura tubo - refuerzo fueron: 1 mm, 2 mm y 3 mm.

La presión interior considerada en el estudio es: 6 Mpa. Este valor fue elegido por ser la presión

máxima en los reportes de fallas en tuberías (con geometría similar) consultados en el sitio del

National Transportation Safety Board.

El modelo de elementos finitos se construyó empleando elementos planos axisimétricos

triangulares, parabólicos, de 6 nodos. El mallado en la zona de la holgura y de la superficie de la

costura de filete es más fino que en el resto del tubo (debido a que esa es la zona más importante

en el estudio) para buscar mejores resultados (a expensas de aumentar el tiempo computacional),

tal y como se muestra en la figura 2.9.

La carga se aplicó como una presión interna uniformemente distribuida y se aplicaron

restricciones al desplazamiento solo en la dirección longitudinal acorde a recomendaciones de

trabajos anteriores (Otegui et al., 2002) y exigencias propias de los modelos axisimétricos (ver

figura 2.9).

73
Fig. 2.9. Peculiaridades del mallado del modelo alrededor de la holgura y las condiciones de carga

y contorno.

Se desarrolló un análisis de convergencia de los modelos con vistas a eliminar la influencia del

tamaño de los elementos en la magnitud del resultado. Este análisis se realizó para el punto más

tensionado del modelo (Baran, 1988), que corresponde a la zona del extremo de la holgura.

Las condiciones de mallado que fueron estudiadas en el análisis de convergencia son presentadas

en la tabla 2.8. El tamaño global seleccionado de los elementos, en la zona no refinada, fue de 2

mm.

Tabla 2.8. Condiciones especificadas para el análisis de convergencia del modelo.

Condición Control del mallado

Dimensión Razón Capas
1 0,05 1,25 10
2 0,04 1,25 10
3 0,03 1,25 10
4 0,02 1,25 10
5 0,015 1,25 10

74
El resultado del análisis de convergencia realizado se muestra en las figuras 2.10 y 2.11.

Fig. 2.10. Variación de la tensión en función de la condición de mallado, durante el análisis de

convergencia del modelo, para el punto más cargado.

Fig. 2.11. Error calculado del análisis de convergencia del modelo.

75
El análisis de convergencia mostró que el error, respecto a la condición de mallado 5 (mallado más

fino), es inferior al 2 % a partir de la condición de mallado 3 según muestra la figura 2.11. De este

modo queda establecido que cualquiera de las condiciones 3, 4 o 5 pueden ser empleadas para el

análisis arrojando resultados muy similares.

2.2.2.1. Modelos de comportamiento del material a considerar durante la creación del

modelo de elementos finitos para el análisis estático.

Durante la realización del análisis de convergencia del modelo se comprobó que en el punto más

cargado aparecen tensiones muy superiores a la tensión de fluencia de cualquiera de los materiales

empleados en la fabricación de tuberías. Por ejemplo: para un acero API 5L X70 (API, 2000) que

σf
posee como requerimientos mínimos de resistencia una tensión de fluencia ( ) de 483 MPa y un

límite de resistencia ( σ u ) de 565 MPa, para un nivel de especificación del producto igual a 1 (PSL

1) que constituye el nivel inferior de requerimientos del producto; la tensión aplicada sería

aproximadamente 3 veces la de fluencia del material. Esto indicaría, bajo los criterios clásicos de

la resistencia de materiales, que el elemento falla a resistencia.

En función de la relación entre las tensiones (σ) y la deformación unitaria lineal (ε), existen varios

modelos de comportamiento del material. En los modelos de comportamiento perfectamente

elásticos se considera que el material responde, hasta el fallo, a la Ley de Hooke y el fallo ocurre

cuando se alcanza el límite de fluencia (no se toleran las deformaciones plásticas), tal y como

muestra la figura 2.12 a).

En la realidad, el hecho de que en un punto se localicen tensiones superiores a la de fluencia no

implica la destrucción del elemento o su deformación al punto de hacer imposible su

funcionamiento, pues debido a la capacidad del material de deformarse plásticamente se

redistribuyen las tensiones, cargándose las partes del material que han estado menos solicitadas, lo

76
que permite aumentar la carga admisible sobre el elemento (Stiopin, 1988). De este modo el área

de material sometida a deformaciones plásticas aumenta.

En un modelo elasto – plástico como el de la figura 2.12 b), no hay endurecimiento tras superarse

el límite de fluencia de modo que las tensiones responden a las ecuaciones 2.17 y 2.18 (AENOR,

2000).

Fig. 2.12. Modelos lineal elástico y elasto – plástico sin endurecimiento para describir el

comportamiento del material.

σ = E × ε …………………………………………………………. (2.17)

Para: 0 < ε < ε P

σ = σ P …………………. ……………………………………… (2.18)

Para: ε P < ε < ε MAX

Donde: E es el módulo de elasticidad; ε P es la deformación unitaria lineal correspondiente a la

tensión σ P ; σ P es el límite convencional de proporcionalidad elástica (que a los efectos del

cálculo coincide con el límite convencional de fluencia); ε MAX es la deformación unitaria lineal

correspondiente a la tensión σ MAX (puede asumirse a los efectos del cálculo que ε MAX = 0,5 × ε U ,

siendo
ε U la deformación unitaria lineal última).

77
A partir de la expresión de la Ley de Hooke para el estado tensional lineal se determinó, por

εp
ejemplo, para un acero API 5L X 70 que la magnitud de es 0,24 % (considerando que el

módulo de elasticidad es 2 × 105 MPa). La deformación límite permisible ( ε MAX ) se establece

como de 0,5 % (Hawlader et al., 2006).

La figura 2.13 representa las características del modelo elasto – plástico considerado.

Fig. 2.13. Modelo elasto - plástico para un acero API 5L X70.

2.2.2.2. Modos de carga a considerar sobre los sitios potenciales de grieta en un tubo

reparado.

Acorde a los postulados de la Mecánica de Fractura (Anderson, 1991; Pérez, 2004), el modo I de

carga posee la mayor importancia práctica, pues la mayoría de los materiales son más susceptibles

a la fractura por tensiones normales de tracción que por tensiones tangenciales. El modo II y III

generalmente no conducen a la fractura.

En el modo I de carga, la carga principal es aplicada normal al plano de la grieta, tendiendo a abrir

a la grieta, tal y como se representa en la figura 2.14.

78
 Fig. 2.14. Dirección de los esfuerzos para crear modo de carga I (Anderson, 1991).

Acorde a la figura 1 del anexo 3: las grietas situadas en posición 2, en la zona afectada por el

calor, del tubo sufren modo I de carga debido a la acción de las tensiones en la dirección del

espesor (dirección Z). Por otra parte las grietas situadas en las posiciones 1 y 4 sufren modo I de

carga debido a la acción de las tensiones en la dirección axial (dirección de X).

Atendiendo a la aparición de modo I de carga y con ello la posible formación y propagación de

grietas, en el análisis de tensiones, se tuvo en cuenta tanto las tensiones de Von Mises como

aquellas que aparecen en las direcciones X y Z en la zona de la unión tubo - refuerzo que esté

siendo objeto de estudio cada vez.

Conclusiones parciales.

1. La selección de las variables consideradas en la investigación: temperatura de

precalentamiento, energía lineal de soldadura y coeficiente de transferencia de calor por

convección se realizó atendiendo al estudio de la bibliografía. El establecimiento de sus

magnitudes límites se hizo en base a las condiciones tecnológicas y de operación y

empleando ecuaciones aceptadas como válidas por la comunidad científica.

2. Las consideraciones asumidas durante la creación del modelo para la simulación de la

reparación en servicio, empleando la soldadura, de las tuberías para el transporte de

79
 petróleo han sido empleadas por otros investigadores en sus trabajos y han sido aceptadas

por la comunidad científica tras ser publicadas en prestigiosas revistas especializadas.

Estas consideraciones no entran en contradicción con el fenómeno físico estudiado y no

introducen errores significativos en los resultados de los modelos.

3. El empleo de la determinación de la profundidad de penetración del baño fundido y del

límite de la zona afectada por el calor, a través de métodos de metalografía óptica

(presentado en extenso en el anexo 5), permitió comparar los resultados experimentales

con los obtenidos por la modelación con elementos finitos, demostrándose la existencia de

una adecuada correspondencia entre ambos. De este modo queda establecido este método,

como una alternativa para la validación de modelos de elementos finitos que simulan el

proceso de soldadura.

4. Los métodos tradicionales de cálculo de la temperatura de precalentamiento, que aparecen

en el código AWS D1.1 y otras publicaciones, no arrojan resultados adecuados para los

casos donde se imponen a la pieza condiciones de enfriamiento severas o cuando el

material se ha dañado por el paso del tiempo al punto de mostrar una gran tendencia al

atrapamiento de hidrógeno. Esto obliga a emplear recomendaciones de la bibliografía que

tienen generalmente su origen en la práctica de ingeniería.

5. El procedimiento empleado para la simulación de la soldadura en servicio de una tubería

para el transporte de petróleo, empleando Cosmos DesignStar v4.0, tiene un gran valor

metodológico y puede servir como referencia para el desarrollo de estudios semejantes.

6. El modelo plano axisimétrico creado para el análisis de la distribución de tensiones en la

sección transversal del tubo reforzado, permite una solución fiel y rápida del problema

80
 objeto de estudio. El resto de las consideraciones tenidas en cuenta están basadas en

investigaciones previas reportadas en la literatura.

7. El empleo de diferentes modelos de comportamiento del material del tubo (lineal elástico y

elasto – plástico) permite una visión más real y detallada del comportamiento del estado

tenso - deformacional y por tanto una mejor interpretación de los resultados referidos a la

distribución de tensiones.

81
 CAPÍTULO III: ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS DE LOS MODELOS DE
ELEMENTOS FINITOS, PARA EL ESTUDIO INTEGRAL DE LA REPARACIÓN POR
SOLDADURA DE LAS TUBERÍAS PARA EL TRANSPORTE DE PETRÓLEO

3.1. Análisis de los resultados del modelo de elementos finitos para la simulación de la

reparación por soldadura, en condiciones de servicio, de las tuberías para el transporte

de petróleo.

Tal y como se planteó en el epígrafe 2.1.5, la culminación de todo trabajo donde se establece un

modelo de elementos finitos, es su solución y la interpretación de los resultados. El Cosmos

DesignStar v. 4.0 brinda, a través de su interfaz gráfica, muchas facilidades para la presentación de

los resultados.

La figura 3.1 muestra una imagen de los campos de temperatura obtenidos tras la solución del

modelo de elementos finitos, con una de las combinaciones de datos mostradas en la tabla 1, anexo

6.

Fig. 3.1. Campos de temperatura obtenidos tras la solución del modelo de elementos finitos.

82
La figura 3.2 muestra la historia térmica de un punto situado en la zona de sobrecalentamiento

(zona de grano grueso) de la ZAC. En esta misma figura se delimitan las temperaturas entre 800

ºC y 500 ºC a partir de las cuales se extrae el t 8 .

5

Fig. 3.2. Determinación de t 8/5 a partir de los resultados de la modelación.

En la tabla 1, anexo 6, se muestra los valores obtenidos de temperatura máxima en la superficie

interna del tubo (TSUPmáx) y los valores mínimos de tiempo de enfriamiento entre 800 ºC y 500 ºC

( t 8 min), en la zona de sobrecalentamiento, de la ZAC (obtenidos de un nodo con temperatura

5

cercana a 1480 ºC), para cada uno de los estudios realizados.

A partir de estos resultados obtenidos de la solución de los modelos de elementos finitos y

empleando herramientas del análisis estadístico, se determinan las ecuaciones que relacionan el

comportamiento de las variables analizadas.

3.1.1. Determinación de la ecuación que relaciona a la temperatura máxima en la superficie

interna del tubo (TSUPmáx) con las variables independientes energía lineal de

soldadura, temperatura de precalentamiento y coeficiente de película (EL, TP, CP).

83
Empleando los software para análisis estadístico, STATGRAPHICS Centurión XV ver. 15.1.02 y

SPSS ver. 11.5.1 y a partir de los resultados ya indicados de la tabla 1, anexo 6, se valoró como

propuesta inicial una ecuación de regresión lineal para describir la relación entre la variable

TSUPmáx y las variables independientes. Esta ecuación se presenta como 3.1:

TSUP máx = −141,001 + 0,870211 ∗ EL − 0,344444 ∗ CP + 0,851111 ∗ TP (ºC)…………. (3.1)

En la figura 1 del anexo 7 se muestran los principales resultados del modelo de regresión lineal,

destacándose que el R2 ajustado es de 0,99672 y que las variables independientes consideradas

(EL, TP y CP) resultaron ser estadísticamente significativas. Sin embargo, es necesario demostrar

la idoneidad del modelo a través de una prueba de residuos (Rodríguez et. al., 1986; Montgomery,

2004):

Esta prueba valora cuatro aspectos fundamentales: a). Los residuos deben estar distribuidos

normalmente; b). Los residuos deben tener media cero y varianza constante; c). Los residuos no

pueden estar correlacionados con la variable dependiente; d). Los residuos no pueden ser

autocorrelacionados.

La tabla 1 del anexo 7 muestra los residuos obtenidos del modelo lineal. Ninguno de los residuos

mostrados resulta ser inusitado (no hay observaciones anómalas).

Las figuras 2 a la 5 del anexo 7, muestran el análisis gráfico de la prueba de residuos del modelo

de regresión lineal. Los resultados de este análisis gráfico de los residuos se complementan con lo

mostrado en la tabla 2 del anexo 7.

El análisis realizado al modelo de regresión lineal indica que este es realmente significativo ya

que: sus residuales no están autocorrelacionados (valor del test de Durbin - Watson de 2,04214,

según la figura 1 del anexo 7), no se correlacionan con la variable dependiente y muestran

84
homogeneidad de varianzas; sin embargo no se cumple la distribución normal de los residuales,

por lo que se considera recomendable perfeccionar el modelo.

Se valoraron entonces otros modelos, seleccionándose uno de tipo exponencial. La ecuación 3.2

describe la relación entre la variable TSUPmáx y las variables independientes (EL, TP y CP), a

partir de este nuevo modelo:

TSUP max = Exp(5,49827 + 0,0010388 ∗ EL − 0,000418 ∗ CP + 0,0010458 ∗ TP ) (ºC)……. (3.2)

En la figura 6 del anexo 7 se muestran los principales resultados del modelo de regresión

exponencial, destacándose que el R2 ajustado es de 0,969335 y que todas las variables

consideradas resultan ser estadísticamente significativas.

En la tabla 3 del anexo 7 se muestran los residuos obtenidos del modelo exponencial. Ninguno de

los residuos se considera inusitado.

La tabla 4 del anexo 7 muestra los resultados del estudio para comprobar la idoneidad del modelo.

En este caso el modelo exponencial cumple todos los requisitos de idoneidad, por lo que desde el

punto de vista estadístico tiene mejor comportamiento que el modelo lineal y por tanto es el

seleccionado para describir la dependencia entre la variable TSUPmáx y las variables

independientes.

La figura 7 del anexo 7 muestra la predicción de temperaturas (TSUPmáx) según los modelos lineal

y exponencial, observándose como este último, mejora la predicción de temperaturas en los

valores medios y extremos.

3.1.2. Determinación de la ecuación que relaciona al tiempo de enfriamiento mínimo entre

800 ˚C y 500 ˚C (t 8/5 min) con las variables independientes energía lineal de

soldadura, temperatura de precalentamiento y coeficiente de película (EL, TP, CP).

85
Partiendo de los resultados indicados en la tabla 1 del anexo 6, se valora una ecuación de regresión

lineal para describir la dependencia del tiempo de enfriamiento mínimo entre 800 ºC y 500 ºC

( t 8 min ) respecto a las variables independientes (EL, TP y CP). La ecuación propuesta se

5

identifica como 3.3:

t 8 min = −3,58781 + 0,0069885 ∗ EL − 0,00543707 ∗ CP + 0,0158445 ∗ TP (s)……... (3.3)

5

En la figura 8 del anexo 7 se muestran los principales resultados del modelo de regresión lineal,

destacándose que el R2 ajustado es de 0,967676 y que todas las variables consideradas resultan ser

estadísticamente significativas.

En la tabla 5 del anexo 7 se muestran los residuos obtenidos del modelo lineal. En un estudio

preliminar realizado, las observaciones 25 y 12 fueron eliminadas por presentar residuos

inusitados (sobrepasaban la magnitud límite de rechazo de los residuos) que indicaban que eran

observaciones anómalas. Desde el punto de vista estadístico estas eliminaciones están plenamente

justificadas.

La tabla 6 del anexo 7 muestra los resultados del estudio para comprobar la idoneidad del modelo.

En este caso el modelo lineal cumple todos los requisitos de idoneidad, por lo que se selecciona

para describir la dependencia entre la variable t 8 min y las variables independientes.

5

3.1.3. Nomogramas para la selección del aporte térmico necesario durante la soldadura, en

condiciones de servicio, de las tuberías que transportan petróleo.

A partir de las expresiones 3.2 y 3.3 obtenidas en los epígrafes anteriores, que describen la

relación entre las variables dependientes (temperatura en la superficie interna del tubo y tiempo de

enfriamiento entre 800 ºC y 500 ºC) con las variables independientes (energía lineal de soldadura,

coeficiente de película y temperatura de precalentamiento) se establecen:

86
a). La condición para prevenir la perforación, considerando siempre que la temperatura límite no

debe exceder 982 ºC, tal como se ha discutido en la literatura (Bruce et al., 1996; EWI, 1997;

Cisilino, 2002). Esta expresión se muestra a continuación:

Exp(5,49827 + 0,0010388 ∗ EL − 0,000418 ∗ CP + 0,0010458 ∗ TP) < 982°C ……………….. (3.4)

b). La condición para prevenir la ocurrencia de agrietamiento en frío, que va a depender del

tiempo de enfriamiento crítico entre 800 ºC y 500 ºC ( t 8 crit), calculado a partir de la

5

composición química del acero del tubo. La expresión general se muestra a continuación:

− 3,58781 + 0,0069885 ∗ EL − 0,00543707 ∗ CP + 0,0158445 ∗ TP > t 8 crit …………….…… (3.5)

5

Por ejemplo: Para un acero designado como X 65 (Bang et al., 2002), empleado en tuberías, con

una composición química como la mostrada en la tabla 3.1, se calcula el carbono equivalente

según la ecuación 1.5 (Bailey et. al., 1973; API, 2000) y el t 8 crit para obtener una dureza en la
5

ZAC menor que 250 HV, empleando las ecuaciones de la 2.11 a la 2.15 (Nolan et. al., 2005); el

cálculo de estos parámetros arrojó: 0,33 % y 5,8 s respectivamente.

Tabla 3.1. Composición química de acero X 65 para tuberías.

%C % Si % Mn % Ni % Nb %V % Al %P %S % Cu
0,10 0,20 1,20 0,15 0,03 0,05 0,035 0,015 0.008 0,15

La ecuación 3.6 describe la condición para que no ocurra agrietamiento en frío, en un tubo con la

composición química mostrada en la tabla 3.1.

− 3,58781 + 0,0069885 ∗ EL − 0,00543707 ∗ CP + 0,0158445 ∗ TP > 6s …………….……… (3.6)

En el miembro derecho de la ecuación 3.6 se coloca 6 segundos, para que el cálculo sea más

seguro (consideración ligeramente conservadora).

87
En ambas ecuaciones (3.4 y 3.6) se despeja la variable energía lineal de soldadura (EL), quedando

entonces que esta es una función del coeficiente de película (CP) y de la temperatura de

precalentamiento (TP), lo que podemos expresar como: EL = f (CP, TP).

Se evalúan las funciones, entonces, para diferentes valores de CP y TP y se puede construir un

nomograma como el presentado, parcialmente, en la figura 3.3.

En la figura 3.3 se muestra parte de un nomograma construido para una TP = 200 ºC y diferentes

valores de CP dentro del rango estudiado (entre 290 W ∗ m-2 ∗ K-1 y 440 W ∗ m-2 ∗ K-1) y a partir de

las ecuaciones 3.4 y 3.6.

Las 3 zonas que se aprecian en el gráfico de la figura 3.3, describen comportamientos diferentes al

ejecutarse la soldadura:

Zona I: Los pares de valores de EL y CP que queden contenidos dentro de esta zona, no

representan soluciones de la ecuación 3.4 y sí son soluciones de la ecuación 3.6. Hay riesgo de que

se perfore la pared del tubo. Esta perforación ocurre en el momento que se desarrolla la reparación

y puede ir acompañada de un incendio o una explosión.

Zona II: Los pares de valores de EL y CP que queden contenidos en esta zona (área sombreada),

representan soluciones de las dos ecuaciones analizadas (3.4 y 3.6). No ocurre la perforación de la

pared del tubo y tampoco agrietamiento en frío. Esta zona es la que se puede considerar como

preferida para hacer la reparación, en condiciones de servicio, de una tubería.

Zona III: Los pares de valores de EL y CP contenidos en esta zona, representan soluciones de la

ecuación 3.4, pero no de la ecuación 3.6. Hay riesgo de ocurrencia de agrietamiento en frío. Este

fenómeno no se manifiesta inmediatamente, pueden pasar días, meses e incluso años antes de que

la grieta crezca lo suficiente para que la tubería falle catastróficamente. Si el sistema de inspección

88
de la tubería funciona adecuadamente, posiblemente se detecte la grieta antes de llegar a la

magnitud crítica (ver ecuaciones 1.3 y 1.4) y no ocurra la falla catastrófica.

Fig. 3.3. Zonas del nomograma para la determinación del aporte térmico que garantice un

t8/5min > 6 s, TSUPmax < 982 ºC y para TP = 200ºC.

El incremento de la temperatura de precalentamiento puede ampliar la zona II del diagrama,

permitiendo que tuberías con condiciones de disipación del calor más intensas (mayor CP) puedan

ser soldadas con una gama mayor de valores de energía lineal de soldadura (EL). Esto se muestra

en la figura 3.4.

Otros nomogramas obtenidos en la presente investigación son presentados en las figuras 1 a la 4

del anexo 8. En estos nomogramas debe destacarse que no pueden considerarse valores, del calor

de entrada, inferiores a 810 J ∗ mm-1 debido a los límites de operación del electrodo seleccionado

(E 7018 de 2,4 mm de diámetro).

89
 Fig. 3.4. Nomograma para la determinación del aporte térmico, para diferentes valores de TP,

para garantizar un t8/5min > 6 s y TSUPmax < 982 ºC.

Para aceros cuya composición química provoque que el t 8 crítico para obtener el nivel de
5

dureza deseado (250 HV para hidrocarburos amargos o 350 HV para el resto) sea superior a 7

segundos, es imposible obtener un nomograma con zona II (zona donde no ocurre ni la perforación

ni el agrietamiento en frío). La zona II se encuentra desplazada hacia la izquierda (a valores más

bajos del coeficiente de película).

Para estos casos solo tiene sentido evitar la perforación del tubo a partir del control de la energía

lineal de soldadura (EL), tal y como muestra la figura 5 del anexo 8. Como medida adicional,

deben estrecharse los períodos entre inspecciones con vistas a detectar posibles grietas en fríos,

mientras se encuentran en longitudes por debajo de la longitud crítica.

90
Desde el punto de vista tecnológico, lo más sencillo es soldar sin precalentar el tubo. Como el

fluido puede estar circulando entre 50 ºC y 90 ºC (Contreras, 2005), en la figura 5 del anexo 8 se

muestra la curva que garantiza que no ocurra la perforación (para cualquier temperatura del fluido

entre 50 ºC y 90 ºC).

Los resultados obtenidos en la presente investigación, acerca del límite en la magnitud de la

energía lineal de soldadura (EL) para que no ocurra la perforación del tubo, son comparables a

resultados obtenidos en el Institute of Materials Engineerings of Australia (Grace, 2003).

En el trabajo de Grace (Grace, 2003) se expresa que, para espesores de tubo de hasta 6 mm, la

energía lineal de soldadura máxima es del orden de 1,50 kJ ∗ mm-1 a 1,60 kJ ∗ mm-1

aproximadamente. Estos resultados se obtienen para ejecutar la soldadura a la temperatura del

fluido (sin precalentar el tubo).

En la presente investigación y para una temperatura del tubo igual a la del fluido (entre 50 ºC y 90

ºC) se obtiene que la energía lineal de soldadura máxima, en función del coeficiente de película,

está entre 1,41 kJ ∗ mm-1 y 1,47 kJ ∗ mm-1.

Los resultados obtenidos en esta investigación son ligeramente conservadores comparados con los

obtenidos por Grace, pero también son más seguros y en estas reparaciones en servicio la

seguridad es un aspecto prioritario. Grace no ofrece ninguna recomendación acerca de la energía

lineal de soldadura mínima, para que no ocurra agrietamiento en frío.

3.1.4. Procedimiento para la determinación de los valores del aporte térmico necesario

durante la soldadura SMAW, de reparación en servicio, de las tuberías para el

transporte de petróleo.

A partir de los resultados obtenidos de la modelación (las relaciones entre las variables estudiadas

y los nomogramas creados), se estableció un procedimiento con criterios precisos para la selección

91
del aporte térmico necesario durante la soldadura SMAW, de reparación en servicio, de las

tuberías para el transporte de petróleo. El procedimiento se muestra esquemáticamente en las

figuras 1 y 2 del anexo 9.

Se expone a continuación de modo desarrollado:

a. Identificación del material del tubo y cálculo del t 8 min , a partir de la composición
5

química del material.

La identificación del material del tubo puede hacerse sin necesidad de ensayo alguno, si se ha

conservado la documentación generada durante la fabricación del sistema de tuberías, en la que

generalmente se deben tener los certificados expedidos por el fabricante de los tubos garantizando

determinadas propiedades del material y homologándolo, a partir de alguna de las normas o

especificaciones internacionalmente reconocidas.

Si no existe la documentación necesaria para identificar el material del tubo, se deben realizar

ensayos para la determinación de la composición química tras retirar una pequeña muestra de

material de la tubería, de modo que no se afecte el desempeño de esta.

El cálculo del t 8 min se realiza empleando las ecuaciones de la 2.11 a la 2.15, para obtener
5

durezas menores a 250 HV o 350 HV, en función de las propiedades del fluido transportado

(clasificado o no como amargo).

b. Determinación de las propiedades del fluido, de la condiciones de flujo de este a través de

la tubería y cálculo del coeficiente de película para la transferencia de calor por

convección.

Las propiedades del fluido deben ser conocidas por la empresa que opera el sistema de tuberías;

también estas propiedades pueden determinarse mediante ensayos al fluido. Las propiedades

92
necesarias son: la conductividad térmica del fluido ( kf ), la densidad del fluido (ρ); el calor

específico a presión constante del fluido ( C P ); la viscosidad del fluido (µ).

Las condiciones de flujo deben ser de dominio de la empresa que opera la tubería. El parámetro a

determinar es la velocidad del fluido través de la tubería (v).

El cálculo del coeficiente de película para la transferencia de calor por convección (CP) se realiza

a partir de la expresión 2.6.

Debe comprobarse que el coeficiente de película calculado se encuentra dentro de los límites de

validez de las ecuaciones obtenidas en la presente investigación.

c. Selección del nomograma que corresponde, de acuerdo al t 8/5 crítico calculado en el paso

a), para el material del tubo a reparar.

Debe seleccionarse un nomograma que se haya deducido para un t 8 min mayor que el
5

t 8 crit que realmente tiene el material del tubo que se va a reparar. De este modo se prioriza la
5

seguridad de la reparación (menos sensibilidad al agrietamiento en frío).

d. Selección de la temperatura de precalentamiento a emplear en la reparación.

Debe tenerse en cuenta que desde el punto de vista tecnológico es más sencilla la reparación sin

precalentar el tubo o en su defecto con la menor temperatura de precalentamiento posible.

Por otra parte debe considerarse que: en tuberías viejas, que han estado en servicio durante largo

tiempo, la cantidad de hidrógeno atrapado en la estructura del metal (hidrógeno residual) es alta y

precalentar es el modo de lograr que este hidrógeno escape de las trampas clasificadas como muy

reversibles y reversibles (Olsen, 1996). Liberando este hidrógeno contenido en el metal,

disminuye la sensibilidad a la ocurrencia de agrietamiento en frío.

Durante el desarrollo de la reparación la temperatura de precalentamiento debe ser constantemente

chequeada empleando termopares.

93
 e. Selección de la energía lineal de soldadura (EL) necesaria para la realización de la

soldadura de reparación, en servicio, de las tuberías para el transporte de petróleo.

Para la selección de la energía lineal de soldadura (EL) necesaria, se señala en el nomograma la

magnitud del coeficiente de película (CP) para y a partir de este valor se traza una línea recta

vertical, tal y como muestra la figura 3.5 (coincide, parcialmente, con el nomograma de la figura 3

del anexo 8, para una TP de 100 ºC) hasta cortar las rectas que delimitan la zona II, para la TP

seleccionada en el paso anterior.

Todos los puntos situados sobre la línea roja (energías lineales de soldadura entre 1 110 J ∗ mm-1 y

1 370 J ∗ mm-1, aproximadamente) garantizan que no ocurra la perforación del tubo y el

agrietamiento en frío, para un CP igual a 330 W ∗ m-2 ∗ K-1 y una TP de 100 ºC.

Puede, además, establecerse un criterio para seleccionar dentro de estos valores a los que

representan una mayor energía lineal de soldadura (encerrados en la elipse superior) o los que

representan una menor energía lineal de soldadura (encerrados en la elipse inferior).

Este criterio se establece a partir de las siguientes recomendaciones:

• Para tuberías relativamente nuevas y que la causa de su daño haya sido la acción humana

durante la transportación, montaje u explotación del tubo; puede elegirse una magnitud

menor de la energía lineal de soldadura, ya que en este caso no es fundamental la

liberación del hidrógeno que pueda estar contenido en el material, sino que lo esencial es

evitar la perforación del tubo (elipse inferior de la figura 3.5).

• Para tuberías viejas, en las que la causa de daño esté relacionada al agrietamiento inducido

por hidrógeno, a la corrosión bajo tensión o a la corrosión, entre otros mecanismos; debe

elegirse un valor de la energía lineal de soldadura, tal que se aporte la mayor cantidad de

energía calorífica posible (elipse superior de la figura 3.5) con vistas a eliminar la mayor

94
 cantidad posible del hidrógeno residual contenido en la estructura del metal (este

hidrógeno penetró en el metal durante la vida de servicio y también durante la soldadura, a

pesar de emplearse electrodos de bajo hidrógeno, debido a la gran capacidad de

atrapamiento de hidrógeno que tiene el metal del tubo tras un largo tiempo de explotación).

Fig. 3.5. Determinación del aporte térmico necesario a partir del nomograma seleccionado para el

acero de la tubería a reparar.

En el nomograma de la figura 3.5, para el valor de coeficiente de película que ha servido para

ejemplificar (330 W ∗ m-2 ∗ K-1) y temperatura de precalentamiento de 100 ºC, la diferencia entre

los límites inferior y superior de la energía lineal de soldadura es de, aproximadamente, 260

J ∗ mm-1. Para valores menores del coeficiente de película pueden comprobarse mayores

diferencias en la magnitud de la energía lineal de soldadura.

95
Estas diferencias en la EL pueden, en ocasiones, representar diferencias de decenas de Amperes

(A) en la corriente de soldadura (Is). Las variaciones de la Is conducen, a su vez, a modificaciones

en las razones de deposición del electrodo, y el comportamiento operativo de este.

f. Determinación de las variables del régimen de soldadura.

A partir del valor de la energía lineal de soldadura (EL) determinado en el paso anterior, se pueden

determinar las variables del régimen de soldadura: corriente de soldadura (Is), voltaje de arco (Ua)

y velocidad de soldadura (vs). Para esto se emplean las ecuaciones 2.1 y 2.2.

3.1.5. Tratamiento de alivio de tensiones, tras la reparación por soldadura del tubo.

Como parte del procedimiento de reparación de la tubería y debido al papel que juegan las

tensiones residuales en el agrietamiento en frío, es que en la presente investigación se aborda de

modo independiente este tópico.

Este tratamiento se debe realizar, empleando mantas eléctricas, durante al menos 6 horas a una

temperatura no mayor que 400 ºC (ASM, 1991); teniendo en cuenta que la tubería se encuentra

presurizada y que a partir de, aproximadamente, 400 ºC la tensión de fluencia, de un acero de baja

aleación, decrece pronunciadamente. Este tratamiento, como medida de seguridad, debe ir

acompañado de una disminución de la presión de la tubería, tal que no se afecte la operación.

El alivio de tensiones se hace de modo local y la zona a calentar hasta la temperatura de alivio de

tensiones debe ser de al menos 50 mm a cada lado del cordón de soldadura (ASME, 1999).

Esta temperatura debe ser chequeada constantemente empleando termopares.

96
3.1.6. Inspección de la reparación mediante técnicas de ensayos no destructivos (END)

La inspección de la costura tubo – refuerzo debe realizarse combinando varias técnicas (API,

1995; API, 1999) de las mencionadas a continuación: inspección visual, líquidos penetrantes,

partículas magnéticas, ultrasonido o radiografía.

Dada la responsabilidad de estas soldaduras una combinación que puede ser recomendable es:

a. Inspección visual al 100 % de la costura.

b. Líquidos penetrantes al 100 % de la costura.

c. Ultrasonido al 100 % de la costura.

d. Radiografía en las zonas donde el cordón circunferencial tubo refuerzo se intercepta con los

cordones longitudinales que cierran el refuerzo o con el cordón longitudinal del tubo (para el caso

de los tubos con costura).

Los criterios de aceptabilidad de defectos pueden consultarse en la norma API Standard 1104

“Welding of Pipelines and Related Facilities” (API, 1999).

3.1.7. Valoración económica de la reparación del tubo, desde el punto de vista de los costos

de soldadura y del volumen de combustible dejado de transportar.

Para realizar una valoración económica de la reparación del tubo, desde el punto de vista de los

costos de soldadura, puede emplearse la metodología usualmente empleada en el Centro de

Investigaciones de Soldadura de la UCLV y que ha sido presentada por investigadores de esta

institución en sus trabajos doctorales (Martínez, 2006).

Los costos totales de soldadura (CTS) pueden calcularse a partir de la expresión 3.7 e incluyen a los

costos de consumibles de soldadura (CCS), los costos de mano de obra y administrativos

(CMO+ADM) y los costos de energía eléctrica (CEE).

CTS = C CS + C MO + ADM + C EE ( $ ) …………………………… (3.7)

m

97
Para el caso del proceso de soldadura por arco eléctrico y electrodo revestido (SMAW), los costos

de consumibles de soldadura se calculan en base al costo de electrodos (CE), tal y como presenta la

expresión 3.8.

M MD ∗ PE
C CS = C E = ( $ ) ……………………………… (3.8)
ET m

Donde: MMD es la masa de metal depositado ( kg ), PE es el precio del electrodo ( $ ) y ET es

m kg

la eficiencia total del electrodo (%).

Los costos de mano de obra y administrativos se calculan según la expresión 3.9.

TMO + ADM ∗ M MD
C MO + ADM = ( $ ) ……………………… (3.9)
RD ∗ FO m

Donde: TMO+ADM es la tarifa de mano de obra y administrativo ( $ ), RD es la razón de depósito

h

( kg ) y FO es el factor operador.
h

Este factor operador representa el cociente entre el tiempo de arco y el tiempo total de la soldadura

y para proceso SMAW su magnitud está entre 0,05 y 0,3. Para las condiciones en que se desarrolla

la soldadura de reparación de una tubería (en el campo, muchas veces en medio de una

excavación) tiene sentido la selección de un factor operador bajo, por ejemplo: 0,1.

El costo de energía eléctrica puede determinarse a partir de la expresión 3.10.

PkWh ∗ Ua ∗ Is ∗ M MD
CEE = ( $ ) ……………………………… (3.10)
1000 ∗ RD ∗ FO ∗ EFE m

Donde: PkWh es el precio del kWh ( $ ) y EFE es la eficiencia de la fuente de energía (la ofrece
kWh

el fabricante de la fuente de energía).

98
En la tabla 3.2 se ofrece la comparación de los costos estimados totales de soldadura entre una

reparación que se realiza en servicio y una reparación realizada mediante la sustitución del tramo

de tubo dañado (se detiene el flujo de combustible).

Se emplea el término costos estimados, pues en Cuba se hace difícil un cálculo preciso de estos

costos, a partir de la gran variedad de estímulos salariales que se pagan por parte de diferentes

empresas y que se adicionan al salario básico de los trabajadores.

Tabla 3.2. Costo total de la soldadura en función del tipo de reparación.

Reparación por sustitución

Costos de soldadura Reparación en servicio.
del tramo de tubo.
CCS (CUC) 5,91 5,39
CMO+ADM (CUP) 28,69 20,00
CEE (CUC) 3,21 2,85
CTS (CUC + CUP) 9,12 + 28,69 8,24 + 20,00

En la tabla 1 del anexo 10 se presentan algunas consideraciones que se tuvieron en cuenta al

calcular estos costos.

Como se puede apreciar los costos estimados de soldadura son ligeramente superiores en la

reparación en servicio. Si a esto se añaden los costos de inspección, la diferencia se hace mayor

pues la reparación en servicio implica mayor longitud de costura a inspeccionar.

Por otra parte los costos de precalentamiento serían similares y los costos de tratamiento de alivio

de tensiones (por concepto de energía eléctrica) serían mayores en la reparación en servicio.

Por otra parte, se puede calcular el petróleo dejado de transportar durante una reparación en la que

se sustituye parte de la tubería, considerando el tiempo relacionado a la actividad de soldadura y

añadiendo 4 horas de tratamiento de alivio de tensiones (ASM, 1991), que a 600 ºC alivia hasta el

85 % de las tensiones residuales y sin considerar el tiempo que se emplea en la actividad de corte

de la tubería, en la inspección no destructiva, etc.

99
Empleando la ecuación 2.2 se puede calcular la velocidad de soldadura teórica, a la que se puede

realizar las costuras de esta reparación por sustitución de un tramo de tubería, lo que arroja: 4,8

m ∗ h-1. Si se conoce que la longitud a soldar es de 3,832 m, entonces el tiempo necesario de arco

es de 48 minutos.

Si se mantiene el factor operador (FO) considerado en los cálculos anteriores (de valor 0,1) y se

sabe que el factor operador responde a la ecuación 3.11.

t arco
FO = ………………………………………………… (3.11)
t total

Donde: tarco es el tiempo que el arco permanece encendido y ttotal incluye el tiempo de arco más el

tiempo que el operario consume en posicionar la pieza, ajustar el equipo, limpiar la soldadura,

cambiar el electrodo, desplazarse de un lugar a otro, tomarse un descanso, etc.

Entonces se obtiene que el tiempo total es de 480 minutos. Al añadir 240 minutos que se dedican

al tratamiento de alivio de tensiones, se obtiene un tiempo de 720 minutos.

Si tal y como presenta la tabla 2.3, la velocidad del fluido fuera de solo 1 m ∗ s-1 y conociendo que

la sección transversal del tubo que ha sido objeto de estudio es de 0,28 m2; entonces el gasto (G)

de petróleo a través de la sección del tubo es de 0,28 m3 ∗ s-1.

Si se afecta este gasto por el tiempo antes calculado de 720 minutos (43 200 segundos), arroja que

solo por concepto de tiempo empleado en las actividades relacionadas a la soldadura y al alivio de

tensiones se dejan de transportar 12 096 m3 de combustible. Este volumen equivale a casi 599

tanques cisternas, de 20 200 litros de capacidad, de los que emplea la empresa CUPET en el

transporte de combustible por carretera. Este cálculo es conservador.

Este combustible dejado de transportar tiene una gran significación económica y social, lo que

justifica el empleo de la reparación en servicio.

100
3.2. Análisis de los resultados del modelo de elementos finitos, para la determinación de la

influencia de la reparación en la distribución de tensiones, en la sección reparada del

tubo.

En la figura 3.6 se muestra una secuencia de imágenes de la zona de la reparación, obtenidas a

partir de la solución del modelo de elementos finitos creado, para diferentes valores de holgura.

Para resaltar los puntos de interés en esta figura, se manipuló la escala de resultados de las

tensiones que ofrece el software.

En esta figura se aprecia que la presencia de la reparación, provocó la aparición de una zona de

concentración de tensiones, justo en la superficie interna del tubo y debajo del extremo de la

holgura. Esta área, que abarca varios milímetros de ancho y es de esperar que se encuentre

alrededor de todo el tubo a partir de la interpretación de axisimetría del modelo, se hace más

sensible que el resto de esa superficie (está en contacto con el fluido) a la aparición de

agrietamiento por corrosión bajo tensión. Este comportamiento ha sido también descrito, también,

por otros investigadores (Otegui et al., 2002).

Se comprueba además que la dimensión de esta área de concentración de tensiones es solo

ligeramente dependiente de la magnitud de la holgura, entre valores de 1 mm a 3 mm.

De igual modo se aprecia la aparición de una zona sensible sobre la superficie de la costura de

filete pero de dimensiones menores y que alcanza también menores valores de las tensiones. Esta

zona del tubo debe ser protegida por algún recubrimiento y en ella debe manifestarse menos el

fenómeno de degradación antes mencionado.

101
 Fig. 3.6. Influencia de la magnitud de la holgura sobre la aparición de sitios sensibles al

agrietamiento por corrosión bajo tensión.

La figura 3.7 muestra el factor de concentración de las tensiones para los puntos 1, 2, 3 y 4, en

función de la magnitud de la holgura; comprobándose a partir de lo mostrado en ella que: a). La

magnitud de las tensiones es prácticamente independiente de la magnitud de la holgura entre

valores de 1 mm a 3 mm; b). Existe una intensa concentración de tensiones en la zona inferior y

superior del extremo de la holgura (puntos 2 y 3 respectivamente, representados en la figura 1,

anexo 11), alcanzando más de 5 veces el valor de la tensión nominal para el punto 3; c). Para los

puntos 1 y 4 situados en la parte exterior de la reparación no hay una concentración significativa

de las tensiones.

Los valores de tensión obtenidos, fueron expresados en los gráficos a través del factor

concentración de tensiones (kt) que se calcula acorde a la expresión 3.12 (Broek, 1988):

102
 kt =
σ local
σ no min al …………………………………………………. (3.12)

Donde: σ local es la tensión local, obtenida del modelo de elementos finitos, en la zona de

concentración de tensiones (MPa) y σ no min al es la tensión nominal, que puede ser definida bien

como la tensión uniforme en toda la sección más allá de la entalla o la tensión promedio en la

sección a partir del concentrador (MPa).

Fig. 3.7. Influencia de la magnitud de la holgura sobre la magnitud de las tensiones en los puntos

característicos de la reparación.

La magnitud de las tensiones en estos puntos (2 y 3) se ajusta adecuadamente a lo esperado desde

el punto de vista de la Mecánica de Fractura, pues alrededor de un defecto o discontinuidad

(agujero circular, agujero elíptico, grieta alargada, etc.) las tensiones llegan a alcanzar varias veces

el valor de la tensión nominal (Anderson, 1991; Pérez, 2004).

103
Puede predecirse que los puntos 1 y 4, no son lugares propicios para la incubación de grietas

debido al fenómeno de agrietamiento por corrosión bajo tensión. Los puntos 2 y 3 sí son propicios

a la aparición del fenómenos antes mencionado, pero se necesita que haya fuga del fluido hacia la

holgura para que el estado tensional existente se combine con la presencia de un medio que resulte

corrosivo.

La figura 2, anexo 11 muestra el factor de concentración de las tensiones tanto para las tensiones

de Von Mises como para las tensiones en la dirección Z (dirección del espesor) a lo largo del

frente de la holgura (segmento 2 -3) para magnitudes de holgura de 1, 2 y 3 mm y una presión

aplicada dentro del tubo de 6 MPa.

A partir de este gráfico se corroboró que no solo en los puntos extremos de la holgura (puntos 2 y

3) sino a lo largo de todo el frente de la holgura las tensiones son prácticamente independientes de

la magnitud de la holgura.

Se comprobó que a pesar de que las tensiones en la dirección del espesor (dirección Z) también se

concentran pronunciadamente en los extremos de la holgura, no favorecen la propagación de una

grieta a partir de estos extremos pues estas tensiones son de compresión y por tanto no provocan

modo I de carga en esta zona.

Todos estos resultados en conjunto indican que: si una vez reparado tubo la inspección sistemática

de la integridad estructural de este no se hace con una herramienta de inspección en línea (se

inspecciona el 100 % de la tubería), es necesaria la inspección detallada de todos los sitios donde

se hayan soldado refuerzos al tubo.

La figura 3 del anexo 11 muestra la distribución de tensiones en el extremo de la holgura tubo

refuerzo al considerarse: a). modelo de comportamiento elasto – plástico para el material del tubo;

b). modelo lineal elástico.

104
En este gráfico no se puede observar una diferencia pronunciada en las dimensiones de la zona de

deformación plástica, al considerar uno u otro modelo de comportamiento del material. La

explicación de esta aparente contradicción estriba en que, el pico de tensiones que se obtiene en el

extremo de la holgura al considerar un modelo lineal elástico está limitado a una zona muy

reducida y por tanto la redistribución de las tensiones en el material, desde las zonas más cargadas

hasta las zonas aledañas menos cargadas, no provoca un cambio apreciable a nivel macro.

Si se hace un estudio de la magnitud de las tensiones nodo a nodo, tal y como se presenta en la

figura 4 del anexo 6, se puede apreciar que realmente lo nodos aledaños a extremo de la holgura se

van a encontrar ligeramente más cargados para el modelo elasto - plástico (a.) que para el lineal

elástico (b.), como era de esperar.

Conclusiones parciales.

1. Las ecuaciones 3.2 y 3.3 permiten obtener nomogramas para la determinación del aporte

térmico (energía lineal de soldadura y temperatura de precalentamiento) necesario durante

la soldadura de reparación, en condiciones de servicio, de tuberías para el transporte de

petróleo, para materiales de diferente composición química e incluso admitiendo que se

establezca otra magnitud de la temperatura máxima en la superficie interna del tubo.

2. Los nomogramas obtenidos facilitan la selección rápida del aporte térmico necesario

durante la soldadura de reparación, en condiciones de servicio, de las tuberías para el

transporte de petróleo; de modo que se evite la ocurrencia de perforaciones en el tubo y de

agrietamiento en frío. A partir del aporte térmico seleccionado, se pueden determinar

algunas de las variables esenciales del régimen de soldadura (Is, Ua, vs).

3. El análisis de costos realizado mostró, que el gran impacto económico que tiene una parada

de la transportación de fluido a través de la tubería, justifica la realización de la reparación

105
 en condiciones de servicio, independientemente de los riesgos que son inherentes a dicho

modo de reparación.

4. Sobre el análisis de la distribución de tensiones en la sección transversal del tubo se

comprobó que la presencia de la reparación provoca una modificación en la distribución de

tensiones, tal que la superficie interna del tubo, justo bajo la costura de filete, se hace

ligeramente sensible a la aparición de agrietamiento por corrosión bajo tensión (esta

superficie está en contacto con el fluido). Algo similar ocurre sobre la superficie del filete.

Esto indica la necesidad de inspección sistemática de estas zonas.

5. Para la relación de d/t analizada (aproximadamente 100) la magnitud de la holgura

prácticamente no afecta la concentración de tensiones.

6. Las tensiones aledañas al extremo de la holgura tubo – refuerzo no hacen modo de carga I

sobre esta, de modo que no se propicia la propagación de grietas aquí, a pesar de ser un

sitio de alta concentración de tensiones. Si ocurre fuga del fluido hacia la holgura, entonces

podrían aparece manifestaciones de corrosión en esta zona.

106
 CONCLUSIONES GENERALES

1. Los problemas fundamentales a considerar en la soldadura de reparación, en condiciones

de servicio, de las tuberías para el transporte de petróleo son: las perforaciones de la pared

del tubo y el agrietamiento en frío y la simulación del proceso de soldadura, mediante el

método de los elementos finitos, es una herramienta eficaz y muy empleada en el estudio

de estos problemas.

2. La obtención de los campos de temperatura en el tubo, empleando el método de los

elementos finitos, de acuerdo a la magnitud de la energía lineal de soldadura (EL), la

temperatura de precalentamiento (TP) y el coeficiente de película (CP) que describe las

condiciones de disipación del calor, ha permitido determinar la temperatura máxima en la

superficie interna del tubo (TSUPmax) y el tiempo de enfriamiento mínimo entre 800 ºC y

500 ºC ( t 8 min ) y con ellos establecer las ecuaciones de regresión que describen el
5

comportamiento de las variables fundamentales del fenómeno analizado; a partir de estas

ecuaciones se establecen las condiciones que garantizan la no ocurrencia de la perforación

del tubo y el agrietamiento en frío, aspectos definitorios para lograr la sanidad que

establecen las normas afines (API RP 2201, API Standard 1104, API RP 570, entre otros).

3. Los nomogramas elaborados, basados en las ecuaciones de regresión obtenidas en el

trabajo, que relacionan a la energía lineal de soldadura (EL), la temperatura de

precalentamiento (TP) y el coeficiente de película (CP) y que delimitan las zonas en las

que no se manifiesta el agrietamiento en frío y la perforación de la pared del tubo; permiten

determinar la magnitud admisible del aporte térmico, a partir de la cual se pueden calcular

las variables principales del régimen de soldadura (Is, Ua y vs) para la reparación en

107
 condiciones de servicio, de las tuberías para el transporte de petróleo. Estos nomogramas

son aplicables a un amplio grupo de aceros, comúnmente empleados en la fabricación de

tuberías, que se encuentran contenidos en la especificación API 5L “Specification for Line

Pipe” y son válidos dentro de los límites siguientes, de las variables consideradas:

• Temperatura de precalentamiento entre 50 ºC y 200 ºC.

• Coeficiente de película entre 290 W ∗ m-2 ∗ K-1 y 440 W ∗ m-2 ∗ K-1.

• Energía lineal de soldadura entre 810 J ∗ mm-1 y 1625 J ∗ mm-1.

• Espesor del tubo de 6.4 mm.

4. Se elabora un procedimiento, basado en las ecuaciones y nomogramas desarrollados en el

curso de la investigación, que ofrece recomendaciones a tener en cuenta para la selección

del aporte térmico, en función del tiempo de explotación de la tubería y de la presencia de

determinados grados de acumulación de daños en el material del tubo. De modo

complementario se ofrecen recomendaciones acerca del tratamiento de alivio de tensiones

y de los métodos de ensayo no destructivos a emplear en el diagnóstico del estado de la

tubería. El procedimiento constituye una herramienta metodológica importante en la

selección del aporte térmico admisible y en el propósito de obtener una reparación

adecuada de la tubería, que garantice su desempeño futuro.

5. El análisis económico mostró que los costos de soldadura, de la reparación sustituyendo la

porción defectuosa del tubo y de la reparación mediante la colocación de un refuerzo

metálico, circunferencial, soldado, son similares para una condición dada (8,24 CUC +

20,00 CUP y 9,12 CUC + 28,69 CUP respectivamente). Sin embargo, las pérdidas por

combustible dejado de transportar, que son inherentes a una reparación en la que se

sustituye el tramo defectuoso de tubo son considerables (en 12 horas de parada se pueden

108
 dejar de transportar 12 096 m3 de combustible o más). En el análisis económico realizado

no se cuantifica el impacto económico del aumento de la seguridad, durante la reparación y

explotación de la tubería, que implica el procedimiento propuesto.

6. El estudio de la distribución de tensiones en la sección transversal del tubo comprueba que,

alrededor de las costuras de filete que unen al tubo y al refuerzo existen condiciones

favorables para la aparición de corrosión, de agrietamiento por corrosión bajo tensión y de

propagación de defectos. En el extremo de la holgura tubo - refuerzo se verifica la

magnitud mayor del factor concentración de tensiones, alcanzando valores superiores a 5.

En la superficie interna del tubo, bajo la costura de filete, se alcanzan valores cercanos a

1,5 del factor de concentración de tensiones y esta zona se encuentra en contacto con un

medio que puede resultar corrosivo (petróleo), lo que la hace especialmente peligrosa.

Estos resultados indican que si el sistema de inspección de la tubería no incluye un sistema

de inspección en línea (inspecciona el 100 % de la tubería), hay que prestar especial

atención, durante las inspecciones, a las zonas donde se encuentren reparaciones.

109
 RECOMENDACIONES

1. Desarrollar un software que permita la selección del aporte térmico necesario para la

soldadura de reparación, en condiciones de servicio, de las tuberías para el transporte de

petróleo.

2. Promover actividades, para la divulgación de los resultados obtenidos en la presente

investigación, entre funcionarios y técnicos de las empresas cubanas dedicadas a la

administración y explotación de tuberías para el transporte de hidrocarburos; con vistas a la

aplicación de estos resultados.

3. Continuar las investigaciones en esta temática, especialmente en lo referido a la

determinación de las tensiones residuales tras la reparación por soldadura y al alivio de

estas en condiciones de servicio, empleando entre otras herramientas de investigación, a la

modelación con elementos finitos.

110
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126
 ANEXOS

Anexo 1. Fallas que ocurren en las tuberías para el transporte de petróleo y sus causas.

Figura 1, anexo 1 Causas más comunes de las fallas en tuberías para el transporte de hidrocarburo.

Figura 2, anexo 1. Causas principales del agrietamiento en tuberías para transporte de

hidrocarburos.

127
 Figura 3, anexo 1. Rotura de tubo de 510 mm de diámetro, Indianapolis, 1997 (NTSB, 1997)

Figura 4, anexo 1. Rotura de tubo de 610 mm de diámetro, Winchester, Kentucky, 2000 (NTSB,

2000)

128
Anexo 2. Métodos fundamentales de reparación de tuberías para el transporte de petróleo.

Figura 1, anexo 2. Reparación de tuberías mediante pequeños parches, metálicos, soldados.

Figura 2, anexo 2. Refuerzo atornillado.

129
 Figura 3, anexo 2. Refuerzo no metálico

Figura 4, anexo 2. Refuerzo circunferencial, metálico, soldado.

130
 Anexo 3. Sitios potenciales de grietas en la sección reparada de un tubo.

Figura 1, anexo 3. Sitios a estudiar por su sensibilidad a la formación de grietas.

131
 Anexo 4. Estudio de la influencia, sobre los resultados, de la consideración de

termodependencia de algunas propiedades físicas.

Considerando la curva de la figura 2.3 para describir el comportamiento de la conductividad

térmica (K) y la curva presentada en la figura 1 de este anexo para describir el comportamiento del

calor específico (C) (ASM, 1993 a).

Figura 1, anexo 4. Calor específico en función de la temperatura.

Se solucionaron 4 modelos de elementos finitos que simulan la soldadura de una tubería, en los

que se consideró o no la termodependencia de estas propiedades, acorde a la tabla 1 de este anexo.

Tabla 1, anexo 4. Consideración de termodepencia de las propiedades físicas en los diferentes

modelos.

132
Los resultados presentados en la figura 2 del presente anexo 4, muestran la historia térmica de un

punto del modelo, bajo las 4 condiciones presentada en la tabla 1, anexo 4.

Figura 2, anexo 4. Historia térmica de un punto del modelo para diferentes consideraciones de

termodependencia de las propiedades físicas.

133
Anexo 5. Correspondencia entre el campo de temperaturas real y el obtenido por simulación,

al considerar el calor de entrada de la soldadura como una energía concentrada, que penetra

a la pieza a través de las partes que forman el cordón.

A partir del gráfico de la figura 1, anexo 5 (Glizmanenko, 1977) que relaciona las zonas que

conforman la estructura de una unión soldada con las temperaturas alcanzadas por un acero de

bajo carbono según el diagrama Fe – C, se define que el límite de la zona fundida (ZF) se

corresponde con la temperatura de líquido (TL) del material objeto de estudio y que el límite de la

zona afectada por el calor (ZAC) coincide con el valor de AC1 (alrededor de 727 °C).

La zona afectada por el calor (ZAC) se divide a su vez en varias zonas, en función de las

características estructurales y las propiedades del material que la forman. La apreciación en el

microscopio óptico metalográfico de las zonas más allá de la zona de normalizado (zona de

recristalización incompleta, zona de recristalización y zona de fragilidad en azul) se torna difícil y

por tanto imprecisa la medición de su posición.

En vista de lo anterior se asume como límite de la zona afectada por el calor, en este trabajo, a la

zona de normalizado (conocida también como de grano fino) que se encuentra ligeramente por

encima de AC3 (temperatura correspondiente al fin de la transformación de la perlita en austenita

durante el calentamiento del acero).

Para la determinación de la posición de AC3 en función de la composición química (% en peso) del

acero puede emplearse la expresión 1 (Yurioka, 2003).

Ac3 = 937,2 − 436,5C + 56Si − 19,7 Mn − 16,3Cu − 26,6 Ni − 4,9Cr + 38,1Mo + 124,8V + 136,3Ti − 19,1Nb +
+ 198,4 Al + 3315B.......................................................................................................................................(1)

134
Para la preparación de la probeta a emplear en el estudio se soldaron, a solape, dos placas de 6 mm

de espesor con una costura de filete. Las dimensiones de la probeta se muestran en la figura 2,

anexo 5.

La composición química de las placas que conforman la probeta se muestra en la tabla 1, anexo 5

y corresponde con un acero de bajo contenido de carbono y baja aleación muy similar a los aceros

especificados por la norma API 5L (API, 2000).

Fig. 1, anexo 5. Estructura y distribución de temperaturas de una unión soldada (Glizmanenko,

1977).

La temperatura de líquido del material de las placas (TL) se estimó en 1 480 °C a partir del

diagrama Fe – C. Para realizar esta estimación se empleó el carbono equivalente del acero,

calculado por la composición química ofrecida en la tabla 1 del presente anexo y empleando la

expresión del Instituto Internacional de Soldadura (Bailey et. al., 1973), antes presentada como

ecuación 1.5.

135
 Tabla 1, anexo 5. Composición química del material de la probeta de ensayo.

%C %Si % Mn % Cr % Ni % Ti % Al % Cu % P %S
0,16 0,5 1,35 0,3 0,3 0,01 0,02 0,3 0,025 0,015
El valor calculado de la temperatura correspondiente a AC3 fue de 870 ºC, a partir de la ecuación 1

del presente anexo.

La soldadura de las placas se ejecuta mediante proceso SMAW. El electrodo empleado fue E7018

de 3,2 mm de diámetro, soldado con corriente directa (CD) y electrodo positivo. La fuente

empleada fue un rectificador de soldadura. La tabla 2, anexo 5 muestra los principales parámetros

del régimen de soldadura empleado.

Figura 2, anexo 5. Geometría de las probetas soldadas.

La probeta se enfrió al aire hasta alcanzar la temperatura ambiente. La figura 3, anexo 5 muestra

una macrografía, de la probeta tras ser tronzada y preparada, en la que se pueden apreciar la zona

fundida, la zona afectada térmicamente y el metal base.

Tabla 2, anexo 5. Parámetros del régimen de soldadura de las probetas.

Corriente de Voltaje de arco Avance de la

soldadura (A) (V) soldadura (mm.s-1)
120 22 1,72

136
La medición de las posiciones de los límites de la zona fundida y la zona afectada térmicamente se

realizó mediante una rejilla graduada, de modo que 1 mm representa 25 divisiones, empleando un

microscopio óptico metalográfico NEOPHOT – 32.

Figura 3, anexo 5. Macrografía de la probeta soldada.

El modelo de elementos finitos que se creó fue tridimensional y se ajustó exactamente, desde el

punto de vista geométrico, a las probetas soldadas. El mallado se realizó empleando elementos

finitos de orden superior (elementos sólidos tetraédricos, parabólicos, de 10 nodos) con vistas a

garantizar la precisión de los resultados, con un mallado más grueso del modelo.

La longitud total del cordón depositado es de 55 mm. A los efectos del modelo de elementos

finitos este cordón fue subdividido en 11 partes de 5 mm de longitud. Considerando una velocidad

de soldadura de 1,72 mm ∗ s-1 (determinada tras la medición del tiempo de soldadura con un

cronómetro), el tiempo de permanencia del foco de calor en cada una de las 11 partes en que se

subdivide el cordón fue de 2,9 segundos. A partir de este resultado se construyeron las curvas de

tiempo para la aplicación del calor a cada parte del cordón, tal y como se muestra en la figura 4,

anexo 5.

Para el establecimiento de la magnitud del coeficiente de transferencia de calor por convección de

una pieza que se enfría al aire hay varias recomendaciones, en este caso se asumió un valor de 13

137
W ∗ m-2 ∗ ºC-1 (Colectivo Autores, 1987; Cisilino, 2002). Las curvas de tiempo, que describen el

fenómeno de convección, se presentan en la figura 5, anexo 5.

Figura 4, anexo 5. Curvas de tiempo para la aplicación del calor de entrada de la soldadura.

Como parámetro de calibración del modelo se empleó la eficiencia térmica del proceso, y se

evaluó para valores entre 0,70 y 0,85 al ser empleado proceso SMAW (Cary, 1998). Se realizó un

estudio de convergencia del modelo de elementos finitos.

Figura 5, anexo 5. Curvas de tiempo para la aplicación de la carga de convección.

En la tabla 3, anexo 5 se muestran los resultados de la medición de los límites de la zona fundida

(ZF) y la zona afectada por el calor (ZAC) a partir del nivel cero marcado en la figura 3, anexo 5.

138
 Tabla 3, anexo 5. Límites de las zonas fundidas y afectada por el calor en la probeta soldada.

Límite de la zona medido a partir del nivel 0

Zona fundida (ZF) Zona afectada por el calor (ZAC)
0,5 mm 3,0 mm

En la figura 6 del anexo 5 se muestra el modelo con el campo térmico obtenido y la historia

térmica de un punto situado en la zona afectada térmicamente.

Los resultados obtenidos de este estudio mostraron:

a. Para eficiencia del proceso de 0,85 y considerando la entrada de calor a través de la

superficie del cordón representado en el modelo se obtienen los mejores resultados entre la

distribución de temperaturas determinada en el modelo (con barras de error de 5 % en la

figura 7 del anexo 5) y la temperatura estimada a partir de las posiciones de los límites de

la zona fundida y la zona afectada térmicamente.

b. El nivel de correspondencia entre el modelo de elementos finitos y los resultados

experimentales fue bueno:

- Para el límite de la zona fundida (situada a 0,5 mm del nivel 0), el error entre las

temperaturas es inferior al 5 %;

- Para el límite de la ZAC (situada a 3 mm del nivel 0), la temperatura de AC3 quedó

ligeramente fuera del límite del 5 % de error por defecto (exactamente a un 8 %);

pero debe recordarse que en realidad el límite de la zona de normalizado está

ligeramente por encima de AC3.

c. Se demostró que los errores en la calibración que este método puede traer debido a las

imprecisiones en la determinación del ancho de las zonas y el cálculo de las temperaturas

características son aceptables y no lo hacen inferior a los otros métodos empleados como:

139
 la medición de temperaturas con termopares (Acosta, 1989) o la determinación de perfiles

de dureza.

Figura 6, anexo 5. Campo de temperatura en el modelo e historia térmica de un punto situado

en la ZAC.

Se puede considerar una ventaja de este método de calibración la rapidez y sencillez, pues solo se

trata de medir el ancho de las zonas en el microscopio óptico metalográfico, mientras que el

empleo de termopares y la medición de perfiles de dureza requieren de mayor trabajo e

instrumentos, accesorios y equipos tales como: termopares, puentes de Wheatstone, alambres de

compensación, milivoltímetros, microdurómetros, etc.

140
Figura 7, anexo 5. Correspondencia entre el modelo de elementos finitos y la temperatura

estimada a partir de la medición de los límites de la ZF y la ZAC.

141
 Anexo 6. Planeación de los estudios y resultados tras la modelación.

Tabla 1, anexo 6. Resultados obtenidos tras la simulación, acorde a las combinaciones de las

variables de entrada.

Variables independientes Variables dependientes

Estudio No. EL CP TP TSUP máx t 8 min

(°C) 5
(s)
1 1625 290 125 1273 8,3
2 1625 440 200 1266 8,21
3 1625 440 50 1150 5,45
4 810 290 50 507 1,42
5 810 365 125 532 1,5
6 810 365 50 479 1,33
7 1217,5 440 200 971 6,28
8 1217,5 365 125 913 5,08
9 810 440 50 457 1,26
10 1625 365 200 1300 9,39
11 1217,5 440 125 907 5,09
12 1217,5 440 50 819 4,64
13 810 365 200 587 2,76
14 1217,5 290 125 942 5,55
15 810 440 200 565 2,38
16 1625 440 125 1229 7,5
17 810 290 125 551 1,96
18 1625 290 50 1219 7,39
19 1625 365 125 1241 7,47
20 1217,5 365 50 840 3,73
21 810 440 125 516 1,45
22 1217,5 365 200 982 6,37
23 810 290 200 627 3,65
24 1625 365 50 1178 5,9
25 1625 290 200 1348 12,5
26 1217,5 290 50 863 3,93
27 1217,5 290 200 1015 6,72

142
 Anexo 7. Resultados del análisis de las regresiones.

Tabla 1, anexo 7. Residuos del modelo lineal, para la temperatura máxima en la superficie interna

del tubo.

TSUPmáx TSUPmáx
Residuos
Estudio # Observada Estimada Residuos Peso
estandarizados
(°C) (°C)
1 1,2730000E+03 1,279592E+03 -6,591919E+00 1 -0,38
2 1,2660000E+03 1,291759E+03 -2,575854E+01 1 -1,49
3 1,1500000E+03 1,164092E+03 -1,409192E+01 1 -0,82
4 5,0700000E+02 5,065375E+02 4,624634E-01 1 0,03
5 5,3200000E+02 5,445375E+02 -1,253748E+01 1 -0,73
6 4,7900000E+02 4,807042E+02 -1,704163E+00 1 -0,10
7 9,7100000E+02 9,371481E+02 3,385187E+01 1 1,96
8 9,1300000E+02 8,991481E+02 1,385193E+01 1 0,80
9 4,5700000E+02 4,548708E+02 2,129150E+00 1 0,12
10 1,3000000E+03 1,317592E+03 -1,759204E+01 1 -1,02
11 9,0700000E+02 8,733148E+02 3,368518E+01 1 1,95
12 8,1900000E+02 8,094814E+02 9,518555E+00 1 0,55
13 5,8700000E+02 6,083708E+02 -2,137085E+01 1 -1,24
14 9,4200000E+02 9,249814E+02 1,701855E+01 1 0,99
15 5,6500000E+02 5,825375E+02 -1,753754E+01 1 -1,02
16 1,2290000E+03 1,227925E+03 1,074707E+00 1 0,06
17 5,5100000E+02 5,703708E+02 -1,937085E+01 1 -1,12
18 1,2190000E+03 1,215759E+03 3,241455E+00 1 0,19
19 1,2410000E+03 1,253759E+03 -1,275867E+01 1 -0,74
20 8,4000000E+02 8,353148E+02 4,685242E+00 1 0,27
21 5,1600000E+02 5,187042E+02 -2,704224E+00 1 -0,16
22 9,8200000E+02 9,629814E+02 1,901855E+01 1 1,10
23 6,2700000E+02 6,342042E+02 -7,204224E+00 1 -0,42
24 1,1780000E+03 1,189925E+03 -1,192529E+01 1 -0,69
25 1,3480000E+03 1,343425E+03 4,574707E+00 1 0,27
26 8,6300000E+02 8,611481E+02 1,851929E+00 1 0,11
27 1,0150000E+03 9,888148E+02 2,618524E+01 1 1,52

143
 Figura 1, anexo 7. Resultados del modelo lineal de regresión para la TSUPmáx.

Figura 2, anexo 7. Histograma de los residuos obtenidos con el modelo lineal, para la temperatura

máxima en la superficie interna del tubo (TSUPmáx).

144
Figura 3, anexo 7. Dependencia de los residuos respecto a la secuencia de estudios realizados, para

el modelo lineal.

Figura 4, anexo 7. Dependencia de los residuos, respecto a la variable dependiente (TSUPmáx),

para el modelo lineal.

145
 Figura 5, anexo 7. Dependencia de los residuos, respecto a la variable dependiente (TSUPmáx),

para los modelos cuadráticos y cúbicos.

Tabla 2, anexo 7. Pruebas de idoneidad al modelo lineal, para la temperatura máxima en la

superficie interna del tubo (TSUPmáx).

Prueba Condición Parámetros Resultado

Rechazar normalidad
Prueba de Se rechaza la
si: W = 0,003 W* = 0,922
Normalidad normalidad.
W<W*
Rechazar
Prueba de homogeneidad si: Se acepta la
Homogeneidad Prob(H<Hobs)<0.025 Prob(H<Hobs)= 0.64816 homogeneidad
de Varianzas o de varianzas
Prob(H<Hobs)>0.975

146
Tabla 3, anexo 7. Residuos del modelo exponencial, para la temperatura máxima en la superficie

interna del tubo.

TSUPmáx TSUPmáx
Residuos
Estudio # Observada Estimada Residuos Peso
estandarizados
(°C) (°C)
1 1,2730000E+03 1,333851E+03 -6,085107E+01 1 -0,73
2 1,2660000E+03 1,354992E+03 -8,899194E+01 1 -1,07
3 1,1500000E+03 1,158272E+03 -8,271606E+00 1 -0,11
4 5,0700000E+02 5,288825E+02 -2,188251E+01 1 -0,66
5 5,3200000E+02 5,543775E+02 -2,237750E+01 1 -0,65
6 4,7900000E+02 5,125572E+02 -3,355719E+01 1 -1,06
7 9,7100000E+02 8,873483E+02 8,365173E+01 1 1,41
8 9,1300000E+02 8,465409E+02 6,645911E+01 1 1,19
9 4,5700000E+02 4,967358E+02 -3,973584E+01 1 -1,31
10 1,3000000E+03 1,398149E+03 -9,814917E+01 1 -1,14
11 9,0700000E+02 8,204103E+02 8,658972E+01 1 1,57
12 8,1900000E+02 7,585214E+02 6,047858E+01 1 1,20
13 5,8700000E+02 5,996096E+02 -1,260962E+01 1 -0,33
14 9,4200000E+02 8,735038E+02 6,849622E+01 1 1,18
15 5,6500000E+02 5,811012E+02 -1,610120E+01 1 -0,44
16 1,2290000E+03 1,252777E+03 -2,377661E+01 1 -0,30
17 5,5100000E+02 5,720348E+02 -2,103479E+01 1 -0,59
18 1,2190000E+03 1,233230E+03 -1,422998E+01 1 -0,18
19 1,2410000E+03 1,292678E+03 -5,167847E+01 1 -0,64
20 8,4000000E+02 7,826808E+02 5,731915E+01 1 1,11
21 5,1600000E+02 5,372652E+02 -2,126520E+01 1 -0,63
22 9,8200000E+02 9,156110E+02 6,638904E+01 1 1,10
23 6,2700000E+02 6,187076E+02 8,292358E+00 1 0,21
24 1,1780000E+03 1,195163E+03 -1,716333E+01 1 -0,23
25 1,3480000E+03 1,442681E+03 -9,468127E+01 1 -1,06
26 8,6300000E+02 8,076097E+02 5,539026E+01 1 1,04
27 1,0150000E+03 9,447737E+02 7,022626E+01 1 1,12

147
 Figura 6, anexo 7. Resultados del modelo exponencial de regresión para la TSUPmáx.

Tabla 4, anexo 7. Pruebas de idoneidad al modelo exponencial, para la temperatura máxima en la

superficie interna del tubo (TSUPmáx).

Prueba Condición Parámetros Resultado

Rechazar normalidad
Prueba de Se acepta la
si: W = 214,415 W* = 0,922
Normalidad normalidad.
W<W*
Rechazar
Prueba de homogeneidad si: Se acepta la
Homogeneidad Prob(H<Hobs)<0.025 Prob(H<Hobs)= 0.49416 homogeneidad
de Varianzas o de varianzas
Prob(H<Hobs)>0.975

148
Figura 7, anexo 7. Relación entre los pronósticos de temperatura por los modelos: lineal y

exponencial

Figura 8, anexo 7. Resultados del modelo lineal de regresión para el t 8/5 min.

149
Tabla 5, anexo 7. Residuos del modelo lineal, para el tiempo de enfriamiento mínimo entre 800 °C

y 500 °C.

t 8/5 min t 8/5 min

Residuos
Estudio # Observado Estimado Residuos Peso
estandarizados
(°C) (°C)
1 8,3000000E+00 8,172314E+00 1,276865E-01 1 0,28
2 8,2100000E+00 8,545076E+00 -3,350763E-01 1 -0,73
3 5,4500000E+00 6,168405E+00 -7,184048E-01 1 -1,57
4 1,4200000E+00 1,288350E+00 1,316503E-01 1 0,29
5 1,5000000E+00 2,068899E+00 -5,688992E-01 1 -1,24
6 1,3300000E+00 8,805632E-01 4,494368E-01 1 0,98
7 6,2800000E+00 5,697262E+00 5,827384E-01 1 1,27
8 5,0800000E+00 4,916713E+00 1,632872E-01 1 0,36
9 1,2600000E+00 4,727766E-01 7,872234E-01 1 1,72
10 9,3900000E+00 8,952863E+00 4,371376E-01 1 0,95
11 5,0900000E+00 4,508926E+00 5,810742E-01 1 1,27
13 2,7600000E+00 3,257235E+00 -4,972348E-01 1 -1,08
14 5,5500000E+00 5,324499E+00 2,255011E-01 1 0,49
15 2,3800000E+00 2,849448E+00 -4,694481E-01 1 -1,02
16 7,5000000E+00 7,356740E+00 1,432595E-01 1 0,31
17 1,9600000E+00 2,476686E+00 -5,166855E-01 1 -1,13
18 7,3900000E+00 6,983978E+00 4,060221E-01 1 0,89
19 7,4700000E+00 7,764527E+00 -2,945275E-01 1 -0,64
20 3,7300000E+00 3,728377E+00 1,623154E-03 1 0,00
21 1,4500000E+00 1,661112E+00 -2,111124E-01 1 -0,46
22 6,3700000E+00 6,105048E+00 2,649517E-01 1 0,58
23 3,6500000E+00 3,665021E+00 -1,502133E-02 1 -0,03
24 5,9000000E+00 6,576191E+00 -6,761913E-01 1 -1,47
26 3,9300000E+00 4,136163E+00 -2,061632E-01 1 -0,45
27 6,7200000E+00 6,512835E+00 2,071652E-01 1 0,45

150
Tabla 6, anexo 7. Pruebas de idoneidad al modelo lineal, para el tiempo de enfriamiento mínimo

entre 800 °C y 500 °C (t 8/5 min).

Prueba Condición Parámetros Resultado

Rechazar normalidad
Prueba de Se acepta la
si: W = 4,561 W* = 0,918
Normalidad normalidad.
W<W*
Rechazar
Prueba de homogeneidad si: Se acepta la
Homogeneidad Prob(H<Hobs)<0.025 Prob(H<Hobs)= 0.27375 homogeneidad
de Varianzas o de varianzas
Prob(H<Hobs)>0.975

151
Anexo 8. Nomogramas obtenidos para la selección del aporte térmico necesario.

Figura 1, anexo 8. Nomograma para la determinación del aporte térmico, para diferentes
valores de TP, para garantizar un t8/5min > 2 s y TSUPmax < 982 ºC.

152
Figura 2, anexo 8. Nomograma para la determinación del aporte térmico, para diferentes valores

de TP, para garantizar un t8/5min > 3 s y TSUPmax < 982 ºC.

153
Figura 3, anexo 8. Nomograma para la determinación del aporte térmico, para diferentes
valores de TP, para garantizar un t8/5min > 4s y TSUPmax < 982 ºC.

154
Figura 4, anexo 8. Nomograma para la determinación del aporte térmico, para diferentes
valores de TP, para garantizar un t8/5min > 5 s y TSUPmax < 982 ºC.

155
Figura 5, anexo 8. Nomograma para la determinación del aporte térmico para garantizar una
TSUPmax < 982 ºC, a una temperatura de circulación del fluido de hasta 90 ºC.

156
Anexo 9. Procedimiento para la determinación de los valores del aporte térmico necesario

durante la soldadura SMAW, de reparación en servicio, de las tuberías para el

transporte de petróleo.

Figura 1, anexo 9. Procedimiento para la determinación de los valores del aporte térmico
necesario durante la soldadura SMAW, de reparación en servicio, de las tuberías para el
transporte de petróleo.

157
Figura 2, anexo 9. Procedimiento para la determinación de los valores del aporte térmico
necesario durante la soldadura SMAW, de reparación en servicio, de las tuberías para el
transporte de petróleo (continuación).

158
 Anexo 10. Consideraciones para el cálculo de los costos totales de soldadura.

Tabla 1, anexo 10. Parámetros considerados en el cálculo de los costos de soldadura.

Reparación en servicio Reparación

Parámetro Cordones Cordones sustituyendo el
circunferenciales longitudinales tramo de tubo
Longitud de
3832 2000 3832
Costura (mm)
Tipo de costura De filete De ranura en V De ranura en V
Área de la sección
transversal de la 20,5* 26,7* 33,1*
costura (mm2)
Precio del electrodo
3,00 3,00 3,00
E 7018 (CUC/kg)
Diámetro del
2.4 3,2 3,2
electrodo (mm)
Corriente de
110 120 140
Soldadura (A)
Razón de depósito,
0,786 1,17 1,25
RD (kg/h)
Eficiencia Total del
0,506 0,563 0,557
electrodo, ET
Tarifa de mano de
obra y
2,5 2,5 2,5
administrativa,
TMO+ADM (CUP/h)
Factor Operador 0,1 0,1 0,1
Precio del kWh 0,09** 0,09** 0,09**
Eficiencia de la
0,85 0,85 0,85
fuente de energía

* Recomendaciones de preparación de bordes a partir del Lincoln Electric Handbook (Lincoln

Electric Company, 1994).

** Se tomo una tarifa constante.

159
 Anexo 11. Distribución de tensiones en la sección reparada del tubo.

Figura 1, anexo 11. Puntos característicos de la sección reparada.

Figura 2, anexo 11. Distribución de tensiones a lo largo del frente de la holgura.

160
Figura 3, anexo 11. Distribución de tensiones en el extremo de la holgura tubo – refuerzo.

Figura 4, anexo 11. Tensiones nodo a nodo en el extremo de la holgura tubo – refuerzo.

161