Introducción

Estimado Amigo:

Desde sus inicios como empresa industrial y comercial, ACESCO S.A. se ha

comprometido con sus clientes, proveedores y distribuidores en el
desarrollo de una cultura informativa orientada a mantener un estrecho
contacto personal en las relaciones comerciales, enmarcado por la
confianza, la atención y la solución a los requerimientos que manifiestan
quienes son considerados amigos fieles de nuestra organización.

La cultura del acero alrededor del mundo se ha consolidado como uno

de los temas que no sólo establecen importantes parámetros de medición
del desarrollo, sino que a su vez demandan conocimientos y estudio para
aprovechar las innumerables posibilidades en materia de tecnología,
industria, construcción y en fin, las diferentes áreas de aplicación del
mismo.

El manual que usted tiene en sus manos es el resultado de una

recopilación de datos, cifras e información actualizada, lo cual ha
permitido elaborar este documento que no es otra cosa que una
herramienta de trabajo en la cual encontrará toda la información
relacionada con el acero galvanizado, su historia, procesos de
producción, especificaciones técnicas, consejos para su
almacenamiento, transporte y utilización, y las diferentes condiciones
para su comercialización.

Hemos querido que el MANUAL PRACTICO PARA CLIENTES Y DISTRIBUIDORES

ACESCO se convierta en un documento de consulta e información que les
permita a todos ustedes una optimización en el aprovechamiento del
acero y sus infinitas posibilidades dentro del mercado industrial y
comercial. Ojalá su utilización se convierta en otra de las formas de
fortalecer nuestros lazos comerciales y de amistad

2
 ACERIAS DE COLOMBIA S.A. – ACESCO

ÍNDICE

Pág.

Introducción 2

CAPITULO I. INFORMACION DEL PRODUCTO

1. Historia del acero. 7

1.1 Desarrollo del acero en el mundo. 7
1.2 Desarrollo del acero en Colombia. 9
1.2.1 Tiempos de la colonia y la ferrería de Pacho. 9
1.2.2 Las ferrerías de La Pradera y Amagá. 10
1.2.3 Surgimiento de la industria siderúrgica moderna. 11
1.2.4 Acerías de Colombia S.A. – ACESCO 11
1.3 Proceso para la fabricación del acero. 11
1.3.1 Alto horno con convertidor de oxígeno. 12
1.3.2 Horno de arco eléctrico. 12
1.4 Reducción directa. 13

CAPITULO 2. LA CORROSION Y PROTECCION DEL ACERO.

2. La Corrosión y protección del acero. 18

2.1. ¿Que es la corrosión? 18
2.2. Clasificación de los procesos de corrosión. 19
2.3. Corrosión electroquímica. 19
2.3.1. Corrosión atmosférica del hierro y otros metales. 21
2.4. Tipo de protección del acero. 22
2.4.1. Recubrimientos con materiales inorgánicos. 23
2.4.2 Recubrimientos con materiales orgánicos. 24
2.5. Recubrimientos metálicos. 25
2.5.1. Tabla galvánica. 25
2.5.2. Tipos de recubrimientos metálicos. 26

CAPITULO 3. EL ACERO GALVANIZADO.

3. El acero galvanizado. 29
3.1. ¿Cómo se galvaniza el acero en Acesco? 31
3.2. Porque usar el acero galvanizado Acesco. 36

3
CAPITULO 4. ESPECIFICACIONES TECNICAS.

4. Estándares de fabricación. 39
4.1. Uso de las normas técnicas. 39
4.2. Especificaciones de la lámina galvanizada. 41
4.2.1 Especificaciones para láminas de acero galvanizadas en rollos 41
4.2.2 Especificaciones para láminas de acero galvanizadas cortadas 42
4.3 Tolerancias. 43
4.3.1. Clasificación del acero galvanizado. 43
4.3.2. Composición química del metal base. 45
4.3.3. Tolerancias en el espesor de láminas galvanizadas. 46
4.3.4. Tolerancias en el peso del recubrimiento de zinc. 48
4.3.5. Tolerancias en al ancho. 50
4.3.6. Tolerancias en la longitud. 50
4.3.7. Tolerancias en la planitud. 50
4.3.8. Máximo valor de combadura. 51
4.3.9. Tolerancias de cuadratura para láminas cortadas. 52
4.3.10.Tolerancias asociadas a la prueba de doblado aplicada al recubrimiento. 53
4.4. Especificaciones comerciales para los pedidos. 54

CAPITULO 5. ALMACENAMIENTO, TRANSPORTE Y MANEJO.

5. Almacenamiento. 58
5.1. Precauciones de almacenamiento. 60
5.2. Transporte y manejo. 63

CAPITULO 6. APLICACIONES.

6. Recomendaciones para corte y formación de lámina galvanizada Acesco. 66

6.1. Cizalla / Corte. 66
6.2. Doblado y formado a máquina. 67
6.3. Curveado - Rolado. 70
6.4. Formación por rodillos. 71
6.5. Prensado. 72
6.6. Corte longitudinal. (flejes o tiras). 73
6.7. Uniones. 74
6.7.1. Unión mecánica. 74
6.8. Soldadura. 77
6.9. Unión adhesiva. 83
6.10. Pintura. 83
6.10.1 Pretratamientos. 83
6.10.2 Otros tratamientos. 85
6.11 Selección de pinturas. 85
6.11.1.Pintura de reparación. 86

4
GLOSARIO 87
APÉNDICE : APLICACIONES RECOMENDADAS PARA LA LAMINA GALVANIZADA. 90
BIBLIOGRAFIA.
92

LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Ruta convencional alto horno. 14
Figura 2. Ruta horno de arco eléctrico. 15
Figura 3. Proceso de reducción directa. 16
Figura 4. Ejemplo de corrosión electroquímica. 20
Figura 5. Ejemplo de corrosión eléctrica. 21
Figura 6. Línea de galvanización en continuo. 32
Figura 7. Punto de rocío y temperatura. 59
Figura 8. Prueba de doblez. 68
Figura 9. Ejemplo de operación de formado 69
Figura 10. Sección de lámina con combadura.
74
Figura 11. Ejemplos de grafado de cerradura. 75
Figura 12. Ejemplo de unión con remache / tornillo. 76

LISTA DE TIPS
Tip 1. Protección del acero contra la corrosión. 35
Tip 2. La Flor de la lámina galvanizada. 37
Tip 3. Como combatir los problemas de óxido blanco. 62
Tip 4. Los puntos de abrasión (puntos negros). 64
Tip 5. Dureza del material. 67
Tip 6. Película protectora en la lámina galvanizada prepintada. 73
Tip 7. Fijadores de metales. 77

5
Información
del producto

6
Capítulo 1
1. HISTORIA DEL ACERO

En ACESCO somos conscientes que nuestros logros son el fruto del trabajo de
muchos hombres que, directa o indirectamente, han recorrido el camino que los
llevó a descubrir el muy utilizado metal llamado HIERRO. En homenaje a todos ellos
y para no olvidar su legado, hemos incluido en este manual, la HISTORIA DEL ACERO
en el mundo y en Colombia.

1.1 DESARROLLO DEL ACERO EN EL MUNDO.

Antes del hierro, el hombre en la antigüedad empleó para sus utensilios la piedra, el
cobre y el bronce en su orden. “El descubrimiento del hierro no tiene bases reales de
inicio ni situación, se deduce que, como muchos otros, este fue un descubrimiento
accidental. Lo más seguro es que algún hombre hizo fuego para cocer sus alimentos
y fundió un trozo de ganga cercano a la brasa. Cuando el fuego se hubo
extinguido, entre las cenizas contrastaba un trozo amorfo de mineral fundido. Aquel
hombre llevaba en su mano el hallazgo del hierro, pero aún tomaría centenares de
años el dominio de su técnica: separar el mineral puro de la ganga y de la escoria,
fundir y moldear el nuevo metal que, por cierto, aventajaba en mucho a los
anteriores en utilidad, consistencia, dureza y durabilidad.

“La más remota pista del hierro parece encontrarse en Asia Menor (1400 a.C.) donde
lo habrían utilizado los Hititas, antiguos pobladores de Anatolia, región fronteriza
con Egipto. Otras fuentes afirman que la cultura del hierro se originó en Nubia,
comarca limítrofe entre Egipto y Abisinia, donde el hierro meteórico (aerolitos que
supuestamente caían del cielo) era utilizado para fabricar armas y utensilios de uso
doméstico”.

Desde la conocida Edad de Hierro (1100-500 a.C.), este metal juega un papel
protagónico en el avance de la humanidad, hasta llegar al continente europeo,
donde se producen los primeros adelantos tecnológicos. “En Bélgica hacia el año
1300 de nuestra era, se instalan los primeros hornos de propulsión hidráulica,
adelanto tecnológico que destierra para siempre los hornos primitivos construidos de
barro y piedra y los hornos de cuba construidos con arcilla y piedra.

La búsqueda de mejores métodos para hacer más rápido y eficiente el trabajo del
hombre llevó a la utilización de la fuerza hidráulica para accionar los soplillos. Ello
permitió construir hornos más altos, pero impidió que el mayor volumen de mineral
procesado pudiera ser manipulado. También aquí la fuerza hidráulica suplió la

7
fuerza humana permitiendo una técnica de fundición rápida y eficiente: la Forja
Catalana. Este procedimiento se diferencia de los caseros anteriores en que el
viento en vez de llegar por la base del fogón, es lanzado por encima de la masa de
carbón y de mineral. A estas alturas del tiempo, la Forja Catalana daba excelentes
resultados, pero tenía una gran limitación, que más tarde le costó su liderazgo: el
único combustible que le hacía funcionar era la leña y había que consumir muchos
árboles para satisfacer la demanda.”(2)

Para esa época, las naciones de Europa utilizaban diferentes sistemas de hornos “a
los cuales el viento llegaba en sentido inverso, es decir, por debajo de la carga de
carbón y mineral. Además, la diferencia entre estos hornos dependía de la calidad
de los materiales. Los alemanes, que empleaban mucho este tipo de horno, le
dieron el nombre de Stukofen u horno para masa. El “Stuk” o la masa de hierro
aceroso que se sacaba de estos aparatos, era generalmente de mala calidad y
había necesidad de someterlo a nuevos refinamientos para producir el hierro dúctil
o acero.

Hacia 1.450, se desarrollan los primeros hornos en que se evitó la formación del
bloque de hierro mediante un aumento sensible en la altura del horno y la utilización
de mayor cantidad de carbono mientras que se intensificó la introducción de la
corriente de aire. El ulterior desarrollo de la fabricación de arrabio entre los años
1.500 y 1.800 tuvo lugar en Inglaterra en donde en 1475 fueron introducidos los
primeros hornos de este tipo. Tras sucesivas modificaciones derivadas de las
observaciones que cada día se aferraban a la ciencia, se alcanzó el alto horno que,
en sus principios de operación es básicamente el mismo que se encuentra operando
hoy en todos lo continentes.

Entre tanto, en el Continente Americano, desconocían por completo el hierro, por lo

que el trabajo artesanal en este metal fue el único, probablemente, que durante la
época colonial no tuvo como protagonista a las civilizaciones indígenas y, por
tanto, nada que aportar al respecto a la Nueva España”(3)

Ya para la era moderna, estos son los avances tecnológicos más sobresalientes:

1850 (Inglaterra). Un notable invento viene a revolucionar un viejo procedimiento:

La fabricación de acero, por un sistema más práctico, más económico y de alta
producción. Henry Bessemer, ingeniero inglés, logra por insuflación de aire frío a la
masa de hierro en estado líquido, producir acero, el metal más codiciado por sus
múltiples usos. El Convertidor es el nombre que le dio a este invento extraordinario,
ya que el arrabio se convertía en acero.

1860 (EE.UU). Sucede la primera aplicación comercial en USA del Convertidor

Bessemer. A partir de entonces, se revoluciona rápidamente toda la industria y la
producción que era de 42.000 toneladas en 1871, pasa a 10 millones en 1910.

1878 (Heroult). La realidad práctica de crear un horno eléctrico debía enfrentar dos
graves problemas: primero, el alto costo operativo por consumo de energía
eléctrica, versus el poco suministro de las plantas generadoras, y segundo, la

8
fabricación de electrodos que pudieran resist ir la carga suficiente para fundir el
metal.

El primer horno eléctrico que tuvo éxito comercial fue puesto en marcha en 1899,
después de más de 20 años de su invención, en Heroult. Hoy día, gracias a los
adelantos técnicos, se encuentran en uso los hornos eléctricos de ultra alta potencia.

1890 (EE.UU y el mundo). Constantes investigaciones y estudios sobre el Convertidor

Bessemer, dieron como resultado un nuevo método para la producción de acero: el
proceso “Siemens-Martin”, inventado en 1865 por Karl Wilhelm Siemens y Pierre Martin.
Ya en 1890, este nuevo proceso se encontraba en plena utilización en las nuevas
Plantas Siderúrgicas norteamericanas, desplazando definitivamente al Convertidor
Bessemer de su alta jerarquía en la producción de acero. Muchas mejoras se han
logrado desde entonces: Inicialmente tenía una capacidad de 4 a 5 toneladas y al
perfeccionar sus aspectos técnicos esta capacidad es hoy hasta de 600 toneladas.

Al igual que en los demás procesos para la purificación del arrabio, el sistema
“Siemens-Martin” se basa en la oxidación; mediante altísimas temperaturas libera por
completo al acero de impurezas, dando así un mejor aprovechamiento del mineral
de hierro y en consecuencia, una mayor cantidad de acero.

l952 (Austria). El Convertidor Básico de Oxígeno comenzó a ser usado desde 1952
en Austria. Se le conoce como Convertidor L.D. en honor a sus inventores Linz y
Donawitz. Sabiéndose que el oxígeno es el agente de la combustión, se hizo
factible montar una planta productora de oxígeno puro con el fin de usarlo para el
convertidor en la fabricación de acero. En este proceso, el oxígeno puro entra
inyectado por medio de boquillas, directamente sobre el baño de metal líquido, lo
que acelera sensiblemente la conversión. En la actualidad, más de la mitad del
acero producido mundialmente, procede de convertidores de oxígeno puro”.

1.2 DESARROLLO DEL ACERO EN COLOMBIA.

1.2.1 TIEMPOS DE LA COLONIA Y LA FERRERÍA DE PACHO.

“Las tribus pre-hispánicas de la actual Colombia sufrían las enormes desventajas de

carecer del hierro y de la rueda. Usaban el bronce, una aleación cuya difusión se
veía obstaculizada por la relativa escasez de depósitos de cobre en el país. Como
metal el oro era más abundante, y esto explica en parte el increíble desarrollo de la
orfebrería indígena cuyas obras son hoy en día objetos de permanente admiración.

Aunque supuestamente Colombia entró a la edad de hierro con la conquista

española, la muy escasa aplicación de ese metal y su altísimo costo mostraban que
la edad de bronce no se había superado completamente. Todo estaba por hacer
en el sector metalúrgico cuando terminó la colonia en 1819, y este cambio de

9
régimen hizo nacer esperanzas que bajo la República se pudieran lograr avances
significativos”. (5)

10
Es así como, la historia del acero en Colombia se inicia formalmente en el año de
1814, cuando el inmigrante alemán Jacobo Benjamín Wiesner descubrió las minas
de hierro en el municipio de Pacho en Cundinamarca; pero es solo hasta el año de
1838 que la Ferrería de Pacho empezó producción con 32 toneladas mensuales de
arrabio.

“El alto horno utilizaba como combustible el carbón vegetal producido de los
bosques en una hacienda vecina; en Pacho no se instalaron procesos a partir de
coque. Fuerza hidráulica movía la maquinaria en la ferrería, que incluía una forja y
los trituradores del mineral; la fuerza hidráulica también servía para soplar aire
dentro del alto horno; hacia la cabeza del horno había un reverbero que derretía el
arrabio para las fundiciones; las piezas de fundición eran afinadas por un torno
movido por ruedas hidráulicas”

La ferrería brindaba una gran variedad de productos de hierro desde flejes para las
llantas de coches hasta tuberías y lingotes para las herrerías, además de atender la
gran variedad de pedidos especiales.” Esta primera empresa en crecientes
dificultades cerró en 1879, pasando después a manos del General Aníbal Correa
quien la puso a producir por última vez en 1888 para cerrar definitivamente en 1889.

A pesar de haber terminado en un fracaso, de ninguna manera se puede

menospreciar el impacto que tuvo la ferrería de Pacho. Gracias a ella, Colombia
entró en la edad de hierro por las funciones de divulgación y de educación que
cumplía tanto para los técnicos y mecánicos como para la población en general.
Mucho antes de la construcción de los primeros ferrocarriles ya Colombia había
dado los pasos básicos hacia el uso del metal del hierro gracias a los esfuerzos
pioneros de la ferrería de Pacho; este impulso inicial sería sostenido por otras dos
ferrerías que aparecieron posteriormente: La Pradera y Amagá”.

1.2.2 LAS FERRERÍAS DE LA PRADERA Y DE AMAGA.

La Ferrería de la Pradera funcionó intermitentemente de 1858 a 1916, período en el

que tuvo diferentes dueños, explotando los yacimientos de hierro en Subachoque
(Cundinamarca); el alto horno consumía carbón vegetal y las principales
aplicaciones del acero obtenido fueron rieles para ferrocarril y piezas de fundición,
con una capacidad de 5 toneladas por hora en el año de máxima producción.

La Ferrería de Amaga funcionó en este municipio antioqueño de 1865 a 1931, año en

que cerró a causa de la gran depresión mundial; los principales productos obtenidos
fueron los pisones de hierro utilizados en la minería y piezas para maquinaria agrícola
(trapiches y despulpadoras de café).

Estas ferrerías jugaron un papel importante en la industrialización del país y la

modernización de la agricultura a principios del presente siglo, reduciéndose su
actividad a producir piezas fundidas.

1.2.3 SURGIMIENTO DE LA INDUSTRIA SIDERÚRGICA MODERNA.

11
La historia de la Industria Siderúrgica moderna en Colombia, empieza a escribirse
con el surgimiento, en su orden, de las empresas siderúrgicas de Medellín S.A.-Simesa,
que inició operaciones en el año de 1942; Acerías Paz del Río en 1955 y Siderúrgica
del Pacífico S.A. Sidelpa en 1962.

1.2.4 ACERÍAS DE COLOMBIA S.A. - ACESCO.

ACESCO S.A. fue fundada el 9 de Febrero de 1970, con el montaje de una Planta de
Galvanización lámina a lámina en la ciudad de Bogotá (Av. 68 , calle 19), con
capacidad de 20.000 toneladas al año, siendo el producto más tradicional la
conocida teja de zinc.

Después de 10 años de operación y copar su capacidad instalada, se inicia hacia el

año de 1980 el montaje de una nueva línea de galvanización, de proceso continuo
y capacidad de 40.000 T/M al año, en el municipio de Malambo (Atlántico),
constituyéndose así en una de las primeras empresas en relocalizarse y aprovechar
todas las ventajas de estar ubicado en la Costa Caribe y a solo 2 km. del Río
Magdalena.

En la década de los 90, ACESCO ha mantenido una permanente innovación

tecnológica, lo que ha permitido salir al mercado con la lámina pintada en 1991 y
ampliar la capacidad de galvanización a 80.000 toneladas al año.

Un hito histórico en la Industria Siderúrgica de Colombia, sucedió el 5 de diciembre

de 1996, al producir ACESCO el primer rollo laminado en frío en el país, después de
concluir el montaje de una moderna planta con capacidad de 250.000 toneladas al
año.

1.3. PROCESO PARA LA FABRICACION DEL ACERO

El acero es una aleación de base hierro, que contiene manganeso, carbono y silicio
como elementos básicos. Dependiendo de su uso, se agregan otros elementos de
aleación tales como níquel, cromo, molibdeno, cobalto, vanadio y titanio, cada
uno de los cuales le imparte propiedades específicas.

Existen dos vías básicas para la producción del acero:

• Vía Alto Horno con convertidor al oxígeno (Blast Furnace/BOF); también se

denominan integrados.
• Vía Horno de Arco Eléctrico HAE (Electric Arc Furnace), o semi-integrados.

1.3.1 ALTO HORNO/CONVERTIDOR DE OXIGENO.

12
Esta es la ruta tradicional para la producción del acero. Parte del mineral de hierro y
del carbón coquizable.

Generalmente son instalaciones que requieren grandes capacidades e inversiones

para ser rentables y eficientes en la producción. Existen sin embargo, algunas
instalaciones de tamaño reducido que se denominan mini-altos hornos.

El producto obtenido es de una gran calidad ya que al partir del mineral en su

estado natural, permite un mejor control de las aleaciones y por lo tanto de la
calidad final de acero, especialmente las calidades muy especiales, que son
producidas en su mayoría en acerías que utilizan la ruta del alto horno.

La figura 1. nos ilustra el proceso para la producción del acero por esta vía.
Naturalmente que los procesos han alcanzado refinamientos y existen hoy nuevas
tecnologías que mejoran sensiblemente la eficiencia de los altos hornos y de los
convertidores de oxígeno.

1.3.2 HORNO DE ARCO ELECTRICO.

La aparición del horno eléctrico redujo notablemente los tamaños y los montos de
las inversiones requeridas para la instalación de una acería. La característica
principal de las acerías eléctricas, como se les denomina, es el uso de chatarra
como fuente de metálico para la producción del acero. Esto permite reducir el ciclo
de producción a la vez que abarata los costos. Las impurezas que trae la chatarra,
sin embargo, limitan las calidades a las que pueden allegar este tipo de acerías. Hoy
en día, la producción de aceros redondos y largos, como varillas, alambrón, etc.,
está prácticamente dominada por acerías eléctricas.

La introducción de nuevas tecnologías como la colada continua de planchón

delgado, ha permitido a las acerías eléctricas entrar a competir en el terreno de los
planos, sector que hasta hace muy pocos años era considerado exclusivo de las
acerías de alto horno. En muy pocos años, no existirá ningún sector al cual no
puedan llegar las acerías eléctricas.

La figura 2. nos muestra el proceso vía horno eléctrico.

13
1.4 REDUCCION DIRECTA.

Aunque como lo habíamos mencionado anteriormente las principales fuentes de

metálico para las acerías son el mineral de hierro y la chatarra en sus diferentes
formas, existen algunos procesos que permiten una alternativa de suministro a la
chatarra para las acerías eléctricas. Se trata del hierro-prerreducido en las plantas de
reducción directa.

El mineral de hierro en su forma natural y en estado de finos, gruesos o pellas, es

alimentado a un reactor que puede ser gaseoso o sólido y que mediante un proceso
de reducción elimina el oxígeno del mineral sin modificar el estado físico del mismo y
manteniendo la composición química.

Dependiendo del tipo de proceso y mineral que se utilice, el nivel de metalización

del mineral puede llegar hasta el 94%, con un contenido de hierro metálico
aproximado del 86% y un residuo del 5 o 6% de carbono como carburo de hierro.

Esta alternativa para obtener metálico, facilita la obtención de material para la

acería en pequeñas escalas que de otra manera serían imposibles de conseguir en
un alto horno. El metálico sin embargo, es menos completo que el metálico
obtenido en el alto horno.

Los procesos más utilizados para reducción directa están basados en la utilización
de mineral de hierro grueso y gas natural como agente reductor. Existen sin
embargo, sistemas menos utilizados que usan los finos del mineral de hierro o que
usan el carbón para la reducción del mineral.

En el recuadro incluido en la figura 3. se aprecia el proceso para la reducción

directa.

14
Figura 1.

15
A

16
La corrosión y
protección
del acero

Capítulo 2
2. LA CORROSION Y LA PROTECCION DEL ACERO

17
El hierro que contiene el acero, tiene la tendencia natural a oxidarse con la
presencia del oxigeno en el ambiente. Por tal razón se hace necesario proteger el
acero con algún recubrimiento que evite o retarde dicha acción natural.

El impacto económico de la corrosión es muy alto a nivel mundial. La continua

renovación de tuberías, tanques, componentes metálicos de maquinaria, estructuras
en muelles, puentes y construcciones en general son muy significativos. De otro lado,
las perdidas por fallas y los trabajos de renovación de lo gastado, hacen que el
primer motivo de investigación en este tema sea de carácter económico.

2.1 QUE ES LA CORROSION.

Consiste en el deterioro del material, causado por reacción química o
electroquímica con el ambiente que lo rodea. Metalúrgicamente, los metales
tienden a pasar a su estado natural de óxidos al ser expuestos a un medio corrosivo.
El hierro tratará de regresar a Oxido de Hierro (FeO).

El fenómeno de la corrosión, como se verá mas adelante, requiere de un medio que

haga las veces de conductor para que se efectúe la reacción electroquímica que
da origen a este proceso. Los principales medios que se pueden mencionar son:

• Aire y humedad (El aire seco es poco agresivo)

• Agua
• Agua salada
• Atmósfera rural
• Atmósfera urbana
• Atmósfera industrial
• Vapor
• Otros gases

Existen también una serie de factores que facilitan el proceso natural de la corrosión
y que están relacionados con el tipo de material y con el medio ambiente. Podemos
citar:

• Inherentes al material. Presencia de poros, grietas, esfuerzos internos, estado

superficial, elementos aleantes para los diferentes tipos de acero.

• Inherentes al ambiente. Composición y naturaleza de los iones atmosféricos,

concentración de partículas activas, frecuencia de renovación del electrolito,
lluvia, radiación solar, humedad relativa.

La velocidad a la cual ocurre la corrosión se expresa en pérdida de peso por unidad

de tiempo (Gramos o miligramos por año).También se expresa en perdida de
espesor (milímetros o en micras por año). Dentro de los ensayos normalizados para

18
relacionar la resistencia a la corrosión está la prueba ASTM B-117, aplicada tanto
para lámina galvanizada como para lámina pintada.

2.2 CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE CORROSIÓN.

Podemos clasificar el proceso de corrosión según el medio en que se presente y
según la forma así:

Según el medio:

• Corrosión Química: El material reacciona con el medio no iónico. Ej. Oxidación

en presencia de aire a alta temperatura.

• Corrosión Electroquímica: Se produce por flujo de electrones a través de un

electrolito. Ej. Corrosión en soluciones salinas, agua de mar, corrosión en suelos.

Según la forma:

• Corrosión Uniforme
• Corrosión localizada: Picado, capas, intergranular.

En la mayoría de las ocasiones, la corrosión de los metales se debe a un proceso

electroquímico, razón por la cual se hará una explicación mas detallada de este
tipo de corrosión.

2.3 CORROSION ELECTROQUIMICA.

Como se mencionó anteriormente, la corrosión electroquímica se produce por el
flujo de electrones a través de un electrolito. Se requieren entonces tres elementos
básicos para que tenga lugar la reacción: un ánodo o polo positivo, un cátodo o
polo negativo y un medio de transmisión llamado electrolito.
Esta reacción puede ilustrarse con la que la que ocurre en una pequeña batería
para linterna, compuesta por un electrodo de carbón en el centro y otro electrodo
de Zinc que es la copa que a su vez contiene el Cloruro de Amonio en solución
denominado Electrolito. En este caso el electrodo de carbón constituye el polo
positivo en el cual ocurre la reducción y el electrodo de Zinc el polo negativo en el
cual ocurre la oxidación.

19
Figura 4. – Corrosión Electroquímica

Carbón
(Anodo
Zinc

NH4 CL

Entre mayor es el flujo de electricidad a través de la celda, mayor es la cantidad de

Zinc que se corroe. Esto quiere decir que si hiciéramos corto circuito entre los
electrodos mediante un conector metálico de baja resistencia, la copa de Zinc se
perforaría por corrosión en cuestión de horas. Sin embargo, cuando la batería se
desconecta, (circuito abierto) la parte de Zinc puede permanecer intacta por años
iniciándose un lento desgaste que ocurrirá debido a impurezas como el hierro
embebido en la superficie del Zinc, que asume el trabajo del electrodo de carbón de
la batería ocasionando su corrosión al largo tiempo. Este tipo de corriente se
denomina Corriente de Acción Local y las correspondientes celdas generadas se
denominan Celdas de Acción Local.

Cualquier otra superficie metálica esta compuesta por electrodos, en forma similar a
lo que ocurre con la de la batería de linterna tomada como referencia, sólo que en
la medida en que permanezca seca, la corrosión provocada por corrientes de
acción local no es observada; pero cuando dicha superficie metálica se expone al
agua o a soluciones acuosas, pueden formarse las Celdas de Acción Local
generándose productos de corrosión metálica. Las Corrientes de Acción Local, en
otras palabras, se presentan cuando los metales están expuestos al agua, soluciones

20
salinas, ácidos o álcalis.

Figura 5. – Corrosión Eléctrica

_ _
+
_ _
+ + _
_ _ _ +
_ + _
_
+ +
_
Metal

En el hierro y en el acero por ejemplo, se originan electrodos negativos en superficies

porosas cubiertas de agua y electrodos positivos en áreas expuestas al oxígeno. Los
electrodos positivos y negativos se intercambian haciendo que el proceso de
corrosión prosiga mientras subsistan las condiciones de electrodos y electrolito. La
corriente en el electrolito es transportada por átomos o grupos de átomos
conocidos como iones. La corriente transportada por cada o i n depende de su
respectiva movilidad y carga.

Las impurezas metálicas constituyen electrodos de Celdas de Acción Local y su

remoción mejora la resistencia a la corrosión. El Zinc de alta pureza por ejemplo,
resiste a la dilusión en ácido clorhídrico mucho mejor que el Zinc de calidad
comercial. Este tipo de celda se denomina Celda Galvánica, en honor a Luigi
Galvani físico italiano quien publicó sus estudios de acción electroquímica en 1.791.
Una Celda Galvánica convierte la energía química en energía eléctrica.

2.3.1 CORROSION ATMOSFERICA DEL HIERRO Y OTROS METALES.

La incidencia de la corrosión por la atmósfera depende no sólo de su contenido de

humedad, también depende del polvo y otras impurezas contenidas en el aire,
algunas de las cuales favorecen la condensación de la humedad en la superficie
metálica. En ausencia de agua, la atmósfera corroe a una velocidad muy baja. En
el desierto por ejemplo, partes metálicas abandonadas permanecen brillantes, sin
manchas por largos periodos de tiempo debido a la ausencia casi total de un
electrolito, que como se observó, es indispensable para que se dé la reacción
química que origina la corrosión.

Podría decirse que los principales tipos de atmósferas que se deben considerar para
la corrosión de los met ales son: marina, industrial, tropical, urbana y rural. Estas a su
vez pueden subdividirse de acuerdo al nivel de humedad la cual establece

21
importantes diferencias en el grado de corrosividad. Las atmósferas varían
considerablemente respecto a la humedad, la temperatura, y los contaminantes lo
cual hace que sus ratas de corrosión varíen en todo el mundo. Para ilustrar los
anteriores conceptos vale la pena mencionar la gran diferencia observada en dos
ambientes contiguos al mar: A 30 metros del océano se puede esperar alrededor de
12 veces mayor ataque corrosivo que a 300 metros de la costa. En las proximidades
de las costas el aire incrementa su contenido de sal marina.

El acero galvanizado y los metales en general se corroen más lentamente en

atmósferas rurales que en ambientes industriales. En las áreas industriales hay
considerables cantidades de dióxido de azufre (SO 2) que se convierte en ácido
sulfúrico y algunos contenidos de H2S, NH3 y NO2 y cloruros que afectan la durabilidad
del material.

Pequeños contenidos de dióxido de carbón, normalmente presentes en el aire,

contrario a lo que podría esperarse no inician ni aceleran la corrosión. El
constituyente corrosivo más importante de la atmósfera industrial es el dióxido de
azufre (SO2) originado principalmente de la combustión de carbón, aceite y
gasolina. En ciudades como Nueva York se estima que anualmente se producen un
millón y medio de toneladas de SO2. Como el consumo de combustible es mayor en
invierno, los contenidos de SO2 son más altos en esta época y por tanto las ratas de
corrosión del hierro y el acero galvanizado allí son más altas en invierno que en
verano.

2.4 TIPOS DE PROTECCIÓN DEL ACERO.

Tal como se desprende de lo anterior, el acero tiene la tendencia natural a oxidarse.
Por tal razón, el acero debe recubrirse con algún elemento que impida o retarde el
desarrollo del proceso químico que origina la corrosión. Esta protección con
recubrimientos superficiales puede ser de tres tipos:

• Recubrimiento con materiales inorgánicos

• Recubrimiento con materiales orgánicos
• Recubrimiento con metales

Para ciertas aplicaciones en las cuales no es posible recubrir la superficie del metal,
se utiliza la denominada protección catódica.

Las estructuras de acero inmersas, (enterradas o sumergidas en agua) pueden

protegerse contra la corrosión conectándolas eléctricamente con lingotes de zinc
que se comportarán como ánodos. Este proceso es una de las formas de la
protección catódica, en la cual las partes protegidas no están recubiertas.

El acero en condiciones de inmersión, no se corroe cuando se conecta

eléctricamente al zinc, pues al generarse la celda galvánica en presencia del
electrolito que es agua, o la humedad del suelo, se establecerá el flujo de
electrones del Zinc al acero, desgastándose muy lentamente el zinc.

22
Cada metal tiene sus características de potencial eléctrico, generalmente referidas a
inmersión en agua de mar, pudiendo efectuar protección a otros en presencia de
electrolito, de acuerdo a su posición en la serie galvánica . El Zinc en particular tiene
amplia aplicación en este campo, por ejemplo en protección de estructuras
marinas, puentes, oleoductos y gasoductos.
Se verá ahora con mayor detalle, las características de estos tipos de recubrimiento,
haciéndose énfasis en los recubrimientos con metales, especialmente el zinc.

2.4.1 RECUBRIMIENTOS CON MATERIALES INORGANICOS.

Fibra de vidrio. Los recubrimientos de fibra de vidrio y los porcelanizados,

corresponden a este grupo de protección contra la corrosión del metal base en
muchos ambientes, siendo todos ellos esencialmente vítreos con coeficiente de
expansión menor que el de los metales.

El vidrio en polvo es aplicado a la superficie metálica debidamente preparada, la

cual se calienta luego a temperatura de suavización para permitir la adherencia.
Este proceso puede repetirse permitiendo aplicar varias capas. Estos recubrimientos
se aplican especialmente sobre acero, aunque también se utilizan sobre cobre,
bronce y aluminio.

Igualmente tienen características decorativas además de las anticorrosivas. El vidrio,

que está compuesto esencialmente por borosilicatos alcalinos puede formularse
para ácidos fuertes, sustancias alcalinas o ambos. Su alta calidad de protección es
consecuencia de su impenetrabilidad al agua y al oxigeno por largos periodos y de
su durabilidad a temperatura ambiente. La principal debilidad de estos
recubrimientos es la susceptibilidad al impacto y a la fractura por el choque térmico.

Cemento Portland. Es un tipo de recubrimiento económico de fácil aplicación y

reparación. Su coeficiente de dilatación es menor que el del acero. El espesor
mínimo de capa usualmente se refuerza con malla de alambre. Se utiliza para
proteger piezas de fundición y tuberías de acero para agua con excelente
desempeño. El cemento Portland se utiliza también para recubrir interiormente
tanques de agua fría y de agua caliente.

Recubrimiento por Conversión Química. Son capas protectoras formadas por

reacción química con la superficie del metal que se desea proteger. La reacción del
ortofosfato ácido de zinc con la superficie de acero, la recubre con cristales de
fosfato firmemente adheridos. Esta capa aunque sería una protección muy débil,
constituye un buen anclaje como capa base para la pintura.

Para el aluminio a temperatura ambiente se consigue una oxidación anódica en

presencia de ácido sulfúrico diluido. Este proceso se denomina anodizado,
formándose una película mínima de oxido de aluminio AL 2O3 que se hidrata luego
mediante exposición a vapor de agua para mejorar su calidad protectora contra la
corrosión. Este proceso mejora la resistencia a la corrosión del aluminio.

23
Para las láminas galvanizadas, la inmersión del recubrimiento en solución de ácido
crómico, seguido de exprimido y secado, produce una película mínima de cromato
de Zinc que mejora su resistencia a la corrosión. Similar tratamiento se recomienda
para el recubrimiento de cadmio.

2.4.2 RECUBRIMIENTOS CON MATERIALES ORGANICOS.

Pinturas. Este es quizás uno de los sistemas de protección mas utilizados para tratar
de evitar la corrosión del acero. Los resultados no siempre son los mejores pues se
utilizan pinturas poco apropiadas, o lo que es más común, se aplican con una
pobre preparación de la superficie a tratar.

Para proteger contra la corrosión, una pintura debe llenar los siguientes requisitos:
Primero debe asegurar el Sellamiento: Las pinturas, dependiendo las resinas, el
proceso de aplicación y de curado, son algunas más permeables que otras. La
adherencia, el número de capas aplicado y la incorporación de pigmentos,
garantizan un buen sellado para evitar la penetración de agua y oxígeno a través
del recubrimiento. En segundo lugar, debe asegurar la Inhibición de la corrosión: Los
pigmentos incorporados a la capa base (adyacente al metal) deben ser inhibidores
de corrosión efectivos, dentro de los cuales podemos mencionar cromato de zinc
(ZnCrO4) y plomo rojo (Pb3O4).

Las pinturas no son muy utilizadas protegiendo estructuras enterradas. De otro lado
el agua caliente las afecta considerablemente. Su, mayor utilización es en la
protección contra la corrosión atmosférica. Las pinturas son una mezcla de
partículas insolubles de pigmentos suspendidos en un vehículo orgánico. Los
pigmentos son entre otros, oxido de titanio (TiO2), oxido férrico (Fe2O3), óxido de
plomo (Pb 3O4), o compuestos como cromato de zinc (ZnCrO4), carbonato de
plomo (PbCO3), sulfato de bario (BaSO4), arcillas etc. El vehículo puede ser aceite
natural o resinas sintéticas y el curado se efectúa con ayuda de pequeñas
cantidades de catalizadores, los cuales son compuestos de plomo – manganeso o
cobalto.

Las resinas secan por evaporación del solvente o pueden polimerizar mediante
adición de calor en horno como ocurre con las resinas siliconadas. Las resinas
vinílicas ofrecen buen sellamiento, es decir, son muy poco permeables y su
resistencia a los álcalis las hace utilizables en pintura para estructuras que utilicen
protección catódica. Las resinas epóxicas son también resistentes a los álcalis y a
muchos otros químicos presentando además buenas propiedades de adherencia al
substrato. Estas resinas, con catalizadores convenientes para solidificación en corto
tiempo, trabajan con mezclas plásticas en productos sellantes.

Pintura sobre galvanizado. La superficie galvanizada a pintar necesita

pretratamiento de fosfatizado, seguido de una aplicación de capa imprimante o
capa base (denominada también primer), generalmente a base de cromato de zinc
sobre la cual se aplica la pintura final. La superficie deberá estar seca y limpia al
iniciar el proceso. Las ventajas de pintar sobre la capa fosfatizada son el incremento
de adherencia y la garantía de sellamiento en caso de fracturarse la pintura de
acabado.

24
Recubrimiento Plástico. Una protección muy utilizada contra ácidos, álcalis, líquidos
corrosivos y gases en general, puede obtenerse mediante aplicación de un
aislamiento de plástico, caucho o neopreno de varios milímetros de espesor. Un
recubrimiento de 3 mm. de espesor o mayor, asegura una buena barrera de difusión
y protege el metal base por considerable tiempo.

Los recubrimientos plásticos de vinilo o polietileno en película delgada se utilizan

para proteger estructuras metálicas y tubería bajo tierra. Uno de los plásticos más
estables en términos de resistencia a una amplia variedad de químicos es el tetra-
fluoroetileno, conocido comercialmente como Teflon, que resiste el ataque del
ácido clorhídrico, el ácido sulfúrico y el ácido nítrico y es muy utilizado en sellos,
empaquetaduras y diafragmas.

2.5 RECUBRIMIENTOS METALICOS.

En general, todos los metales tienen alguna capacidad de protección. Sin embargo,
al momento de evaluar la corrosión galvánica que ocurre por contacto de dos
materiales diferentes en presencia del mismo electrolito el desempeño no es siempre
igual.

La diferencia de potencial entre los metales o aleaciones en contacto, ocasiona de

inmediato el flujo de electrones de uno al otro. La dirección de este flujo y por
consiguiente el comportamiento galvánico, depende de qué metal o aleación es
más activo. Esta capacidad se determina por la ubicación del metal en la
denominada TABLA GALVANICA desarrollada por Luigi Galvani.

2.5.1. TABLA GALVANICA.

La velocidad de corrosión está afectada por los siguientes factores:

• Diferencia de potencial entre los metales o aleaciones en contacto.

• La naturaleza del medio (electrolito).
• Comportamiento de polarización de los metales o aleaciones en contacto.
• La relación geométrica de los materiales en contacto.

Todos los recubrimientos metálicos presentan algún grado de porosidad, por lo cual
hay tendencia a que se originen celdas galvánicas en el momento en que estos
poros se cubran de agua. Por tal razón es importante determinar el desempeño del
recubrimiento de acuerdo a la ubicación en la tabla.

Al ubicar un determ inado metal en la tabla, todos los metales que estén por encima
se consideran de SACRIFICIO, mientras que los que están en la parte inferior, se
consideran NOBLES.

25
 TABLA GALVANICA
Mg (Magnesio)
Zn (Zinc)
AL (Aluminio)
Cd (Cadmio)
Fe (Hierro y Acero de baja aleación)
Pb (Plomo)
Sn (Estaño)
Ni (Níquel activo)
Cu (Cobre) y aleaciones cobre níquel
Cr (Cromo) y aleaciones cromo níquel
Ag (Plata)
Ti (Titanio)
Grafito
Au (Oro)
Pt (Platino)

Por ejemplo, si tomamos el acero de baja aleación, los recubrimientos con plata,
níquel, cobre, plomo, cromo, serían nobles . Si el acero se encontrara recubierto por
uno de los anteriores, al generarse la corriente galvánica, el flujo de electrones iría
del acero hacia el recubrimiento, es decir, se agotaría primero el acero que los otros
metales.

De forma opuesta, los elementos que figuran en la parte superior del acero en esta
tabla, son los que clasifican como de sacrificio. Cuando se recubre el acero con
zinc, por ejemplo, al generarse una corriente galvánica, el flujo de electrones va del
zinc, (ánodo) al acero (cátodo) agotándose primero el recubrimiento que el acero
está protegiendo. Cuando el recubrimiento trabaja en la forma descrita, se le
denomina recubrimiento de sacrificio.
Podría decirse entonces, que el magnesio y el zinc prácticamente se sacrifican por
cualquiera, mientras que el oro y el platino no se sacrifican por ninguno de los
demás.

La acción de protección será mayor al incremen tar el espesor de la capa de

recubrimiento y el tipo de protección se llama también protección catódica. El área
de metal base sobre la cual se extiende la protección catódica del galvanizado

26
depende de la conductividad del electrolito. Para aguas de menor conductividad
como son las destiladas y las suavizadas, el área protegida llega hasta unos tres
milímetros de ancho, es decir que protege poros y rayas superficiales hasta agotarse
el recubrimiento.

2.5.2 TIPOS DE RECUBRIMIENTOS METALICOS.

Recubrimientos de níquel. Se aplican usualmente por proceso electrolítico,

directamente sobre el acero o sobre una capa de cobre intermedia la cual
disminuye la porosidad aunque en atmósferas industriales se prefiere la aplicación
directa del níquel sobre el acero. Los espesores de recubrimiento para interiores son
muy delgados (de 0,08 a 0,013 mm.) y para exteriores de 0. 013 a 0,40 mm. Las
aleaciones níquel – fósforo de 7 a 9%, facilitan mayor deposición de níquel cuando
se requieren mayores espesores de recubrimiento, a la vez que se logra mayor dureza
superficial.

Recubrimientos de cadmio. Aplicados por proceso electrolítico, estos recubrimientos

se emplean a menudo en partes electrónicas. La vecindad de posición del cadmio
con el hierro, no le permite a este una protección catódica como la que le brinda el
Zinc.

Recubrimientos de estaño. Aplicados por proceso electrolítico, el recubrimiento de

estaño se utiliza en lámina destinada a fabricación de envases para comestibles. La
lámina estañada tiene amplia demanda en todo el mundo.

Los recubrimientos aplicados son muy delgados, del orden de 0,0015 m. El estaño es
un metal anfotérico, es decir que reacciona tanto con los ácidos como con los
álcalis manteniéndose muy cerca de la media neutra. No se corroe en presencia del
agua suave, por lo cual se utiliza en tuberías de agua destilada. El ácido acético
desaireado lo corroe en forma lenta y con otros ácidos orgánicos, la corrosión se
incrementa mediante aireación.

En los envases estañados, el recubrimiento se comporta con protección catódica

hacia el acero en la parte exterior, a la vez que en el interior (ausencia de aire) tiene
comportamiento anódico. Este comportamiento obedece a que los iones del
estaño tienen capacidad de cambiar su potencial de corrosión en dirección activa.

Recubrimiento de aluminio. La mayoría de los recubrimientos de aluminio sobre

acero se producen por inmersión en caliente o por spray. El baño de aluminio
fundido, usualmente contiene silicio (Si) para evitar la fragilización de la primera
capa de Al (aluminio) en contacto con el substrato. El espesor del recubrimiento es
de 0.08 a 0.2mm y como característica especial se anota su resistencia a la
oxidación en presencia de temperaturas moderadamente altas.

Su resistencia a la corro sión atmosférica le permite aplicaciones en la construcción a

un costo mayor que el de los recubrimientos de zinc. En presencia de agua suave el
aluminio es catódico respecto al acero actuando como un recubrimiento noble. En
presencia de agua de mar y especialmente de aquellas que contienen cloruros o
sulfuros, el aluminio es más activo y la polaridad cambia, protegiendo

27
catódicamente al acero.

Recubrimientos de zinc. El recubrimiento de zinc se denomina galvanizado, y se

aplica especialmente por inmersión en caliente; también se aplica
electrolíticamente (galvanizado electrolítico). De todos los tipos de protección del
acero, la utilización del zinc es la forma más ampliamente utilizada para protegerlo
contra la corrosión porque permite la mayor relación entre costo y duración. El
siguiente capitulo se dedicará analizar en detalle los diferentes tipos de acero
galvanizado y el proceso de producción del acero galvanizado de ACESCO.

El acero
galvanizado

28
Capítulo 3
3. EL ACERO GALVANIZADO

Como se mencionó en el capitulo anterior, galvanizar es recubrir con zinc fundido la

superficie del acero para protegerlo de la corrosión. El zinc es el recubrimiento
metálico más utilizado por su capacidad de sacrifico para proteger el acero base.

Existen dos métodos básicos para obtener el acero galvanizado: galvanización por
inmersión en caliente (hot dip) y electrodeposición (galvanizado electrolítico). De
allí se derivan toda una gama de productos que hacen del acero galvanizado un
producto de múltiples posibilidades.

• Inmersión en caliente (Hot dip): el proceso consiste básicamente sumergir el

acero a recubrir, en una cuba donde se encuentra el zinc fundido. Se utilizan
diferentes tipos de aleaciones de zinc con otros metales.

• Galvanizado tradicional 99.9 % zinc: Es el sistema de galvanización más

utilizado en el mundo. Se pude realizar en líneas de galvanización en continuo, o
en procesos por piezas, llamados en batch.

• Galvano-recocido con recubrimiento hierro-zinc Se obtiene por el

proceso de inmersión en caliente. Inmediatamente después de pasar por el baño
de zinc fundido, la lámina galvanizada se precalienta a 500º C lo cual hace que
el hierro se difunda en la capa de zinc, formando así un recubrimiento completo
de aleación hierro-zinc. Comercialmente se conoce como “galvannealed”.

• 45% Zinc y 55% aluminio o galvalume : Consiste en recubrir la lámina de

acero con una aleación de Zinc al 45% y Aluminio 55% para obtener una mejor
resistencia a la corrosión, al combinarse la capacidad de sacrificio del zinc con
la resistencia a la corrosión del aluminio.

• 95% Zinc y 5% aluminio o galfan: Posee características similares a la

anterior. El porcentaje de la aleación cambia a 95% de Zinc y 5% Aluminio.

29
• Aleaciones de zinc y otros metales : Ultimamente se han desarrollado otros
tipos de lámina recubierta con aleaciones como (Zn-Ni), (Zn-Ni-Co), (Zn-Co-Cr),
(Zn-Co-Mo). También se utiliza la llamada recubierta con aleación doble capa
que consiste en una aleación de Zn-Ni en la capa inferior para resistencia
mejorada a la corrosión y la capa superior es una aleación de Zn-Fe para mejorar
la soldabilidad.

• Electrodeposición: A diferencia del sistema por inmersión en caliente, aquí el

proceso para aplicar el zinc utiliza la corriente eléctrica en un sistema
electroquímico.

• Galvanizado electrolítico: La lámina se transporta en forma continua a

través del tanque de galvanización y electroquímicamente se le aplica un
recubrimiento de zinc. En el tanque de galvanización se recubre por medio de
corriente eléctrica. La electrogalvanización se lleva a cabo a temperatura
normal y alta velocidad, por lo que aún después de galvanizar, los productos
retienen virtualmente todas las propiedades básicas del metal base,
conservando así excelentes características mecánicas para trabajarla. Sin
embargo, debido a su recubrimiento de zinc relativamente bajo (3 a 40 g/m 2 por
cada lado), es menos resistente a la corrosión que la galvanizada por inmersión
en caliente.

Debido a la expansión, diversificación y sofisticación de usos, a

l producción del
acero galvanizado ha venido en constante incremento; por estas razones exige y se
hace necesaria la modernización tecnológica en los procesos de producción que
garanticen al cliente un producto de alta calidad para los diferentes propósitos,
desde el producto galvanizado estándar hasta los productos con propiedades
especiales o con diseños estéticos.

La gran amplitud de productos galvanizados, permite su aplicación en una gran

variedad de procesos. Cada tipo de acero galvanizado tiene aplicaciones muy
específicas, que dependiendo del uso final le permiten una mayor protección a la
corrosión. Veamos los principales usos de los diferentes tipos de acero galvanizado.

PROCESO APLICACIONES
Galvanizado tradicional Lámina para techos, industria de refrigeración y aire
(99% zinc) acondicionado, carrocerías, vallas y múltiples usos
adicionales.
Galvano-recocido con Industria automotriz. También se utiliza en la
recubrimiento Fe-Zn fabricación de elementos eléctricos y materiales para
construcción.

Con recubrimiento Zn al Productos para techos y cerramientos exteriores

45% y Al 55% (Galvalum) ó

30
 Zn 95% y
Al 5% (Galfan).

Con otros recubrimientos Para uso automotriz.

(Zn-Ni), (Zn-Ni-Co), (Zn-Co-
Cr), (Zn-Co-Mo)

Elctrogalvanización Divisiones interiores, paneles decorativos, partes de

automóviles, electrodomésticos y muebles metálicos.

3.1 Cómo se galvaniza el acero en ACESCO?

Las líneas de producción del acero galvanizado en el mundo han evolucionado

enormemente en su tecnología y sistemas productivos. Las más modernas
incorporan toda una serie de procesos accesorios que permiten producir uno o más
tipos del acero galvanizado.

ACESCO cuenta con una moderna línea de galvanización en continuo,

acondicionada para producir acero galvanizado de calidad comercial. En la
siguiente página se muestra un plano general de la línea de producción de acero
galvanizado.

El proceso de galvanización en continuo se realiza en seis etapas principales:

• Entrada y soldadura rollos

• Limpieza y pre-tratamiento.
• Recocido.
• Galvanización.
• Acondicionamiento superficial y tratamiento químico.

31
• Presentación final y empaque.

32
33
Veamos ahora en detalle cada uno de estos pasos:

Entrada y
soldadura

Los rollos de acero laminado en frío de 20 toneladas de peso, procedentes de la

planta de laminación de ACESCO, son alimentados a dos desenrolladores por
medio de carros portabobinas. Al ser un proceso en continuo, se debe garantizar
que la línea siempre esté alimentada con lámina. Para tal fin se aplica soldadura
para unir la punta del rollo que inicia con la cola del rollo que está terminando. La
línea cuenta con fosos de acumulación que garantizan que el resto de los procesos
no se paren mientras se realiza la pega de los rollos.

Limpieza y
pretratamiento

La superficie de la lámina que se va a galvanizar debe estar completamente limpia.

Para tal fin, la banda es sumergida en una solución desengrasante con el fin de
eliminar la suciedad y los aceites provenientes de la laminación y que dificultan la
adherencia del zinc al metal base. La solución es luego removida en los tanques de
enjuague. Posteriormente, la banda se sumerge en un baño con ácido clorhídrico
(HCL) en el proceso denominado decapado y que tiene como fin eliminar vestigios
de óxido sobre la superficie de la lámina desengrasada.

Recocido

Para poder lograr que el acero galvanizado sea maleable, debe reducirse la dureza
superficial con la que llega el material de la planta de laminación en frío. Esto se
logra en el proceso de recocido que consta de tres etapas:

• Fuego directo: Es una sección de calentamiento con base a llama directa y

donde la lámina alcanza temperaturas entre 600 y 700°c. La propia llama de
calor igualmente termina de efectuar la limpieza superficial de la lámina a

34
 galvanizar debido a que la atmósfera es reductora ( se utiliza un exceso de gas
natural para garantizar la composición de atmósfera reductora).

• Sección de tubos radiantes: La lámina continúa su calentamiento hasta alcanzar

entre 700 y 800°c. La temperatura se sostiene por un tiempo determinado para
lograr la homogeneización de la estructura molecular del acero. El recocido se
realiza en una atmósfera reductora compuesta por nitrógeno e hidrógeno.

• Sección de enfriamiento: La lámina es luego enfriada hasta alcanzar una

temperatura de aproximadamente 450°c utilizando para ellos los Jet Coolers que
forzan la reducción de temperatura. La lámina es guiada por un túnel con
atmósfera atmósfera reductora hasta la cuba de galvanización.

Galvanización

La lámina que proviene del horno de recocido se sumerge en la cuba de

galvanización, en la cual se encuentran 70 toneladas de zinc fundido a una
temperatura de 450°c. Al baño de zinc se adiciona Aluminio para garantizar una
mayor adherencia del recubrimiento. La lámina al salir pasa por entre dos cuchillas
de aire a gran presión que son las encargadas de controlar el espesor del
recubrimiento mediante el barrido del exceso de zinc. Posteriormente la banda ya
galvanizada sigue a la torre de enfriamiento con colchones de aire y un tanque de
enfriamiento final en agua.

Acondicionamiento
superficial y
tratamiento químico

La lámina galvanizada se somete a un proceso de acondicionamiento superficial

mediante la utilización del Skin-pass y nivelación por tensión, garantizando una
superficie óptima para procesos de pintura y doblado. Igualmente la lámina se
somete a un baño con ácido crómico que le aplica una película sellante de
protección contra la oxidación durante el almacenamiento y transporte del
material al destinatario final.

35
 Presentacion final y
empaque

El material galvanizado entra a la sección de salida donde se enrolla o se corta a las

dimensiones finales requeridas por el cliente. Igualmente se realiza el proceso de
empaque e identificación del producto terminado el cual queda listo para su
despacho.

TIP 1

Muy importante

Protección del acero contra la corrosión.

Lo más sencillo para proteger el acero contra la corrosión, es aislarlo del oxígeno y del agua.
La galvanización está basada en este principio. Los recubrimientos de zinc protegen de dos
maneras:

1. Si el recubrimiento está intacto evita la corrosión por medio del sellado de la superficie
contra un ambiente corrosivo. Este fenómeno es similar al que se presenta con el níquel,
cromo y otros recubrimientos metálicos o esmaltes u otras pinturas protectoras.

2. Si el recubrimiento se raya o se quiebra accidentalmente y el acero queda expuesto, el

zinc circundante se corroe en vez del acero, demorando la corrosión de la lámina. Esto
se llama “protección de sacrificio”, una protección no suministrada por películas
orgánicas u otros recubrimientos metálicos como el de cromo o el níquel. Esto es lo que
proporciona la protección excelente en el borde de las hojas galvanizadas cortadas
posteriormente.

Duración de la lámina galvanizada. Entre más gruesa sea la capa de zinc, desde luego, más
larga será la vida útil de la lámina. Esto quiere decir que para un servicio específico la
duración de la lám ina que tenga un recubrimiento uniforme es directamente proporcional al
peso de su recubrimiento.

La resistencia a la oxidación varía mucho dependiendo de las condiciones ambientales. Por

ejemplo, en una área urbana o industrial, donde existan en la atmósfera substancias que
aceleran la oxidación, tales como dióxido de Azufre, humedad o lluvia, la superficie de la

36
lámina tiende a volverse levemente ácida, lo que resulta en una vida útil más corta. En áreas
industriales o especialmente en lugares afectados por altas cantidades de gas corrosivo, la
vida útil se reduce aún más. Además, en el invierno, cuando la lámina recubierta con zinc
permanece húmeda por un período relativamente largo, la corrosión se acelera.

3.2 POR QUE USAR ACERO GALVANIZADO ACESCO

Al utilizar el acero galvanizado de ACESCO usted está llevando más que simple
acero. Usted obtiene además una serie de ventajas que se pueden resumir así:

• Tecnología de vanguardia: . El acero galvanizado ACESCO es producido en línea

en continuo que incorpora las mejores tecnologías para la producción del
mismo.

• Respaldo: ACESCO es una empresa futurista, comprometida con sus clientes para
garantizarles una continua innovación y actualización tecnológica de sus
procesos productivos.

• Variedad de recubrimientos. ACESCO puede satisfacer a sus clientes con

recubrimientos de igual peso en ambas caras; no obstante, cuenta con
capacidad de ofrecerle recubrimientos diferenciales cuando debido al uso que se
le dará a las láminas, una de las caras debe estar mejor protegida contra la
corrosión. Tal es el caso de los hornos de calentamiento de agua, donde la parte
en contacto con el agua requiere mayor recubrimiento.

• Durezas especiales. El proceso de recocido permite ofrecerle productos con

durezas especiales que garantizan propiedades mecánicas facilitando la
fabricación de autopartes, o láminas con alta dureza utilizadas en la fabricación
de perfiles estructurales.

• Asistencia técnica. Al comprar láminas ACESCO usted cuenta con el apoyo del
Departamento de Servicio al Cliente, quienes le suministrarán la información
necesaria para que adquiera el producto que vaya acorde con sus
requerimientos y obtenga así mayores beneficios.

• Normas técnicas: ACESCO fabrica sus productos bajo las más estrictas normas de
producción, pudiendo ofrecerle al cliente la opción de definir una norma de
fabricación específica para sus pedidos.

37
TIP 2

Una pausa para hablar de . . .

La flor de la lámina galvanizada.

Los brillantes de zinc que se forman en la superficie de la lámina galvanizada en

continuo por inmersión en caliente se denominan “flor”. La flor generalmente se
produce en dos tamaños: Normal que consiste en cristales de tamaño ordinario (15-
25 mm) que cubren la superficie completa de la lámina, y el minimizado (o mínimo)
que lleva una formación de cristal más pequeño (1 mm) y más uniforme.

Estrictamente, la flor minimizada puede presentar además un brillo menor o muy

pequeño (cero flor). Aunque estas diferencias en brillo tienen poco efecto en la
resistencia a la corrosión de la respectiva lámina, el tipo cero flor permite un mejor
acabado en el acero que se va a pintar.

Tratamientos para la superficie de la lámina galvanizada.

Cromatizado: El tratamiento con ácido crómico se aplica principalmente a la

lámina galvanizada que se va a usar sin pintura. Al sumergir la lámina galvanizada
en una solución crómica ácida se forma encima de la capa de zinc una película de
cromato de zinc con propiedades menos activas. Esta película se autodefiende,
aumentando en el recubrimiento la resistencia a la oxidación, especialmente
cuando hay penetración de agua a los paquetes o a los rollos galvanizados. Este
tratamiento evita que se forme el óxido blanco. La película de cromato de zinc es
muy delgada -usualmente hasta 20 mg/m² por cara. También existe el tratamiento
grueso con cromato, por medio del cual la superficie es cubierta con una película de
mayor espesor - 49-100 mg/m². Esto da mayor capacidad contra la oxidación. La
superficie de la lámina tratada así presenta un color ligeramente amarillo; tal color
no debe ser confundido con óxido.

Aceitado: La superficie del material se cubre con aceite para proteger el zinc del
contacto directo con el aire. Este tratamiento es relativamente efectivo en prevenir
la fo rmación de óxido blanco debida a la condensación de la humedad. El aceite
común será suficiente pero debe ser quitado antes de pintar.

38
Fosfatado: A diferencia de los dos tipos de tratamiento mencionados anteriormente,
el fosfatado se requiere para mejorar la adherencia de la pintura. Con este
tratamiento el fosfato reacciona con el zinc de la lámina para formar una capa
porosa caracterizada por resaltes y mellas. La pintura penetra en estos resaltes y
mellas dando mayor adherencia. En esta forma el cliente simplemente tiene que
limpiar la lámina antes de pintarla.

39
Especificaciones
Técnicas

Capitulo 4
40
4. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
(Estándares de fabricación)

El desarrollo tecnológico que ha alcanzado la producción de acero galvanizado,

ha obligado a los fabricantes a homologar sus productos de acuerdo con las
normas internacionales que se han establecido para los productos galvanizados.

Las ventajas de la normalización de los procedimientos, y por consiguiente de las

características del producto, permiten a los fabricantes garantizar la calidad en los
procesos y productos para que estos se ajusten a las necesidades especificadas por
el cliente en un pedido.

En general, los productos hechos con estándares internacionales ofrecen

importantes ventajas para el usuario como el estricto control de calidad en la
producción, porque asegura una variación mínima en el producto final; asimismo, y
gracias a la estandarización y a la producción en masa, casi todos los productos
están siempre disponibles.

Antes de adquirir láminas galvanizadas, es necesario que usted conozca las

especificaciones nacionales e internacionales para dicho producto.
Internacionalmente las normas americanas ASTM (American Society for Testing
Materials) y las normas japonesas JIS (Japanese Industrial Society) son las más
aceptadas comercialmente. No obstante, en Colombia contamos con las Normas
Técnicas (NTC) desarrolladas por el ICONTEC (Instituto Colombiano de Normas
Técnicas).

Hay muchos productos nuevos, además de los detallados anteriormente que

incluyen lámina galvanizada en caliente y lámina microaleada, para los que no se
han desarrollado aún normas internacionales. Estos productos son fabricados y
comercializados de acuerdo con los estándares de los fabricantes .

4.1 USO DE LAS NORMAS TÉCNICAS.

Las normas técnicas nacionales e internacionales estipulan los estándares a los
cuales se deben ajustar los fabricantes para cumplir los requisitos de calidad. A
medida que avanza la tecnología estas normas son revisadas y tales tolerancias van
disminuyendo con el fin de exigir a los productores el cumplimiento de mejores
estándares de calidad para el usuario.

En la siguiente tabla, pueden verse las principales normas de producción que se

aplican a los productos galvanizados.

41
Normas Técnicas

PRODUCTO ASTM JIS ICONTEC

Lámina galvanizada por inmersión en caliente A 653/924 G 3302 NTC 4011y
NTC 3940
Lámina electrogalvanizada A 623 G 3313 NTC - 3238
Lámina pre-pintada A 755 G 3312 NTC - 3465
Teja de Zinc A 929 G 3316 NTC - 1919

En algunos casos, una norma técnica remite a otra que contiene información
detallada, como es el caso de la ASTM 653 que tiene como documento de
referencia la norma ASTM 924, estándar de especificaciones para láminas de acero
con recubrimientos metálicos por procesos de inmersión en caliente.

Los tres tipos de normas mencionados anteriormente especifican las tolerancias para
las principales variables del acero galvanizado por proceso de inmersión en caliente;
estas variables son: Composición química, peso del recubrimiento, dimensiones,
empaque e identificación.

Al producir bajo los parámetros de las normas técnicas, los productores garantizan
la disponibilidad de un producto estándar. Sin embargo, frecuentemente algunas
aplicaciones requieren de materiales con especificaciones diferentes o con niveles de
tolerancia menores a las establecidas en las normas. En estos casos es vital que se
discuta previamente con el fabricante las posibilidades y las garantías que se pueden
obtener sobre productos con calidades o especificaciones diferentes a las normas
internacionales.

42
4.2. ESPECIFICACIONES DE LA LAMINA GALVANIZADA.

Esta información también la puede encontrar en los catálogos de nuestro

productos.

La lámina de acero galvanizada por inmersión en caliente es un producto que

combina las características de resistencia del acero y la durabilidad del zinc.

Se presenta en bobinas hasta de 10 toneladas o en láminas cortadas a la medida,

en espesores desde 1.90 mm hasta 0.27 mm y ancho desde 914 mm, 1000 mm y 1220
mm. Se utiliza como materia prima en la industria de refrigeración, construcción,
automotriz y metalmecánica en general.
4.2.1. Cumple con las especificaciones de la NORMA: ASTM A 653, ASTM A 924
(Americanas)
NTC 4011 (Icontec Colombia)

4.2.2. CALIDAD: Comercial CQ, Estructural SQ, grado 230

4.2.3. RECUBRIMIENTO DE ZINC:

Z 120 (G-40), 120 Grs. /m2
Z 180 (G-60 , 183 Grs. /m2
Z 275 (G-90), 275 Grs. /m2

4.2.4. ACABADO: Flor Regular, pasivado (co n tratamiento químico), seco, no

aceitado, con tensionivelado.

4.2.5. ESPESORES: Desde 1.90 mm hasta 0.27 mm

4.2.6. DIMENSIÓN EN ROLLO: Anchos : 914 mm, 1000 mm y 1220 mm

4.2.7.DIMENSIONES EN LÁMINAS: 1000 x 2000 mm , 1220 x 2440 mm y largos a solicitud

del cliente.

PESO DE LOS ROLLOS: desde 2.5 TM hasta 10 TM, diámetro interior 508 mm.

PESO DE LOS PAQUETES: De 3.0 TM a 4.0 TM

43
TOLERANCIA DE LAS DIMENSIONES: Según Normas NTC 4011 y ASTM A 924

4.3 TOLERANCIAS.

A continuación encontraremos las tablas comparativas entre las normas JIS, ASTM y
NTC para las diferentes variables. En muchos casos las especificaciones para la
norma NTC son las mismas indicadas en la norma ASTM.

4.3.1. CLASIFICACION DEL ACERO GALVANIZADO.

De acuerdo con el uso que el cliente pretenda darle a su producto, el acero

galvanizado puede especificarse en diversas calidades, en la siguiente tabla
encontrará la clasificación del producto.

Clasificación del producto y simbología

Norma Aplicación Símbolo

JIS G 3302 (Grados) Calidad comercial
Calidad comercial, clase alta
Calidad de embutición, clase 1
Calidad de embutición, clase 2
Calidad de embutición, clase 3
Calidad estructural
SGCC: 0.25/ 3.2 mm de espesor
SGCH: 0.11/ 1.0 mm de espesor
SGCD1: 0.40/ 2.3 mm de espesor
SGCD2: 0.40/ 2.3 mm de espesor
SGCD3: 0.60/ 2.3 mm de espesor
SGC340: 0.25/3.2 mm de espesor
SGC400
SGC440
SGC490
SGC570: 0.25/2.0 mm de espesor

ASTM A 924M/653M Acero comercial CS

(Calidades) Acero para formación FS
Acero para embutición profunda DDS
Acero para embutición extra profunda EDDS
Acero estructural SS
Alta resistencia, baja aleación tipo A HSLAS
Alta resistencia baja aleación tipo B HSLAS

NTC 4011 (Calidades) Calidad comercial CS

Calidad para formación FS
Calidad para embutición DDS
Calidad para embutición profunda, EDDS

44
 calmado especial
Calidad estructural SS
Alta resistencia, baja aleación tipo A HSLA S TIPO A
Alta resistencia, baja aleación tipo B HSLA S TIPO B

Notas:

1. El Acero estructural y los aceros alta resistencia baja aleación, están disponibles en varios
grados, basados en el límite elástico del material calidad estructural 50 (340) está
disponible en tres clases basadas en su resistencia a la tensión.

2. La norma ASTM 924M está indicada para varias medidas en el sistema internacional de
unidades. También incluye las especificaciones estándar para láminas de acero con
recubrimientos metálicos por procesos de inmersión en caliente, la norma ASTM 653M
incluye las especificaciones estándar para láminas de acero recubiertas de zinc
(galvanizadas) o recubiertas de aleación Fe-Zn (galvannealed) mediante procesos de
inmersión en caliente pero esta última remite a la norma ASTM 924M para todas las
dimensiones y variaciones permisibles, por lo cual deben conjugarse las dos normas para
obtener un panorama completo de las especificaciones ASTM para el producto en
cuestión.

3. El espesor nominal según la norma JISG 3302 corresponde al espesor del metal base; en
esta tabla se incluyen los valores extremos. En la norma ASTM corresponde al espesor final
al metal base más el recubrimiento de zinc.

4.3.2 Composición química del metal base (Valores como porcentaje elementos,
máx).

Producto Carbono Manganeso Fósforo Azufre

JIS G 3141 *
Calidad comercial 0.15 0.60 0.05 0.05
Calidad de embutición 0.12 0.50 0.04 0.04
Calidad embutición profunda 0.10 0.45 0.03 0.03
Calidad embutición profunda 0.08 0.45 0.03 0.03
(Calmado especial)

45
 ASTM A 653M / NTC 4011
CS Tipo A 0.10 0.60 0.030 0.035
CS Tipo B 0.02/0.15 0.60 0.030 0.035
CS Tipo C 0.08 0.60 0.100 0.035
FS Tipo A 0.10 0.50 0.020 0.035
FS Tipo B 0.02/0.10 0.50 0.020 0.030
DDS 0.06 0.50 0.020 0.025
EDDS 0.02 0.40 0.020 0.020
SS Grado - 33(230) 0.20 ... 0.04 0.04
SS Grado - 37 (255) 0.20 ... 0.10 0.04
SS Grado - 40 (275) 0.25 ... 0.10 0.04
SS Grado - 50 (340) Clase 1 y 2 0.40 ... 0.20 0.04
SS Grado - 50 (340) Clase 3 0.50 ... 0.04 0.04
SS Grado - 80 (550) 0.20 ... 0.04 0.04
HSLAS Tipo A - 50 (340) 0.20 1.20 ... 0.035
SS Grado - 60 (410) 0.20 1.35 ... 0.035
SS Grado - 70 (480) 0.20 1.65 ... 0.035
SS Grado - 80 (550) 0.20 1.65 ... 0.035
HSLAS Tipo B - 50 (340) 0.15 1.20 ... 0.035
SS Grado - 60 (410) 0.15 1.20 ... 0.035
SS Grado - 70(480) 0.15 1.65 ... 0.035
SS Grado - 80 (550) 0.15 1.65 ... 0.035

Producto Carbono Manganeso Fósforo Azufre

NTC 4011
CS 0.15 0.60 0.030 0.035
FS TIPO A 0.10 0.50 0.020 0.025
FS TIPO B 0.10 0.50 0.020 0.030
DDS - Grado 33 (230) 0.20 ... 0.04 0.04
EDDS 0.20 0.40 0.020 0.020
SS Grado - 37 (255) 0.20 ... 0.10 0.04
SS Grado - 40 (275) 0.25 ... 0.10 0.04
SS Grado - 50 (340) Clase 1 y 2 0.40 ... 0.20 0.04
SS Grado - 50 (340) Clase 3 0.50 ... 0.04 0.04
SS Grado - 80 (550) 0.20 ... 0.04 0.04
HSLAS Tipo A - 50 (340) 0.20 1.20 ... 0.035
HSLAS Tipo A - 60 (410) 0.20 1.35 ... 0.035
HSLAS Tipo A - 70 (480) 0.20 1.65 ... 0.035
HSLAS Tipo A - 80 (550) 0.20 1.65 ... 0.035
HSLAS Tipo B - 50 (340) 0.15 1.20 ... 0.035
HSLAS Tipo B - 60 (410) 0.15 1.20 ... 0.035
HSLAS Tipo B - 70 (480) 0.15 1.65 ... 0.035
HSLAS Tipo B - 80 (550) 0.15 1.65 ... 0.035

46
* La norma JIS G 3302 no especifica la composición del metal base, por lo cual se remite a la
norma JIS G 3141 que especifica la composición química para el material base utilizado, en
este caso, acero laminado en frío.

A continuación encontrará las tolerancias para el acero galvanizado calidad

comercial en las siguientes variables: Espesor, peso del recubrimiento, ancho,
longitud de láminas cortadas, planitud, combadura y cuadratura . En la mayor
parte de los casos, otras calidades comparten las mismas especificaciones, no
obstante si requiere información más específica puede consultar directamente en
ACESCO o remitirse a la norma técnica de referencia.

Algunas características especiales como dureza, erichsen, elongación, entre otras,

pueden ser discutidas directamente con el área comercial y de producción, ya que
estas dependerán del uso a que usted someta el material.

4.3.3. TOLERANCIAS EN EL ESPESOR DE LAMINAS GALVANIZADAS.

JIS G 3302

Ancho (mm)
Espesor Hasta 630 Desde 630 Desde 1000 Desde 1250 Desde 1600
hasta 1000 hasta 1250 hasta 1600 y más
Hasta 0.25 ± 0.04 ± 0.04 ± 0.04
Desde 0.25 ± 0.05 ± 0.05 ± 0.05 ± 0.06
hasta 0.40
Desde 0.40 ± 0.06 ± 0.06 ± 0.06 ± 0.07 ± 0.08
hasta 0.60
Desde 0.60 ± 0.07 ± 0.07 ± 0.07 ± 0.07 ± 0.08
hasta 0.80
Desde 0.80 ± 0.07 ± 0.07 ± 0.08 ± 0.09 ± 0.10
hasta 1.00
Desde 1.00 ± 0.08 ± 0.08 ± 0.09 ± 0.10 ± 0.12
hasta 1.25
Desde 1.25 ± 0.09 ± 0.10 ± 0.11 ± 0.12 ± 0.14
hasta 1.60

47
Desde 1.60 ± 0.11 ± 0.12 ± 0.13 ± 0.14 ± 0.16
hasta 2.00
Desde 2.00 ± 0.13 ± 0.14 ± 0.15 ± 0.16 ± 0.18
hasta 2.50
Desde 2.50 ± 0.15 ± 0.16 ± 0.17 ± 0.18 ± 0.21
hasta 3.15
Más de 3.15 ± 0.17 ± 0.18 ± 0.20 ± 0.21 -

Equivalencia del recubrimiento de zinc (JIS G 3302)

Símbolo del peso Z06 Z08 Z10 Z12 Z18 Z20 Z22 Z25 Z27
de recubrimiento
Equivalencia (mm) 0.013 0.017 0.021 0.026 0.034 0.040 0.043 0.049 0.054

Símbolo del peso Z35 Z45 Z60 F04 F06 F08 F10 F12 F18
de recubrimiento
Equivalencia (mm) 0.064 0.080 0.102 0.008 0.013 0.017 0.021 0.026 0.034

Nota:

1. El espesor corresponde al metal base (acero laminado en frío).

2. El espesor final de la lámina se obtiene sumando al espesor nominal el espesor del

recubrimiento según designación y aplicar la tolerancia respectiva. Por ejemplo, una
lámina de 0.57 mm de espesor con un ancho igual a 1.200 mm y con recubrimiento
especificado de 180 gr/m2, tendrá al galvanizarse un espesor final de 0.57 + 0.034 ± 0.06 =
0.604 ± 0.06 mm.

ASTM A 653/924 - NTC 4011

Ancho (mm)
Espesor (mm) Hasta 1500 Más de 1500
Hasta 0.4 ± 0.08 -
Más de 0.4 hasta 1.0 ± 0.10 ± 0.10
Más de 1.0 hasta 1.5 ± 0.13 ± 0.13
Más de 1.5 hasta 2.0 ± 0.15 ± 0.15
Más de 2.0 hasta 2.5 ± 0.20 ± 0.23
Más de 2.5 hasta 5.0 ± 0.23 ± 0.23

48
Nota: Esta tabla aplica cuando la medida es tomada a no menos de 10 mm del borde. El
espesor se mide en la lámina de acero con recubrimiento e incluye el espesor del
recubrimiento.

Ancho (mm)
Espesor (mm) Hasta 1500 inclusive Más de 1500
Hasta 1.5 ± 0.002 ± 0.002
Más de 1.5 hasta 2.0 inclusive ± 0.003 ± 0.003
Más de 2.0 hasta 2.5 inclusive ± 0.006 ± 0.007
Más de 2.5 hasta 5.0 inclusive ± 0.007 ± 0.007

Nota: Esta tabla aplica cuando la medida es tomada a no menos de 25 mm del borde.

49
4.3.4 TOLERANCIAS EN EL PESO DEL RECUBRIMIENTO DE ZINC.

JIS G 3302

Designación Peso mínimo del recub. según

prueba del punto triple
(Z06)(1) (60)(1)
Z08 80
Z10 100
Z12 120
Z18 180
Z20 200
Z22 220
Z25 250
Z27 275
Z35 350
Z45 450
Z60 600

Unidad: grs/mt2 (ambas superficies).

Nota : Z 35, Z 45 y Z 60 no son aplicables para aceros con destino a
embutición (Drawing quality).

Tipo, designación y peso del recubrimiento de la lámina galvanizada

JIS G 3302-96

PESO DEL R ECUBRIMIENTO DE ZINC

Tipo Designación Espesor nominal Símbolo indicativo
aplicable, (mm) peso recubrimiento
Techos SGCC 0.35 a 1.0 incl. Z 25
SGCH Más de 1.0 Z 27
Decoración SGCC 0.27 a 0.50 incl. Z 18, Z 27, Z 22
Arquitectónica Más de 0.50 a 1.0 incl. Z 22, Z 27
Más de 1.0 Z 27

50
NTC 4011/ ASTM A 653

Designación Promedio prueba del punto triple

(g/m2)
Z1100 1100
Z900 900
Z700 700
Z600 600
Z450 450
Z350 350
Z275 275
Z180 180
Z120 120

Unidad: g/m2 (ambas superficies).

El número en la designación del recubrimiento es el término con el cual se especifica

el producto.

Debido a las condiciones variables y cambiantes que son características en una

línea en continuo por inmersión en caliente (Hot-Dip) los recubrimientos de zinc y de
aleación Hierro-zinc no siempre están exactamente repartidos entre las dos
superficies de la lámina, ni aún entre los bordes de una misma cara, sin embargo, en
la prueba del punto triple, la masa del recubrimiento encontrada en una de las
caras, no deberá ser menor del 40% para la prueba de punto único.

Como es un hecho establecido que la resistencia a la corrosión de la lámina

galvanizada es función del espesor del recubrimiento, la selección de un
recubrimiento más ligero dará como resultado una disminución de la resistencia a la
corrosión. Por ejemplo, recubrimientos galvanizados más ligeros se desempeñan
adecuadamente en atmósferas agresivas por cuanto son a menudo reforzados con
películas de pintura u otros recubrimientos similares para aumentar su resistencia a la
corrosión. Debido a esta relación, productos que están en conformidad con la
norma ASTM A 653/A 653M deberán especificar su designación particular de
recubrimiento.

La norma internacional, ISO 3575, para galvanización de acero comercial por el

proceso de inmersión en caliente, de calidad para formado y embutido contiene las
designaciones Z 100 y Z 200 y no especifica un recubrimiento ZF75.

No mínimo significa que no hay requisito mínimo establecido para las pruebas de
punto triple y punto único.

51
4.3.5 TOLERANCIAS EN EL ANCHO (mm).

Ancho especificado JIS G 3302 ASTM A 924 y NTC 4011

(mm)
De 600 a 1200 +7 +5

De 1200 a 1500 +7 +6
De 1500 a 1800 +10 +8

Por encima de 1800 +10 --------

4.3.6 TOLERANCIAS EN LA LONGITUD (mm).

Longitud especificada JIS G3302 ASTM A924 y NTC 4011

(mm)
De 300 a 1500 +6
De 1500 a 3000 +15 +20
De 3000 a 6000 +35
Por encima de 6000 +45

4.3.7 TOLERANCIAS EN PLANITUD.

JIS G 3302 (Sin nivelación)

Ancho Tipo (valores máximos)

(mm)
Bucle Onda en el borde Bucle central
Hasta 1000 12 8 6
Entre 1000 y 1250 (incluido) 15 9 8
Desde 1250 hasta 1600 15 11 8
Mas de 1600 20 13 9

Planitud es la máxima desviación del lado cóncavo de la lámina con respecto a

una superficie plana horizontal.

52
 ASTM A 924 Y NTC 4011 (Sin nivelación)

Espesor Ancho especificado en mm. Tolerancias de

Especificado Más de Hasta Planitud1 (mm)
(mm)
Hasta 1.0 300 900 10
900 1500 15
1500 ... 20
Más de 1.0 300 900 8
900 1500 10
1500 1800 15
1800 ... 20

1 Máxima desviación desde una superficie horizontal plana.

ASTM A 924 y NTC 4011 (Con nivelación)

Espesor Ancho Ancho Tolerancias de

especificado especificado especificado planitud 1 (mm)
(mm) (mm) (mm)
Desde 0.35 Hasta 900 Hasta 3000 8
hasta 0.8
Más ancho o más largo 10
Desde 0.8 y más Hasta 1200 Hasta 3000 5
Más ancho o más largo 8

1 Máxima desviación desde una superficie horizontal plana.

4.3.8 MAXIMO VALOR DE COMBADURA.

Para metal base - JIS G 3302

Láminas planas
Ancho (mm) Longitud (mm)
Hasta 2000 2000 o más
Hasta 630 4 4 en cualquier tramo de longitud
630 o más 2 2 en cualquier tramo de longitud

53
Para láminas recubiertas (Bobinas con más de 300 mm de ancho)
ASTM A 924 / NTC 4011

Longitud cortada (mm) Tolerancia de combadura1 (mm)

Más de Hasta
... 1200 4
1200 1800 5
1800 2400 6
2400 3000 8
3000 3700 10
3700 4300 13
4300 4900 16
4900 5500 19
5500 6000 22
6000 9000 32
9000 12200 38

Notas:
1. Combadura es la mayor desviación del borde lateral tomada con respecto a
una línea recta; la medida debe ser tomada en el lado cóncavo.

2. La tolerancia en combadura para láminas en bobinas es de 25 mm en cualquier

tramo de 6.000 mm.

4.3.9 TOLERANCIAS DE CUADRATURA PARA LAMINAS CORTADAS.

Sin rescuadre – ASTM A 924 / NTC 4011

Cuadratura: Es la mayor desviación de un borde con respecto a un ángulo recto. Se

obtiene midiendo la diferencia entre las diagonales de láminas cortadas; la
desviación es la mitad de esta diferencia.

Las tolerancias para láminas de todos los espesores y todos los tamaños es 1.0 mm
por cada 100 mm de ancho o fracción.

Con rescuadre – ASTM A 924 / NTC 4011

No debe exceder 1.6 mm para láminas cortadas hasta de 1.200 mm de ancho

(Inclusive) y hasta 3.000 mm de longitud (Inclusive).

54
Para láminas cortadas más anchas o más largas la tolerancia aplicable es 3.2 mm.

4.3.10 TOLERANCIAS ASOCIADAS A LA PRUEBA DE DOBLADO APLICADA AL

RECUBRIMIENTO.

ASTM A 653 / NTC 4011

DESIGNACION DEL ESPESOR DE LA LAMINA

RECUBRIMIENTO Hasta 1 mm. De 1 mm. Hasta 2 mm. Superior a 2 mm.
Z 700 2 3 3
Z 600 2 2 2
Z 450 1 1 2
Z 350 0 0 1
Z 275 0 0 1
Z 180 0 0 0
Z 120 0 0 0

Nota : Los valores corresponden al número de radios internos que pueden

quedar, dependiendo del espesor después del doblez.

Propiedades mecánicas

JIS G 3302

ELONGACION % min.
Punto de Espesor nominal (mm)
Símbolo Fluencia Resistencia Desde Desde Desde Desde 1 Desde 1.6 Desde 2.5
N/mm2 tensión 0.25 0.40 0.60 (inc) hasta 1.6 hasta 2.5 hacia
(min) N/mm2 (min) (inc) (inc) hasta 1 arriba
hasta hasta
0.40 0.60
SGCC - - - - - - - -
SGCH - - - - - - - -
SGCD1 - 270 - 34 36 37 38 -
SGCD2 - 270 - 36 38 39 40 -
SGCD3 - 270 - 38 40 41 42 -
SGC340 245 340 20 20 20 20 20 20
SGC400 295 400 18 18 18 18 18 18
SGC440 335 440 18 18 18 18 18 18
SGC490 365 490 16 16 16 16 16 16
SGC570 560 570 - - - - - -

55
Propiedades mecánicas

ASTM A 653 / NTC 4011

Calidad Tipo Grado Punto de Fluencia Resistencia tensión Elongación en 50

(min) Mpa (min) Mpa mm (min %)
SS 250 230 310 20
255 255 360 18
275 275 380 16
340 clase 1 340 450 12
340 clase 2 340 - 12
340 clase 3 340 480 12
550A 550B 570 -
HSLAS A 340 340 410 20
410 410 410 16
480 480 480 12
550 550 550 10
HSLAS B 340 340 410 22
410 410 480 18
480 480 550 14
550 550 620 12

A Si la dureza resultante está sobre 85 HRB o es mayor, el ensayo de tensión no es

requerido.

BComo no hay curvas elásticas discontinuas, la resistencia elástica debe ser tomada
como la deformación con 0.5% de elongación bajo carga a 0.2% sobre la caída del
dinamómetro.

4.4 ESPECIFICACIONES COMERCIALES PARA LOS PEDIDOS

Los diferentes usos que se hacen del material galvanizado puede que no siempre
estén de acuerdo con su especificación. Utilizar el tipo de acero galvanizado que
sea más adecuado para el uso final, marcará la diferencia en la optimización de la
vida útil del producto. Por esta razón, es indispensable que el cliente nos especifique
cuál es el material que necesita.

En el siguiente cuadro se muestra la información que es relevante suministrar acerca

del producto, ya sea de producción estándar o especial.

56
 INFORMACION REQUERIDA DESCRIPCION
NOMBRE DEL PRODUCTO Indicar si requiere rollos galvanizados, lámina galvanizada, teja
ondulada , etc.
CALIDAD DEL MATERIAL Comercial, estructural, embutida profunda o alta resistencia, baja
aleación, etc.
ESTANDAR DE FABRICACION ACESCO se rige por las normas NTC 4011 (colombiana), JIS G3302-
SPGC (japonesa) o ASTM 653 (americana).
TAMAÑO DE LA FLOR ACESCO trabaja normalmente con la flor regular, pero de igual
manera puede hacerla minimizada de acuerdo con las
necesidades del cliente.
TRATAMIENTO SUPERFICIAL Especificar si se desea o no tratamiento con ácido crómico. En
ACESCO siempre se aplica este tratamiento salvo que el cliente
solicite lo contrario.
PESO DEL RECUBRIMIENTO DE ZINC Especificar la designación conforme a lo descrito en el estándar
específico. ACESCO trabaja el peso del recubrimiento según las
normas de calidad establecidas.
ESP ESOR Especificar el espesor deseado. En la norma JIS, el espesor se refiere
al metal base medido antes de galvanizar. De acuerdo con la
ASTM, el espesor se entiende después de galvanizado, es decir, la
cantidad total del acero base más el espesor del recubrimiento.
De acuerdo con las tablas ASTM y JIS, las tolerancias del espesor
se especifican en +α (calibre nominal).
ANCHO Y LARGO El largo es la longitud en la dirección del enrollado. Es deseable
que el ancho pedido no sea mayor que el largo.
PESO Indiq ue el peso mínimo y máximo de los rollos. Para el caso de la
lámina cortada, se debe especificar el número de láminas por
paquete de acuerdo con las cantidades estándar.
FACTURACION El peso a facturar se puede acordar con base en el peso real o en
el teórico, de acuerdo con los estándares de la norma. La
facturación por peso teórico implica un recargo en los precios de
negociación.
DIMENSIONES Especifíquese el diámetro interior (DI) y el exterior (DE). Aplica para
los rollos; en ACESCO los rollos tienen un diámetro interior de 508
mm y el exterior varía de acuerdo con el ancho y peso del rollo.
PROPIEDADES MECANICAS Se refiere a la dureza, embutición, etc. En ACESCO se aplican las
propiedades según el tipo de producto especificado.

TOLERANCIA DIMENSION AL Indicar la norma utilizada para dimensiones y la tolerancia

máxima o mínima acordada si es diferente a las allí expresadas.

EMPAQUE La lámina en rollos generalmente se empaca con el ojo del rollo

horizontal. Para el material galvanizado en flejes (cintas) debe
especificarse el número de flejes por paquete o el peso máximo.

57
 CANTIDAD Y FECHA DE ENTREGA Al momento de tomar el pedido se determina la entrega del
REQUERIDAS material teniendo en cuenta el programa de producción y otros
factores.
SOLICITUD DE FABRICACION Se hace necesario hacer el pedido por escrito vía fax.

CONDICIONES DE EMBARQUE Asignación de barco y puerto de desembarque, si el transporte es

marítimo.

MARCAS Cada fabricante tiene su propia forma de marcar. En ACESCO

utilizamos un sello electrónico impreso sobre la lámina y en la
marca exterior el material se identifica con etiquetas fácilmente
removibles. Cuando el comprador necesita marcas especiales y lo
solicita, el fabricante debe determinar con anticipación si es
factible cumplir con la solicitud.

Las especificaciones de fabricación especial requieren de una revisión en relación

con la disponibilidad del producto. Si esta fuese necesaria, la presentación de los
siguientes datos por parte del cliente, junto con información correlativa, ayudará
significativamente a cumplir con sus requerimientos:

• Características y muestra de material en uso actual.

• Muestra de un producto fabricado y su plano de fabricación.
• Identificación de partes.
• Condiciones de fabricación, equipo y procesos.
• Detalles y problemas en relación con la fabricación en el pasado, si hubo.

En el caso de encontrar dificultades en la fabricación de un producto especial, se

puede ofrecer material con especificaciones similares previa aprobación del cliente.
Cuando se ha llegado a un acuerdo con respecto a las condiciones técnicas, puede
ser muy útil colocar un pedido de ensayo para permitir al cliente analizar la
compatibilidad, e informar de los resultados antes de entrar a negociar cantidades
comerciales.

4.5 CERTIFICACIONES Y RECONOCIMIENTOS

Cuando los productos son conformes con Normas Técnicas Colombianas y

provienen de una fabricación en la cuál la calidad es controlada según
disposiciones preestablecidas, reciben el sello Icontec de conformidad con Normas
Técnicas Colombianas por parte del Instituto de Normas Técnicas y certificación
Icontec.

Este es el caso de la Lámina Galvanizada Acesco, que desde Abril de 1998 posee
Sello de Conformidad bajo la Norma Técnica Colombiana NTC 4011.

58
El 15 de Diciembre del 2000, Acerías de Colombia S.A. recibe por parte de Iqnet y de
Icontec, el certificado de Aseguramiento ISO 9002/1994 para todas sus líneas de
producción, en reconocimiento a la gestión de Aseguramiento de sus procesos.

59
60
61
62
Almacenamiento
Transporte
y Manejo

Capítulo 5
63
5. ALMACENAMIENTO

Un buen almacenamiento del producto galvanizado es esencial para garantizar que

las especificaciones de calidad superficial se conserven intactas hasta el usuario
final.

Quizás el principal problema en el almacenamiento de las láminas galv anizadas es

la formación del óxido blanco en la superficie de la lámina; eventualmente el óxido
blanco afecta la calidad del producto.

Cómo se forma el óxido blanco?. En general, la formación del óxido blanco ocurre
principalmente durante el almacenamiernto y se acelera por la presencia de
humedad y condensación. Cuando la lámina se expone al aire, la superficie queda
sujeta a la oxidación y se forma una película muy delgada de óxido en dicha
superficie. Esta película de óxido protege la lámina mientras el aire sea seco, pero si
es húmedo y la lámina se mantiene expuesta por mucho tiempo, la humedad ayuda
a que el zinc se combine con el dióxido de carbono en el aire, formando así óxido
blanco pulverizado que se fija en la superficie

Cómo ocurre la condensación?. En los días húmedos se puede ver en los vidrios
gotas de agua que se van formando; también cuando la temperatura atmosférica
es alta en el día y desciende bruscamente en la noche se forma humedad en la
corteza de los árboles. Bajo ciertas condiciones, se puede observar un fenómeno
similar en las gotas que se forman sobre la superficie de una lámina aún cuando no
se haya mojado. Este fenómeno se llama condensación y ocurre cuando el vapor
en el aire se condensa y se convierte en agua debido a un cambio en la
temperatura. Por ejemplo, a 15°C el aire puede tener 50 gramos por m³ de vapor de
agua y a 10°C se alcanza la saturación a 36 gramos por m³ (ver figura 7). En
consecuencia, cuando las condiciones del aire cambian de 15°C con una humedad
relativa de 100% a 10°C con la misma humedad, el vapor de agua en la cantidad
de 50 - 36 = 14g/m³ no puede ser contenido en el aire en forma de vapor y se
condensa en agua.

La temperatura a la cual el vapor de agua no se puede quedar en el aire y empieza

a condensarse se llama punto de rocío (dew point). Por ejemplo, el punto de rocío
para una temperatura de 15°C y una humedad de 90% es 13.5°C. La condensación
ocurre, por lo tanto, cuando la temperatura desciende por debajo de 13.5°C.

Para evitar la condensación, los fabricantes almacenan el material en un lugar muy

ventilado y controlan la humedad de la bodega mediante el uso de secadores
hornos durante los períodos altamente húmedos o estaciones con temperaturas
extremas.

64
 Figura 7. - Correlación entre masa de vapor de agua en el aire, punto de rocío y
temperatura

100%

90
M
80 100
as
a
90 de
Humedad 70
relativa 80 va
po
60 70 r
de
50 60 ag
Punto de rocío
ua
40 50 en
1
30 40 m³
30 de
20 air
20 e
10
(g)
10

-5 0 5 10 13.5 15 20 25 30

Temperatura °C

Entonces qué deben tener en cuenta los clientes cuando almacenan lámina para
mantener la buena calidad superficial y prevenir la formación del óxido blanco ?

Las principales precauciones para almacenar lámina galvanizada se detallan a

continuación.

65
5.1 PRECAUCIONES PARA EL ALMACENAMIENTO.

a) Manténgase seca la lámina.

b) Almacénese en lugar bien ventilado

y donde NO ocurran cambios
rápidos de temperatura que puedan
causar humedad o condensación.

c) Si se presenta humedad o
condensación debe secarse
inmediatamente. Un medio efectivo
es secar toda la lámina con
ventilador o equipo similar cuando
se desempaca.

d) Almacénese la lámina bajo área cubierta. No se deje a la intemperie. Aunque

de ninguna manera se recomienda, cuando la lámina por alguna razón debe ser
almacenada a la intemperie, se deben tomar las siguientes precauciones:

• Colocar la lámina sobre durmientes, tales como piezas de madera

cuadradas a intervalos apropiados en el piso.

• Se debe procurar que circule el aire.

• NUNCA debe colocarse la lámina directamente en el piso.

• Deben cubrirse las láminas con lonas o material impermeable para

protegerlas del agua y del sol.

e) Los durmientes se deben colocar sobre una superficie plana. La parte superior de
los mismos debe estar nivelada y a la misma altura. Esto evita que la lámina se
arquee.

f) No coloque la lámina en donde pueda estar expuesta a arena o polvo. Si éstos

se acumulan sobre la lámina, pueden dañar el zinc o la pintura. La arena y el
polvo evitan el secado y por lo tanto activan la formación de óxido blanco.

66
g) No apile la lámina excesivamente alto. Esto es muy importante para la
seguridad y para evitar la deformación de la lámina u otros daños.

h) El tiempo de bodegaje debe ser tan corto como sea posible.

i) Obsérvense las recomendaciones de las etiquetas que llevan los paquetes

(“manténgase seca”, “este lado arriba”, etc.).

67
TIP 3

Muy importante

Cómo combatir los problemas de óxido blanco?

El óxido blanco puede dañar la apariencia de la lámina y si se deja en estas

condiciones por mucho tiempo, el aumento del óxido blanco conducirá a la
exposición del acero base al aire y eventualmente a la formación de óxido rojo.

Qué se debe hacer si se forma óxido blanco?. Se puede quitar fácilmente aplicando
con un trapo una solución acuosa de ácido acético o ácido oxálico diluidos. Esta
solución, sin embargo, debe lavarse y secarse.

El fabricante toma medidas para prevenir el óxido blanco en todo momento desde
la producción hasta el despacho, pero si se presenta en el tránsito después de la
entrega o durante el almacenaje en predios del cliente, el fabricante no puede
asumir la responsabilidad.

La aparición de óxido blanco por condensación, daños por agua de mar y similares
durante el transporte marítimo o terrestre, deben ser compensados por la compañía
de seguros que ampara el transporte de la mercancía para despachos
internacionales.

68
5.2 TRANSPORTE Y MANEJO.
Para mantener la superficie de la lámina en buenas condiciones, deben tomarse
algunas precauciones durante el tránsito y el manejo.

a) Es importante transportar la lámina en su empaque original como la entrega

ACESCO con sus respectivas estibas.

b) No se deben empujar los paquetes, ni se deben rodar los rollos con

montacargas porque esto puede causar rayaduras.

c) Cuando se transporten rollos en camión, se debe tener cuidado de proteger la

superficie contra daños y preferiblemente se debe usar un protector plástico o
una estiba de madera especial para este fin.

d) Cuando se transporten paquetes de láminas, éstos deben ir zunchados para

evitar la vibración y el deslizamiento de unas láminas contra otras. Se
recomienda no transportar muchos paquetes encima de otros.

e) Al descargar no se deben arrastrar las láminas puesto que los bordes o rebabas
que quedan al cortarla pueden rayar la superficie de la siguiente lámina. Al
mover de un sitio a otro las láminas deben ser llevadas al menos por dos
personas, cada una sosteniendo un extremo y adicionalmente usar guantes.

f) Evítese el manejo brusco. La lámina no debe ser arrojada o golpeada contra

ningún elemento duro.

69
TIP 4

Muy imp ortante

Los puntos de abrasión (Puntos negros).

En la superfici e de la lámina galvanizada cortada longitudinalmente o en rollos que

acaban de ser entregados al cliente, muy ocasionalmente pueden aparecer puntos
negros con un diámetro entre 1 mm y 5 mm a intervalos regulares. Si el paquete está
aparentemente perfecto, el cliente puede llegar a la conclusión de que las manchas
se formaron al momento de la fabricación y el fabricante debe asumir la
responsabilidad. Sin embargo, estas manchas, generalmente llamadas puntos de
abrasión o puntos negros, no se forman durante la fabricación sino que son
causados por la fricción de una lámina con la otra debido a la constante vibración
durante el transporte.

Al transportarse, la lámina es sometida a vibraciones de diferente intensidad y al

estar apilada cada una es sometida también a una fricción por la combinación de
su propio peso y el de las otras láminas o estibas que van encima, originándose así
los puntos negros. Entre mayor sea la vibración mayor es la fricción, comportándose
cada uno de los paquetes en forma distinta.

Para evitar los puntos de abrasión se necesita empacar y acarrear la lámina

siguiendo las instrucciones para transporte y manejo. Estas manchas no se pueden
quitar con benzina, alcohol etílico o cualquier otro solvente. Aunque es cierto que
los puntos de abrasión afectan la apariencia de la lámina, prácticamente no
presentan ningún problema para su uso.

70
Aplicaciones

Capítulo 6
71
6. RECOMENDACIONES PARA CORTE Y FORMACIÓN DE
LA LÁMINA GALVANIZADA ACESCO.

6.1 CIZALLA/ CORTE.

Los factores principales que afectan el procesamiento de la lámina galvanizada
incluyendo corte transversal, troquelado, grafado y corte longitudinal, son:

∧ Las propiedades mecánicas de la lámina.

∧ Las formas de las cuchillas.
∧ Las condiciones de soporte de la lámina.
∧ La fuerza de fricción que actúa en la cara de la herramienta y la lubricación.
∧ La temperatura y velocidad de fabricación.

Al trabajar con lámina galvanizada debe tenerse en cuenta lo siguiente:

a) Rebabas en los bordes. Las rebabas deben evitarse al máximo. Si quedan unas
rebabas grandes es posible que al arrumar y desarrumar se puedan rasguñar las
láminas o que los recubrimientos se pelen y por tanto se dañe la apariencia y
duración del material. El uso de sierras circulares y esmeriles cortadores producen,
particularmente, rebabas grandes y por tanto después del corte se debe hacer un
trabajo de eliminación de las mismas.

b) Eliminación de trozos cortantes y polvo metálico. Cuando éstos resultan por el uso
de sacabocados, sierras de disco, esmeriles cortadores o herramientas similares,
deben ser quitados inmediatamente, porque si se dejan se pegarán a la lámina y
la rasguñarán dañando la apariencia y muy probablemente causando oxidación.

c) Selección de lubricantes apropiados. En la operación normal de corte, el

desgaste de la cuchilla aumenta con el número de operaciones. Si se usa una
cuchilla gastada o roma, los cortes resultan con excesiva rebaba y en casos
extremos se pueden presentar fracturas en el material. Para disminuir el desgaste
de la cuchilla y así proteger su duración, se deben usar lubricantes. En general,
para el corte de lámina galvanizada se usan los mismos aceites y otros
lubricantes que para la lámina en frío o en caliente.

72
TIP 5

DUREZA DEL MATERIAL

Para la fabricación, por ejemplo, de una platina que lleve estampadas muchas
proyecciones triangulares en toda la superficie de la lámina para sostener piezas
de madera, se somete la lámina a estampado o perforado. Entre las
propiedades primarias requeridas está la dureza para asegurar duración de la
herramienta (cuchilla) y facilidad del estampado.

La dureza de la lámina se especifica normalmente en dureza Rockwell. Para la

lámina, entre más resistencia a la tensión, mayor la dureza. Pero no hay una
correlación clara entre resistencia a la tensión y dureza, por lo cual el nivel de
una propiedad no depende del valor de la otra.

Cuando el cliente especifica dureza además de resistencia a la tensión, es

conveniente recibir una muestra del material para medir las propiedades y
determinar los niveles de las mismas, dándole a una, por ejemplo, la propiedad
principal y a la otra la propiedad de referencia.

6.2 DOBLADO Y FORMADO A MÁQUINA.

Los dobleces de la lámina galvanizada pueden ser en radios pequeños o agudos o
en radios grandes para formar cuerpos cilíndricos. Los usos de prensa, dobladora de
impacto, dobladora manual y formadora de rodillos, son métodos muy usados para
doblar.

En la siguiente tabla se muestran los valores de referencia para las propiedades

mecánicas tanto de la lámina electrogalvanizada como de la galvanizada por el
proceso de inmersión en caliente.

73
Figura 8. - Prueba de doblez (basada en JIS G3312)

Prueba de doblez:
Dirección de
La pieza de prueba se doblará enrollado
manualmente en una prensa de tornillo,
en ángulo recto y en dirección longitu-
dinal de la pieza de prueba.
Prueba de doblez

* Para determinar la resistencia del recubrimiento al doblado, se usará el “bending

tester” especificado por JIS K5400 (Método de prueba general para recubrimientos).

Propiedades mecánicas de la lámina galvanizada

Elongación (%) · ——— ·

30 32 34 36 38 40 4 2 44 46 48
Lámina Comercial · —————·
electrogalvanizada ················
Grabado · —————·
· ··············
Grabado profundo · ————·
· ·················
Lámina ligeramente galvani- Comercial · ———————·
zada, inmersión en caliente (Uso doblado) · ··············· ·
Grabado · —————— ·
· ···········
Grabado profundo · —————— ·
· ·······
Grabado extraprofundo · ———·
· ···········
40 36 32 28 24 20 16 12
Punto de deformación (kg/mm²) ········

Nota: Las propiedades mecánicas anteriores representan las de la lámina de 0.8 mm de

espesor.

74
La lámina galvanizada se presta para las operaciones de formado como se ve en la
figura 9. Las porciones dobladas forman generalmente una línea recta y son
similares en la forma a las de un cilindro con un radio uniforme y pequeño. La
elongación ocurre en la cara exterior del área de formado y la compresión en la
cara interior.

Figura 9. - Ejemplo de operaciones de formado

Bloque de doblado
Porta-lámina
superior

Punzón Punzón
Matriz

Almohadilla
Porta-lámina
Matriz inferior

(Formación)
a) En V b) En U c) En doblez

Al doblar la lámina, los esfuerzos internos cambian a través de su espesor, tanto en

la lámina galvanizada como en la lámina sin recubrir; pero cuando se trabaja con
lámina galvanizada se debe tener en consideración los siguientes aspectos debido a
la presencia de zinc y recubrimientos orgánicos:

a) Remoción de imperfecciones . Es necesario remover el polvo y el óxido de dados

formadores, de botadores, de mordazas, de bloques dobladores, etc. Si estas
herramientas o dados presentan alguna imperfección, óxido o manchas en la
superficie que entra en contacto con la lámina a formar debido a excesiva
exposición o a operación inapropiada, posiblemente rayen la superficie o
causen escamas en la pintura, afectando así la apariencia y durabilidad.
Además, es posible que se genere deslizamiento entre los dados y las láminas,
causándose así rasguños o rayaduras. Cuando las piezas son pintadas después
de la fabricación, se pueden esconder pequeñas rayaduras o rasguños, sin
embargo un gran número de piezas se utilizan sin pintar, por lo cual deben
corregirse los pequeños defectos que aparezcan en los dados formadores.

b) Pequeñas rajaduras en el exterior de las partes dobladas. Debido a la

elongación que se presenta en la superficie doblada de las piezas recubiertas,
pueden ocasionarse pequeñas fracturas en el recubrimiento. Los estándares
ASTM y JIS para lámina galvanizada y pre-pintada especifican los espaciados
internos de doblaje dentro de los cuales no se permiten ni escamado del
recubrimiento de zinc y pintura, ni rajaduras o fracturas del metal base en la
superficie externa de la parte doblada. Aunque es cierto que las pequeñas

75
 rajaduras causadas por el doblamiento de la lámina galvanizada pre-pintada
se derivan de rajaduras en el zinc debajo de las películas, prácticamente no
causan problema en el uso. Sin embargo, para doblez severo, es necesario
seleccionar un sistema especial de pintura o un radio grande de doblez u otro
esquema aplicable.

c) Luz entre el punzón y la matriz. Cuando se dobla lámina galvanizada

recubierta orgánicamente, tal como material prepintado y con PVC, la
selección de luz entre el punzón y la matriz debe basarse en el espesor
combinado de la base metálica y la película recubierta.

d) Doblez a bajas temperaturas. Generalmente los recubrimientos orgánicos

tienden a fracturarse a temperaturas inferiores a 5 ó 6°C. Cuando se doble
material en estas condiciones se recomienda que la lámina sea precalentada
para evitar que la película se reviente o se pele. Particularmente los
recubrimientos en PVC son sensibles a la temperatura y por lo tanto el doblaje
a baja temperatura debe ser evitado.

e) Selección de lubricantes.

Ver la sección “Cizalla/Corte (Selección de lubricantes apropiados)”

6.3 CURVEADO – ROLADO.

Se refiere al doblado utilizando un radio relativamente amplio para hacer formas
cilíndricas tales como las chimeneas de las estufas o bajantes de canales.

Cuando se curva una lámina recocida sin recubrimiento, o recocida durante el

proceso de galvanizado sin tratamiento adicional para eliminación de las
denominadas Bandas de Luder o Palier de deformación, sufre una serie de arrugas
paralelas (llamadas “estrías” o fluting) que se presentan en el sentido transversal al
curveado. Pero si el material base se somete a nivelación por tensión o tratamiento
similar de skinpasado, el rolado se logra sin estrías. Es así como la lámina para rolar
debe tener un esfuerzo de elongación superior al punto de fluencia con el fin de
reducir dicho efecto.

El pedido del cliente debe, por lo tanto, contener una descripción respectiva si el
material es para rolar.

Aún el material nivelado por tensión, con el paso del tiempo incrementa levemente
su punto de fluencia debido al envejecimiento natural. Es necesario, en
consecuencia, que éste sea utilizado tan pronto como sea posible o que sea
nuevamente nivelado antes del uso, en caso de que no se utilice dentro de un
tiempo adecuado. Hay materiales que no tienen ten dencia a envejecer, son

76
especiales para embutición profunda, que se usan en trabajos de prensado pero
éstos no son para usos generales ni de construcción puesto que dichos materiales
requieren diseños especiales lo cual significa un costo más alto. Otras precauciones
para conformado cilíndrico, son las mismas que para doblar.

6.4 FORMACIÓN POR RODILLOS.

La formación por rodillos es un trabajo plástico por medio del cual un material
plano alimenta continuamente a una serie de rodillos en línea y se forma
gradualmente con la sección transversal deseada. El tipo de proceso se puede
clasificar en las categorías de doblado. Si se presta para producción masiva de
paneles de construcción y otros materiales en secciones largas, la formación por
rodillos se usa principalmente para lámina recubierta.

Entre las propiedades mecánicas que afectan la formación por rodillos se pueden
citar:

• Punto de fluencia.
• Esfuerzo de tensión.
• Indices de endurecimiento.
• Valores Rankford.
• Módulo Young.
Los materiales a lo ancho, por ejemplo, usados principalmente para decoración
exterior en construcciones, presentan problemas de calidad tales como bolsas,
estrías y ondulamiento de los bordes. En general, cuando algunos materiales suaves
(con bajos valores de deformación y de esfuerzo) se someten a formación por
rodillos, no se alcanza la deformación requerida, en tanto que otros materiales con
alto grado de elongación tienden a generar bolsas debido a la concentración de
esfuerzo en las porciones dobladas. En consecuencia, se debe tener mucho cuidado
al seleccionar la calidad del material.

Las formas de la sección transversal que pueden causar bolsas son las caracterizadas
por intervalos grandes entre espacios anchos de porciones planas.

En cuanto a la formación longitudinal en formadora de rodillos, debe determinarse

la calidad de la lámina solamente después de considerar las condiciones finales de
la pieza, tales como su sección transversal, disposición de rodillos formadores, de los
rodillos de empuje, el posicionamiento de la cizalla y similares.

Se recomienda, por tanto, que cuando se pida o compre material para tal uso el
cliente consulte por anticipado con el fabricante. En ese momento, muestras o
similares enviadas al fabricante le permiten analizar las propiedades mecánicas y
las calidades del material en uso que son muy útiles para asegurar la buena calidad
del producto a formar.

77
Así como en otras operaciones de doblado, cuando se forme en máquina de
rodillos el material galvanizado, se deben eliminar las imperfecciones de los dados,
polvo y óxido de los rodillos formadores, evitando fracturas que puedan ocurrir en
las partes dobladas y formación a baja temperatura. Para la selección de
lubricantes se recomienda ver la sección “Cizalla/Corte” (Pg. 66).

Las superficies de los rodillos formadores se desgastan gradualmente debido al uso

prolongado, especialmente en el lado que va en contacto directo con la lámina. Si
los rodillos son de calidad suave con el uso continuo se van rayando. Estas
condiciones son supremamente perjudiciales porque causan eventualmente
rasguños en la superficie de la lámina, especialmente la pre-pintada. Para
solucionar este problema los rodillos deben ser preferiblemente de calidad dura
(rodillos endurecidos o aceros especiales). El recubrimiento de cromo endurecido
para los rodillos es altamente efectivo.

6.5 PRENSADO.
El prensado de lámina es una técnica usada para una amplia gama de trabajos
desde estampar para obtener relativamente simples formas cilíndricas hasta el
estampado profundo para lograr formas complicadas tales como los paneles
exteriores de un carro. Actualmente los procesos de estampado para lámina
recubierta están incorporados en cada línea de producción, incluyendo simple
trabajo prensado y prensado de paneles de alta calidad para automóviles.

Al solicitar materiales para conformado los usuarios deben también consultar

ampliamente con los fabricantes acerca del posible deterioro de la calidad debido
al envejecimiento.

En general, la selección de la lámina galvanizada con calidad de embutición se

puede dividir en las siguientes tres categorías, de acuerdo con el propósito y la
aplicación del material final:

• La lámina galvanizada por inmersión en caliente, formada y utilizada sin pintura.

• La lámina galvanizada por inmersión en caliente, formada y pintada antes de

usar.

• La lámina pre-pintada para someter a formación posterior uso.

Aunque el sistema de embutido y sus precauciones difieren según el tipo de material,

es importante en todo caso que el cliente le suministre al fabricante la información
necesaria para seleccionar el material apropiado, el tamaño, el nivel de calidad y
aplicación de los productos terminados, antes de fabricar los dados.

Se deben tomar precauciones en los casos individuales, como sigue:

78
a) Marcas y manchas en la superficie del dado. Estas son muy perjudiciales
especialmente para formar lámina galvanizada pre-pintada y por tanto las
superficies del dado deben ser pulidas además de llenar otras condiciones tales
como adherencia de película protectora removible (ver recuadro anterior).

b) Lubricantes. En los casos 1 y 2 se puede usar aceite ordinario pero en el caso 3

se debe usar lubricante de tipo emulsificante.

c) Selección de película. Cuando la lámina galvanizada pre-pintada se somete a

cierto conformado severo pueden presentarse fracturas en la película,
localizadas en las esquinas, salientes o porciones similares lo cual representa un
problema de calidad. Debido a lo anterior es importante proteger la
superficie con una película plástica adhesiva recomendada por el fabricante
de este material.

TIP 6

Película protectora en la Lámina Galvanizada Pre-Pintada

Cuando la prevención por defectos de la superficie es importante, hay disponibles

láminas galvanizadas pre-pintadas y con películas de polietileno adheridas a la
superficie. Tales láminas se pueden formar en rollos sin quitar la película protectora.
La película está diseñada para prevenir defectos que puedan presentarse durante el
techado y en decoraciones de construcción.

6.6 CORTE LONGITUDINAL (FLEJES O TIRAS).

La lámina en rollos, además de ser procesada y usada directamente, a menudo se
corta en tiras muy angostas y luego se convierte en productos no sólo como cortes
sino también, por ejemplo, para canaletas de cielo raso, tablillas de cierre y tubos,
chasises para juegos de audio u otras piezas de formación continua por troquelado.

79
En las operaciones de corte de flejes, se debe tener mucho cuidado para evitar el
camber (curvamiento). ver combadura, sección 4.3.8. Aunque un rollo se vea
derecho, el corte longitudinal puede presentar camber. Esto es común en la mayor
parte de materiales y sucede por varias razones. Una es un defecto en la forma del
rollo antes de cortarlo en tiras; si por ejemplo, un rollo con ondulación muy
significativa en la mitad se corta en tiras, la longitud de la tira central es mayor que
la de la tira del borde. Otra razón podría ser debido a que el espesor de la sección
transversal de un rollo no siempre es perfectamente igual; generalmente es un poco
mayor en la parte media, como se muestra en la fig.10. Cuando ese rollo se corta
en tiras, el espesor de cada una de ellas varía transversalmente. Si luego la tira es
enrollada, la tensión del rollo en cada tira varía.

80
Figura 10. - Sección de lámina con combadura

Por esto a veces en la formación a máquina aparecen ondulaciones, aunque al ojo

las tiras se vean rectas.

Cuando es absolutamente necesario controlar el camber se deben utilizar rollos de

muy buena apariencia (Cortar el rollo en tres partes en vez de dos por ejemplo,
puede prevenir la curvadura).

Para obtener rollos bien formados o sin excesivo camber el cliente debe especificarlo
claramente en el pedido y consultarlo con el encargado de producción.

6.7 UNIONES.
6.7.1 UNION MECANICA.

a) Grafados. El grafado de costura se usa principalmente para unir láminas de

acero y cuando se refiere a lámina para construcción no es exagerado decir que
la costura de cerradura se usa en toda lámina hasta de 0.6 mm. de espesor. Este
método también se emplea para espesores de inclusive 1 mm, 1.2 mm ó 1.6 mm.

Una de las ventajas de este tipo de unión es la de no requerir material de aporte.

Con procedimientos adecuados se obtienen juntas a prueba de agua. Además,
se asegura la prueba de agua mejorada con una combinación de costura de
cerradura y materiales sellantes. Aun así, no se puede negar que algunas juntas
producidas no tienen la fuerza de unión necesaria. Una buena solución es
seleccionar el tamaño de costura apropiado en relación con el espesor de la
lámina y adoptar la doble costura de seguridad.

A pesar de que se puede hacer el trabajo a máquina en lámina de 1.6 mm no

debe hacerse trabajo manual en lámina de más de 0.6 mm.

81
Figura 11. - Ejemplos de grafado de cerradura

Grafado sencillo Grafado doble

b) Unión con remaches/tornillos. Estos sistemas de unión se usan cuando la costura

de cerradura no es práctica y también en aquellos casos en donde no es
apropiada por el espesor de la lámina, cuando se necesite refuerzo especial de
la junta o cuando la lámina deba ser unida a otra clase de material.

Sistemas de unión y espesor de la lámina

La adaptabilidad de sistemas de unión individuales varía con el espesor de la

lámina. La relación entre varios sistemas usados ampliamente y los espesores de la
lámina se tabulan a continuación:

Adaptabilidad de sistemas de unión individuales por espesores de lámina

Métodos de unión Espesor Hermeticidad Fuerza Adaptabilidad

aplicable al aire por lámina
galvanizada
Grafado A ∆ ∆ 
Soldadura con remaches o tornillos ABC Χ ο 
Soldadura de estaño A ο Χ 
Soldadura con bronce B ο ο ∆
Soldadura de arco BC ο ο ∆
Soldadura de punto de arco BC Χ ο ∆
Soldadura de costura por resistencia AB ο ο ο
Soldadura de punto por resistencia ABC Χ ο 
Soldadura de oxiacetileno BC ο ο ∆
Soldadura con otros gases BC ο ο ∆
Unión de adherencia con resina sintética A ο Χ ο
Unión con caucho adhesivo A ο Χ ο

1. Espesor de la lámina 2.  Excelente

A. (Delgado) : 1.0 mm y menos ο Bueno

82
B. (Medio) : 1.0 - 1.6 mm ∆ Regular
C. (Grueso) : 1.6 mm y más Χ Malo

83
Figura 12. - Ejemplos de unión con remache / tornillo

Remachado estándar Pasador roscado Con tornillo autorroscante

Los agujeros para unión de láminas, en general son taladrados, pero en algunas
ocasiones pueden ser abiertos por impacto (punzón, sacabocados). Cuando se
abran por impacto se deben evitar rebabas en el borde de la perforación.
Especialmente para cierres con tornillo debe evitarse el uso de cerradores con
rebabas o colocar los tornillos en huecos ya perforados. Esto se debe a que los
tornillos inevitablemente se aflojarán debido a vibraciones. El diámetro de los
remaches o tornillos se relaciona con el espesor de la lámina. En general, para
espesores de 0.4 mm a 1.6 mm se usan remaches o tornillos de 3 a 9 mm de
diámetro.

Con el fin de obtener suficiente resistencia en la unión, el agujero que ha de

perforarse debe ser localizado a una distancia del borde de por lo menos 3 veces el
diámetro del remache o tornillo. El espacio entre agujeros varía de acuerdo con la
forma de la lámina y la aplicación proyectada pero nunca debe ser más de 150
mm.

Al fijar la lámina a los tableros se determina el tamaño de los elementos de fijación

como puntillas y pernos. En ese momento también se debe considerar la protección
contra el viento y la lluvia.

84
TIP 7

Fijadores de metales

Los fijadores generalmente usados para unir la lámina galvanizada a tableros

incluyen arandelas, pernos de gancho con empaques a prueba de agua, tornillos
pequeños de varios tipos y puntillas.

Para las estructuras metálicas generalmente se usan pernos de gancho como

fijadores, en tanto que los pasadores, tuercas y tornillos pequeños se usan para
propósitos especiales. Para casi todas las estructuras de madera se usan puntillas
redondas. Las puntillas, pernos y otros agarradores para estos usos deben ser
galvanizados.

6.8 SOLDADURA.
a) Soldadura de arco. Para soldadura de arco protegida es deseable que se usen
electrodos con recubrimientos de alta viscosidad, para que se consiga buena
calidad y fluidez de la soldadura.

La soldadura de arco es de tan alta temperatura que se corre el riesgo que la

lámina se distorsione y por tanto se deben tomar medidas para mantener la
lámina lo suficientemente firme.

Como la oxidación del zinc tanto en la zona soldada como en la afectada por
el calor es inevitable, se necesita una operación posterior para restaurar la
resistencia a la corrosión.

Debe también tenerse en cuenta que la soldadura en lámina galvanizada

puede generar burbujas en la parte soldada debido a la oxidación del zinc y no
trabaja bien al formar pestañas uniformes. Por eso, con frecuencia se presenta
un problema conjunto de apariencia y fortaleza.

85
 Debido a que los vapores del óxido de zinc pueden constituir un peligro para la
salud, se requiere adecuada ventilación y protección. Todas las capas de zinc
deben ser removidas del área que ha de abarcar la soldadura antes de soldar.

La soldadura de punto y arco se usa principalmente para trabajar a la

intemperie con lámina galvanizada. Su tarea es similar a la de una soldadura
ordinaria de punto. Las áreas soldadas requieren de una reparación minuciosa
para protegerla contra la corrosión.

d) Soldadura por resistencia. La soldadura por resistencia tanto de punto como de

costura, generalmente es más difícil con la lámina galvanizada que con la
laminada en frío. Esto porque la capa de zinc es suave y tiene alta
conductividad eléctrica lo cual resulta en generación de menos calor en las
áreas que se sobreponen durante la soldadura en comparación con el material
laminado en frío. Una de las otras razones es que el bajo punto de fusión de la
capa de zinc permite que éste se funda durante la etapa inicial de la soldadura,
expandiendo así el área de contacto (área de conducción) y disminuyendo la
densidad de la corriente. Cuando se va a soldar material galvanizado se
necesita aumentar la corriente y reducir el área de contacto de los electrodos.

Adicionalmente, la conductibilidad eléctrica de los electrodos es fácilmente

afectada por el zinc, de tal manera que dichos electrodos deben limpiarse a
intervalos frecuentes. Esta tendencia se vuelve más fuerte en proporción al peso
de la capa de zinc. Sin embargo, la lámina galvanizada con superficie
fosfatizada o galvanizada-recocida (galvannealed) con aleación hierro-zinc
produce excelente soldabilidad, casi comparable a la de la laminación en frío
porque tiene una mayor resistencia de contacto entre láminas.

86
A continuación se mencionan algunas recomendaciones para la aplicación de
soldadura de punto y de costura en comparación con las condiciones
recomendadas para la lámina en frío.

c) Soldadura de punto. La punta del electrodo debe ser más pequeña para
obtener mejores resultados. Una punta de electrodo igual en tamaño a la usada
para soldar lámina en frío no reducirá mucho la dificultad para soldar
galvanizado.

El uso de electrodos en forma de cono truncado en vez de los de tipo domo,

ofrece mejores resultados. Es deseable una presión del electrodo más baja.
Cuando se le aplica presión más alta de acuerdo con el tamaño de los
materiales que van a soldarse, la corriente de soldadura debe aumentarse.

El tiempo de la soldadura debe ser aumentado entre 10 y 20%. Si se aumenta la

corriente de soldadura en casi 30% se obtendrá un mejor soldado.

d) Soldadura de costura. Se recomienda una mayor corriente y una fuerza menor

de electrodo. El diámetro del electrodo debe disminuirse de 15 a 20% respecto
a las condiciones para soldar la misma lámina sin recubrir.

La corriente de soldadura intermitente es preferible a la continua. Se obtienen

mejores soldaduras haciendo interrupciones de corriente de 2 a 3 ciclos entre
soldaduras.

El uso de esmeril ayuda a retirar el zinc y asegura una mejor soldadura.

Tanto el electrodo superior como el inferior deben ser enfriados suficientemente,

y además, limpiarse en intervalos frecuentes.

Después de soldar deben protegerse con pintura de zinc las áreas soldadas para
evitar la corrosión.

87
Soldadura de punto (espesor de la lámina: 0.8 mm)

Método de Tratamiento Peso cubri- Tiempo Presión Corriente Fuerza

cubrimiento de miento zinc Seg. kg kg de ciza-
superficie por lado llamiento
(g/m²) kg
Electrogalvanizado Con cromato 10 7-9 150-300 8.5-11.0 >400
“ “ 20 8-12 200-300 9.0-11.0 >380
“ Con fosfato 3 8-10 200-300 7.0-9.0 >360
“ “ 20 8-10 200-300 8.0-10.0 >390
Galvanizado por Con cromato 60 10-12 150-250 9.0-11.0 >430
inmersión en
caliente
“ Con fosfato 60 8-12 200-300 9.0-10.0 >430
“ Con cromato 150 10-12 150-200 10.0-11.5 >440
“ Aleación 60 8-12 150-250 8.5-10.0 >450
hierro-zinc
Lámina delgada - - 8 250 8.0 >430

Tipo de electrodo Condiciones principales en la tabla:

1. Capacidad de la máquina soldadora: 250kvA (para

espesores de lámina de 1.2 y 1.6 mm) y 350kvA (para
16
espesores de 0.8 mm).
2. Electrodos enfriados internamente con una corriente de
agua de 15 a 20 l/min.
4.5
3. Se usan electrodos para aleación RWMA Clase 2 Cr - Cu
4. La lámina para soldar no debe tener grasa ni otras
materias extrañas por ningún lado.
5. Dos láminas planas se sobreponen y se sueldan con punto
sencillo.

88
Soldadura de costura (espesor de la lámina: 0.8 mm)

Método de Tratamiento de Peso cubri- Presión Tiempo Velocidad Corriente

cubrimiento superficie miento zinc kg ON -OFF m/min. kg
por lado Seg.
(g/m²)
Electrogalvanizado Con cromato 10 200-300 3-4-2-3 2.0 14-20
“ “ 20 200-400 3-4-2 1.5-1.8 14-20
“ Con fosfato 3 300-500 3-4-2 1.5-1.8 14-18
“ “ 20 300-500 3-4-2 1.5-1.8 14-20
Galvanizado por Con cromato 60 200-300 3-4-2 1.5-1.8 15-20
inmersión en
caliente
“ Con fosfato 60 300-450 3-4-2 1.5-1.8 14-20
“ Con cromato 150 200-300 3-4-2-3 1.5-1.8 17-20
Lámina delgada - - 350 2-2 1.8 14.5

Tipo de electrodo Condiciones principales en la tabla:

1. Capacidad de la máquina soldadora: 200kvA.

2. Se usa sistema de tracción de engranajes.
3. Se usan electrodos para aleación RWMA Clase 2 Cr-Cu.
4. La lámina para soldar no debe tener grasa ni otras
materias extrañas por ningún lado.
5. Dos láminas planas se sobreponen y se sueldan con
costura.

Estos datos, sin embargo, se basan en pruebas de laboratorio. En trabajo real estas
condiciones pueden variar según la capacidad de la máquina, la fortaleza requerida, forma
de los materiales que han de soldarse y muchos otros factores. El conjunto óptimo de
condiciones para soldar en una aplicación dada, debe ser determinado por ensayo y error,
con referencia a los datos dados en las tablas.

e) Soldadura de oxiacetileno y otros gases. Como en el caso de soldadura de

arco, ésta se lleva a cabo a tan altas temperaturas que la lámina puede llegar a
distorsionarse y por tanto debe mantenerse firmemente durante la soldadura.

89
 Puesto que la oxidación del zinc tanto en la zona soldada como en la afectada
por el calor es inevitable, se necesita una operación posterior para restaurar la
resistencia a la corrosión. Debe notarse en relación con esto que el área
afectada por el calor es mayor que con la de soldadura de arco.

Aunque es probable que ocurran menos defectos en la zona soldada con

soldadura a gas que con la de arco, la eficiencia del soldado es menor. Como
se generan durante la soldadura grandes cantidades de gas tóxico es necesario
tener un buen sistema de ventilación.

f) Soldadura de estaño. Esta soldadura es una aleación de estaño y plomo

primarios, con un bajo punto de fusión (generalmente 210 - 240°C) y alta afinidad
con la superficie de la lámina. Debido a estas características, el soldador se usa
con frecuencia para obtener buenas uniones que estén a prueba de agua y aire.
(Para soldar lámina galvanizada pre-pintada, se debe remover la capa de
pintura antes de soldar).

La unión de lámina galvanizada por medio de esta soldadura, debe evitarse

hasta donde sea posible, porque la fuerza adhesiva, que va de 30 a 50 kgf/cm²,
no es suficiente para suministrar una unión resistente. Cuando se requiera una
unión fuerte, además de hermeticidad al agua y al aire, se recomienda una
combinación de soldadura de estaño con soldadura de costura cerrada,
remachado, u otros métodos de unión. Al fijar la lámina con puntillas la cabeza
de éstas a veces se suelda para obtener hermeticidad al agua. Se debe tener en
cuenta el hecho de que el estañado se acabará con el tiempo y esto causará
muchas veces fallas de hermeticidad.

Para un completo soldado la superficie de la lámina debe limpiarse y dejarse

libre de óxido o grasa. Si hay estas substancias deben quitarse con lija o trapo.
Luego debe darse un enjuague químico como tratamiento final y también
mejorar el flujo del estañado. Generalmente se usa fundente para hacer que el
estaño fluya ampliamente en los espacios entre láminas superpuestas y se
adhiera fuertemente a ellas.

90
Fundentes

Los fundentes usados para estañado son principalmente de cloruro de zinc. Para el
trabajo de campo se emplea a veces un fundente agregando pedazos de lámina
galvanizada a un ácido clorhídrico diluido, pero este tipo de fundente no debe ser
usado porque es tan inestable en calidad que el tratamiento después de soldar
puede resultar perjudicial. Como resultado fácilmente aparecen partes oxidadas
en la zona afectada por el calor. Debe usarse un fundente de buena calidad.

El fundente de estaño no solamente sirve como agente limpiador químico sino

también como grabador. Por tanto es absolutamente necesario quitarlo de las
partes adjuntas limpiando y lavando inmediatamente después que se ha hecho el
trabajo de soldar. Especialmente con lámina galvanizada pre-pintada se debe
tratar, sin falta, con pintura la parte soldada.

Resultados de prueba comparativa de propiedades de soldado por tipo de

fundente

Tratamiento Tipo de fundente Fuerza contra la Observaciones

superficie de lámina exfoliación (kg)
Solución acuosa de 36
10% cloruro de
hidrazina
Con fosfato Fundente de tipo no 24 Pieza de prueba:
corrosivo x 25mm
Solución mezclada 28
de 15% cloruro de
zinc y 5% cloruro de
amonio
Solución acuosa de 45
10% cloruro de
hidrazina

91
Con cromato Fundente de tipo no 47 Soldador usado:
corrosivo Sn50 Pb50
Solución mezclada 37
de 15% cloruro de
zinc y 5% cloruro de
amonio

92
6.9 UNIÓN ADHESIVA.
En general la unión adhesiva se usa para juntar la lámina metálica a otra clase de
material. Se usan adhesivos de resina sintética, caucho u otros sistemas,
dependiendo del tipo de aplicación.

6.10 PINTURA.
La excelente resistencia a la corrosión de la lámina galvanizada sin pintar permite su
uso en muchas aplicaciones, incluyendo partes estructurales para construcción,
ductería y partes para implementos y aparatos. Sin embargo, la pintura se aplica a
la lámina galvanizada en forma general para prolongar su vida y obtener una
apariencia agradable y limpia. Los recubrimientos de pintura protegen el zinc de
contacto directo con el aire y así le evitan la corrosión al material base. Esto no
significa, sin embargo, que todos los sistemas de pintura tengan los mismos efectos.
Es importante que se seleccione el tipo correcto de pintura y el sistema correcto de
su aplicación según las condiciones de servicio. La pintura n i apropiada puede
resultar eventualmente en resquebrajaduras, raspaduras o embombamiento de la
película recubridora u oxidación del material base. Se debe tener especial cuidado
con los siguientes puntos.

6.10.1 PRETRATAMIENTOS.

Con el fin de obtener una buena adherencia de la pintura, la superficie de la lámina

debe ser tratada químicamente antes de pintar.

El zinc es un metal altamente activo, reacciona con las resinas de la pintura y

deteriora aceleradamente las propiedades adhesivas de la película con el paso del
tiempo. Para prevenir esto es imperativo que la superficie de zinc sea inactivada
antes de pintar y, además, se deben quitar de la superficie de zinc huellas, grasa u
otras manchas porque de lo contrario van a causar defectos después de pintar. Las
siguientes precauciones son necesarias al pintar las superficies de lámina
galvanizada:

a) Se deben tomar medidas apropiadas para quitar sucios, substancias pegajosas,

grasa, aceite, etc. de la superficie de la lámina.

93
b) Hay dos tipos principales de tratamientos: A partir de cromatos y fosfatos. La
escogencia depende de la aplicación específica. Generalmente una aplicación
de fosfato en la superficie ofrece mejor adherencia a la pintura y resistencia a la
corrosión.

c) Después de un tratamiento químico la lámina debe secarse completamente y

pintarse.

6.10.2 OTROS TRATAMIENTOS.

Cuando no sea posible realizar el tratamiento químico, lo aconsejable es la

aplicación de un “primer”. Una capa sencilla de “primer” es tan efectiva como un
tratamiento químico y crea un recubrimiento sólido. Como el “primer” tiene una
alta afinidad entre capas con los recubrimientos de varios tipos de pinturas se
recomienda también su uso como capa de servicio.

6.11 SELECCIÓN DE PINTURAS.

La pintura que ha de usarse para lámina galvanizada varía de acuerdo con la
aplicación. Un sistema sencillo de pintura, desde luego, no puede tener todas las
calidades requeridas y por ello el diseño de tal sistema depende del
comportamiento de la pintura según sus características. La selección de un sistema
de pintura debe hacerse después de sopesar varios parámetros que incluyen
resistencia a la corrosión, resistencia a los cambios de clima, formabilidad, dureza y
resistencia química.

94
Los fabricantes de pintura tienen información abundante referente al tipo de
horneado, secado y otros. Se recomienda a los usuarios consultar con el fabricante
para un consejo apropiado.

6.11.1 PINTURA DE REPARACIÓN.

Para construcción exterior es aconsejable determinar el tiempo correcto de repintar

y tratar con pintura de reparación. El material base inicia su oxidación una vez se
gaste el zinc que lo cubre. Es demasiado tarde repintar después que el óxido haya
empezado. Una indicación general de la necesidad para repintar es el cambio de
la pintura a un tono opaco cubierto con grano en polvo blanco (entizamiento).
También es aconsejable que la pintura se aplique en tiempo seco.

95
 GLOSARIO

ACEITADO: Es una película de aceite aplicada a la lámina galvanizada a medida

que se produce, ya sea sólo o junto a un tratamiento químico, para una mayor
protección contra el óxido blanco, además el recubrimiento de aceite ofrece
protección durante el transporte y el almacenamiento.

ARRABIO: Llamado también hierro impuro. Hierro fundido que se recoge en el crisol
de la base del alto horno, proveniente del proceso de reducción contínua en contra
corriente. Composición química 95% Fe, 3% C, Si, Mn, S, P, (Resto).

COEFICIENTE DE ENDURECIMIENTO POR DEFORMACION (n): Es un factor indicador de

la ductilidad y/o conformabilidad de los metales y aleaciones. Experimentalmente,
el valor de n se determina graficando los valores de los logaritmos naturales del
esfuerzo y de la deformación obtenidos en un ensayo de tracción y calculando por
el método de ajuste por mínimos cuadrados, la pendiente de la recta resultante.
COMBADURA: La Combadura es la máxima desviación de la lámina con respecto a
una superficie plana.

CROMATIZADO: Recubrimiento de cromo. Se aplica generalmente en forma

electrolítica. En el proceso de galvanización se utiliza el término pasivado o
cromatizado refiriéndose a la película de cromato de Zn que se forma por la
reacción química del ácido crómico con el recubrimiento de Zn.

CUADRATURA: La cuadratura corresponde a la diferencia entre las diagonales de

una lámina dividida entre dos (2).

DECAPADO: Tratamiento químico a través del cual se le retira la calamina o

cascarilla al material laminado en caliente con el fin de prepararlo para ser
laminado en frío. Para este proceso es comúnmente utilizado el Acido Clorhídrico
HCL.

DEFORMACION ELASTICA: Cuando Una pieza de metal es sometida a una fuerza de

tensión uniaxial, se produce una deformación del metal. Si el metal vuelve a sus
dimensiones originales cuando la fuerza es suspendida, se dice que el metal ha
experimentado una deformación elástica.

DEFORMACION PLASTICA: Si el metal es deformado hasta el extremo de que no

puede recuperar completamente sus dimensiones originales, se dice que ha
experimentado una deformación plástica.

DEFORMACION: Cuando se aplica a una barra una fuerza de tensión uniaxial, da

lugar a una elongación de la varilla en la misma dirección de la fuerza. Tal
desplazamiento se denomina Deformación. Se define entonces la Deformación
como el cociente del cambio de longitud de la muestra en dirección de la fuerza,
dividido por la longitud original considerada.

96
DUREZA: El índice n es un excelente calificador de las máximas deformaciones útiles
en la lámina en frío, además de un indicador del reparto homogéneo de la
deformación durante el conformado de la lámina.

ESFUERZO DE FLUENCIA: Corresponde a aquel esfuerzo para el que se produce una

cantidad definida de deformación plástica. Internacionalmente se acepta elegir el
límite de fluencia cuando ha tenido lugar una deformación plástica del 0.2%.

ESFUERZO: Se define el Esfuerzo, S, como el cociente entre la fuerza uniaxial media, F,

y la sección o área transversal original sobre la que actúa dicha fuerza, Ao. En el
Sistema Americano se da en psi y en el Sistema Internacional en pascales (pa).

FLOR MINIMA DE GALVANIZACION: Se refiere al tamaño mínimo de los cristales del

recubrimiento de zinc al restringir su normal desarrollo durante el proceso de
solidificación sobre la lámina de acero.

FLOR REGULAR DE GALVANIZACION: Se refiere al tamaño regular de los cristales del

recubrimiento de zinc al permitir su crecimiento sin restricciones sobre la lámina de
acero en los procesos de inmersión en caliente.

FOSFATIZADO: Tratamiento químico usado para preparar la superficie galvanizada

para pintura, sin un tratamiento posterior con excepción de la limpieza normal.

FUNDENTE: Material que ayuda a reducir los óxidos para formar la escoria.En el
proceso del alto horno, la caliza es utilizada como fundente para formar la escoria
(CaO y Al2O3,

INDICE DE LANKFORD (INDICE DE ANISOTROPIA r): Indice medido para

deformaciones finitas o fijas:

dε 2
r = _________
dε 3

donde ε 2 = Ln (W/Wo) y ε 3 = Ln (t/to), siendo Wo y to la anchura y el espesor iniciales

y W y t la anchura y espesor finales. Dado que durante la medida de los espesores se
pueden cometer errores relativos muy grandes, se puede recurrir a la propiedad de
la constancia del volumen durante la deformación plástica, de esta manera el
índice de anisotropía r se puede expresar de la siguiente forma:

Ln (Lo * Wo / L * W)
r = ---------------------------------------
Ln (W/Wo)

97
De esta manera es posible expresar el índice de anisotropía, r, en función de las
longitudes iniciales y finales en las direcciones del alargamiento y anchura, las cuales
son más sencillas de medir que el cambio de espesor.

MODULO DE ELASTICIDAD (MODULO DE YOUNG): Es la relación lineal existente entre el

esfuerzo aplicado y la deformación sufrida. Los metales y aleaciones con un alto
módulo de elasticidad son relativamente rígidos y no se dejan deformar fácilmente.
El acero por ejemplo presenta módulos de elasticidad intermedios (alrededor de
200.000 Mpa).

OXIDO BLANCO: Zonas o manchas de color blanco sobre el galvanizado, formadas

por depósitos de hidróxido o carbonatos básicos de zinc.
PASIVADO: Es un tratamiento químico aplicado a la lámina galvanizada para
retardar la formación de óxido blanco durante el transporte y el almacenamiento;
las propiedades inhibidoras del tratamiento son limitadas por lo tanto si el material
esta mojado debe ser secado y utilizado en forma inmediata.

PLANITUD: La planitud es la máxima desviación de la lámina con respecto a una

superficie horizontal.

PORCENTAJE DE ELONGACION:

Longitud final – Longitud inicial

% elongación = -------------------------------------------- X 100
Longitud inicial

La cantidad de elongación que una muestra extensible experimenta durante la

prueba proporciona un valor de la ductilidad del metal. En general, a mayor
ductilidad, más deformable es el metal y mayor es el porcentaje de elongación.

RECOCIDO: Ablandamiento del material después de un proceso de conformado

como lo es el laminado. Consiste en un calentamiento y sostenimiento de una pieza
de material metálico a una temperatura determinada, seguido de un enfriamiento.
En el recocido los cambios en propiedades producidos por la deformación plástica
se eliminan y el material vuelve a adquirir sus propiedades originales.

RESISTENCIA MAXIMA A LA TENSION: La resistencia máxima a la tensión es la

máxima fuerza alcanzada en la curva esfuerzo-deformación. Normalmente los
materiales de gran deformabilidad, como el caso específico del acero laminado en
frío, después de un cierto grado de deformación plástica se produce una
localización o concentración de la deformación, lo cual implica una disminución
del área de la sección transversal (comúnmente llamada estricción). A partir de ese
momento, el esfuerzo disminuirá a medida que se continúe la deformación hasta
alcanzar la rotura.

98
 Apéndice: Aplicaciones recomendadas para lámina galvanizada

TIPO DE LAMINA GALVANIZADA Otros recubrimientos

Inmersión Galvanore - Electrolítica Prepintada Con PVC Pre-pintada Especialment Pre-pintada
Aplicaciones en caliente cocida e recubierta ultradurabl
e
Techos x x x x
Paredes x x x x
Puertas x x x x
Exteriores Puertas anti-tormenta x x x
Canales x x x x
Bastidores x x x
Persianas x x x x x x
CONSTRUCCION Techos metálicos x x x
Interiores Paredes y divisiones x x x x x x
Ductos x
Equipos y Platinas de piso x
estructuras Secciones de bajo espesor x x
Tubería de andamios x
Barandas x
Ingeniería Tubería corrugada x
civil Equipos de señales x x x x
Paredes contra ruido x x
Tubería de andamios x
De acero x x x x
MUEBLES Guardarropas x x x x x
Misceláneo x x x x x
Carrocerías Paneles exteriores x x x
Subestructuras x x x
VEHICULOS Interiores x x x x x
AUTOMOTORES Misceláneo Limpiadores de cajas deaire x x
Tanques x
Silenciadores x x
Rodantes Paneles interiores x x x x x x
EQUIPOS Cielos rasos x x x x x x
DE Aéreo Angares x x x x
TRANSPORTE Marítimo Decoraciones interiores x x x x x
Ductos x
Contenedores x x
Utensilios Paneles exteriores para refrigeradores x x x x
de cocina Juegos de cocina x x x x x x
Lavadores de cubiertos x x x x
Equipos Estufas de gas para exterior x x x x
ACCESORIOS de aire Tanques para estufas de gas x x
PARA acondicionado Paneles exteriores para enfriadores x x x x x x
APARATOS Motores y Lavadoras x x x x
ELECTRICOS comunicaciones Equipos de iluminación x x
Paneles de distribución x x x
Estéreos x x x x
Otros Televisores x x x x
 Refrigeradores x x x x x
Máquinas dispensadoras x x x
EQUIPO AGRICOLA Silos x x x
Pesebreras x x x
Tubería para invernaderos de vinilo x
Graneros x x x x
OTROS Canecas x
Colectores de energía solar x x x x
Notas:

1. En la lista anterior se mencionan las aplicaciones principales. Para información detallada de

otros usos, clientes deben contactar a los fabricantes.

2. Esta tabla muestra solamente el criterio de referencia para seleccionar el tipo apropiado. Lo
aconsejable varía.
 APENDICE

BIBLIOGRAFIA

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Corrosion Hand Book H.H Uhlig pgs. 120-5

Diseño e interpretación de ensayos sobre corrosi{ón atmosférica. H. Cpson.

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9, 173.

“Forms of corrosion” Steven L. Pohlman.

“Evaluation of galvanic corrosion”, Harvey P. Hack, Naval ship research.

“Selecting materials to avoid or minimize corrosion”, Gregory Kobrin, Dupont de Nemours

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Referencias. “Forms of corrosion”, Seteven L. Pohlman “Evaluation of galvanic corrosion”,

Harvey P. Hack, Naval ship research.

“Selecting materials to avoid or minimize corrosion”, Gregory Kobrin, Dupont de Nemours

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“Corrosion Handbook”, edited by H.H. Uhlig, pg. 803-57

“La historia del hierro”. Sidor, 1992

“Fedemetal y la industrialización de Colombia”. René de la Pedraja Toman, 1986