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Apreciados estudiantes.
Les saludo a todos ustedes que están iniciando el diplomado en automatización industrial.
En esta primera semana nos enfocaremos en aprender los conceptos básicos de
programación de PLCs. La programación de PLCs es un mundo enorme les invito a que
por sus propios medios busquen mucha más información y se integren a este mundo tan
interesante de la programación.
Les extiendo la invitación a que desde ya realicen el pago por la certificación, así cuando
terminen el curso puedan obtener su certificado y aumentar su perfil profesional.
Los problemas que aparecen al final del texto, solo deben realizarse si el estudiante así lo
desea, pero estos no corresponden a una actividad que sea evaluada.
Camilo Borja
Docente virtual – Politécnico de Suramérica
Antes de los PLCs la única forma de implementar un circuito de control para una máquina
era mediante el uso de relés, ver figura 2. Una máquina que tenía que controlar muchos
motores y solenoides requería de muchos relés, los cuales tenían que ser alambrados en
el orden correcto para lograr el funcionamiento deseado.
Dado que los relés eran electromecánicos los mismos fallaban frecuentemente. Fallas en
las bobinas y contactos eran difíciles de diagnosticar y reemplazar, además si un cambio
en el circuito era necesario significaba el re-alambrado de todos los relés involucrados. Lo
anterior sin mencionar que un panel con centenas de relés consumía grandes cantidades
de energía.
Los PLCs fueron inventados como un reemplazo menos costoso para viejos sistemas
automatizados que usaban centenares de relés y temporizadores. Un PLC puede ser
programado para reemplazar miles de relés.
Tabla 1
Ruido Eléctrico
Interferencia Electromagnética
Vibraciones mecánicas
Temperaturas extremas
Humedad no condensada, Además:
Un PLC es más confiable.
Un PLC puede ser fácilmente mantenido por los técnicos de la planta
Un PLC ejecuta un programa ordenadamente y en una manera secuencial.
Un PLC se recupera rápidamente de una falla de energía.
Las principales ventajas de los sistemas de control basados en PC son la habilidad para
usar otros lenguajes de programación cuando se implementan tareas de control
sofisticadas y la inclusión de la interface de operador con el programa de control.
Cuando el control basado en PC fue introducido a mediados de los 80’s, la muerte de los
PLCs fue pronosticada. Tal predicción no ha sucedido y probablemente no sucederá. Tanto
el control basado en PC como los PLCs coexistirán y encontraron sus respectivos nichos
de aplicación.
Fig. 3
I/O pueden estar en el mismo chasis que el procesador y en uno o varios chasis.
Fig. 4
Fig. 5 SALIDAS
Fig. 6 Sensores
Introducción
Una vez introducido algunos conceptos básicos sobre los PLCs, haremos una introducción
a la programación. El primero, y más popular lenguaje de programación, es el lenguaje
LADDER. Usando ejemplos, el lenguaje será desarrollado desde el diagrama de alambrado
de un sistema electromecánico (relés). Después de describir los símbolos para el
procesador utilizado en el curso, los mismos serán combinados en un diagrama Ladder.
Posteriormente se estudiará el proceso de escaneo de un programa y el acceso a las
entradas y salidas físicas.
Lógica ladder es el lenguaje de programación primario de los PLC. Dado que los
controladores de lógica programable fueron desarrollados para reemplazar sistemas de
control lógicos que usaban relés, es natural que el lenguaje inicial tuviera una semblanza
cercana con los diagramas utilizados para documentar la lógica de relés. El seguir ese
camino permitió a los ingenieros y técnicos que usaron los primeros PLCs entender el
programa sin necesidad de entrenamiento.
En los ejemplos utilizados en ésta parte se usarán símbolos para todas las entradas,
salidas, y memorias internas para evitar el direccionamiento de las entradas y salidas. El
direccionamiento es generalmente diferente para cada fabricante.
Dos switches, etiquetados A y B, son conectados en paralelo y controlan una lámpara tal
como se muestra en la figura 8. Implemente la función en lógica Ladder para un PLC donde
los dos switches son entradas separadas.
Fig. 8
La acción del circuito es descrita de la siguiente forma, “La lámpara está ON cuando el
switch A está ON (cerrado) o cuando el switch B está ON (cerrado)”. Elaborar la tabla de
verdad.
Fig. 9.a
La salida (la lámpara en este caso) es manejada por el relé LR para proveer aislamiento
de voltaje con respecto a los relés con los cuales se implementa la lógica. Los switches, A
y B, controlan las bobinas de los relés (AR y BR) para aislar las entradas de la lógica.
Además, con el arreglo empleado, la conexión de un switch a un relé puede ser usada
Antes de que los PLCs fueran desarrollados, los ingenieros habían desarrollado una
notación eléctrica grafica para el circuito mostrado en a figura 9.a. Dicha notación fue
llamada relay Ladder logic diagram, mostrada en la figura 9.b. Los switches son
representados mediante sus símbolos usuales, los círculos representan las bobinas de los
relés, y los contactos normalmente abiertos (NO) son representados mediante barras
verticales paralelas.
Fig. 9.c
La notación Ladder logic para el PLC, figura 9.c, es obtenida del relay Ladder logic diagram,
mostrando solamente la tercera línea, los contactos de los relés y la bobina del relé de
salida. La notación Ladder logic del PLC asume que las entradas (switches en este ejemplo)
están conectadas a canales de entradas discretas (equivalente a las bobinas AR y BR en
la figura 9.b). La salida actual (lámpara) está conectada a un canal de salidas discretas
Dos switches, etiquetados A y B, son conectados en serie y controlan la lámpara tal como
se muestra en la figura 10. Implemente la función en lógica Ladder para un PLC donde los
dos switches son entradas separadas. Elaborar la tabla de verdad.
Fig. 10
Solución
La acción del circuito es descrita de la siguiente forma, “La lámpara está ON cuando el
switch A está ON (cerrado) y cuando el switch B está ON (cerrado)”
Fig. 11
Fig. 11.c
Los símbolos básicos del Ladder logic, tal como se mostraron en los ejemplos anteriores,
son los siguientes (Siemens S7):
Estos símbolos son instrucciones del lenguaje Ladder que son escaneadas (ejecutadas)
por el PLC. Para evitar confusión, los símbolos de los contactos deben ser igualados con
ciertos conceptos como se muestra a continuación:
Salida 1 está on si las entradas A, B, y C están todas on, o si las entradas D y C están on
y la entrada E está off. Para que la Salida 1 esté on debe existir un camino con continuidad
eléctrica a través de los contactos.
Cada fabricante de PLCs usa los símbolos de instrucción mostrados. Hay otros símbolos
de instrucción para contactos y bobinas, pero no hay una representación gráfica universal
para
Ejemplo
Dibuje un diagrama Ladder que haga activarse la salida, luz piloto PL2, cuando el switch
selector SS2 está cerrado, el push-button PB4 está cerrado y el limit switch LS3 está
abierto.
Solución
La primera pregunta que debemos responder es “¿Cuál es la salida?” La salida es PL2, por
lo tanto, la bobina es etiquetada como PL2 y puesta al lado derecho del escalón.
Seguidamente, consideremos el tipo de conexión de los contactos a usar. Ya que todos los
switches deben estar en una posición determinada para encender la luz piloto, una
conexión en serie es requerida. Ahora se debe determinar el tipo de contacto lo cual se
hace considerando la posición del switch para encender la luz piloto.
Poniendo todas las piezas juntas, solamente un escalón de Ladder logic es necesario, tal
como se muestra a continuación.
El programa del PLC es ejecutado como parte de un proceso repetitivo denominado SCAN.
El SCAN de un PLC comienza con la lectura del estado de sus entradas. El programa de
aplicación es ejecutado basado en la información obtenida. Una vez que el programa es
ejecutado el PLC realiza un diagnostico interno y tareas de comunicación. El ciclo del SCAN
se completa actualizando las salidas y comenzando el proceso de nuevo. El tiempo
requerido para realizar el SCAN en el PLC (scan time) depende del tamaño del programa,
el número de entradas y salidas, y la cantidad de comunicación requerida.
Muchos de los programadores novatos, en Ladder, tienen la tendencia a usar el mismo tipo
de contacto (NO o NC) en el diagrama Ladder que corresponde al switch (sensor) de campo
alambrado al canal de entrada. Mientras lo anterior es cierto en muchos casos, no es la
mejor forma de pensar acerca del concepto.
El PLC solamente sabe una cosa acerca de la entrada discreta: si la misma está on
(cerrada) u off (abierta). El PLC no sabe cosa alguna acerca de cómo el switch está
alambrado en el campo; si el mismo es NO mantenido abierto, NO mantenido cerrado, NC
mantenido abierto, NC mantenidos cerrado, o cualquier otra combinación.
Por ejemplo, los switches de seguridad son generalmente switches normalmente cerrados
(NC), pero el contacto en la lógica Ladder que se refiere a dicho switch es generalmente
un contacto NO. La razón para lo anterior será explicada posteriormente.
Sin importar el tipo de switch en el campo, el principio que se debe recordar es:
Una forma alternativa de ver el concepto es considerar el símbolo del contacto en el Ladder
como el estado des energizado de la entrada discreta:
Tiene continuidad (on o verdadero) cuando la entrada discreta está off. Consecuentemente,
cuando la entrada discreta está on, el contacto no tiene continuidad (off, o falso).
S1 cerrado
FS1 abierto
Fig. 13.a
El tipo de contacto (NO, NC) en el campo es determinado por factores de seguridad o fail‐
safe, pero estos factores no son relevantes para la lógica Ladder del PLC. Al PLC le
preocupa solamente el estado de la entrada discreta (abierta o cerrada).
Fig. 14
La segunda parte del problema es agregar un switch de paro. El switch de paro es un switch
(push button) normalmente cerrado, (push) abierto para parar, cerrado para arrancar. Un
contacto para este switch de paro necesita ser agregado en serie con la bobina del motor,
como se muestra en la siguiente figura 15.
En la lógica Ladder del PLC, use la instrucción de contacto normalmente abierto para
switches de parada físicos. Esto no es universal, pero cualquier switch de parada físico que
no es cerrado para funcionar probablemente será reemplazado por razones de seguridad.
En este punto es normal preguntarse ¿Por qué los switches están alambrados de la forma
presentada? ¿Por qué no usar switches (push button) normalmente abiertos para el switch
de arranque y para el switch de paro? ¿Por qué no usar switches normalmente cerrados
para ambos casos?
Los switches son alambrados de la forma mostrada por razones de seguridad. Si cualquier
parte del sistema falla (switch o alambrado), el motor pasará a un estado seguro. Si el
alambrado del switch de arranque está defectuoso (alambre abierto), entonces el motor no
puede ser arrancado debido a que el PLC no detectará un switch de arranque cerrado. Si
el alambrado del switch de paro está defectuoso (alambre abierto), entonces el motor se
detendrá inmediatamente si se encuentra girando. De igual forma, el motor no puede ser
arrancado con un alambre abierto hacia el switch de paro. Ya que el operador ha perdido
control sobre el paro del motor, el estado seguro es aquel en el cual el motor está parado.
Sin embargo, estos tipos de switches no manejan automáticamente todas las fallas. Si el
switch de arranque falla de tal forma que su contacto está siempre cerrado, el push button
de parada debe mantenerse abierto para evitar que el motor arranque. En este caso, el
breaker en el controlador del motor debe abrirse para parar el motor. Si el push button de
paro falla de tal forma que su contacto se mantiene siempre cerrado, la lógica Ladder no
puede desenergizar el motor. Para manejar ésta situación, muchos sistemas tienen otro
contacto para el switch de paro en serie con el switch de paro en el escalón del PLC.
Además, la mayoría de los sistemas tienen un paro de emergencia alambrado
externamente al PLC que cortará la energía a todos los dispositivos de control. Debe ser
Permissives le permiten arrancar al motor, y lockouts paran el motor, así como previenen
que el mismo sea arrancado.
Diseñe la lógica de tal forma que un cambio de lockouts, permissives, y así sucesivamente,
afecte solamente un escalón. Si el cambio de un lockout nos obliga a cambiar varios
escalones, es casi seguro que los cambios serán erróneos debido a (1) los cambios no
serán realizados por el programador original y (2) ella / él estará bajo presión para hacer
los cambios.
Hay un pequeño problema con el circuito de enclavamiento mostrado en la figura 15. Los
contactos de sobrecarga del motor están siempre ubicados en el alambrado que va
directamente al motor y son externos al PLC. Si el motor se detiene debido a una
sobrecarga, el circuito de enclavamiento continuará energizando la salida del escalón
(entrada al controlador del motor). Cuando el contacto de sobrecarga se enfríe y se cierre,
el motor arrancará automáticamente, con posibles daños al personal. Para resolver éste
problema, el contacto de enclavamiento (en paralelo con el START_PB) es suministrado
por un contacto auxiliar del motor que se cierra cuando el motor está energizado, o por un
sensor de velocidad del motor que está on cuando el motor o el equipo que se está
Note que el switch de paro tiene prioridad en la lógica Ladder del circuito de enclavamiento.
Si el switch de paro es presionado, no importa cuánto se presione el switch de arranque el
motor no arrancará.
Este tipo de start / stop tiene una lógica Ladder como la mostrada en la siguiente figura 17.
Note que Alarm_Off está on para apagar la alarma (siempre y cuando Alarm_Condition
esté off)
Fig.17
Use lógica Ladder para implementar un indicador de nivel alto y alarma para un tanque.
Un panel implementa una interface simple donde se muestra el nivel del tanque. El panel
tiene tres lámparas: verde, amarilla, y roja. El panel también tiene una alarma (horn) y botón
para reconocimiento de la alarma que desactiva la alarma (horn). Solamente una luz puede
estar activa en cualquier momento:
Hay tres sensores de nivel, cada uno correspondiente a uno de los niveles de frontera
listados arriba:
Asuma las siguientes entradas y salidas físicas. Solamente símbolos deben ser usados por
el momento para evitar cualquier direccionamiento específico para un PLC.
Entradas físicas
Símbolo Descripción
DIPLOMADO VIRTUAL EN: AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
UNIDAD DIDÁCTICA 1: PROGRAMACION DE PLC
DOCUMENTO: INTRODUCCIÓN A LOS PLCs
Pág. 41
ALM_ACK_PB Push button para el reconocimiento de alarma, NO., ON
cuando se da el akcnowledgement de la alarma.
LS – 1 ON cuando el nivel del tanque es ≥ 5 pulgadas
LS – 2 ON cuando el nivel del tanque es ≥ 50 pulgadas
LS – 3 ON cuando el nivel del tanque es ≥ 60 pulgadas
Salidas físicas
Símbolo Descripción
Use lógica Ladder para implementar un indicador de nivel bajo y alarma para un tanque.
Un panel implementa una interface simple donde se muestra el nivel del tanque. El panel
tiene tres lámparas: verde, amarilla, y roja. El panel también tiene una alarma (horn) y botón
para reconocimiento de la alarma que desactiva la alarma (horn). Solamente una luz puede
estar activa en cualquier momento:
Hay tres sensores de nivel, cada uno correspondiente a uno de los niveles de frontera
listados arriba:
Asuma las siguientes entradas y salidas físicas. Solamente símbolos deben ser usados por
el momento para evitar cualquier direccionamiento específico para un PLC.
Entradas físicas
Símbolo Descripción
DIPLOMADO VIRTUAL EN: AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
UNIDAD DIDÁCTICA 1: PROGRAMACION DE PLC
DOCUMENTO: INTRODUCCIÓN A LOS PLCs
Pág. 43
ALM_ACK_PB Push button para el reconocimiento de alarma, NO., ON
cuando se da el akcnowledgement de la alarma.
LS – 1 ON cuando el nivel del tanque es ≥ 5 pulgadas
LS – 2 ON cuando el nivel del tanque es ≥ 7 pulgadas
LS – 3 ON cuando el nivel del tanque es ≥ 50 pulgadas
Salidas físicas
Símbolo Descripción
Use lógica Ladder para implementar un anunciador de primera falla para el tanque
mostrado en la figura.
Un anunciador de primera falla es un circuito que informa al operador del sistema cual
dispositivo (s) de entrada dio una señal de prevención que resulto en la alarma. El tanque
tiene tres dispositivos de monitoreo: nivel del líquido, presión, y temperatura. Si una
condición no segura ocurre, ciertas combinaciones de los dispositivos deben causar una
alarma. Las tres condiciones que son consideradas no seguras y que por lo tanto deben
activar la alarma son:
Una vez que la alarma ocurre, luces indicarán la condición (es) que causó que la alarma
sonara. Una vez que la condición de alarma es detectada, la alarma sonará hasta que el
botón ALM_ACK_PB es presionado (y la condición que causo la alarma debe también
retornar a la normalidad). Además, cuando la alarma sea reconocida (presionando el botón
Los tres dispositivos de monitoreo producen una señal ON cuando la cantidad física está
en el estado alto y una señal OFF cuando la cantidad física está en el estado bajo (normal).
Solamente cuando la alarma suena la lógica Ladder activa cualquiera de las tres luces para
indicar el problema que causó la alarma. Por ejemplo, el HIGH_LEVEL_LA está OFF
cuando la entrada que detecta el nivel alto es ON y la alarma está OFF (ya que un nivel
alto por sí mismo no dispara la alarma).
Entradas físicas
Símbolo Descripción
Salidas físicas
Símbolo Descripción
LEVEL_LA ON cuando nivel alto es una de las condiciones que disparó la alarma.
PRESS_LA ON cuando presión alta es una de las condiciones que disparó la alarma.
TEMPER_LA ON cuando temperatura alta es una de las condiciones que disparó la
alarma.
ALARM ON para activar la alarma
Fig. 10
Los PLCs más pequeños son, generalmente, una unidad compacta con canales de
entradas y salidas integradas, aunque algunos tienen la capacidad de agregar unos pocos
canales de expansión de I/O. A medida que nos movemos hacia los PLCs grandes, ellos
progresan hacia los módulos son montados en un DIN – rail, hacia los sistemas basados
en chasis donde los módulos son conectados en un backplane. Los PLCs de tamaño medio
(y loS
Tabla 3
El costo de un sistema PLC es más que el solo costo del hardware. El costo total incluye la
DIPLOMADO VIRTUAL EN: AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
UNIDAD DIDÁCTICA 1: PROGRAMACION DE PLC
DOCUMENTO: INTRODUCCIÓN A LOS PLCs
Pág. 50
programación, instalación, mantenimiento y entrenamiento.