EL CONTROL METROLÓGICO BASE FUNDAMENTAL COMO ES-
TRATEGIA DENTRO DEL MANTENIMIENTO PARA MINICENTRA-
LES HIDROELÉCTRICAS
John Alberto Betancur Maya
Universidad EAFIT
Carrera 49 7 sur 50
Medellín, Colombia
jbetancu@eafit.edu.co
German René Betancur Giraldo
Universidad EAFIT
Tel: 2619500 ext 368
Cel: 3155109052
gbetanc4@eafit.edu.co
RESUMEN
Las organizaciones, para dar respuesta a
las exigencias de un entorno competitivo,
buscan la reducción de los costos asociados
al mantenimiento, esto puede lograrse me-
diante la estandarización interna de sus pro-
cesos de mantenimiento, haciendo uso de la
normalización nacional e internacional vi-
gente.
La metrología concebida como el estudio
de las mediciones debe soportar las tareas
del diagnóstico técnico del sistema y el
proceso de inspección de piezas (control
metrologico), buscando tener el equipo en
funcionamiento de acuerdo a sus propieda-
des geométricas de diseño y mantener la
disponibilidad del sistema establecida por
el usuario.
Un diagnóstico técnico del sistema puede
ser realizado mediante la medición de algu-
nas características específicas de sus piezas;
el estudio del desgaste de una superficie
(rugosidad) puede advertir un problema de
funcionamiento del equipo, una falla del
componente o de los componentes asocia-
dos, mal montaje, entre otros.
El control metrológico en los procesos de
mantenimiento permite la documentación y
estandarización de los procesos de repara-
ción y puesta a punto de componentes en
minicentrales hidroeléctricas, para tal fin se
Leonel Francisco Castañeda Heredia
Universidad EAFIT
Carrera 49 7 sur 50
Medellín, Colombia
lcasta@eafit.edu.co
evalúa la calidad de las piezas nuevas o repara-
das en cuanto a sus tolerancias dimensionales y
de montaje, siendo posible encontrar mejoras en
el proceso de reparación sin alterar las condicio-
nes de diseño.
PALABRAS CLAVE
Aseguramiento metrológico, diagnóstico técnico,
estandarización, modelación, control calidad,
disponibilidad, mantenimiento preventivo.
1. INTRODUCCIÓN
Las tareas de diagnóstico técnico contempladas
por el grupo de estudios de Mantenimiento In-
dustrial - GEMI, para el estudio holístico de mi-
nicentrales, han confiado su evidencia experi-
mental a la metrología, entendida como el estu-
dio de las mediciones relevantes y necesarias
para la toma de decisiones en las acciones de
mantenimiento.
El proceso de producción las minicentrales, dis-
ponen de diferentes equipos que interactúan para
generar energía eléctrica a partir de la energía
potencial hidráulica. En la primera etapa del pro-
ceso, el potencial que posee el agua se transfor-
ma en energía mecánica al pasar por el rodete de
una turbina tipo Francis que impulsa el movi-
miento rotacional de un eje [6,8]. En la etapa
posterior, la energía rotodinámica del eje se
transforma en energía eléctrica a través de un
generador sincrónico trifásico. Todo este proceso
de transformación e interacción entre diferentes
componentes involucra contactos metal-metal o
1
metal-fluido, lo que se traduce en desgastes
y más específicamente en la alteración de
las dimensiones originales de las partes. De
acuerdo a los estudios de los historiales
técnicos del equipo, se seleccionan los
componentes susceptibles de entrar en falla
para llevar a cabo un aseguramiento metro-
logico que complemente el programa de
mantenimiento preventivo existente.
Dentro de las actividades de mantenimiento
que buscan operar los equipos en niveles
óptimos en cuanto a su funcionamiento, se
encuentra el control de calidad y asegura-
miento de las mediciones. Una de las estra-
tegias consiste en la búsqueda de un len-
guaje común entre el fabricante y el usuario
de mantenimiento, esto es, utilizar el Sis-
tema Internacional de Unidades – SI; para
la lectura y control de dispositivos de medi-
ción por láser, maquinas de control numéri-
co, pie de rey y comparadores de carátula
electrodigitales entre otros. De este modo,
es posible dar respuesta a las exigencias
metrológicas en las tolerancias planteadas
por el fabricante o por las especificaciones
establecidas por usuario del equipo. Otra
estrategia complementaria consiste en la
estandarización de los procesos internos de
mantenimiento, haciendo uso de la norma-
lización nacional e internacional pertinente;
esta estrategia permite que la organización
tenga escrito y documentada la información
de las refracciones, puesta a punto la ma-
quina y el seguimiento en el funcionamien-
to.
1. ANTECEDENTES
El objeto de estudio es una minicentral que
presenta dos turbinas tipo Francis de eje
horizontal acompañada cada una de un ge-
nerador independiente sincrónico trifásico
para producir cada una 10 MW hora como
se presenta en la ilustración 1. Ilustración 1.
Minicentral hidroeléctrica la herradura
En su normal funcionamiento ambas unidades
tienen como causa de falla predominante el des-
gaste por erosión. Esta causa de falla en particu-
lar si se compara con otras incluidas en la inves-
tigación, es la de mayor severidad con respecto a
otras piezas de la máquina. Por este motivo, los
procesos técnicos de reparación, puesta a punto
de funcionamiento del dispositivo y ensamble
entre piezas ejercen todo un trabajo de disminu-
ción del impacto de este fenómeno a partir de la
información entregada por el fabricante, la expe-
riencia acumulada por el personal encargado del
mantenimiento de las maquinas generadoras y el
conocimiento adquirido por el grupo GEMI me-
diante las investigaciones.
En pro de sobrellevar la situación ya cotidiana de
realizar reparaciones por desgaste en piezas o
dispositivos que tienen contacto directo con el
flujo, acompañado de arena, se ha implementado
la técnica de fabricar y ensamblar insertos en las
superficies mas afectadas, sin alterar las especi-
ficaciones del fabricante.
Es entonces donde se hace necesario ante situa-
ciones inevitables de la naturaleza el asegura-
miento metrológico y control del proceso que
permita reducir las fallas y paradas no planeadas
en el proceso de generación, sin que se aumenten
los costos de operación y facilitando las activi-
dades propias de mantenimiento[9] .
2. METODOLOGÍA
A partir de las mediciones con equipos tan versá-
tiles como los equipos de escaneo por láser, se
puede tener una aproximación más tangible y
medible del comportamiento de superficies so-
metidas a fricción del agua.
Las mediciones permiten conocer el estado real
de la pieza a evaluar y de igual forma, tener con-
2
trol sobre las desviaciones sin incurrir en
paradas que disminuyan la disponibilidad y
rendimiento eficiente de la turbina tipo
Francis, permitiendo así, en mediciones
posteriores a realizar comparativos de las
mediciones adelantadas, con otros equipos
a los que se desee continuar con el asegu-
ramiento metrologico.

El control metrológico de una minicentral • Estandarizar el proceso de reparación

requiere de una metodología que pueda
acoplarse a las necesidades de la empresa
apoyándose en la experiencia de su perso-
nal y en la documentación interna referen-
ciada tanto por fabricante como por los
procesos internos y que serviría de inicio en
la solución de problemas asociados con el
mantenimiento programado utilizando el
control metrológico y de mejora continua
así:
• Determinar el número de piezas que
se desea implementar un proceso
metrológico, para adelantar accio-
nes preventivas y predictivas en los
procesos de reparación, ensamble y
puesta a punto de la turbina.
• Utilizar Normas nacionales e inter-
nacionales que tienen que ver direc-
tamente en el control de turbinas y
anotando como se hace actualmente y
cuál sería la nueva y concertada propues-
ta.
• Documentar anexos con los planos deta-
llados de fabricación de las piezas selec-
cionadas, con la documentación entrega-
da por el fabricante y de la empresa gene-
radora
• Control metrológico a partir de un flujo
de actividades que sirva como ruta a se-
guir en el momento de iniciar una activi-
dad de control[11]. Ver figura 1
Figura 1 Flujograma aseguramiento metrologico
CONTROL METROLÓGICO
Plano mecánico
detallado
Análisis dimensional y
de acabado superficial

Proceso a estandarizar
de las mediciones pertinentes. Recepción de equipos
desgastados
Modificaciones en equipos
Insertos de sacrificio
• Caracterizar cada una de las piezas
Retroalimentación de

o dispositivos a trabajar. Descrip-

modificaciones

ción técnica, modelo 3D, planos de- Proceso de refacción

- Tratamientos térmicos
tallados especificando las dimensio- - Torques normalizados

nes susceptibles de un control me-

trológico y caracterizar el desgaste Control metrológico
- Dimensiones
que ha sufrido la superficie de la - Tolerancias
- Acabados
pieza, las razones que lo generan, la
implicación que tiene una falla en la Guía para el proceso Ensamble de la
de ensamble máquina
pieza (criticidad de la pieza) [10].
• Elaborar el flujograma para el análi-
sis del desgaste destacando las pie- • Conceptualizar y caracterizar el desgaste
zas que están más afectadas, a partir a través de fotos, modelos; análisis de la
de la medición de la rugosidad en dinámica del desgaste (otras posibles ra-
aquellas superficies más afectadas zones, como dureza del material, en es-
[5], ver ilustración 2. pecial del Alabe móvil linner ver ilustra-
ción 3) y si es posible realizar compara-
Ilustración 2. Medición de rugosidad en alabe móvil. ciones con la dinámica del fluido.

3
Ilustración 3. Medición de la dureza en alabe móvil
• Método directo; consistente en efec-
tuar las mediciones con instrumen-
tos convencionales que permiten te-
ner contacto directo con la superfi-
cie de la pieza como pie de rey aná-
logo y electrodigital, (ver ilustración
4) comparador de carátula análogo,
rugosimetro, visualizador de los
tornos semiautomáticos de los talle-
res de mecanizado, teniendo presen-
te en cada uno de ellos la lectura
mínima, el rango de medición, y el
correcto posicionamiento entre la
pieza y las caras de medición.
Ilustración 4. Medición directa en rodete con instrumen-
tos convencionales
Método indirecto; La medición de la cavi-
dad del rodete, puede determinarse no mi-
diendo la cavidad directamente sino
haciendo un molde con lo que se genera la
geometría del rodete sirviendo como hem-
bra y el macho o molde seria el fluido mis-
mo obtenido como solidó a través de un
producto que se adhiera a las paredes por
donde entra y sale el fluido.
Entre los dispositivos más críticos y que es
necesario tener control metrologico, se en-
cuentra el alabe móvil, al cual se le hace un
control metrológico de acuerdo a las especi-
ficaciones del fabricante y a su geometría,
destacando la función de permitir el paso de
agua o no a través del rodete, es decir, por
medio de un actuador de doble efecto se
puede controlar el porcentaje de apertura y cierre
en la entrada de agua a la cámara espiral.
Estos alabes móviles también permiten el llenado
de la cámara espiral y luego se abre para dar pa-
so de agua al rodete e iniciar el movimiento del
eje rotodinamico, y es ahí donde se hace impor-
tante, el control de la geometría, entre ellas la
rugosidad.
Los procesos de mantenimiento dentro de las
organizaciones se llevan a cabo en forma pla-
neada o no y en casos mas críticos se hacen in-
completos o no se hacen, para el caso de la mini-
central se realiza cada año un mantenimiento
anual programado MAP, el cual es adelantado en
varias etapas como aparecen a continuación:
• Parada de la turbina y desmontaje de los
equipos requieren reparación o cambio
total.
• Evaluación y toma de decisiones acerca
de partes a transportar desde la minicen-
tral hacia los talleres industriales.
• Reconstrucción de partes importantes de
la turbina y que están en contacto directo
con el fluido, es decir, sometidos a des-
gaste. Esta reconstrucción se adelanta
con dos procedimientos, uno es con
aporte de soldadura y el otro es con me-
canizado de la parte desgastada y fabri-
cación de la misma hasta dejarlo con las
medidas del plano mecánico de referen-
cia, dicho procedimiento es llamado in-
sertos de sacrificio y es utilizado para
alargar la vida útil de aquellos dispositi-
vos de alto costo y comparando con el
primer proceso se evita que la pieza sea
sometida a choques de temperatura y al-
teraciones en los tratamientos térmicos
establecidos en la estructura del material.
• El rodete como parte fundamental de la
turbina tipo Francis,(Ver ilustración 5) es
sometido a reconstrucción por aporte de
soldadura, mecanizado de los diámetros
que ensamblan con ajuste dentro de la
cámara espiral con las cubiertas anterior
y posterior y adicional a esta reconstruc-
ción se procede al control de calidad de
la geometría, (ver ilustración 6 y 7) de
sus cavidades según la norma IEC
4
 60193[1, 2, 3, 4], comparando su
manufactura antes de ponerlo en
servicio con unas galgas que entre-
gan el perfil de la cavidad del rode-
te en varios puntos.
Ilustración 5 Rodete montado en banco de prueba
• Posterior balanceo de su movimien-
to que permite asegurar su correcto
funcionamiento en la velocidad de
de trabajo de la turbina. Ver ilustra-
ción 13
Ilustración 6. Control calidad de cavidades del rodete
según norma IEC 60193
Ilustración7. Medición punto medio de cavidad con pie de
rey electrodigital
Dichas mediciones permiten tener control acerca
del flujo tanto en la entrada como en la salida de
la cavidad del rodete.
3. Resultados
Dentro de los equipos a definir su cambio di-
mensional se seleccionó el rodete, alabes móvi-
les, los linner de cubierta anterior y posterior, el
prensa estopa; donde cada uno de estos disposi-
tivos o partes de la turbina pueden medirse con
equipos convencionales a excepción del rodete
que presenta una geometría poco usual y com-
pleja, con la cual se puede conducir el fluido de
agua hacia el tubo de aspiración, la cual requiere
para su medición la utilización de equipos de
medición por láser, donde se efectúa la medición
sin necesidad de tocar la superficie.
En la medición del rodete por el método indirec-
to se realizó con un equipo de escaneado por
láser obteniendo las siguientes geometrías ver
ilustraciones
Ilustración 8. Escaneado asistido por computador
Las cuales permiten visualizar además de la me-
trológia dimensional, alguna inconsistencia en
sus superficies internas.
Se elaboraron los planos respectivos de las pie-
zas en estudio (ver ilustración 8)
Ilustración 8. Alabe móvil en 3D.l
5
Con la medición de la dureza en la superfi- ficie que permaneció en buen estado como lo
cie del alabe móvil, se obtuvo valores pro- muestra la tabla 2.
medio de dureza Rockwell C 28 HRC, Tabla 2. Valores comparativos de medición de rugosidad en
alabes de geometría diferente
siendo un valor de dureza en piezas someti- Alabe Valor Alabe Valor
das a desgaste que realiza este acero inoxi- móvil promedio móvil promedio
dable martensitico, la dureza debe ser ma- geometría um geometría um
yor de 40 HRC. simétrica asimétrica
Cara A 0,90 Cara A 0,57
En la tabla 1 se presenta los valores que se Cara B 3,28 Cara B 3,04
encontraron en la medición de rugosidad en
un alabe nuevo. De la inspección metrológica realizada con ins-
Tabla 1.Valores de medición de rugosidad trumentación del laboratorio de metrologia de la
Valor de rugosidad Valor de rugosidad medido
especificaciones del con el rugosimetro marca
universidad EAFIT el cual se encuentra acredita-
fabricante MAHR PERTEN do por la superintendencia de industria y comer-
Ra um Ra um cio SIC, (Ver ilustración 11) bajo la norma IEC
0.8 1.3 ISO 17025, se pudo obtener la siguiente infor-
1.6 1.2
3.2 1.3 mación:
6.3 2.7
La rugosidad medida en el valor de 0.8 um Ilustración 1. Medición de alabe móvil en laboratorio de metro-
logia
Ra superando el valor y obteniendo 1.3 um
Ra. En esta medición se obtuvo un valor no
conforme, pero ante las condiciones de
montaje no alteran ni afectan el buen fun-
cionamiento de la máquina ya que son valo-
res al orden de micrómetros (um), es decir,
milésimas de milímetro. Ver ilustración 9
Ilustración 92. Medición de rugosidad en alabe móvil

Las exigencias de rugosidad según fabricante y

Luego se midió en dos alabes con un año de
uso y desgastados además de tener geome-
trías distintas (simétrica y asimétrica positi-
va) ver ilustración 10 [7].
Ilustración10. Alabes móviles desgastados de geometría
simétrica y asimétrica
Encontrando valores de rugosidad con alte-
raciones en la superficie cara A atacada por
el desgaste erosivo y cara B con una super-
basados en la norma DIN 4769 la cual permite
hacer una relación en grados N de rugosidad así:
N6 = 0.8 um en Ra
N7 = 1.6 um en Ra
N8 = 3.2 um en Ra
N9 = 6.3 um en Ra
4. Conclusiones
En los procesos industriales de mantenimiento
que realizan las personas que están en las mini-
centrales a cargo en labores de tanta responsabi-
lidad en el desempeño de sus funciones, salta la
pregunta del porque el aseguramiento metrologi-
co en este tipo de espacios y la respuesta es que
en equipos donde se requiere de una alta dispo-
nibilidad y que la minicentral trabaje las 24
horas del día, se hace indispensable que los
equipos, los instrumentos de medición y los pro-
cedimientos estén en su punto óptimo de calidad
y de funcionamiento para que cuando exista un
mantenimiento anual programado (MAP), los
inconvenientes que se presenten puedan ser solu-

6
cionados en el menor tiempo posible sin
que aumenten las paradas y por ende dis-
minuya la generación de energía.
Destacando en las minicentrales el fenóme-
no del desgaste por erosión en aquellas pie-
zas o dispositivos que entran en contacto
directo con el fluido se hace necesario in-
tensificar en manejo de la dureza de la su-
perficie y también en la selección del mate-
rial como es el caso del alabe móvil donde
siendo fabricado en acero inoxidable mar-
tensitico y midiendo su dureza se puede por
medio de tratamiento térmico, adicional a
esto también se pudo hacer una prueba con
la geometría del alabe, cambiando en un
alabe su geometría original (simétrica)por
otra geometría asimétrica positiva buscando
dar un mejor paso del fluido a través del la
superficie del alabe como también garanti-
zar una mayor duración de su vida útil y
mantener la turbina de la minicentral pro-
duciendo y en buen funcionamiento.
Dentro del control metrologico como estra-
tegia del mantenimiento, el acompañamien-
to a los equipos mas susceptibles de entrar
en falla y haciendo parte del estudio holísti-
co entendiendo este último como el estudio
de un todo, se concluye de lo observado
hasta el momento en la minicentral es que
esta estrategia se acomoda y el personal
también a ella para hacer del oficio del
mantenimiento algo mucho más efectivo.
5. Agradecimientos
Los autores manifiestan sus agradecimien-
tos al Grupo de Estudios en Mantenimiento
Industrial (GEMI) y muy especialmente a la
Empresa Públicas de Medellín, COL-
CIENCIAS y la Universidad EAFIT.
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• John Alberto Betancur Maya
Celular: 3136869127
e-mail: jbetancu@eafit.edu.co
Tel. Oficina: 2619500 ext 848
Laboratorio de mecánica experimental
Universidad EAFIT
Estudiante de Maestría en ingeniería - EA-
FIT.
Especialización en mantenimiento indus-
trial Universidad EAFIT
Ingeniero mecánico
Tecnólogo mecánico 1997
Especialista en procesos de calidad Institu-
to Tecnológico Pascual Bravo 2003
Técnico SENA 1996
Experiencia profesional:
Docente en el área de mantenimiento pre-
ventivo de ingeniería mecánica Universidad
EAFIT, Actualmente empleado y docente
del laboratorio de metrología en pasantías
en variables longitud y masa y balanzas
Universidad EAFIT desde 1998 hasta la
fecha
Docente del Centro de educación continúa
Universidad EAFIT en el aseguramiento
metrológico hasta la fecha
Docente en procesos de manufactura, Me-
trología e introducción a la mecánica en
Instituto tecnológico Pascual Bravo 1998-
2003.
• German René Betancur Giraldo
Ingeniero Mecánico
Maestría: Maestría en ingeniería con énfa-
sis en mecánica. Universidad EAFIT - Co-
lombia.
Experiencia profesional:
Asistente de investigación Universidad
EAFIT 2006-actualidad.
Profesor de cátedra departamento de Ingeniería
Mecánica de la Universidad EAFIT. 2006-
actualidad.
E-mail: gbetanc4@eafit.edu.co
Tel. Oficina: 2619500 ext 848
Laboratorio de mecánica experimental
Universidad EAFIT
• Leonel Francisco Castañeda Heredia
Leonel Francisco Castañeda Heredia
Doctorado En Ciencias Técnicas de la University
Of Technology and Life Sciences, Bydgoszcz. -
Polonia.
Maestría: Magíster en Ciencias con especializa-
ción en Maquinaria y Equipos de Minería y Per-
foración
Ingeniero mecánico en el campo de la geología y
minería.
Experiencia profesional: Docente del departa-
mento de Ingeniería Mecánica de la Universidad
EAFIT. 1999- hasta la fecha
Coordinador Técnico de proyectos de investiga-
ción con EPM (Proyecto DIFRANCI) y el Me-
tro de Medellín (Proyectos SPD, MODIVIM y
PROTOTIPO) y COLCIENCIAS.
Actividades en la universidad: Docencia e Inves-
tigación
Leonel Francisco Castañeda Heredia
Tel. residencia: (4) 3765511
Tel. Oficina: (4) 2619500 ext. 368
Dirección residencia: Medellín-Colombia
Dirección Oficina: Carrera 49 No. 7 Sur – 50,
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