GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 1: PRELIMINARES DEL

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.
Actividad de aprendizaje 1.
280501007-01-01-TA

Resultado de Aprendizaje:

Establecer parámetros para la asignación y distribución de los trabajos de

mantenimiento acorde a las necesidades de la empresa.

Descripción de la actividad:

1. Análisis de fallas a través del Diagrama Causa Efecto.

En una fábrica de componentes mecánicos detectaron fallas en la línea de

mecanizado al realizar la prueba en una de los centros de mecanizado, por lo cual
se procedió a realizar una investigación utilizando el diagrama causa-efecto. El
problema es las Paradas del torno CNC, siendo el efecto el que se va a analizar.

Primero se determinan las causas principales M’s:

 Materia Prima
 Personas (Mano de Obra)
 Maquinaria
 Procedimientos

Estas constituyen las causas primarias del problema y es necesario confrontarlas

para encontrar causas más específicas del problema. Se solicita construir el
diagrama causa y efecto con las causas primarias mencionadas. Use los
recuadros en blanco para completar el diagrama.

SOLUCIÓN

Cansancio y
No fue descuidos de
entregado a operarios
tiempo

Excesos de Negligencia al
suciedad en los desarrollar las
puntos de conexión rutinas de
de las piezas mantenimiento
Para diligenciar el diagrama, tenga en cuenta las siguientes opiniones emitidas por
dos de los técnicos de la fábrica:

Técnico 1: “La mayoría de las fallas y descomposturas ocurrieron al final del turno,
sobre todo en el de la noche, lo cual revela que la falta de atención y descuido de
los operarios se debe principalmente al cansancio. Los proveedores no entregan
la materia prima dentro de los tiempos establecidos por la empresa, lo cual retrasa
la producción”

Técnico 2: “La mayoría de fallas mecánicas eran causadas por excesos de

suciedad en los puntos de conexión de las piezas, lo cual revela negligencia al
desarrollar las rutinas de mantenimiento. Al preguntar a los operarios cuál era la
causa de este comportamiento, hubo una respuesta unificada: el cansancio era tal,
que ni ganas quedaban de hacer mantenimiento. Igualmente se presentaba
ausencia de personal por incapacidades permanentes y fallos frecuentes en
máquinas por descuidos de operarios”

2. Análisis de Pareto.

Concepto Frecuencia
A. Paralización del trabajo por avería de la maquina 1. 187
B. Paralización del trabajo por avería de la maquina 2. 153
C. Paralización del trabajo por avería de la maquina 3. 45
D. Paralización del trabajo por avería de la maquina 4. 5
E. Inspecciones suplementarias. 20
F. Lotes Sobrantes. 85
G. Papel inutilizado durante los procesos. 476

Elabore la tabla dada a continuación y el diagrama de Pareto (grafico), y brinde

sus conclusiones respecto a cuál (es) de los conceptos asociados a las pérdidas
que ha experimentado la fábrica por el rechazo de papel son relevantes.
 SOLUCIÓN

Concepto Frecuenci Frecuencia % de % de frecuencia

a acumulada frecuenci acumulada
a

Papel inutilizado durante los procesos. 476 476 49,02% 49,02%

Paralización del trabajo por avería de la 187 663 19,26% 68,28%
maquina 1.
Paralización del trabajo por avería de la 153 816 15,76% 84,04%
maquina 2.
Lotes Sobrantes. 85 901 8,75% 92,79%
Paralización del trabajo por avería de la 45 946 4,63% 97,43%
maquina 3.
Inspecciones suplementarias. 20 966 2,06% 99,49%
Paralización del trabajo por avería de la 5 971 0,51% 100,00%
maquina 4.
Total 971   100,00%  

Grafica
971 100.00%
873.9 90.00%

% de frecuencia acumulada
776.8 80.00%
679.7 70.00%
582.6 60.00%
Frecuencia

485.5 50.00%
388.4 40.00%
291.3 30.00%
194.2 20.00%
97.1 10.00%
0 0.00%
1 2 3 4 5 6 7
Productos

Frecuencia Porcentajes
 CONCLUSIÓN

Se concluye observando los datos arrojados por la tabla, que los conceptos
asociados más relevantes a las pérdidas que ha experimentado la fábrica por el
rechazo de papel son: #1 La paralización del trabajo por avería de la máquina 1.
También #2 la paralización del trabajo por avería de la máquina 2. Y #3 el Papel
inutilizado durante los procesos.

En estos 3 conceptos mencionados se evidencian más del 80% de las pérdidas de

papel, es decir, tenemos que tener como prioridad estos 3 conceptos para
encontrar solución al problema. Todo esto basándonos en la regla de Pareto que
habla, de que el 80% de las consecuencias de un fenómeno es causado por el
20% de las causas.