PRACTICA N° 8:

CONTROL ESTADISTICO O CARTAS DE CONTROL POR VARIABLES

ÁNGELA PATRICIA CARRERO ALBARRACÍN (307445)

PAULA ALEJANDRA CHACÓN PEÑA (292431)

Presentado a:

AIZAR MEJÍA JALABE

UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA

ESCUELA DE INGENIERÍAS

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

BUCARAMANGA

2019
 Tabla de contenido

Introducción...............................................................................................................................................3
Objetivos................................................................................................................................................4
Objetivo general.................................................................................................................................4
Objetivos específicos..........................................................................................................................4
PARTE I: DIAGRAMA DE AFINIDAD.................................................................................................5
PARTE II: DIAGRAMA CAUSA-EFECTO..........................................................................................7
PARTE III. DIAGRAMA DE RELACIONES........................................................................................9
Bibliografía..............................................................................................................................................13
 Introducción

Todos los procesos de manufactura están caracterizados por ciertas variaciones debidas a dos

tipos de causas: aleatorias y asignables.

Las causas aleatorias se deben al azar y tienen poca importancia, son de difícil identificación y

por ello difícil eliminación. Como estas causas asignables, por lo general tienen un efecto

negativo en la calidad de los productos, es importante disponer de una técnica sistemática para

detectar las desviaciones, como la carta de control o grafico de control.

La carta de control es una herramienta estadística empleada para el estudio y control de procesos

a través del tiempo. El objetivo de las cartas de control es el observar y analizar mediante el uso

de datos estadísticos la variabilidad del proceso de interés a través del tiempo,[ CITATION Enr11 \l

9226 ]

En esta práctica se utilizará la carta x-R porque se requiere controlar y analizar el proceso en el

que la característica de calidad del producto que se está midiendo toma valores continuos, tales

como la longitud, diámetro mayor, diámetro menor o peso. De las anteriores variables y para el

caso estudio se escogió el peso como variable de referencia para las submuestras, las cuales

fueron 120.
 Objetivos

Objetivo general

Identificar las causas de la variación de las características de calidad en el proceso de

fabricación de los bujes

Objetivos específicos

 Reunir y registrar los datos necesarios para un gráfico de control

 Elaborar el grafico de control X-R
 Analizar el comportamiento del proceso representado en el gráfico de control
 Conocer la capacidad del proceso
 Definir las acciones correctivas a seguir para el mejoramiento en los procesos de
producción de la empresa AWL
Una vez identificados los problemas (pocos vitales) por medio de un diagrama de Pareto de

fenómenos, y cuyo resultado fue que el 20% de las causas corresponden a rayaduras y fracturas

en la composición física de los bujes, es necesario analizar las causas potenciales utilizando

como herramientas los diagramas de afinidad, causa- efecto y relaciones

PARTE I: DIAGRAMA DE AFINIDAD

1. Problema Central: Bujes rayados y fracturados

2. Lluvia de ideas: Las posibles causas atribuidas a este problema se enlistan a

continuación:

 Corrosión del material del buje

 Maquinaria en mal estado

 Falta de mantenimiento preventivo de la maquinaria

 Materia prima esencial de baja calidad

 Presencia de materias primas sustitutas

 Herramientas y equipos descalibrados

 Pocos proveedores de materias primas

 Inadecuada manipulación por parte de los operarios

 Personal no capacitado

3. Agrupar ideas

 Corrosión del material del  Maquinaria en mal estado

buje  Falta de mantenimiento
 Materia prima de baja calidad preventivo de la maquinaria
 Presencia de materias primas  Herramientas y equipos
sustitutas descalibrados
  Pocos proveedores de  Inadecuada manipulación por
materias primas parte de los operarios
 Proveedores no certificados de  Personal no capacitado
MP

4. Definir categorías

Las categorías asignadas para grupo de posibles causas son:

Materia Prima
Mantenimiento
Proveedores
Operarios
5. Diagrama de afinidad

A continuación, se muestra el diagrama de afinidad con las posibles causas encontradas: (Ver

Ilustración 1)

Ilustración 1: Diagrama de Afinidad

Fuente: Autores
PARTE II: DIAGRAMA CAUSA-EFECTO

Paso I: Principales problemas de calidad

Los principales problemas de calidad en los bujes evidenciado en el diagrama de Pareto son la

fractura y el rayado, por esto se plantea un diagrama causa-efecto donde evidencie el porqué de

estos problemas.

Paso II: Diagrama causa-efecto

Ilustración 2. Diagrama causa-efecto

Fuente: Autores
Paso II: Conclusión

Para este ítem, mostraran las mejoraras propuestas de acuerdo con el diagrama causa-efecto, (ver

ilustración 1) donde se evidencia que hay una mayor concentración de causas que afectan el

proceso productivo en el parámetro de maquinaria.

Tabla 1 Plan de acción

# Actividad Descripción Fecha Responsable

16/11/2019 Coordinador de mantenimiento

Invertir en maquinaria especializada
1
en corte y lijado para obtener un
producto de calidad y sin mermas.

Implementar un cronograma en el
2 área de producción, para disponer de 16/11/2019
mantenimientos preventivos cada Coordinador de mantenimiento
semana

Capacitación del personal para

manipulación de maquinaria y 30/11/2019 Área de talento humano
3 equipos

4 Delegar un presupuesto adicional al

área de manteamiento el cual le 23/10/2019 Jefe de finanzas
permita tener facilidad a la hora de
adquirir repuestos originales que sean
necesarios.

Implementar un tiempo de
5 alistamiento para las maquinas, con Jefe de producción/ Coordinador
21/10/2019
tal del que personal a cargo pueda de manteamiento
realizar una supervisión de
calibración de la maquina
 Hacer una previa estandarización del 21/10/2019 Jefe de producción/ Gerencia
proceso con tal que minimizar
6
tiempos de ocio y cuellos de botella

Fuente: Autores

PARTE III. DIAGRAMA DE RELACIONES

1. Causas

 Corrosión del material del buje

 Maquinaria en mal estado

 Falta de mantenimiento preventivo de la maquinaria

 Materia prima esencial de baja calidad

 Falta de control de calidad

 Presencia de materias primas sustitutas

 Herramientas y equipos descalibrados

 Pocos proveedores de materias primas

 Inadecuada manipulación por parte de los operarios

 Personal no capacitado

Efectos

 Defectos en los bujes

 Pérdida de clientes potenciales

 Pérdidas económicas

 Generación de desperdicios

 Baja rentabilidad

 Peligro de accidentes en máquinas descalibradas

 Bajo posicionamiento de la marca

  Alta rotación de personal

 Dificultades de comunicación

2. Determinar las relaciones

A continuación, se muestran las causas y los efectos con su respectiva relación.

Ilustración 3:Diagrama de Relaciones Fuente: Autores

3. Relaciones Totales

A continuación se muestra una tabla con la totalidad de flechas que entra y sale de cada

circulo, lo cual facilita identificar lso principales efectos y las pricincipales causas,

respectivamentes de los problemas de calidad en los bujes. Por lo anterior se evidencia que

las mejoras se deben enfocar en el circulo de defecto en los bujes ya que esta asociado a 2
causas y 2 efectos también la perdida de clientes potenciales es efecto de dos causas

relevanates.
Tabla 2: Total de relaciones

Criterios Entrada Salidas

Corrosión del material del buje

Maquinaria en mal estado

Falta de mantenimiento preventivo de la maquinaria

Materia prima esencial de baja calidad

Falta de control de calidad

Presencia de materias primas sustitutas

Herramientas y equipos descalibrados

Pocos proveedores de materias primas

Inadecuada manipulación por parte de los operarios

Personal no capacitado

Defectos en los bujes

Pérdida de clientes potenciales

Pérdidas económicas

Generación de desperdicios

Baja rentabilidad

Peligro de accidentes en máquinas descalibradas

TOTAL 11 10

Fuente: Autores
4. Concluir:

¿Cuáles son los problemas de calidad más frecuentes?

Como se evidencio en los diagramas de afinidad, en el causa-efecto, en el de relaciones y

en el de pareto principalmente, el problema radica en la rayadura y fractura de los bujes,

lo cual esta generando devoluciones e inconformidad en los clientes potenciales.

¿Cuáles son las causas principales?

Las causas principales son:

 Material prima esencial de baja calidad

 Personal no capacitado

 Corrosión del material

 Maquinaria en mal estado

¿Cuál de los tres diagramas aporta más información o es la herramienta mas

adecuada para reunir y analizar información?

En nuestra opinión y para el caso en estudio el diagrama que aporta más información es el

de Relaciones ya que ayuda a percibir la relación lógica existente entre un conjunto de

problemas o actividades encadenados como causas y efectos. Además, ayuda a descubrir

la causa principal que afecta a la situación en su totalidad.

Lo anterior permite plantear un plan de mejoramiento encaminado a la solución de la

problemática partiendo de las causas principales previamente identificadas y así lograr

continuar con los procesos de manera adecuada sin inconvenientes.

 Bibliografía

Anonimo. (23 de Abril de 2016). El pensante Educación. Obtenido de El analisis de

Informacion: https://educacion.elpensante.com/el-analisis-de-informacion/)
Bastiani, J. A. (04 de Junio de 2018). Blog de la calidad. Obtenido de
https://blogdelacalidad.com/diagrama-de-pareto/
Hernandez, L., Aguilar, A., & William, H. (2008). Manual de Laboratorio de Control de
calidad. Bucaramanga: UPB.