Intercambio iónico

El proceso de intercambio iónico no elimina los iones del agua; simplemente, reemplaza los iones
indeseables del agua del proceso por iones más convenientes. El medio de intercambio es una
resina sintética y el proceso de intercambio es reversible. Cuando la resina de intercambio se satura
con los iones indeseables, se regenera mediante lavado con una solución concentrada de los iones
deseados. El regenerador concentrado elimina los iones indeseables de la resina y los reemplaza
por los iones deseados. El lavado arrastra los iones expulsados a la alcantarilla.
Las resinas de intercambio iónico están diseñadas para reaccionar sea con cationes
(intercambiadores catiónicos) o con aniones (intercambiadores de aniones). Una resina de
intercambio iónico no puede reaccionar con ambos.
Existen diversas aplicaciones del intercambio iónico en la industrial algunas de las aplicaciones
comunes en el tratamiento de aguas son las siguientes.
• El ablandamiento , destinado primariamente a eliminar calcio y magnesio. Los iones Ca y Mg
son reemplazados por sodio (Na). El ablandamiento se usa sobre todo para agua de reposición de
calderas; otros usos incluyen el agua de reposición de torres de enfriamiento y el ablandamiento de
aguas domésticas.
• La desmineralización, utiliza una combinación de intercambiadores aniónicos y catiónicos.
Existen varios tipos de sistemas basados en el tipo de resina usado en los intercambiadores. En
uno de estos tipos generales (ácido fuerte, base fuerte), todos los cationes son reemplazados por
iones hidrógeno (H+) y todos los aniones son reemplazados por iones hidroxilo (OH-). El resultado
neto es el reemplazo de una sal iónica por una molécula de agua. Una aplicación común de los
desmineralizadores es el agua de reposición de calderas a alta presión; otra es la preparación de
agua de lavado para la fabricación de chips de computadoras.
• La desalcalinización, se usa para reducir la alcalinidad (carbonate y bicarbonato) de una
corriente de agua. En un desalcalinizador regenerado con ácido, todos los cationes son
+
reemplazados por hidrógeno (H ). La solución resultante fuertemente ácida transforma el ión
bicarbonato (HCO3 -) en agua y dióxido de carbono. Típicamente, el CO 2 se elimina en un
desgasificador. Se usa comúnmente para reducir la alcalinidad del agua de reposición de calderas.
Un desalcalinizador también se puede regenerar con sal, dependiendo del tipo de resina usada.

DESARROLLO

Hoy en día, la mayoría de los intercambiadores iónicos son resinas plásticas en forma de
cuentas pequeñas, que adquieren propiedades de intercambio iónico durante su
fabricación. Los primeros intercambiadores eran materiales inorgánicos Ilamados
zeolitas, capaces de ablandar el agua intercambiando sodio por calcio y magnesio. Una
de las primeras fue Greensand, o arena verde, una zeolita natural de capacidad limitada.
La arena verde todavía se usa para la oxidación y filtración del hierro en los suministros
domésticos de agua. Comúnmente se regenera con permanganato potásico, para este
proceso.

A continuación se desarrolló la zeolita sintética, un alumino-silicato de mayor capacidad.

Sin embargo, su uso era limitado porque desintegraba a pH alto o bajo y a temperaturas
elevadas.

Las resinas orgánicas sintéticas han reemplazado casi totalmente a las zeolitas naturales
e inorgánicas, pero el nombre zeolita permanece y se aplica a menudo a la resina
sintética, especialmente cuando se usa en la forma sódica.
Las zeolitas inorgánicas solamente se podían regenerar con salmuera y por lo tanto,
funcionaban en el ciclo de sodio como intercambiadores de sodio, usados solamente
para ablandar agua fría. La estabilidad química de las nuevas resinas sintéticas permite
su regeneración con salmuera o con ácido y dentro de un intervalo muy amplio de
temperaturas. La posibilidad de regeneración con ácido y el uso como intercambiadores
de hidrógeno para eliminar cationes, han expandido en gran medida el campo de
aplicaciones del intercambio iónico. Estos intercambiadores de hidrógeno son un
componente de todos los sistemas de desmineralización.

En la desmineralización, hay que eliminar también los aniones del agua. Las resinas con
propiedades de intercambio aniónico usadas en forma hidróxido, se usan junto con las
resinas catiónicas en los procesos completos de desmineralización.

REACCIONES QUÍMICAS DEL INTERCAMBIO IÓNICO

Los puntos de intercambio de la resina atraen retienen los iones cargados. La fuerza de
retención no es igual para todos los iones. Hay un orden claro de preferencia, el cual
varía según las condiciones y el tipo de resina y está relacionado con la densidad de
carga del ión. La Tabla 1 es una lista de la afinidad de los iones para las resinas
normales de ácido y base fuertes, usadas comúnmente en los procesos de
desmineralización.

Tabla 1 - Lista de afinidad de las resinas: resinas de ácido fuerte y de base fuerte

Resina catiónica Resina aniónica

ácido fuerte Base fuerte
Hierro férrico Más fuerte Sulfato Más fuerte
Aluminio Carbonato
Bario Yoduro
Estroncio Nitrato
Calcio Fosfato
Cobre Bisulfato
Zinc Cloruro
Hierro ferroso Bicarbonato
Magnesio Hidróxido
Manganeso Fluoruro
Potasio Disilicato
Amoniaco
Sodio
Hidrógeno Más débil Más débil

RESINAS CATIÓNICAS DE ÁCIDO FUERTE

Las resinas catiónicas de ácido fuerte normalmente se usan en la forma sodio o en la

forma hidrógeno.
Intercambio de sodio (ablandamiento)

Este es el proceso de intercambio iónico más simple (vea la Figura 1). Una resina
catiónica de ácido fuerte en forma sodio (NaX) *1 elimina el Ca+2 y el Mg+2 (así como
cualquier otro catión retenido por la resina más fuerte que el sodio) del agua que fluye por
el lecho de intercambio, produciendo agua blanda como indica la Ecuación 1:

Ca(HCO3 )2 + 2 NaX → CaX2 + 2 NaHCO2 (1)

Una resina de intercambio iónico es como un acumulador: un intercambiador de sodio

+ +2 +2
continua cediendo Na a cambio de Ca y Mg hasta que se agota su capacidad de
sodio. Entonces, una inversión del flujo de estos iones causada por la elevada
+ +
concentración de Na en la salmuera, lo regenera. Normalmente la sal es la fuente de Na
para la regeneración, mediante un lavado de la resina en salmuera como indica la
Ecuación 2:

2 NaCl + CaX2 → 2 NaX - CaCl2 (2)

Un intercambiador de sodio no siempre elimina completamente la dureza con una

dosificación económica de sal. La dureza del agua tratada se conoce como fuga. La
cantidad de fuga en un agua efluente está afectada directamente por la dosis de sal.
Para una operación económica, se deben usar las curvas de resina para determinar la
dosis de sal requerida para lograr una cantidad de fuga deseada. La dosis de sal también
afecta la capacidad de operación de la resina. Por eso, se puede variar la dosis para
alcanzar un volumen de producción dado. Cuando se trabaja con sistemas ya instalados,
los recipientes están diseñados para un volumen fijo de resina. En tales casos, la planta
tal vez tenga que sacrificar una dosis de regenerador más económica (basada en la
cabalidad del agua permisible) para conseguir la producción deseada.

Las resinas catiónicas de ácido fuerte usadas en forma de sodio se aplican en el

ablandamiento básico del agua, en el pulido que sigue a procesos de ablandamiento con
cal y en aplicaciones de pulido de condensado.

Intercambio de hidrógeno

Una resina catiónica de ácido fuerte regenerada con ácido (HX), reemplaza todos los
cationes del agua dulce por iones H+, convirtiendo todas las sales en los ácidos
correspondientes (Figura 2). Ya que el ácido carbónico (Ecuación 3) es simplemente
CO2 disuelto, se puede eliminar por desgasificación, reduciendo así los sólidos totales.
La desgasificación después del intercambio catiónico se puede usar por lo tanto para
reducir la carga en una unidad aniónica subsiguiente, o se puede usar en procesos de

1
*En esta sección, la letra X designa el intercambiador, sea catión o anión. Otras literaturas usan la letra Z para la zeolita (NaZ) o R
para las resinas (NaR), pero la designación X es más general puesto que se aplica a cualquier material de intercambio.
 -2 - -
desalcalinización. Los iones SO 4 , Cl y NO3 forman ácidos minerales, como indica la
Ecuación 4.

Ca(HCO3 )2 + 2 HX → CaX2 + 2 H2 CO3 (3)

NaCl + HX → NaX + HCI (4)

+
Cuando el intercambiador de hidrógeno ha agotado su carga de iones H , un lavado
ácido, generalmente con ácido sulfúrico, lo devuelve a la forma hidrógeno.

H2SO4 + CaX 2 → 2 HX + CaSO 4 (5)

También se puede usar ácido clorhídrico. El HCI eliminará algunos tipos de

ensuciamiento por precipitación (Ej., CaSO 4 ), pero es más caro. El ácido nítrico no se
usa nunca en circunstancias normales, porque sus propiedades oxidantes pueden
presentar un peligro grave de explosión.

El efluente tratado contiene ácido mineral libre (AML) que ahora puede servir como
medida directa de la concentración de cationes (principalmente sodio) que queda en el
efluente catiónico. El intercambiador de hidrógeno nunca se usa solo. Cuando se
desalcaliniza el agua mediante intercambio de hidrógeno, la acidez del efluente del
intercambiador es neutralizada bien sea mezclándolo con efluente de un intercambiador
de sodio, bien por adición directa de una sustancia cáustica. Cuando se desmineraliza el
agua mediante intercambio de hidrógeno, el efluente del intercambiador pasa por un
intercambiador aniónico, cuyo efluente es agua pura con trazas de impurezas solubles-

RESINAS CATIÓNICAS DE ÁCIDO DÉBIL

Las resinas catiónicas de ácido débil difieren de las de ácido fuerte en que el ión
hidrógeno es retenido con fuerza por estas resinas y por 10 tanto, no se intercambia con
facilidad. Las resinas catiónicas de ácido débil tienen preferencia por los iones hidrógeno
antes que por cualquiera de los cationes del agua a tratar. Estas resinas requieren la
presencia de especies alcalinas para reaccionar con los iones hidrógeno fuertemente
retenidos de la resina. Esto permite entonces el intercambio de otros cationes en los
puntos activos, eliminándolos de la solución. En efecto, este intercambio depende de la
+
neutralización del hidrógeno (H ) de la resina mediante iones de alcalinidad (HCO3 -). (Vea
la Figura 3). La Ecuación 6 explica esta reacción:

2XCOOH + Ca(HCO3 )2 → Ca(XCOO) 2 + 2 H2CO3 (6)

El CO3H2 producido se puede eliminar por desgasificación, para reducir el total de

sólidos.

Las resinas de ácido débil tienen una preferencia mucho mayor por los cationes
divalentes que por los monovalentes. Por eso, este tipo de resina es mejor para las
aguas de dureza considerable (Ca, Mg) asociada con alcalinidad de bicarbonato.
Dependiendo de la composición del agua, se pueden conseguir capacidades de 6,5 a 8
 3 3
mg/l (50 a 60 kilogramos/pie ), en lugar de los 2,5 a 4 mg/ (20 a 30 Kgr/pie ) conseguidas
con las resinas de ácido fuerte.

Las resinas de ácido débil tienen una afinidad mucho más el evada por los iones
hidrógeno que las resinas de ácido fuerte. Como consecuencia, su eficiencia de
regeneración es mucho mayor y no depende de una fuerza impulsora de concentración.
Con los cationes de ácido fuerte, una parte significativa del ácido no utilizado permanece
en el regenerador agotado. Con los cationes de ácido débil, se utiliza aproximadamente
90% del ácido regenerador. Además, se pueden usar ácidos de concentraciones
menores del 1%.

Puesto que las resinas de ácido débil manifiestan muy poca preferencia por las sales no
alcalinas, generalmente preceden a una resina catiónica de ácido fuerte en los sistemas
de desmineralización. Esta combinación permite una economía excelente, porque el
regenerador agotado de la resina de ácido fuerte se puede usar para regenerar la resina
de ácido débil.

Las resinas catiónicas de ácido débil tienen dos propiedades físicas exclusivas que se
deben tener en cuenta durante la operación. Primera, las resinas se pueden expandir en
un 50% o más entre sus formas regenerada y agotada, por eso todos los recipientes
tienen que estar diseñados específicamente para las resinas de ácido débil. Segunda, la
capacidad de la resina depende considerablemente del caudal de agua de servicio. Al
aumentar el caudal, la capacidad de operación desciende sustancialmente.

RESINAS ANIÓNICAS DE BASE FUERTE

Las resinas aniónicas de base fuerte normalmente se usan en la forma hidróxido o en la

forma cloruro. La forma hidróxido se usa en procesos de desmineralización; la forma
cloruro se usa normalmente para procesos de desalcalinización.

Hay dos tipos de resinas aniónicas de base fuerte. El Tipo I es más estable químicamente
que el Tipo II y tiene mayor afinidad por los iones. No obstante, las resinas del Tipo I
tienen menos capacidad de operación, por lo que son menos eficientes. Normalmente se
usan cuando los niveles de sílice del agua dulce son superiores al 25% de los aniones
totales. Las resinas del Tipo II normalmente se usan en aplicaciones de desalcalinización
y de desmineralización cuando las concentraciones de sílice del agua que entra son
inferiores al 25% de aniones totales.

lntercambio de hidróxido

Un intercambiador aniónico de base fuerte puede eliminar todos los ácidos (fuertes y
débiles) producidos por el intercambiador de hidrógeno (Figura 4). Por eso, el uso de un
intercambiador aniónico de base fuerte regenerado con sosa cáustica para tratar el
efluente del intercambiador de hidrógeno, proporciona un proceso que desmineraliza
completamente el agua. La Ecuación 7 explica la eliminación de ácido del efluente del
intercambiador de hidrógeno:
HCI + XOH → XCI + H2 O (7)

La regeneración de la resina de base fuerte requiere el uso de un álcali fuerte, la sosa

cáustica (vea la Figura 4). Ya que la resina de base fuerte está muy ionizada, la
utilización del regenerador cáustico es incomplete y hay que usar de un 200 a un 300% de
la cantidad estequiométrica para la regeneración.

Para mejorar la eficiencia del proceso desmineralizador, el CO2 producido por el

intercambiador de hidrógeno frecuentemente se elimina por desgasificación (eliminación
de un gas libre del agua mediante diferencia de presión parcial o aplicación de vacío).
Aunque un intercambiador de base fuerte puede reducir el CO2, lo hace a expensas del
producto químico consumido en la regeneración de la resina. La desgasificación reduce
el costo de operación al reducir la carga del intercambiador aniónico y permitir usar un
tamaño menor de recipiente.

Puesto que la resina aniónica no intercambia cationes, cualquier catión fugado de la

unidad de intercambio catiónico estará presente en el efluente aniónico como alcalinidad.
Las fugas del intercambiador de hidrógeno generalmente consisten en sodio; a veces es
deseable una traza de esta fuga puesto que proporciona un pH satisfactorio en el agua
tratada, cuando el intercambiador aniónico convierte las sales de Na en NaOH.

Intercambio de cloruro

La regeneración con sal de un intercambiador aniónico de base fuerte Tipo II permite la

reducción de la alcalinidad del agua sin usar ácido; el bicarbonato, carbonate, nitrato y
sulfato son intercambiados por cloruro en el proceso (vea la Figura 5). Por razones
económicas, el proceso se usa solamente para tratar aguas de bajo sulfato.

La fuga de alcalinidad en el efluente es afectada principalmente por la dosis de

regenerador y el método de regeneración usados; también es afectada por las
características del agua dulce, el total de sólidos disueltos y la concentración de cloruro.
Durante este proceso de desalcalinización no ocurre ninguna reducción de sólidos
disueltos. Además, el uso de una pequeña cantidad de sosa cáustica (una parte de sosa
cáustica por 9 partes de sal, en peso) en la salmuera regeneradora, produce un agua de
menor alcalinidad y CO2 libre, y un pH más alto.

RESINAS ANIÓNICAS DE BASE DÉBIL

Una resina aniónica de base débil puede eliminar los ácidos minerales fuertes producidos
por el intercambiador de hidrógeno (Figura 6), pero no los ácidos débiles como el ácido
carbónico o silícico. Algunas operaciones industriales no requieren la eliminación
complete de estos ácidos débiles y se usa el intercambiador de base débil porque es
menos costoso de operar y más eficiente que el de base fuerte. Pero cuando hay que
producir el agua de alta calidad necesaria para la reposición en !as calderas de alta
presión, hay que reducir la sílice y el dióxido de carbono a concentraciones muy bajas y
se requiere una resina de base fuerte.
Las reacciones químicas de las resinas de base débil y de base fuerte son ligeramente
diferentes, pero el resultado final es el mismo: eliminar ácidos del efluente HX. La
Ecuación 8 explica la eliminación de ácidos en un intercambiador de base débil:

HCl + X → XHCI (8)

La molécula completa de ácido fuerte es absorbida por la resina de base débil en un

proceso muy eficiente. Sólo hace falta un 110% de la cantidad estequiométrica de
regenerador a una concentración del 4%. Todo lo que se necesita para regenerar una
resina de base débil es cualquier álcali que neutralice los ácidos minerales unidos a los
puntos de intercambio (Figura 6).

Para más información sobre las resinas de intercambio iónico, consulte la sección
"Technology and Benefits" del "Confidential Product Information Manual", la cual cubre las
características físicas de los diversos tipos de resina. Las características químicas y
físicas son importantes Para seleccionar la resina adecuada Para una aplicación
específica.

EQUIPOS PARA INTERCAMBIO IÓNICO

El acondicionamiento del agua mediante intercambio iónico puede Ilevarse a cabo con un
intercambiador sencillo, como suele suceder en el ablandamiento con intercambio de
sodio; o con una combinación de muchas unidades, cada una de las cuales tiene una
función específica, como en un sistema complejo de desmineralización. Pero todas las
unidades tienen un recipiente con la resina de intercambio y configuraciones de válvulas y
tuberías que permiten el flujo normal de servicio y la regeneración de la resina. Aunque
se han construido grandes intercambiadores de sodio diseñados para funcionamiento por
gravedad Para servicio municipal, la construcción habitual es similar a un filtro de presión.
El recipiente de intercambio generalmente es un tanque cilíndrico vertical cuyo diámetro y
sección transversal determinan la capacidad de caudal de servicio así como los caudales
requeridos durante la regeneración (Tabla 2).

El flujo uniforme a través de toda la superficie del lecho es importante en cada secuencia
operativa de una unidad de intercambio iónico, por eso el diseño de todos los
distribuidores y colectores es critica Para una operación eficiente (Figura 7). La
ubicación correcta del distribuidor superior, relativa a la superficie del lecho cuando se
expande por el lavado a contracorriente, es muy importante. La limpieza eficaz de la
resina requiere la expansión del lecho hasta una distancia de unos 15 cm (6 pulgadas) del
distribuidor de salida. De otra manera, el lavado a contracorriente no eliminaría
efectivamente los sedimentos.

Puesto que las partículas de intercambio iónico son cuentas, tienden a moverse y a
formar dunas. Para mantener un lecho nivelado, el distribuidor superior no debe tener
tendencia a crear corrientes de remolino o flujos desiguales. Los mejores distribuidores
tienen conductos laterales que distribuyen por igual el flujo a través de la sección
transversal del recipiente. Sin embargo, los ablandadores con frecuencia sólo tienen un
deflector sobre la tubería de entrada (Figura 8A). Cuanto más ancho es el recipiente,
más difícil es conseguir un flujo bien distribuido. La mala distribución está más
generalizada en los recipientes de más de 1,5 metros (5 pies) de diámetro.

Se usan varios tipos de distribuidores inferiores (vea la Figura 8B). La mayoría tienen un
sistema lateral de algún tipo con un relleno inferior que soporta el lecho, Pero también se
usan frecuentemente falsos fondos con boquillas con malla (de acero inoxidable o
plástico) uniformemente distribuidas. Algunos falsos fondos tienen platos; la altura menor
del lecho se considera siempre la altura efectiva del lecho. Las consideraciones
importantes de diseño son proporcionar buena distribución y recoger el regenerador
gastado del fondo del lecho de soporte uniformemente. Para que no se formen las de
regenerador que prolonguen el enjuagado y no se deprecie la calidad del agua tratada. Si
el lecho de resina ocupa cualquier espacio debajo de la abertura del distribuidor inferior,
se retendrá parte del regenerador y habrá fugas importantes.

La buena nivelación del lecho de soporte es importante para prevenir que las partículas
de intercambio iónico circulen a través del soporte hasta la tubería de salida. Para el
soporte se usan tanto antracita como cuarzo. La antracita es mejor para entornos a alta
temperatura o alto pH, para no capturar sílice. El cuarzo, por ser más pesado, tiene
menos tendencia a moverse con altos caudales de retrolavado, por eso es preferible
excepto cuando hay que reducir al mínimo el uso de la sílice. El cuarzo además tiene
menos material lixiviable que la antracita y es menos poroso, por eso sus características
de enjuagado son superiores por lo general.

El distribuidor de regenerador es particularmente importante para el rendimiento del

intercambiador y tiene que estar bien diseñado para distribuir los volúmenes relativamente
pequeños de regenerador, a los bajos caudales requeridos, proporcionando el tiempo de
contacto necesario. En grandes recipientes y Particularmente en unidades
desmineralizadoras de lecho mixto, el distribuidor de productos químicos y el colector de
interfase deben estar bien sujetos, sea desde la pared lateral o desde el distribuidor
superior, de modo que los tubos laterales no se doblen a causa de la,-z fuerzas
considerables creadas por el lecho de resina en movimiento al principio de la operación
de lavado.

A veces se necesita otro tipo de distribuidor, el lavador subsuperficial, para poder romper
la superficie del lecho y limpiarla en medio de un ciclo de servicio sin revolver todo el lecho
del intercambiador ni introducir resina agotada de la superficie en el fondo de la unidad.
Los lavadores subsuperficiales son muy comunes en pulidores que requieren
regeneración con poca frecuencia y en desmineralizadores a contracorriente. Los
sólidos que se acumulan en la superficie de estos lechos crean caídas de presión que
pueden fracturar la resina y provocar canalización. Hay que extraer estos sólidos sin
perturbar la masa del lecho de resina.

Los materiales de construcción deben asegurar la larga duración del equipo en las
condiciones normales de operación. Los intercambiadores de sodio están hechos
generalmente de chapa de acero con tubos de acero, pero las conexiones y tubos que
toman contacto con la salmuera deberán de ser de latón rojo o aleaciones adecuadas.
En los desalcalinizadores de cloruro o en los intercambiadores aniónicos que reducen la
sílice después del intercambio con sodio, se usa el mismo tipo de construcción. Por lo
general, los intercambiadores de hidrógeno y los desmineralizadores están forrados de
caucho. Todas las conexiones son de plástico o de aleaciones especiales para resistir la
corrosión y para prevenir la contaminación del agua tratada. Las conexiones de plástico
son muy resistentes a la corrosión de los ácidos y bases comunes usados en la
regeneración del intercambio iónico. Desafortunadamente, no son resistentes
físicamente y con frecuencia se rajan o se rompen durante el servicio. Hay que tener
mucho cuidado al hacer una inspección o tomar muestras en recipientes con
distribuidores de plástico.

CICLO DE REGENERACIÓN LAVADO A CONTRACORRIENTE

El lavado a contracorriente elimina los residuos acumulados y disgrega el lecho para
prevenir la canalización. Este lavado levanta, fluidiza y clasifica hidráulicamente el lecho.
El caudal esta regulado para producir una expansión del 50 al 75%. Hay que ajustar los
caudales de agua de lavado según los cambios de temperatura estacionales para
mantener la expansión adecuada del lecho, porque la densidad del agua varia con la
temperatura. El recipiente tiene que tener en su diseño un espacio libre adecuado
(volumen libre por encima del lecho de resina) para dejar espacio para los caudales de
lavado adecuados.

INYECCIÓN DE PRODUCTOS QUÍMICOS

El producto químico de un depósito de suministro es diluido a la concentración correcta y

descargado por un distribuidor que esta de 7,6 a 15,3 cm (3 a 6 pulgadas) por encima del
lecho de resina.

Los ablandadores sencillos no siempre tienen un distribuidor de regenerador. La

combinación correcta de concentración y tiempo de contacto es importante para
restaurar la capacidad del intercambiador. El producto químico es inyectado en el
intercambiador o bien por un eductor o por bombas apropiadas. El eductor es sencillo y
requiere poco mantenimiento, pero tiene un intervalo limitado. Si la presión de operación
fluctúa, con este dispositivo no se puede mantener la proporción de dilución adecuada.
Además los eductores se desgastan con el tiempo y sus características cambian.
Aunque las bombas volumétricas o centrífugas son más caras y requieren cierto
mantenimiento, proporcionan un medio más seguro de regular el caudal de producto
químico y la razón de dilución.

En un sistema de desmineralización grande, los productos químicos normalmente se

bombean directamente desde grandes tanques de almacenaje (Figura 9) que se cargan
con camiones. Esto permite adquirirlos productos químicos en grandes cantidades, con
altas concentraciones y costo mínimo.

ENJUAGADO POR DESPLAZAMIENTO

El enjuagado por desplazamiento (lento) es muy importante y, en realidad, forma parte de

la adición de regenerador. El enjuagado lento habitualmente es una continuación del flujo
de agua de dilución, después que cesa la adición de regenerador. El agua de dilución
entra al recipiente por el lateral del regenerador y desplaza el regenerador restante del
recipiente después de la etapa de adición a través del lecho, al caudal menor del
regenerador. Normalmente sólo se necesita un volumen de agua de enjuagado lento igual
por cada uno o dos volúmenes de resina para eliminar el regenerador del recipiente, a
menos que no haya un conducto lateral de regenerador. En ese caso, puede que se
necesiten uno o dos volúmenes del recipiente. Si no se logra un buen enjuagado lento, el
regenerador que queda en el recipiente después del paso de adición será eliminado del
recipiente rápidamente por el enjuagado rápido. Si ocurre esto, la resina no podría utilizar
correctamente. el regenerador, la eficiencia de la regeneración disminuiría y los costos de
operación aumentarían.

ENJUAGADO RÁPIDO

El desecho del producto químico es eliminado por enjuagado de los espacios vacíos del
]echo y de las mismas partículas de resina. El líquido de enjuagado se desecha hasta que
no contenga un exceso de producto químico. Cuando es importante ahorrar agua, con
frecuencia se puede recuperar una parte significativa del liquido de enjuagado. La
mayoría de los ciclos de enjuagado rápido continúan hasta que se consigue una calidad
estándar específica del agua o durante un período específico. Sin embargo, puesto que
el ensuciamiento aumenta los requisitos de enjuagado, lo mejor es utilizar la calidad del
agua como medida.

Los diversos pasos de la regeneración se controlan manualmente o automáticamente.

Muchos proveedores de equipos ofrecen unidades de control en forma de válvulas de
pasos múltiples que contienen, en una sola caja, un conjunto de válvulas y conductos que
reemplazan las válvulas individuales y tuberías necesarias en otros casos. Las válvulas
de pasos múltiples pueden desgastarse y presentar fugas.

La instrumentación permite anticipar el punto final de las operaciones de intercambio

iónico. Se deben instalar contadores de agua de servicio, de agua de lavado a
contracorriente y de regenerador diluido, para que se pueda anticipar y programar la
regeneración y resolver las fallas en caso de mal rendimiento de la operación. En las
unidades más grandes, es conveniente instalar dispositivos para medir la calidad del agua
tratada. Los analizadores del ión sodio son muy útiles en el efluente catiónico de un
desmineralizador. Los analizadores de dureza vigilan continuamente los efluentes de los
ablandadores. Se deben instalar medidores de sílice, pH y conductividad en el efluente de
los recipientes aniónicos desmineralizadores. Se necesitan controles para regular los
caudales de lavado a contracorriente y enjuagado, para evitar la pérdida de resina y el
consumo excesivo de agua. Los puntos para toma de muestras deben estar situados de
modo que se puedan obtener muestras de regeneradores concentrados y diluidos, del
agua tratada antes y después de pasar por las válvulas y del agua de lavado.

REGENERACIÓN DE CORRIENTES PARALELAS Y A CONTRACORRIENTE

Aunque usaremos como ejemplo una resina catiónica de ácido fuerte, los principios
ilustrados también se aplican a las resinas aniónicas de base fuerte y a las resinas de
ácido y base débiles usadas junto con las resinas de base y ácido fuertes.
Para un suministro de agua dado, la fuga de un intercambiador catiónico esta afectada de
forma crítica por el procedimiento y nivel de regeneración de ácido. Actualmente existen
dos tipos de métodos de regeneración, de corrientes paralelas y a contracorriente. En la
operación de corrientes paralelas, los flujos de servicio y regeneración van en el mismo
sentido, generalmente hacia abajo. En la operación contra corriente, los flujos de servicio
y regeneración tienen sentidos opuestos. La secuencia puede ser servicio de agua
descendente y regeneración ascendente, o al revés. La Figura 10 ilustra lo que sucede
en dos modos de regeneración al agotarse la resina y después de la regeneración. La
distribución de iones después de agotada la resina es similar en ambos modos; la
diferencia esta en la regeneración.

En la regeneración de un sistema con la corriente, los iones hidrógeno desplazan a los

iones calcio, magnesio y sodio de la parte de arriba de la porción inferior del lecho. Sólo
los niveles excesivos de regenerador ácido eliminaran completamente estos iones. En el
siguiente ciclo de servicio, los cationes que entran son intercambiados por iones
hidrógeno en la parte superior del lecho. A media que la concentración de iones
hidrógeno aumenta al moverse hacia la sección inferior del lecho, una parte se
intercambia de nuevo con los iones de sodio residuales, causando fugas de sodio de la
unidad. La fuga es de sodio, no de calcio o de magnesio, porque la resina tiene una
preferencia mas fuerte por los iones divalentes.

Después de la regeneración del sistema a contracorriente, los iones residuales están en

la parte superior del lecho. El fondo se ha convertido totalmente a la forma hidrógeno.
Por lo tanto, no hay iones sodio residuales presentes en el fondo del lecho que permitan
que ocurran fugas durante el siguiente ciclo de servicio. Puesto que la clave del éxito de
una operación a contracorriente es prevenir la acumulación de iones sodio a la salida del
ciclo de servicio, se requiere el uso de agua de enjuagado sin sodio.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS SISTEMAS A CONTRACORRIENTE

Los sistemas a contracorriente ofrecen varias ventajas importantes:

• Reducción considerable de la fuga de iones a concentraciones más bajas de regenerador

• Aumentos significativos de las capacidades de operación a niveles comparables de

regeneración

• Costos de producto químico reducidos, debidos a la notable mejoría en la eficiencia del

regenerador

• Costo reducido del tratamiento de desechos debido a las cargas de desecho reducidas, a
causa del mejor balance entre desechos ácidos y alcalinos

• Menores volúmenes de agua de enjuagado

Una buena operación de un sistema a contracorriente requiere la aplicación de varias técnicas.
Puesto que estas técnicas son frecuentemente difíciles de lograr, generalmente se consideran
inconvenientes del uso de la regeneración a contracorriente.

• Hay que mantener un lecho compacto durante la parte del ciclo con flujo ascendente. El
lecho no se debe expandir más del 5%. Para conseguir un lecho compacto se usan varios
métodos. Se puede usar un flujo de agua o aire de bloqueo. Hay que usar también una vejiga
Ilena de aire para mantener fijo el lecho.

• Hay que asegurar una distribución excelente en ambos sentidos del flujo.

• El agua de enjuagado debe estar libre de cationes para la resina catiónica en el ciclo de
hidrógeno, y libre de aniones para la resina aniónica.

• Si se efectúa el lavado a contracorriente de la resina, se requiere una regeneración extra.

• Hay que eliminar las fuentes de aire para evitar la canalización.

• Hay que mantener la concentración de sólidos en suspensión del agua que entra a un
mínimo absoluto, porque las lechos sólo reciben un lavado a contracorriente completo una
vez cada 30 ó 50 regeneraciones.

PROCESO DE INTERCAMBIO IÓNICO

ABLANDAMIENTO

Zeolita sódica

El ablandador básico de sodio es probablemente la unidad de intercambio iónico más

sencilla de operar. Se usa en ablandadores municipales así como para ablandar el agua
en sistemas de calderas de presión baja a media. El intercambiador funciona usando una
resina catiónica de ácido fuerte y elimina solamente aquellos cationes que la resina
retiene con más fuerza que el sodio. Cuando la resina se agota, se usa salmuera para
regenerarla- La figura 11 ilustra un sistema de intercambio de sodio típico.

EJEMPLO DE CÁLCULO – PROCESO CON ZEOLITA SÓDICA

Problema:
3
Un intercambiador tiene 1,4 m de resina de zeolita con una capacidad de intercambio de 0,92
meq/ml. La producción es de 75,7 l/min. El agua que entra tiene una dureza total de 140 ppm.
Suponiendo una eficiencia del 100%, ¿cuál será la producción del ablandador?

Solución:
La capacidad de la resina por cada regeneración es de 0,92 meq/ml = 920 meq/l resina.

La carga de iones en el agua es de 140 ppm/50 ppm/ meq/l = 2,8 meq/l agua.

Agua procesada
 920 meq / l re sin a
= 328, 6
l agua
(
x 1, 4 m 3 re sin a x 1000 l / m 3 )
2,8 meq / agua l re sin a

3
= 460 m /regeneración

Zeolita con cal en caliente

El proceso de zeolita con cal en caliente utiliza un ablandador de precipitación con cal en
caliente para eliminar la mayor parte de la dureza y la alcalinidad del agua. Después se
usan intercambiadores de sodio para clarificar el efluente de la unidad de cal en caliente
(vea la Figura 12). Desde el punto de vista del intercambio iónico, el proceso de cal en
caliente tiene varias características exclusivas. El ablandamiento en caliente es un
proceso de precipitación. Los filtros que están antes de los intercambiadores de sodio
tienen que retener el arrastre y la precipitación. De no ser así, se filtrarían sobre la resina
de intercambio iónico. Esto ensuciaría la resina y originaria caídas de presión excesivas
a través del lecho, obligando a reemplazar la resina prematuramente.

La elevada temperatura y el bajo nivel de dureza del efluente del proceso en caliente
mejoran la cinética del proceso de intercambio, de modo que se pueden usar con éxito
caudales mayores de lo normal. No obstante, los caudales más grandes pueden causar
caídas de presión excesivas a través del ]echo, a menos que se use en la aplicación
resina especial con el tamaño de partículas controlado.

Los ablandadores en caliente normalmente eliminan sólo parcialmente el oxígeno del

suministro de agua. Con frecuencia, quedan en el agua de 0,1 a 0,5 ppm de oxigeno. A
las elevadas temperaturas del efluente del proceso en caliente, este nivel de oxígeno
puede causar un ataque de la resina, por eso se usa una resina entrecruzada al 10% o
macroporosa. También se pueden agregar eliminadores químicos de oxígeno (por Ej.,
sulfito) antes de la zeolita, para proteger a la resina del ataque del oxígeno a altas
temperaturas.

Las picaduras causadas por el oxígeno en los recipientes de intercambio iónico también
pueden constituir un problema. Las picaduras ocurren con frecuencia justo encima de la
soldadura anular del plato del fondo. Esta corrosión puede crear un riesgo grave, debido
a la alta temperatura del agua que pasa por el recipiente, y añade cantidades indeseables
de hierro al sistema de suministro de agua. Frecuentemente se usa un eliminador de
oxígeno antes de los intercambiadores de sodio para reducir los niveles de oxígeno
disuelto.

Para prevenir el choque térmico que resultaría en agrietamiento y rotura prematura de la

resina, todos los pasos de regeneración deben ser Ilevados a cabo con agua filtrada del
sistema a temperaturas de operación.
DESMINERALIZACIÓN

Hay muchos esquemas de desmineralización diferentes; la selección correcta depende

de las características del agua dulce así como de los requisitos del agua tratada. Muchos
sistemas nuevos incluyen un proceso de ósmosis inversa (0I) o de electrodiálisis (ED)
antes de los desmineralizadores. Este sistema es económico, porque los
desmineralizadores en efecto clarifican el efluente de la 01 o la ED. El efluente de la
ósmosis inversa tiene un contenido bajo de sólidos disueltos y en suspensión, permitiendo
un flujo más rápido por los desmineralizadores y el uso de recipientes más pequeños. La
Figura 13 muestra la mayor parte de los procesos comunes de desmineralización.

Los sistemas de desmineralización más sencillos y fáciles de operar son los que utilizan
una sola resina en cada recipiente. Los lechos están alineados en una serie Ilamada
batería. En muchos sistemas, las baterías se regeneran al mismo tiempo; sin embargo,
esta práctica puede ser menos eficiente si las capacidades catiónicas y aniónicas no se
corresponden estrictamente o si sólo una de las dos resinas se ha degradado
sustancialmente con el tiempo. Los sistemas grandes con varias baterías pueden estar
diseñados de modo que cada recipiente se pueda regenerar independientemente cuando
sea necesario. Los efluentes de los intercambiadores de hidrógeno a menudo se
mezclan en estos sistemas antes de la desgasificación y se vuelven a separar después
en los recipientes de intercambio aniónico.

Desmineralización con lecho mixto

Los desmineralizadores de lecho mixto se pueden usar independientemente para aguas

de baja concentración de sólidos, pero generalmente se usan como pulidores finales
después de baterías de desmineralización de lecho doble o después de unidades de
ósmosis inversa. La desmineralización con lecho mixto puede proporcionar un agua
efluente de excelente calidad.

Las dos clases de resina, aniónica y catiónica, están mezcladas en el mismo recipiente.
Cuando el agua del proceso baja por el recipiente, tanto los aniones como los cationes
son eliminados al mismo tiempo. Así el contenido de STD del agua se reduce cada vez
más, haciendo el proceso de intercambio iónico cada vez más eficiente a medida que el
agua más pura prosigue a través del ]echo. En efecto, el agua de servicio es clarificada
continuamente al avanzar; por eso el proceso de ]echo mixto puede producir agua de
mejor calidad.

La Figura 14 muestra un ciclo de regeneración de un pulidor típico de lecho mixto. Este

procedimiento de regeneración depende de las diferencias de densidad entre las resinas
aniónicas y catiónicas para separarlas durante el lavado a contracorriente. Si no se
separan correctamente, la calidad del agua disminuirá porque parte de la resina será
regenerada a la forma incorrecta. Esto causará enjuagados largos y fugas elevadas.

Para mejorar esta separación de la resina se usan resinas de las mejores calidades. Se
debe controlar estrictamente el tamaño de las cuentas de resina para prevenir que las
cuentas pequeñas de resina catiónica se mezclen con la aniónica, y las cuentas grandes
aniónicas con las catiónicas. Se usa resina más densa entrecruzada al 10% para
aumentar las diferencias de densidad entre las dos resinas.

La separación de las resinas aniónica y catiónica tiene que ocurrir exactamente en el

centro del conducto lateral de salida del regenerador. Algunos fabricantes ofrecen una
resina inerte con una densidad intermedia entre la de la resina aniónica y la catiónica para
cubrir el área del lateral. tiene que ser totalmente inerte y su densidad debe estar muy
controlada. Puesto que cualquier recipiente dado tiene una capacidad fija de resina, la
resina inerte reduce la capacidad total de intercambio del recipiente. Esta resina es
bastante cara.

Generalmente, las resinas usadas para lechos mixtos se piden en las formas
+ -
regeneradas (H para la catiónica y OH para la aniónica). Aunque no son muy estables
en almacenaje y son normalmente más caras, las formas regeneradas de las resinas son
más fáciles de cargar con precisión en una aplicación de lecho mixto.

El ensuciamiento y las cuentas rotas causan problemas de operación en los lechos

mixtos. Las cuentas rotas son menos densas y por eso no se separan bien. Las
cuenta.-z sucias son mAs densas y también causan problemas de separación.

Desmineralizadores de lechos estratificados

El sistema Rohm y Haas de lechos estratificados tiene una capa de resina de ácido o
base débil encima de su resina correspondiente de ácido o base fuerte. El propósito es
conseguir las ventajas operativas de un sistema de resina débil/ fuerte usando un
recipiente solamente. De este modo la operación es más económica.

Para que los recipientes estratificados funcionen a todo su potencial las resinas no se
deben mezclar durante el ciclo de servicio. Estas resinas deben tener partículas de
tamaño controlado, para mejorarla separación. Los recipientes deben estar diseñados
específicamente para la operación de lechos estratificados. La proporción de resinas
débiles y fuertes tiene que ser adecuada a las reacciones químicas del agua, para lograr
la máxima eficiencia. Al envejecer las resinas, tienen tendencia a no estratificarse
correctamente debido al ensuciamiento v a la rotara de las cuentas y el rendimiento
disminuye.

Las densidades de las formas agotadas de resinas estratificadas son bastante similares.
El lavado a contracorriente inicial mezcla las resinas para los pasos de adición de
regenerador N enjuagado de desplazamiento (Vea la Figura 15). Después se usa un
segundo lavado a contracorriente para separar y estratificar las resinas en su forma
regenerada, lo cual aumenta a! máximo las diferencias entre resinas; o sea que es
necesaria una buena regeneración para una separación de resinas adecuada. Este
lavado de separación debe efectuarse a mucha menos velocidad que el inicial, puesto
que sólo es necesario fluidizar el lecho lo suficiente para separar las resinas. Durante el
lavado de separación, la resina débil es mucho menos densa. Un flujo excesivo de lavado
durante este paso degradaría la separación y podría arrastrar la resina débil fuera del
recipiente. Después del lavado de separación, se enjuaga rápidamente el recipiente
hasta las especificaciones de calidad del agua antes de reemprender el servicio. El
ensuciamiento y la rotura de cuentas son las causas principales del mal rendimiento de
los lechos estratificados, debido a la pobre separación de las dos resinas. Cuando hay
presente materia orgánica, la porción superior de la resina de base débil la adsorbe, sólo
para desprenderse de ella más adelante durante la regeneración cáustica. Esto a su vez
ensucia la resina de base fuerte, causando una reducción de la capacidad y la duración
de la resina.

PURIFICACIÓN DEL CONDENSADO

Los pulidores del condensado que usan resinas de intercambio iónico, se dividen en tres
categorías básicas: resinas catiónicas regenerables, resinas mixtas (catiónica, aniónica)
regenerables y resinas mixtas no regenerables. En la Sección 2.4 que trata de la
purificación del condensado, puede encontrar información acerca de los tres tipos.

DESALCALINIZACIÓN

Ciclo de cloruro

La Figura 16 muestra un desalcalinizador de ciclo de cloruro típico. La ventaja de este

proceso es que no se requiere ácido. Los desalcalizadores de ciclo de cloruro utilizan
intercambiadores aniónicos regenerados con ClNa. Al tratar agua previamente
-
ablandada en un intercambiador de sodio, la unidad aniónica elimina los iones HCO3 y los
-
reemplaza por los iones Cl :

NaHCO3 + XCl → XHCO3 + NaCl (9)

Cuando se agota el intercambiador aniónico, se regenera con sal y los iones cloruro
regresan a los puntos de intercambio aniónico:

NaCl + XHCO3 → XCI + NaHCO3 (10)

Con frecuencia se añade sosa cáustica a la sal para aumentar la capacidad del
desalcalinizado así como para mejorar la calidad del agua. sosa cáustica -se añade
-2
normalmente en un proporción de 1:9 por peso de sal. Puesto que SO 4 se eliminará del
agua junto con el HCO3 este proceso está económicamente limitado al tratamiento de
agua con un contenido bajo de SO 4-2 , puesto que no hay ninguna ventaja e eliminar el
-2
SO4 .

Ciclo de hidrógeno (Corriente dividida)

La Figura 17 muestra un desalcalinizador de corriente dividida (ciclo de hidrógeno) típico.
La clave de la desalcalinización por intercambio de hidrógeno reside en la capacidad de la
forma hidrógeno de una resina de intercambio catiónico para convertir los bicarbonatos
en ácido carbónico:

Ca Ca
Mg (HCO3) 2 + 2 XH → 2 H2CO3 + X2 Mg (11)
Etc. Etc.

El ácido carbónico se descompone en dióxido de carbono y agua:

H2CO3 → CO2 ↑+ H2O (12)

Una vez formado, el dióxido de carbono se puede eliminar por aireación sencilla. Puesto
que los intercambiadores catiónicos fuertemente ácidos reemplazan normalmente todos
los cationes presentes por hidrógeno, el efluente de la unidad de intercambio es blando y
ácido. Se usan diversas técnicas para neutralizar este efluente ácido. Una vez más la
selección de la más adecuada depende del uso al que se destina el agua.

Neutralización con efluente del ciclo de sodio

Tratando una parte del agua dulce con la forma sodio de un intercambiador catiónico de
Ácido fuerte y mezclando el efluente con el del intercambiador de hidrógeno, se puede
obtener agua completamente ablandada de cualquier nivel de alcalinidad (Figura 17).
Puesto que el paso de neutralización genera dióxido de carbono, la aireación se efectúa
después de la mezcla. Este método es particularmente idóneo para agua dulce de alta
dureza y alto contenido de sulfato y cloruro.

Figura 17 Desalcalinización con ácido débil

En ciertos casos, la operación de intercambio de hidrógeno del proceso de ablandamiento

y desalcalinización se ve favorecida por un intercambiador catiónico tipo Ácido débil.
Este método no varía significativamente del explicado para las resinas fuertemente
ácidas.
 Las resinas de intercambio catiónico débilmente ácidas encuentran hoy en día extensa
aplicación en la desalcalinización. Ya que las resinas desarrolladas recientemente son
efectivas para eliminar alcalinidad de sodio así como alcalinidad de dureza, un sistema
con una resina débilmente ácida ofrece las ventajas siguientes:

• Capacidad de intercambio muy elevada para la alc alinidad de calcio y magnesio, lo que
significa que frecuentemente se requieren recipientes menores y menos resina.

• Regeneración casi estequiométrica, sea en la eliminación de sodio o de alcalinidad de

dureza, reduciéndose por lo tanto considerablemente el costo de operación y los
problemas de desecho del ácido residual.

• Muy poca disociación de las sales neutras, lo cual elimina o reduce al mínimo la
necesidad de neutralizar el efluente.

Para obtener la máxima capacidad y calidad, la regeneración se Ileva a cabo

normalmente al 120% de la teórica (1,2 equivalentes de ácido por equivalente de cationes
intercambiados). En estas condiciones, aparecer algo de acidez mineral al principio de la
pasada. Aunque la concentración es pequeña, puede ser necesario neutralizarla. Si es
así se puede efectuar la neutralización durante la primera parte de la pasada mezclando
el efluente con agua dulce agua ablandada o sosa cáustica. La cantidad de agente
neutralizador será muy pequeña comparada con la requerida si se usara una resina
fuertemente ácida.

Reduciendo el nivel de regeneración al 1 00% de la teórica o ligeramente inferior se

puede eliminar completamente la fuga de acidez mineral, con un aumento pequeño de la
fuga de alcalinidad v una ligera reducción de la capacidad.

ELIMINACIÓN DE LA SÍLICE

Las propiedades de disociación de las sales de los intercambiadores aniónicos de base

fuerte se pueden aprovechar con ventaja para reducir el contenido de sílice, cuando se
opera en el ciclo hidróxido con un agua preablandada. La ecuación 13 indica las
reacciones:

HCO3 HCO3
Cl Cl
NaSO 4 + XOH → XSO4 + NaOH (13)
SiO3 SiO3

Durante el proceso no ocurre ninguna reducción de los sólidos totales y, puesto que
genera sosa cáustica, podría ser necesario neutralizar con ácido para controlar la
alcalinidad del agua tratada.
Cuando se regenera un intercambiador aniónico de base fuerte con sosa cáustica a la
forma hidróxido también eliminará aniones más fuertes que la sílice (Cl-, SO4 -2, HCO3 -) de
un agua preablandada. La evidencia indica que la sílice realmente es absorbida y no
intercambiada por la resina de base fuerte, especialmente de las aguas con pocos
sólidos disueltos y un pH significativamente por debajo de la neutralidad. La evidencia
indica también que la absorción y el intercambio de sílice ocurre en aguas con un
contenido de sólidos disueltos y un pH considerablemente más altos. Puesto que la sílice
es retenida con menos fuerza y más fácilmente eluida de la resina de base fuerte, las
dosis menores de sosa cáustica eluirán más sílice que otros aniones retenidos con más
fuerza. Por tanto, para reducir al mínimo la eliminación de los otros aniones cuando el
primer requisito es eliminar sílice, así como para reducir los gastos de regeneración y
neutralización posterior, se acostumbra a regenerar con sosa cáustica caliente
3 3
(49 º C, 120º F) a niveles de regeneración mínimos (0,02 a 0,05 g/cm ; 1,5 a 3,0 lb/pie ).

DESGASIFICACIÓN

Con frecuencia el proceso de intercambio iónico Ileva asociado un desgasificador, pero

el
desgasificador no intercambia ningún ión. Simplemente es un dispositivo mecánico que
elimina el CO2 libre del agua. Al hacerlo, puede reducir mucho la carga del intercambiador
aniónico de un desmineralizador, si el agua dulce tiene alcalinidad elevada, en procesos
de desalcalinización de corrientes separadas.

Los intercambiadores aniónicos de base fuerte eliminan el Ácido carbónico. No obstante,

es más barato reducir la mayor cantidad posible de dióxido de carbono mecánicamente
(en lugar de químicamente) del efluente del recipiente catiónico de ácido fuerte.
Normalmente se practica la desgasificación cuando la concentración de CO2 del
recipiente catiónico de ácido fuerte excede las 50 ppm. Cuando la cantidad de alcalinidad
de bicarbonato o de carbonate del agua dulce es menor que 50 ppm, o cuando se
desmineralizan cantidades relativamente pequeñas de agua, se suele omitir el
desgasificador. Un desgasificador tipo soplador reduce el contenido de CO2 a 5-10 ppm.
Un desgasificador de vacío reduce el contenido de CO2 a cerca de 0 ppm.

Un problema que se encuentra en los desgasificadores de soplador es el polvo, las

bacterias y otra materia del aire que puede penetrar en el agua. Puesto que el
desgasificador está ubicado después de los intercambiadores catiónicos, este material
se deposita directamente sobre las primeras unidades aniónicas, creando problemas de
ensuciamiento. La Figura 18 muestra un desgasificador de soplador típico.

PROBLEMAS POTENCIALES DEL INTERCAMBIO IÓNICO

La mayoría de los problemas operativos que ocurren en los procesos de intercambio

iónico están causados por fallas mecánicas o por el funcionamiento diferentes de los
parámetros de diseño del equipo. Cuando use esta guía, no olvide apuntar toda la
información en la hoja de trabajo; con frecuencia, indicará la fuente del problema. El uso
de los puntos adecuados para toma de muestras es de la mayor importancia para
detectar los problemas de las unidades de intercambio iónico. La Figura 19 indica los
puntos de muestreo correctos y los flujos que hay que medir. Si la unidad no tomas de
muestras, se pueden instalar durante paradas rutinarias del equipo, para que cuando
ocurra un problema se pueda mantener al mínimo el tiempo necesario para resolverlo y se
puede usar pueda obtener información fidedigna acerca de la operación de la unidad.

PROBLEMAS OPERATIVOS

Lavado a contracorriente

Una resina de intercambio iónico es un filtro excelente. De hecho, la filtración es una

función primaria de un pulidor de condensado. La causa más común de la baja capacidad
es el ensuciamiento de la resina con residuos, a causa de un procedimiento deficiente de
lavado a contracorriente. Este paso es el que más se descuida en el ciclo de
regeneración. La mayoría de los análisis de laboratorio indican que los lechos de resina
todavía contienen cantidades significativas de partículas sueltas y cuentas de resina rotas
después del lavado.

La función del lavado a contracorriente (flujo hacia arriba) es eliminar los residuos
acumulados y disgregar el lecho para prevenir la canalización y el ensuciamiento que
causan pérdida de la capacidad operativa. El lavado a contracorriente eleva, fluidiza y
clasifica hidráulicamente el lecho. Se debe regular el caudal para producir una expansión
del 50% como mínimo para resinas catiónicas y del 75% como mínimo para resinas
aniónicas. Un volumen de espacio libre adecuado por encima del ]echo de resina
previene el arrastre de la resina durante el lavado. Parte de la materia formada de
partículas acumuladas puede tener la misma densidad que la resina, por eso es
importante que el tubo lateral superior está situado cerca de la parte superior del lecho
expandido, para ayudar a sacar de la superficie por sifonamiento la suciedad y los finos
de la resina que crean problemas. El lecho se debe expandir hasta unos 15 cm (6
pulgadas) de este lateral, para que haya un buen lavado. La Figura 20 muestra una curva
típica de turbiedad del lavado que se puede usar para determinar si el lavado tiene un
caudal adecuado y para determinar el tiempo de lavado necesario.

Figura 20 - Curva de turbiedad cal lavado a contracorriente (turbiedad en función de!

tiempo)

La temperatura afecta la densidad del agua de lavado y, en consecuencia, el porcentaje

de expansión del lecho (vea la tabla 3). Sus efectos se perciben generalmente durante
los cambios de operación de verano a invierno, y es importante ajustar el caudal de
lavado como corresponde. De no hacerlo, pueden ocurrir pérdidas importantes de resina
debido a la mayor expansión del lecho a temperaturas más bajas. A temperaturas más
altas puede ser que la expansión del lecho sea insuficiente para limpiarlo y clasificarlo.

La hoja de datos técnicos de cada rasa contiene un diagrama de flujo de lavado a

contracorriente, el cual relaciona el caudal, la temperatura y el porcentaje de expansión
del ]echo. Si se escogen las condiciones adecuadas, normalmente el tiempo requerido
para un buen lavado será de 1 0 a 20 minutos. En caso contrario, no habría manera de
limpiar el lecho con el lavado. El uso de un interceptor para resina o un filtro de tela en la
tubería de lavado puede reducir la posibilidad de perder resina al lavar el ]echo y, por lo
tanto, promover el uso de caudales de lavado adecuados.

Caudal de agua de servicio

El caudal de agua de servicio no debe exceder el diseño del fabricante. El exceso de

caudal causará los problemas siguientes:

• Pérdida de alta presión, que puede causar canalización y rotura de las cuentas.

• Resbalamiento, como consecuencia del cual los iones pasan por el intercambiador sin
ser capturados.

También el caudal bajo puede causar problemas, particularmente en sistemas de

desmineralización con varios lechos. Puede causar canalización, reduciendo la duración
del ciclo. Si el caudal bajo reduce la calidad del agua tratada, con frecuencia se puede
corregir el problema retirando una o más unidades del servicio, para aumentar el caudal
de las unidades restantes. La adición de un circuito cerrado de recirculación también
aumentará los caudales a su magnitud adecuada. Simplemente, se saca del circuito
cerrado el agua necesaria. No hay ningún aumento de la carga de sólidos de la resina a
causa de la recirculación, puesto que esencialmente lo que se recircula es agua tratada.

La mayoría de las unidades de intercambio iónico están diseñadas para caudales de

3 2 2
aproximadamente 15 m /h/m (6 gpm/pie ) de superficie de lecho. Las aplicaciones para
agua caliente con pocos sólidos disueltos son excepciones. Cuando hay mis de una
3 2 2
unidad, se pueden admitir caudales de 24 m /h/m (10 gpm/pie ) mientras se regenera
una unidad. Los caudales que pasan por los recipientes de intercambio iónico se pueden
2 3
expresar en gpm/pie (velocidad hidráulica) o en gpm/pie (velocidad cinética). La
velocidad hidráulica representa la velocidad lineal a la que fluye el agua por el recipiente.
La velocidad cinética representa una razón de intercambio. Las velocidades hidráulicas
3 2 2
normalmente están comprendidas entre 15 y 25 m /h/m (6 y lO gpm/pie ); las velocidades
3 2 3
cinéticas, entre 16 y 32 m / h/m (2 y 4 gpm/pie ). Hay que cumplir ambas
especificaciones de caudal para un buen funcionamiento del sistema. Normalmente los
problemas de flujo ocurren cuando los recipientes están diseñados con lechos profundos
(>90 cm o 36 pulgadas), o poco profundos (<75 cm o 30 pulgadas'). El resultado puede
ser mala distribución, canalización y fractures excesivas de las cuentas.

Gases libres

El gas libre en el agua altera el lecho de resina y el relleno inferior de soporte, causando
pérdida de resina por flotación y canalización. Las fuentes de gas libre incluyen fugas de
aire procedentes del exterior en las bombas de suministro, desprendimiento de aire
disuelto por calentamiento entre la fuente y el punto de uso, supersaturación del agua con
aire por la acción de un desgasificador tipo soplador, emanación de dióxido de carbono
formado por el intercambiador de hidrógeno y formación instantánea de vapor por
liberación de presión en una unidad de zeolita en caliente. Manteniendo presión sobre el
intercambiador en todo momento, controlando el caudal en el lado de salida de la unidad,
se reducen los problemas originados por esa causa.

Regenerador

El paso de inyección de productos químicos es crítico para el uso eficiente del mismo, el
aprovechamiento de la capacidad de diseño de intercambio y la producción de una
calidad del agua tratada especifica. El nivel de regeneración determina la capacidad de
operación y cada proceso de intercambio iónico tiene un tiempo de contacto y una
concentración óptimos (Tabla 4). En la 'Value Added Troubleshooting Guide' del PAC 2
encontrará un ejemplo de regeneración para intercambiadores catiónicos de ácido fuerte.

La importancia de la concentración y los caudales de regenerador en los recipientes

regenerados con ácido sulfúrico es grande. Si uno de estos parámetros es incorrecto,
puede precipitar CaSO 4 en el lecho. Una vez formada, esta precipitación es muy difícil de
quitar. La Tabla 4 indica la concentración y los caudales correctos para la regeneración
con ácido sulfúrico basados en diversas concentraciones de calcio en el suministro de
agua.

El producto químico es inyectado en el intercambiador mediante un eductor o una bomba.

El eductor es sencillo y necesita poco mantenimiento, pero tiene una capacidad limitada.
Aunque las bombas son más costosas y requieren más mantenimiento, proporcionan un
medio mis confiable de regular el caudal de producto químico y su dilución.

CÁLCULOS DE MUESTRA - CORRECCIÓN DE LA TEMPERATURA DE LAVADO DE UNA ZEOLITA

DE SODIO

3
Problema: ¿Qué caudal de lavado (m /h) es necesario para una expansión del lecho del 50% en
un ablandador de zeolita de 1,5 m de diámetro, usando resina HGR-W2, si el agua
de lavado está a 13º C?

Solución:

F = F25 [1+(0,015)(13-25)]
= 22,5 [1+ (0,01,5)(-12)]
= 22,5 (1 – 0,18)
= 22,5 (0,82) = 18,45 m 3/h/m 2

Ya que el área de la unidad es πr , el caudal de lavado es: (18,45) (3,14) (0,75) = 32,6 m /h
2 2 3

Si se inyecta el producto químico mediante un eductor, las variaciones de presión en la

Iínea pueden afectar seriamente a la proporción de dilución y a la concentración del
producto químico que entra al distribuidor. Debe haber un sistema para tomar muestras
del producto químico que entra al intercambiador durante la inyección y la concentración
determinada por análisis químicos debe compararse con los datos de la Tabla 4. La
concentración correcta de la solución está dentro del intervalo de porcentaje indicado en
la tabla (1% = 10.000 ppm).
Normalmente se usa un hidrómetro para medir la concentración del regenerador. Para
regeneradores diluidos bastará con un hidrómetro calibrado entre 1,0 y 1,2 g/ml. Los
manuales de Dow y de Rohm y Haas contienen listas de gravedades específicas para
regeneradores a distintas concentraciones. A menudo se usa un hidrómetro
especialmente calibrado Ilamado salinómetro para medir las soluciones salinas. Con el
salinómetro, estas soluciones se miden en porcentaje de saturación.

Para conseguir la máxima eficiencia de la regeneración, el regenerador se aplica sobre

toda la sección transversal del lecho mediante un sistema adecuado de distribución. La
aplicación se debe efectuar de tal modo que reduzca al mínimo la dilución y proporcione
un flujo tipo pistón. Se pueden usar estudios de elución para determinar las
características de regeneración, creando una curva de la concentración del producto
químico de descarga y suministro. La Figura 21 muestra varias respuestas de elución
para una regeneración de salmuera. Para hacer estos estudios, se toman muestras
periódicamente después de comenzar la inyección del compuesto se representan
gráficamente las concentraciones determinadas en esos intervalos de tiempo. El estudio
se debe continuar durante el enjuagado lento. La Tabla 5 muestra análisis realizados en
diversas unidades de intercambio iónico.

Cuando la sílice se acumula y envejece en una resina aniónica de base fuerte, se puede
polimerizar dentro de la estructura de la resina. Por eso, en la regeneración con sosa
cáustica no solo es necesario conseguir el intercambio de iones, sino también disolver
esta sílice polimerizada. Para facilitar el proceso de solución se necesita una solución
caliente de sosa cáustica y tiempo suficiente de contacto. Se obtienen los mejores
resultados precalentando la resina a 49º C (120º F) para las resinas aniónicas de base
fuerte Tipo I y a 35º C (95º F) para las del Tipo II. Puesto que el nivel de fuga de sílice
está determinado por la cantidad de sílice que queda en la resina durante la regeneración,
es importante eliminarla correctamente.

Un regenerador sucio o de baja calidad puede causar ensuciamiento o ataque a la resina,

con las consecuencias de fugas, enjuagados largos y pérdida de capacidad. El uso de
regeneradores con las especificaciones mínimas indicadas en esta página reducirá o
anulará la probabilidad de que suceda esto.

ESPECIFICACIONES QUÍMICAS PARA LA REGENERACIÓN DE INTERCAMBIADORES IÓNICOS

Amoniaco - 26º Baumé de agua amoniacal, aproximadamente 29% NH 3; 100 ppm (máximo) de
Fe; también se puede usar gas licuado.

sosa cáustica - escamas o líquido de 50 a 70% de concentración; calidad de rayón o equivalente,

con 10 ppm (máximo) de Fe; 0,6% (máximo) de cloruro como ClNa; 35 ppm (máximo) de SiO2;
cloratos

ácido muriático – 20º Baumé, grado técnico, aproximadamente 30% de CIH, sin inhibidor (50
ppm máximo); 20 ppm (máximo) de metales pesados; 50 ppm (máximo) de materia orgánica.

carbonato sódico - 58% ligera, grado técnico

ácido sulfúrico – 66º Baumé, grado técnico, aproximadamente 96% H2SO4, sin inhibidor; 50%
ppm (máximo) de Fe; 20 ppm (máximo) de metales pesados

sal - grado evaporado (secada al horno), 99% NaCl mínimo, 3 ppm de hierro (máximo), <0,1 %
insolubles, <0,2% CaSO4, <0,1 % CaCl2 , <0, 1 % Mg Cl 2

Nota: Al adquirir los productos químicos para regenerar equipos de intercambio iónico,
compare análisis de diversos proveedores y pruebe periódicamente el material tal como lo
recibe. Ya que cada vez hay menos sosa cáustica de calidad rayón disponible, los compradores
buscan sosa cáustica de membrana purificada y de diafragma.

Enjuagado

El producto químico de desecho se enjuaga de los espacios vacíos del lecho y de las
partículas de resina. Este enjuagado se desecha basta que no contenga un exceso del
producto químico. Cuando es importante conservar el agua, con frecuencia se puede
recuperar una parte considerable del enjuagado.

La medida del volumen de enjuagado ayuda a determinar si el sistema de distribución y el

colector bajo el drenaje funcionan correctamente.

Los 'residuos' de producto químico retenidos en el fondo de la unidad aumentan los

requisitos de enjuagado y son causados por la presencia de relleno inferior o resina
debajo del colector del fondo, distribución desigual del agua de enjuagar por el ]echo de
resina o contaminación de la sección inferior con precipitados. Los intercambiadores
aniónicos sucios también causan un aumento gradual de los requisitos de enjuagado.
Este efecto es particularmente pronunciado en las resinas aniónicas de base débil,
especialmente a bajas temperaturas. La Tabla 6 indica los requisitos típicos de
enjuagado para diversas operaciones de intercambio.

Las especificaciones reales de enjuagado están influidos hasta cierto punto por el caudal
de enjuagado, la altura del ]echo, la dosificación de regenerador, el tipo de relleno inferior
y el punto final del enjuagado. Pero en general, si el volumen usado excede el intervalo
tabulado, probablemente existe un problema operativo que se debe investigar.

A veces se necesita efluente de calidad mejor de lo normal, que requiere tiempos de

enjuagado más largos. Una técnica para conseguir mejor calidad del efluente v conservar
agua es usar un lavado a contracorriente final durante 15 minutos aproximadamente para
distribuir el lecho, enriqueciendo las capas del fondo en resina regenerada y reduciendo
las fugas. Esto tiende a reducir los requisitos de enjuagado cuando la unidad funciona
con agua de alto contenido de sólidos y también distribuye las fugas a lo largo de toda la
pasada, haciendo más uniforme la calidad del efluente. Para este lavado final se usa
generalmente agua tratada, cuando reemplaza al enjuagado final.

Temperatura
La subida de temperatura del suministro de agua puede causar emanación de gas, como
se dijo antes. Las altas temperaturas también aumentan las fugas de sílice a través de un
lecho de resina aniónica de base fuerte. Precalentando el lecho de resina, la temperatura
más alta del agua mejora la regeneración de las resinas aniónicas pero complica la
regeneración de un intercambiador de hidrógeno con ácido sulfúrico, a causa de la
reducida solubilidad del sulfato cálcico. La susceptibilidad al ataque químico aumenta al
subir la temperatura. En ausencia de agentes oxidantes, las resinas catiónicas son
estables muy por encima de los 93º C (200º F). Por otra parte, las resinas aniónicas,
-
particularmente en la forma OH , son atacadas cuando la temperatura sube por encima de
los 38º C (100º F). Durante la regeneración de una resina aniónica de base fuerte, se
debe aumentar la temperatura para conseguir la máxima reducción de la sílice: para el
Tipo I se aumenta hasta 49º C (120º F); para resinas de tipo II y resinas con base
acrílica, hasta 35º C (95º F) como máximo.

Sólidos en suspensión

Las resinas de intercambio iónico son filtros excelentes del agua. Para proteger a la
resina del ensuciamiento con cantidades excesivas de sólidos en suspensión, el
suministro de agua debe ser filtrado para eliminar la turbiedad, la materia orgánica y los
arrastres o la precipitación posterior de un ablandador o pulidor. Un estándar
generalmente aceptado para el agua dulce que Ilega a un intercambiador iónico es 0,5
NTU. En casos en que el suministro de agua no sea filtrado, se debe reducir el caudal a
3 2 2
7 m /h/m (3 gpm/pie ) y se debe lavar el lecho de resina entre las regeneraciones.

Los sólidos en suspensión serán filtrados por la porción superior del lecho de resina y
serán aparentes enseguida. A medida que se acumulan, pueden causar una caída de
presión grande con rotura de las cuentas, y ensuciamiento de la resina y canalización.
Los resultados serán mala calidad del agua y pasadas cortas.

Las bacterias pueden constituir un problema en algunas unidades. Crecen dentro del
lecho de resina y su eliminación es difícil porque se rodean de capas protectoras
hidrófobas. Los ablandadores y los recipientes a continuación de filtros de carbono y
desgasificadores son especialmente vulnerables.

Agua dulce

El intercambio iónico es afectado por los cambios de la composición del agua dulce.
Como indican las tablas de capacidad, la calidad del agua tratada sufre está influida por
los cambios en la concentración total de electrólitos, temperatura, alcalinidad y otros
factores. Se debe hacer un análisis completo para comparar el agua que pasa por el
equipo con el agua de diseño.

La contaminación del suministro de agua influye en los resultados producidos por el

tratamiento de intercambio iónico. Esto puede afectar tanto a la calidad del agua tratada
como a la estabilidad de las resinas de intercambio iónico.
La adición de secuestrantes o quelantes como los polifosfatos antes de los
intercambiadores iónicos, tiende a retener iones metálicos tales como hierro, calcio y
magnesio con tanta eficacia que el intercambiador iónico no puede capturarlos tan
eficientemente. Los cationes se fugan por el intercambiador, incluso en un sistema
desmineralizador. Se deben evitar las dosis excesivas de quelantes y en caso de
sospechar fugas por esta causa, se debe revisar el programa de estabilización.

Altura del lecho de resina

La altura recomendada para el lecho de resina es de 76 cm (30 pulgadas) como mínimo

hasta aproximadamente 152 cm (60 pulgadas) como máximo. Se han usado lechos de
menor altura; sin embargo la capacidad y la calidad del agua pueden ser peores
dependiendo del agua tratada, de su caudal y del nivel de regeneración de la resina. Las
aguas con alto contenido de sólidos, a grandes caudales, con niveles bajos de
regeneración de resina, requieren una altura del lecho normal o mayor. La altura máxima
está limitada por la caída de presión a través del lecho y por la posibilidad de conseguir
buena distribución y un lavado eficaz.

Válvulas con fugas

Es importante identificar, aislar y reparar las válvulas con fugas cuanto antes.
Dependiendo de la fuga de la válvula, el agua dulce puede Ilegar al agua tratada y
contaminarla; o el regenerador puede contaminar el agua tratada o Ilegar a la caldera
causando averías graves.

Se puede identificar la válvula defectuosa tomando muestras para prueba a cada lado de
cada válvula en cuestión. La comparación entre las pruebas a ambos lados indica cuales
hay que reparar.

Distribuidores

El flujo uniforme a través de toda la superficie del lecho es importante en cada una de las
secuencias de operación de una unidad de intercambio iónico; por eso el diseño de todos
los distribuidores v colectores es esencial para una operación eficiente. La ubicación
correcta del distribuidor superior relativa a la superficie del ]echo cuando está expandido
por el lavado a contracorriente es muy importante, especialmente cuando puede haber
sedimento en el suministro de agua al intercambiador. Puesto que la s partículas del
intercambiador son esféricas, tienden a moverse y formar dunas. Para mantener un
lecho nivelado, el distribuidor superior no debe crear torbellinos.

Se usan varios tipos de distribuidores inferiores. Las consideraciones importantes de

diseño son proporcionar buena distribución y recoger el regenerador de desecho del
fondo del lecho de soporte uniformemente, para que no se formen bolsas o residuos de
regenerador que provoquen un enjuagado más largo ni deprecien la calidad del agua
tratada. Es particularmente importante que el lecho de soporte no ocupe ningún espacio
debajo de las aberturas del distribuidor inferior.

El distribuidor de productos químicos es particularmente importante para el buen

rendimiento del intercambiador. Su diseño tiene que ser idóneo para funcionar con los
volúmenes relativamente pequeños de regenerador a las velocidades bastante bajas
requeridas, proporcionando el tiempo de contacto necesario. Está situado de 8 a 15 cm
(3 a 6 pulgadas) por encima de lecho de resina. En los recipientes más grandes y
particularmente en las unidades desmineralizadoras de lecho mixto, el distribuidor de
productos químicos y el colector de interfase deben estar bien sujetos, sea a la pared
lateral o al distribuidor superior, para que los tubos laterales no se doblen debido a las
fuerzas considerables provocadas por el movimiento del lecho de resina al comienzo de
la operación de lavado a contracorriente.

A veces se necesita otro tipo de distribuidor, el lavador subsuperficial, para poder romper
la superficie del lecho y limpiarla en medio de un ciclo de servicio sin revolver todo el lecho
del intercambiador ni introducir resina agotada de la superficie en el rondo de la unidad.

Lecho de soporte

La buena nivelación del lecho de soporte es importante para prevenir que las partículas
de intercambio iónico escapen a través del soporte hasta la tubería de salida. Para el
soporte se usan tanto antracita como cuarzo. La antracita es mejor para entornos a alta
temperatura o alto pH, para no acumular sílice. El cuarzo, por ser más pesado, tiene
menos tendencia a moverse con altos caudales de retrolavado; por eso es preferible
excepto cuando hay que reducir al mínimo el uso de la sílice. El cuarzo además tiene
menos material lixiviable que la antracita y es menos poroso, por eso sus características
de enjuagado son superiores por lo general.

Resina

Predecir la vida útil de los materiales de intercambio iónico es como estimar el kilometraje
de un juego de neumáticos de automóvil; esta influenciada por el diseño, el equipo en el
que se usa la resina (entorno), la naturaleza del suministro de agua y el cuidado al que los
ha sometido el operador.

La estabilidad química de las resinas depende principalmente del entrecruzamiento o

porcentaje de divinil benceno (DVB) del polímero de la resina. A mayor entrecruzamiento,
mayor estabilidad química. El contenido de DVB de una resina catiónica afecta su
capacidad de contener agua, su capacidad de intercambio iónico, la velocidad del
intercambio iónico y la densidad y dureza de las cuentas de resina. Por eso, es
necesario conocer las condiciones de operación para determinar el entrecruzamiento de
la resina más apropiado para su función.
La velocidad de deterioro de una resina catiónica en contacto con un agente oxidante
depende del tiempo, la temperatura y la concentración del oxidante. La descomposición
es un efecto acumulativo de estos factores. Por eso. la eliminación del agente oxidante
(normalmente cloro u oxigeno), es una práctica recomendable en cualquier aplicación de
intercambio iónico, siempre que sea posible.

Puesto que pueden darse pérdidas de resina y de capacidad de intercambio, al planear un

sistema de intercambio iónico es prudente incluir el reemplazo de la resina como parte del
costo normal de operación. Una estimación realista para fines presupuestarios es
reemplazar aproximadamente 1 0% de la resina catiónica y 20% de la resina aniónica por
año. Los usuarios del material de intercambio iónico deben comprender que las resinas
se consumen por el uso a lo largo del tiempo y que hay que reemplazarlas de acuerdo con
un programa.

Si en la inspección anual el lecho de resina parece estar en buen estado, pero los
informes de la planta indican pérdida de capacidad operativa, se debe tomar una muestra
central del material de intercambio para su evaluación. La resina se puede expandir en la
operación por rotura física, o por pérdida de capacidad debida a ataque químico. La
fractura se puede ver fácilmente con una lupa de pocos aumentos, pero la pérdida de
capacidad tiene que ser evaluada químicamente.

Pérdida de capacidad

La concentración de una solución química se mide por su normalidad; por ejemplo, el

ácido estándar usado para medir la alcalinidad del agua es generalmente 0,02 normal
(N/50). Puesto que las resinas de intercambio iónico son realmente 'soluciones sólidas',
su concentración está habitualmente entre 1 y 2 normal. Esto indica una concentración
de grupos de intercambio (capacidad volumétrica) de 1 a 2 equivalentes / litro, o 1 a 2
miliequivalentes / mililitro (meq/ml).

Una resina puede perder su potencial de intercambiar iones por un cambio en la

naturaleza del grupo de intercambio o por una pérdida real de grupos de intercambio de su
esqueleto. Un cambio en el grupo de intercambio no es raro en las resinas aniónicas de
base fuerte, las cuales pierden gradualmente su capacidad de convertir NaCl en NaHO
(capacidad de disociar la sal). La diferencia entre la capacidad de disociar la sal y la
capacidad total de un intercambiador de base fuerte indica deterioro químico en los
puntos de intercambio iónico. El intercambiador retiene su capacidad de operar como
resina de base débil, pero pierde su capacidad de eliminar SiO2 y CO2. Esta
transformación no es extraña; lo que no es habitual en un intercambiador aniónico es
perder grupos nitrógeno, o capacidad total. Del mismo modo, los intercambiadores
catiónicos raramente pierden grupos sulfonato, de modo que su capacidad total en base
al peso seco generalmente es invariable, incluso cuando haya una pérdida apreciable en
base volumétrica. En ocasiones, cuando disminuye la capacidad en peso seco de una
resina catiónica, puede ser debido a un aumento en peso causado por la acumulación de
cloro o de otros agentes de ensuciamiento en el esqueleto de la resina. Un
intercambiador iónico también puede perder su capacidad debido al ensuciamiento, el
cual causa una cinética (velocidad de reacción) baja y bloqueo de los poros.
La pérdida de resina del lecho reducirá la producción y, por lo tanto, la capacidad del
]echo. Esta debería ser una de las primeras verificaciones realizadas cuando se pierde
capacidad de operación.

Capacidad de retención de agua

Ciertos productos químicos oxidantes del agua, especialmente el cloro libre, atacan el
esqueleto de la resina en los entrecruzamientos. Cuando estos se rompen, la fuerza de
la estructura del gel se debilita y la resina se hincha, absorbiendo agua. La pérdida de
entrecruzamientos se puede detectar midiendo la capacidad de retención de agua. En la
planta, se puede observar un aumento real del volumen del lecho. Este tipo de falla es
peculiar de los intercambiadores catiónicos. Se puede corregir eliminando el oxidante del
agua mediante tratamiento con un eliminador de oxígeno, tal como el sulfito sódico. En las
aplicaciones de proceso en caliente, se recomienda aplicar el eliminador de oxígeno no
sólo al agua, sino a la salmuera usada para la regeneración, para destruir completamente
el oxígeno y el cloro.

La capacidad de retención de agua normal para las resinas catiónicas de ácido fuerte es
de 40 a 50% en la forma hidrógeno. Cuando una resina alcanza una capacidad de
retención del agua de 70%, ha perdido 100% de su vida útil. No ha perdido
necesariamente puntos de intercambio iónico, pero ha perdido su integridad física y se
ablanda, rompiéndose fácilmente y causando una gran caída de presión a través del
lecho, lo cual puede interferir con el flujo a través de la unidad. Además, a un 70% de
capacidad de retención del agua la resina es tan liviana que puede flotar y salirse de la
unidad durante el lavado a contracorriente.

Cuentas rotas

Se deben examinar anualmente los lechos de resina y Ilevar un registro de datos de la

altura del lecho, aspecto de la superficie del mismo y estado del relleno inferior. En el
transcurso de un año, la formación de cuentas rotas y finos de resina puede interferir con
la buena distribución del flujo. Si la inspección anual revela un exceso de esos materiales,
raspe la superficie y añada resina fresca de las existencias. De esa manera, el
mantenimiento de la capacidad se convierte en un gasto de operación, no de capital.

La causa de las cuentas rotas puede ser el impacto osmótico, impacto térmico, ataque de
oxidantes, caída de presión a través del lecho, ensuciamiento y edad de la resina.

Impacto osmótico - La fractura es inducida por esfuerzos interiores y exteriores sobre la

resina. Tales esfuerzos interiores se desarrollan cuando la resina se seca y se moja de
nuevo. Se deben tomar precauciones especiales para que no ocurra esto. En una planta
nueva, posponga la instalación de la resina hasta que se haya instalado, anegado y
probado todo el equipo para poder mantener la resina bajo agua.

Las causas de la deshidratación varían. El lecho de resina puede secarse debido al

contacto con el aire o puede deshidratarse debido a soluciones muy concentradas. Una
resina que se ha deshidratado por exposición al aire, se puede rehidratar con una
solución de sal al 10% para reducir al mínimo la rotura de cuentas (impacto osmótico). El
procedimiento usual es remojar el lecho seco durante 30 minutos con salmuera, seguido
de un lavado con agua. Las resinas más finas y las de cuentas perfectas son más
resistentes a la rotura por deshidratación y otros tipos de impacto osmótico.

Las partículas de resina también pueden deshidratarse cuando se usan grandes

cantidades de regeneradores muy fuertes. Cuando la resina toma contacto de nuevo con
el agua, se puede dañar (impacto osmótico). Para evitar esto, diluya la solución del lecho
lentamente de modo que la resina tenga tiempo de rehidratarse con el mínimo impacto
posible.

Otra causa de agrietamiento por deshidratación es el drenaje rápido de las unidades de

zeolita en caliente para inspección. Si se efectúa el drenaje del lecho mientras la resina
está todavía caliente, la evaporación del agua del esqueleto de la resina causa una
deshidratación excesiva. También en este caso, se puede hinchar otra vez la resina
cuidadosamente mediante tratamiento con salmuera fuerte, que hace que la absorción de
agua sea más lenta.

Impacto térmico - El ablandamiento en caliente con cal-zeolita y la purificación del

condensado en zeolitas sódicas son dos dreas con potencial para impacto térmico de la
resina cuando el agua de lavado y enjuagado y la salmuera no están precalentadas. Los
ensayos de laboratorio simulando las condiciones de enjuagado en frío o de salmuera fila
durante muchos años de operación con resina caliente, demostraron que las resinas
convencionales de geles se agrietan y se rompen. Las resinas macroporosas no
sufrieron daños.

Por lo tanto, es aconsejable o bien precalentar el agua de lavado y de enjuagado y la

salmuera, o bien enfriar la resina hasta una temperatura cercana a la temperatura
ambiente antes de la regeneración. Recuerde que en el impacto térmico de la resina, lo
importante no es la diferencia de temperatura sino la velocidad a la que cambia la
temperatura.

Ataque de oxidantes - El Cloro, el oxígeno y cualquier otro oxidante presente en el

suministro de agua atacará la resina. La resina catiónica es atacada por los oxidantes en
los entrecruzamientos. Cuanto más pierda entrecruzamiento, más perderá su integridad
física y más fácilmente se romperá con la tensión física. La capacidad de retención de
agua aumenta. Las resinas aniónicas son atacadas en los puntos de intercambio. Los
oxidantes reducen la capacidad de dividir las sales de un resina aniónica, al convertir la
capacidad de base fuerte en capacidad de base débil. La intensidad de cualquier ataque
de oxidante esta s metida a la influencia de la temperatura.

La acción del cloro sobre una resina catiónica depende de la concentración, la

temperatura y el pH. A temperaturas superiores a 21º C (70º F) los desmineralizadores
industriales usados continuamente a su capacidad nominal total pueden sufrir un deterioro
rápido a causa del cloro Para conseguir la máxima duración de la resina elimine el -cloro
con filtros de sulfito sódico carbón activado antes del intercambio iónico. eliminación del
cloro no sólo protege la resina de intercambio iónico, sino que también impide que la
descomposición de los productos resultantes del ataque de la resina deterioren la calidad
del agua tratada. En los sistemas de desmineralización, el ataque a una resina catiónica
por el cloro hace que los productos de descomposición sean absorbidos en la estructura
de la resina aniónica, ensuciándola y deteriorando la calidad del agua.

El ataque del oxígeno a los intercambiadores catiónicos no es severo por debajo de 38º C
(100º F). Sin embargo, a temperaturas más altas el ataque en los sistemas de agua
caliente es rápido. Por encima de 93º C (200º F), el O2 debe ser eliminado
completamente antes del intercambio iónico. Para máxima protección, se debe añadir
sulfato sódico tan cerca del principio de la corriente como sea práctico, para prevenir la
corrosión del sistema y proteger la resina.

El ataque oxidante a la resina aniónica de base fuerte reduce su capacidad para eliminar
aniones débiles (SO 2 y CO2 ). Cuando hay oxidantes en el suministro de agua, las resinas
Tipo I no se deben usar en la forma hidróxido a temperaturas superiores a 49º C (120º
F). Las resinas Tipo ll no son tan estables frente a los oxidantes como las de Tipo I. El O2
debilita las resinas aniónicas Tipo II incluso a temperatura ambiente. Para conseguir el
rendimiento óptimo, si se usa un desgasificador con resina Tipo II debe ser de vacío, para
eliminar O2 así como CO2. Para reducir al mínimo la pérdida de capacidad cuaternaria
cuando se opera a temperaturas de 21 a 38º C (70 a 100º F), se deben eliminar
completamente los oxidantes.

La presencia de pequeñas cantidades de hierro o cobre pueden catalizar la

descomposición de la resina debida a la oxidación por oxígeno y cloro. Por eso es
importante reducir al mínimo los niveles de hierro y cobre disueltos en el agua dulce, o en
el condensado en el caso de operaciones de pulido.

Caída de presión a través del lecho - Las partículas filtradas por la resina, los finos y las
cuentas rotas que no son eliminadas del lecho de resina por el lavado a contracorriente,
causarán un aumento de la caída de presión a través del lecho. Cuando la caída de
presión alcance un cierto nivel causara más rotura de las cuentas agravando más aún la
situación. Se puede reducir el problema al mínimo eliminando el arrastre más adelante de
las unidades de intercambio iónico y perfeccionando el lavado a contracorriente.

Edad de la resina - Las resinas de intercambio iónico se desgastan y se rompen con la

edad. Esto es debido a la tensión física producida, por ejemplo, por el frotamiento v los
golpes durante el lavado, y por la tensión interna debida a la deshidratación y al
ensuciamiento interno. Cuando la resina se debilita, la expansión y la contracción al pasar
de la forma agotada a la forma regenerada es suficiente para causar rotura.

Ensuciamiento de la resina - El ensuciamiento de las resinas catiónicas es causado

normalmente por los óxidos e hidróxidos de hierro, aluminio y manganeso; por el sulfate
cálcico (de la regeneración con ácido sulfúrico);y por los hidróxidos y sulfatos de bario y
estroncio no eliminados por la regeneración normal. Tal ensuciamiento ocurre con más
frecuencia en los intercambiadores de sodio, porque el ácido usado para regenerar los
intercambiadores de hidrógeno permite solubilizar estos materiales de ensuciamiento.
Las indicaciones de ensuciamiento son la apariencia física de la resina, la producción de
agua de mala calidad debida a fugas, la pérdida de capacidad con los ciclos cortos
subsiguientes y los enjuagados largos. Se pueden usar agentes reductores y ácido
clorhídrico para eliminar el hierro y el manganeso. No obstante, el ácido clorhídrico es
necesario para los contaminantes inorgánicos restantes. Si se mejora el pulido, la
filtración y la regeneración y se limpia periódicamente la resina, estos problemas se
aliviarán.

A veces las resinas catiónicas se ensucian con materia orgánica que causa los mismos
tipos de problemas que la inorgánica. En la mayoría de los casos, no se trata de materia
orgánica presente naturalmente, sino de contaminantes de los polímeros catiónicos y no
iónicos, aminas formadoras de películas, aceite o bacterias. Los polímeros catiónicos
tienen dos efectos sobre la resina: intercambio y adsorción; mientras que los polímeros
no iónicos simplemente se adsorben en la superficie de la resina de los
desmineralizadores del agua de reposición. Se puede reducir al mínimo este
ensuciamiento inyectando el polímero al ablandador o pulidor en la dosis adecuada, de
modo que no queden residuos libres; y eliminado el arrastre a los intercambiadores
iónicos. Una vez que la resina se ensucia con polímeros, generalmente hay que usar
salmuera, sosa cáustica e hipoclorito para limpiarla.

Las aminas formadoras de películas de los sistemas de condensado se adsorben

físicamente sobre la superficie de la resina catiónica de los pulidores de condensado.
Cuando esta acumulación afecta a los resultados, se puede limpiar la resina con una
solución tibia de sosa cáustica. Es posible que haya que repetir la limpieza.

Se debe prevenir la contaminación con aceite eliminando la fuente del mismo. Una vez
que el aceite ensucia la resina, hay que usar un surfactante y sosa cáustica para
eliminarlo.

El peor ensuciamiento de las resinas aniónicas es el producido por materia orgánica.

Gran parte de los materiales orgánicos que se encuentran en los suministros de agua es
de naturaleza aniónica y son atraídos a la resina aniónica por cargas iónicas o fuerzas
electrostáticas. Los materiales aniónicos, tales como los tanatos, se convierten en
ácidos orgánicos en el intercambiador catiónico de un sistema desmineralizador. Si estos
ácidos son demasiado grandes para penetrar fácilmente en los poros de un
intercambiador aniónico, algunos acabarán en el agua desmineralizada, causando un pH
bajo y una conductividad alta. Incluso los intercambiadores aniónicos porosos diseñados
par absorber estos ácidos orgánicos, no siempre eliminan completamente el problema de
depreciación de la calidad y hay que eliminar la materia orgánica en su origen mediante
tratamientos mejorados del agua dulce. Esto puede incluir supercloración, coagulación
con dosis elevadas y tratamiento con carbón activado. El ensuciamiento orgánico reduce
la capacidad y reduce la velocidad de reacción de la resina aniónica, acortando los ciclos
de servicio y aumentando los requisitos de enjuagado. Estos efectos son particularmente
graves en invierno, cuando las temperaturas bajan y los lechos de resina son más
sensibles al flujo.
Podríamos representar el ensuciamiento de la resina aniónica con materia orgánica como
la obturación de los poros del intercambiador por materia extraña. Es difícil determinar la
cadena de eventos que causa el ensuciamiento, pero el concepto de ensuciamiento
generalmente supone la absorción gradual de moléculas orgánicas en la estructura de la
resina, donde precipitan o se polimerizan y se entrelazan de tal manera con el esqueleto
de la resina que no se pueden eliminar del todo. Se ha visto que el hierro agrava el
problema al convertirse en parte importante de la cadena polimérica. Existen tratamientos
patentados que pueden decelerar regularmente. y, en algunos casos, detener este
proceso, ayudando a los materiales orgánicos a desprenderse del lecho de resina
durante el ciclo normal de regeneración. La limpieza por lotes comprime la resina,
remojándola en salmuera concentrada y sosa cáustica. A menudo esto fuerza algunos de
estos desechos a salir de la resina, igual que se limpia una esponja sucia apretándola y
remojándola en agua clara. La distinción entre ensuciamiento permanente y temporal
está en el grado de éxito de tal tratamiento para restaurar la capacidad. Si es posible,
proteja la resina aniónica de la materia orgánica mediante el uso de un interceptor de
materia orgánica, mejor coagulación y oxidación.

Para identificar los materiales orgánicos mediante análisis infrarrojo (IR), primero hay que
sacarlos de la resina. Desafortunadamente, muchos de ellos (incluyendo los polímeros)
se descomponen en fragmentos y no se pueden identificar positivamente. Incuso cuando
se recupera estos materiales enteros, es difícil identificarlos a menos que se sepa qué se
debe buscar. Se han usado técnicas analíticas como el carbono orgánico total y otras
para tratar de cuantificar el potencial de ensuciamiento orgánico, pero estos métodos no
son precisos porque las diversas especies orgánicas ensucian las resinas en
proporciones diferentes.

Las resinas aniónicas también se pueden ensuciar con contaminantes inorgánicos, como
el hierro u otros productos de corrosión que vienen del sistema o del regenerador,
metales que se fugan de la resina catiónica y sílice. Se puede reducir al mínimo el
ensuciamiento en el futuro limpiando la resina y mejorando la regeneración y la operación
de las unidades. Los metales se pueden limpiar con ácido; la sílice, con sosa cáustica
caliente.

Resina aniónica contaminada con resina catiónica

Frecuentemente, la resina catiónica Ilega a la unidad aniónica a causa de errores en el

relleno de las unidades de intercambio iónico, de finos de la resina que atraviesan los
lechos de soporte y las rejillas bajo los drenajes y de rejillas y laterales rotos bajo los
drenajes. Cuando sucede esto, al regenerar con sosa cáustica la resina aniónica
contaminada con la catiónica, toma la forma z-odio. Durante el ciclo siguiente, este sodio
pasa al agua tratada y deteriora su calidad. Una manera rápida de determinar si ha
sucedido esto seria poner una muestra representativa de resina del tanque aniónico en
una probeta de análisis con salmuera saturada y agitarla- Si hay presente resina
catiónica, se hundirá mientras que la resina aniónica flotará. Se puede usar este mismo
método, pero a mayor escala, para separar resinas mezcladas o contaminadas.
Habitualmente se usa un recipiente externo para este propósito.

También se pueden usar tinturas para identificar la resina catiónica mezclada con la
resina aniónica. Una de estas tinturas da color púrpura a la resina catiónica y deja
inalterada la aniónica.

CONTROL DEL RENDIMIENTO

RESINA CATIÓNICA DE ÁCIDO FUERTE

Acidez mineral libre (AML)

A medida que los aniones del suministro de agua pasan por una resina catiónica
regenerada con ácido, se convierten en sus ácidos correspondientes. Los aniones
- -2 -
fuertes (Cl , SO4 -NO3 ) se convierten en ácidos minerales y constituyen la acidez
mineral libre (AML). No todos los aniones fuertes del suministro de agua se convierten en
acidez mineral, porque la AML producida en la porción superior del lecho de resina tiene
un efecto regenerador sobre el sodio residual del fondo del lecho, causando fugas. Es la
fuga de sodio arrastra aniones fuertes, impidiendo que se conviertan en ácidos minerales.
- -2 -
La suma de Cl , SO4 -NO3 (como CaCO3) en el suministro de agua es la cantidad
teórica de acidez mineral que se podría formar pasando esa agua por una resina
catiónica fuerte regenerada con ácido. Esta acidez potencial se conoce como acidez
mineral teórica (AMT): la Ecuación 14 indica la relación entre la AMT, la AML y las fugas:

AMT = AML + Fugas (14)

En la mayoría de los casos la cantidad de fuga es pequeña, por eso en la práctica se

puede considerar que la AMT es igual a la AML Esto es importante para determinar la
duración de los ciclos y la cantidad de enjuagado necesaria después de la regeneración.

Como muestra la Figura 22, durante el ciclo de un catión regenerado con ácido fuerte,
una curva dibujada para representar la AML contra el tiempo sería paralela y casi
coincidiría con una línea recta que representara la AMT en el suministro de agua.
Generalmente se debe detener la pasada cuando la AML desciende hasta el 90% de la
AMT. Similarmente, debe detenerse el enjuagado después de la regeneración v
comenzarla pasada cuando el valor de AML del efluente de la unidad alcanza un nivel
aproximadamente 10% por encima del de la AMT del suministro de agua- la Ecuación 15
muestra otra manera de describir la AML.

AML = Cationes totales- Alcalinidad-Fugas (15)

Sodio
El sodio es el catión retenido con menos fuerza y será el primero en perderse por fugas.
El sodio pasa por una resina aniónica de base fuerte como sosa cáustica e hidroliza y
resolubiliza parte de la sílice de la resina; esta sílice pasa con el sodio desde la batería
desmineralizadora. En los sistemas de caldera de alta presión que funcionan en
programas de fosfato coordinados hay que reducir al mínimo las fugas de sodio, puesto
que no se puede tolerar la alcalinidad cáustica libre en el agua de estas calderas. Se
puede supervisor la fuga de sodio del efluente catiónico usando un electrodo para un ión
específico. Se toman muestras al azar y se analizan en un laboratorio usando el
electrodo y un buen medidor del pH. Cuando se usan analizado en serie, es conveniente
que sean compatibles para poder conectar con una computadora que efectúe el registro
de datos.

Dureza

Cuando se opera con resinas de Ácido fuerte en forma sodio para aplicaciones de
ablandamiento, la dureza es el parámetro principal para determinarla calidad del agua. La
dureza de magnesio es retenida por la resina con menos fuerza y se saturar.4 primero.
Se usa un ensayo de dureza total debajo nivel para determinarlos niveles de dureza.
También existen analizadores continuos que funcionan bien cuando se mantienen
correctamente.

RESINA ANIÓNICA DE BASE FUERTE

Sílice

La sílice es el anión retenido con menos fuerza y será el primero en fugarse de la resina
aniónica. Su aparición en el efluente aniónico se puede deber a lo siguiente:
•Mala regeneración que deja sílice en la resina
•Fugas de sodio del catión, causando hidrólisis y resolubilización de la sílice eliminada por
la resina
•Descomposición causada por agotamiento de la resina aniónica

Puesto que es el ácido más débil de todos los aniones adsorbidos, la penetración de la
sílice ocurre antes de la aparición de otros aniones. Ya que sólo se disocia muy
débilmente, no se puede detectar por su conductividad eléctrica. Por eso se usan
técnicas especiales.

Una manera de detectar la fuga de sílice es usar un analizador continuo de sílice en el

efluente de la unidad aniónica de base fuerte. Este instrumento permite un ciclo óptimo
con respecto a la duración de la misma y a la calidad del agua en cuanto es afectada por
la sílice. Al igual que con todos los analizadores continuos, el instrumento debe de ser
examinado constantemente y mantenido correctamente, para asegurar resultados
precisos.

Otra manera común de detectar la sílice en el efluente aniónico es mediante ensayos

químicos húmedos de bajo nivel de sílice. Usando técnicas de espectrofotometría, se
pueden detectar niveles de sílice de 0,03 ppm.

Conductividad
En el efluente aniónico fuerte se usa un medidor de la conductividad para detectar las
fugas durante un ciclo de operación. Los niveles mayores de especies iónicas presentes
al final de una pasada, aumentan la conductividad eléctrica del agua. El sodio del catión y
la sílice del anión son las primeras especies que se fugan, pero la sílice no se puede
detectar por la conductividad eléctrica y cualquier aumento en conductividad
probablemente será el resultado de la fuga de sodio que pasa por el anión como sosa
cáustica.

Un aumento de la conductividad indicará también el agotamiento de los lechos catiónico o

aniónico. Esto ocurrirá l final del ciclo. Podría también ocurrir si las capacidades de las
resina catiónica y aniónica no estuvieran equilibrada debido al diseño deficiente, a la
pérdida de resina, al ensuciamiento de la resina o a la mal regeneración. En el caso del
agotamiento de la resina catiónica, no hay iones hidrógeno disponibles para neutralizar
los iones hidróxido de la resina aniónica y los cationes pasan como hidróxidos. En el
caso del agotamiento de la resina aniónica (la sílice primero seguida de aniones ácidos
más fuertes), no hay aniones hidróxido disponibles para neutralizar los ácidos del catión.
En cualquier caso, el efluente se hace más conductivo a medida que la unida prosigue
más allá de su punto normal de agotamiento.

Frecuentemente se usan analizadores continuos en línea para la conductividad. En

aplicaciones electrónicas para agua ultrapura, se usa la inversa de la conductividad
(resistencia). La resistencia se mide en megaohmios. Al disminuir la calidad del agua, la
medida de resistencia disminuye y la medida de conductividad aumenta. Normalmente se
expresa la conductividad en micromhos/cm pero hoy en día la unidad microSiemens/cm
se está convirtiendo en el estándar universal para medidas de conductividad.

pH

El pH del efluente de un intercambiador aniónico puede indicar si una unidad esta agotada
o no funciona bien. Los medidores de pH de registro continuo se pueden usar con
ventaja para determinar problemas en los desmineralizadores. Un pH más alto de lo
normal puede indicar agotamiento de la resina aniónica, pérdida, ensuciamiento o mala
regeneración. Los valores anormales del pH podrían también indicar mezclas
defectuosas de resinas. Puede ser difícil medir el pH del agua pura. No se debe usar
equipo de calidad dudosa y se debe explicar al proveedor del equipo la aplicación a la que
se destina.

TOMA DE MUESTRAS DE RESINAS

Un análisis de resina basado en una muestra poco representativo, proporcionará

información engañosa que puede ser muy costosa. Por eso es importante obtener
muestras representativas. Las resinas tienen tendencia a separarse de acuerdo al
tamaño y a la densidad de las partículas y pueden formar estratos. Algunas áreas dentro
del lecho podrían tener bolsas que no son homogéneas con el total. Sólo es posible
obtener muestras representativas de la resina cuando se usan las técnicas adecuadas.

Para obtener muestras de resinas se deben usar técnicas de muestre-o del interior. Lo
mejor para tomar muestras es un tubo muestreador que se puede adquirir o construir con
materiales comunes.

Cerciórese de que se tomen muestras de toda la altura del lecho de resina con cada
inserción del tubo muestreador. Obtenga al menos una muestra de resina de cada cuarto
de la superficie del lecho. Estas cuatro muestras deben ser mezcladas antes de enviar la
muestra para el análisis. El exceso de muestra se puede devolver al recipiente. Vea la
Figura 23.

Al introducir el tubo muestreador se debe tener cuidado para no dañar los laterales de
distribución. También hay que tener precaución para no dañar el relleno inferior,
especialmente si es de antracita.

Se deben tomar todas las muestras de resina justamente después de la regeneración y

antes de conectar el recipiente de nuevo en línea. Una muestra regenerada
proporcionará información que ayuda a identificar rápidamente dreas de problemas
potenciales. Cerciórese de que se termine la mezcla antes de obtener muestras de
lechos mixtos.

ANÁLISIS DE LA RESINA

La interpretación correcta del análisis de una resina es importante. Ahorra tiempo,

atrayendo la atención a las causas de los problemas operativos. Fijándose en una serie
de análisis, se puede crear un registro del historial de la operación. Si comprende bien
cómo se realizan los análisis de resina, podría comprender e interpretar mejor los
resultados y responder a las dudas que surjan en la planta acerca de los mismos.

Cada muestra que Ilega al laboratorio es registrada. Si la muestra se obtuvo después de

la regeneración (lo más adecuado), el técnico de laboratorio la separa en tres muestras.
Si la muestra no se tomó después de la regeneración, se separa en dos muestras.
Cuando la muestra se divide en tres, una se examina con rayos X para medir los niveles
de contaminantes metálicos, la segunda se usa para examinarla al microscopio y la
tercera se usa para pruebas de eficiencia de la regeneración. Cuando la muestra se
divide en dos, se omiten las pruebas de eficiencia de la regeneración.

Un paso importante de las pruebas de capacidad es el acondicionamiento correcto de la

resina. La resina se somete a limpieza completa, lavándola con sosa cáustica y con
ácido. Esta limpieza elimina el ensuciamiento y prepara los puntos de intercambio.
Normalmente, Dará una resina catiónica de ácido fuerte se realizan cinco pruebas:
capacidad total de intercambio, eficiencia de la regeneración, capacidad de retención de
agua, examen al microscopio y análisis de la contaminación metálica.

Capacidad total de intercambio

La capacidad total de intercambio de una resina se puede determinar mediante tres
técnicas analíticas diferentes. Para comparar análisis realizados en laboratorios
diferentes, se debe conocer el método usado. Las tres técnicas son capacidad total de
volumen húmedo (CTVH), capacidad total de peso húmedo (CTPH) y capacidad total de
peso seco (CTPS). La capacidad total de volumen húmedo es el número total de puntos
de intercambio disponibles por unidad de volumen de resina húmeda hinchada. La
capacidad total de peso húmedo es el número total de puntos de intercambio disponibles
por unidad de peso de resina húmeda hinchada. La capacidad total de peso seco es el
número de puntos de intercambio disponibles por unidad de peso de resina
completamente seca.

Se debe hacer un análisis de la capacidad total de volumen húmedo. Después del

procedimiento de acondicionamiento de la resina, todos los puntos de intercambio
disponibles de una resina catiónica están en forma hidrógeno, habiendo sido saturados
con iones hidrógeno del proceso de limpieza. Entonces se hace la medida volumétrica de
cierta cantidad de resina y se satura con sodio que desplaza todos los iones hidrógeno a
la solución salina. Después se hace la valoración de los iones hidrógeno con una
solución normal de hidróxido sódico y el resultado se calcula y expresa como meq/ml, mg/I
3
o kilogramos de CaCO3/pie . Los otros ensayos de capacidad se expresan
habitualmente como meq/g y hay que especificar si son secos o húmedos.

La reducción de la capacidad total de volumen húmedo puede ser debida a la pérdida de

puntos de intercambio o por desentrecruzamiento de la matriz de la resina. Ya que la
resina se hincha cuando pierde entrecruzamiento, un volumen igual de una resina
desentrecruzada contendría menos resina que el mismo volumen de una buena resina.
La capacidad total de peso húmedo también variará con el desentrecruzamiento, porque
cada cuenta contended más agua. La capacidad total de peso seco no varía con el
entrecruzamiento.

Es conveniente realizar el ensayo de CTVH porque es la capacidad teórica o máxima que

la resina puede demostrar en cualquier aplicación de intercambio iónico acuoso. La
condición química de la resina está basada en esta cifra; buena >80%, aceptable = 70-
80%, mala <70%. El punto de intercambio de una resina catiónica de ácido fuerte es muy
fuerte. La matriz de la resina se deteriora antes que el punto de intercambio. Siempre se
hace un ensayo de capacidad de retención del agua (CRA) con una muestra de resina
catiónica de Ácido fuerte para revelar el estado de la matriz de la resina.

Capacidad de retención de agua

La capacidad de retención de agua es una medida directa en peso de la cantidad de agua
que queda retenida dentro de la estructura de las cuentas. A medida que se
desentrecruza la cuenta, la capacidad de retención del agua aumenta. La cuenta se
expande y, en casos extremos, se ablanda y se rompe. La capacidad de retención de!
agua se mide pesando una muestra de cuenta, húmedas, de las que se ha extraído toda
el agua libre, en una balanza de humedad y secándola a una temperatura de 105º C (220º
F) hasta un peso constante. La diferencia entre los pesos húmedo y seco se registra
como un porcentaje.

Para interpretar un análisis de una resina catiónica de ácido fuerte, fíjese en la capacidad
total de volumen húmedo y en la capacidad de retención de agua en conjunto. La primera
capacidad siempre disminuye cuando la capacidad de retención de agua aumenta. La
capacidad total de volumen húmedo de una resina catiónica nueva tipo gel de ácido
fuerte, es aproximadamente 1,8 meq/ml y su capacidad de retención de agua es
aproximadamente 53% en forma hidrógeno. Una resina catiónica de ácido fuerte debe
desecharse cuando su capacidad total de volumen húmedo se aproxime al 70% de la de
una resina nueva, o cuando su capacidad de retención del agua alcance
aproximadamente 65%.

Puesto que una resina catiónica de ácido fuerte se desentrecruza antes de perder sus
puntos de intercambio y esto hace expandirse la resina haciéndola menos densa, la
resina catiónica de Ácido fuerte se puede separar por lavado a contracorriente. La resina
de mala calidad subirá a la superficie donde se puede extraer y reemplazar por material
nuevo.

La Figura 24 indica tres ejemplos de análisis de resina. El Ejemplo 1 es una buena resina;
el Ejemplo 2 es una resina en un estado aceptable; y el Ejemplo 3 es una resina en mal
estado. Observe la relación entre capacidad total de volumen húmedo y capacidad de
retención del agua. Fíjese en la diferencia en el tamaño de las cuentas de las fotografías
de la Figura 25. La foto A es resina nueva Dowex HGR. La foto B es la resina sometida
a prueba como Ejemplo 3 de la Figura 24. Esta resina era blanda al tacto. Ambas
fotografías tienen el mismo aumento.

La capacidad de retención de agua no se comprueba en la resina aniónica, porque el

punto de intercambio de la resina es más débil que la estructura de la misma. Por eso, el
punto de intercambio se deteriora primero. Lo que se

prueba en el punto de intercambio de una resina aniónica de base fuerte es la capacidad

de disociar sales, la cual se define como la habilidad de una resina catiónica o aniónica
fuerte para disociar una sal neutra en su correspondiente Ácido y base. A medida que un
punto de intercambio aniónico de base fuerte se deteriora, se convierte en un punto de
base débil. La diferencia entre la capacidad total de la resina y su capacidad para dividir
sales es una indicación de la extensión del deterioro. Puesto que la capacidad de dividir
sales es lo que elimina la sílice del agua tratada y la sílice es habitualmente el factor
crítico en un sistema de desmineralización, la capacidad de disociación de las sales
normalmente determina la necesidad de reemplazar la resina aniónica fuerte.
Todas las muestras de resina deben ser tomadas justamente después de la
regeneración, para poder efectuar un ensayo de la eficiencia de la regeneración de la
resina. La eficiencia de regeneración de la resina es un dato sumamente útil y
generalmente se incluye en la sección de comentarios del análisis.

Eficiencia de la regeneración

La eficiencia de la regeneración de la resina de un ablandador se determine por la

cantidad de sodio encontrada en la muestra de resina usando fluorescencia de rayos X
La eficiencia de regeneración de las resinas usadas en desmineralizadores se determina
por valoración con una sustancia cáustica o un ácido. Esta eficiencia nunca debería ser
inferior al 50% y, con frecuencia, puede Ilegar al 70%. Una eficiencia de regeneración
baja puede indicar la existencia de un problema que será necesario identificar. Una
eficiencia de regeneración alta puede indicar que se desperdicia regenerador; esto se
determinaría comparando el consumo de regenerador y las proporciones de fuga en las
tablas proporcionadas en la literatura de la resina. Tal vez sea posible reducir el consumo
de regenerador manteniendo una calidad aceptable de agua.

Los estudios de elución deben ser el primer procedimiento de detección de fallas usado
para investigar la eficiencia de regeneración deficiente.

Sin embargo, los estudios de elución revelan solamente el nivel de regenerador que se
pone sobre la resina, no el regenerador utilizado por la resina. El ensuciamiento, el
caudal de regenerador, la concentración del regenerador y la distribución interna son
factores que afectan el valor de eficiencia de regeneración. Cuando se registra baja
eficiencia de regeneración pero no se detecta un problema mediante el estudio de elución
o en una revisión del análisis elemental de contaminantes, hay que realizar inspecciones
físicas y medidas de flujo.

Todos los contaminantes elementales se determinan por fluorescencia de rayos X- Las

muestras se secan y se pulverizan antes de ser mezcladas con un material inerte y
granuladas. En cada muestra de resina se analizan 23 elementos. Los niveles
3
significativos de contaminante se reportan numéricamente en gramos/pie . La
fluorescencia de rayos X es una técnica directa, cuantitativa, de medida de los niveles de
contaminantes de la resina. La mayoría de las compañías no proporcionan ninguna
información o proporcionan solamente información relativa (por Ej., grande, pequeña)
basada en el cambio de color u otras interpretaciones visuales. Siempre que se hagan
comparaciones, entre resultados analíticos proporcionados por dos compañías
diferentes, hay que considerar la técnica de análisis usada.

Análisis de contaminantes metálicos

El problema de ensuciamiento más común en la resina catiónica está causado por la

contaminación de hierro. Normalmente se encuentra hierro en el agua de pozo en forma
de Fe+2. Éste se intercambia en la resina pero es convertido en Fe+3 , cuando el oxigeno
del agua de servicio y de retrolavado reacciona con el hierro. Puesto que la densidad de
carga aumenta, la resina retiene el hierro con mucha fuerza y no se desprende
completamente del mismo en la regeneración. La oxidación progresiva forma óxidos de
hierro insolubles, internamente y externamente. Se impide la difusión correcta y la
estructura de la cuenta es sometida a tensión

hasta el punto de fracturarse. El hidrosulfito sódico reducirá el hierro de nuevo al estado

ferroso donde se puede eliminar más fácilmente con técnicas normales de regeneración.
El problema más grave de las resinas de ablandadores es el hierro, puesto que el
regenerador Ácido del recipiente de un desmineralizador catiónico consigue mejores
resultados en la eliminación rutinaria del hierro.

También se encuentra hierro frecuentemente sobre las resinas aniónicas. A menudo

entra en el sistema con los regeneradores cáusticos de bajo grado. Es un problema
porque reacciona con la materia orgánica del agua formando estructuras orgánicas
complejas grandes que contribuyen al ensuciamiento orgánico de la resina.

El aluminio es otro agente de ensuciamiento muy común en la resina catiónica. Puede

venir del suministro de agua dulce, pero con frecuencia proviene de un suministro
excesivo de alumbre en la planta de tratamiento del agua dulce. Es muy difícil eliminarlo
de la resina a causa de su Valencia +3. Se debe identificar y corregir la causa de la
contaminación con aluminio.

El estroncio y el bario se encuentran con cierta frecuencia en muestras de resina

catiónica. No son tan frecuentes y generalmente vienen del suministro de agua. Son
problemáticos porque no se intercambian fácilmente en la resina y pueden formar sulfatos
insolubles en las cuentas. Esto termina por ensuciar y fracturar la resina. La limpieza de
la resina con HCI es útil, pero las resinas muy sucias no se pueden limpiar
completamente.

La mayoría de los otros contaminantes metálicos no se presentan en la resina con

suficiente frecuencia para tratarlos con detalle. La Tabla 7 enumera los contaminantes e
indica la concentración considerada pequeña, moderada o alta para cada uno. Se debe
investigar, y eliminar si es posible, la causa de cualquier contaminante presente a
concentración alta. Al interpretar los análisis de resina, tenga en cuenta el tiempo de
servicio de la resina. Una concentración alta de hierro en una resina que ha estado en
servicio diez años no es un problema tan grave como la misma concentración de hierro
en una resina que sólo Ileva seis meses en servicio.

Examen al microscopio

Ciertos análisis microscópicos de la resina son parte de las técnicas normales de

laboratorio. La condición física se comunica como porcentaje de cuentas rotas. El nivel
de precipitado interno y externo y las partículas sueltas se incluyen en la sección de
comentarios del análisis.

Casi todas las evaluaciones de la resina al microscopio se pueden hacer en la planta.

Son sencillas y rápidas y el poder conocerlos resultados enseguida, puede animar al
personal de la planta a efectuar antes los cambios operativos sugeridos. También es útil
tener muestras de resinas nuevas a mano como comparación, para ayudar a interpretar
los resultados de la prueba.

Condición física

La rotura y el agrietamiento excesivo de las cuentas pueden estar causados por impacto
térmico u osmótico, lavado a contracorriente inadecuado, ensuciamiento de la resina,
caudales excesivos o lechos de resina demasiado grandes. La condición física está
basada en el porcentaje de cuentas rotas: buena <10% de cuentas rotas; aceptable = 10-
15% de cuentas rotas; mala >15% de cuentas rotas. El uso y desgaste normales también
causan algo de rotura y agrietamiento. La edad de la resina es un factor importante para
interpretar el análisis. El promedio de vida de una resina catiónica industrial de ácido
fuerte debe ser de 7 a 10 años; la vida media de una resina aniónica industrial de base
fuerte deber-fa de ser de 3 a 4 años.

Una resina agrietada se comporta tan bien como una resina entera sin defectos, por eso
las cuentas agrietadas no afectan el rendimiento del ]echo. No obstante, las cuentas
agrietadas se fracturan fácilmente y los finos creados en la fractura aumentan la caída de
presión a través del lecho. La mayor caída de presión origina más tensión física la cual, a
su vez, crea más grietas y fracturas. Sólo se puede poner fin a este ciclo retirando los
finos con un buen lavado a contracorriente. También hay que tener precaución con los
arietes hidráulicos, porque causarán tensión física y roturas de cuentas.

Si existe un problema de agrietamiento, compruebe si hay impactos térmicos y osmóticos.

Reemplace la resina que está en malas condiciones físicas o muy agrietada.

Partículas sueltas

La suciedad y otras impurezas que no se eliminan del lecho durante el lavado, se incluyen
como partículas en la sección de comentarios del análisis. Cuando la cantidad es
elevada, hay que aumentar el lavado para eliminarlas del lecho de resina.

Precipitados internos

Los precipitados internos son materiales precipitados que se encuentran dentro de la

estructura de la cuenta. Una resina de gel limpia es transparente al microscopio, como
una cuenta de cristal. Los precipitados internos hacen que la resina aparezca turbia o
totalmente opaca. normalmente están causados por un intercambio de un ion en la cuenta
que toma contacto con otro ion y forma un precipitado insoluble. Una vez formado este
precipitado insoluble, no se puede regenerar extrayéndolo de la resina y bloquea puntos
de intercambio al impedir la difusión correcta a través de la cuenta. El ensuciamiento por
óxido de hierro o sulfato de calcio y bario constituyen ejemplos de este mecanismo.
Precipitados externos

Los precipitados externos son materiales precipitados que se encuentran sobre la

superficie de la cuenta. Se pueden formar sobre esa superficie o se pueden formar en el
sistema, depositándose sobre la superficie en forma de recubrimiento duro. Los
precipitados externos no se pueden eliminar por lavado a contracorriente; es necesaria
una limpieza química. Al igual que los precipitados internos, pueden impedir la difusión
correcta a través de la cuenta y, por lo tanto, reducir la capacidad operativa y aumentar el
tiempo de enjuagado.

Se pueden hacer varias pruebas con tinturas en la planta para detectar problemas
específicos: ensuciamiento superficial de las resinas catiónicas. detección de
ensuciamiento microbiano y detección de cationes en resinas aniónicas.

Ciertos agentes de ensuciamiento orgánicos no pueden de jactarse visualmente sobre la

superficie de la resina. La tintura usada para detectar el ensuciamiento superficial de
resinas catiónicas es una tintura de difusión que se difunde a través de una cuenta limpia,
dando un color azul intenso un uniforme a toda la cuenta. En una cuenta sucia, el color no
será uniforme ni intenso. El uso regular de limpiadores químicos ayudará a eliminar la
mayor parte del ensuciamiento orgánico de este tipo de la resina catiónica.

Las tinturas de la prueba de detección de ensuciamiento microbiológico reaccionan con

los sacáridos asociados con el crecimiento biológico, dando color azul. El ensuciamiento
biológico es bastante común en ablandadores y puede ser un problema en algunos
desmineralizadores, particularmente en los que recirculan el agua. El uso regular de
limpiadores químicos reducirá al mínimo los efectos del ensuciamiento biológico en las
resinas. Normalmente. no es necesaria la esterilización completa.

En las operaciones de desmineralizadores se efectúa una prueba para detectar resina

catiónica en la resina aniónica. La tintura colorea las cuentas de resina catiónica de
púrpura intenso, de modo que se pueden identificar fácilmente.

Todos los análisis microscópicos de la resina se pueden Ilevar a cabo en la planta con un
microscopio portátil de 30 aumentos. Las pruebas de capacidad también se pueden
efectuar en la planta, usando procedimiento y juegos de prueba especializados.