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Metodos Almacenaje
Metodos Almacenaje
2009
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Métod
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técnica
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Dr.
Primitivo
Reyes
Aguilar
sept. 2009
Sólo para uso didáctico, referencia Urzelai Inza, Aitor. Manual básico de
logística integral.
España: Ediciones Díaz de Santos, 2007. p 130.
http://site.ebrary.com/lib/bibfxcsp/Doc?id=10160062&ppg=145
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Métodos de Almacenaje Dr. P. Reyes / sept. 2009
1. Administración de inventarios 3
4. Almacenaje industrial 8
5. Principios de almacenaje 10
TIPOS DE ALMACENES...................................................................................................11
ZONAS DE UN ALMACÉN...............................................................................................12
Unidades de manipulación...............................................................................................12
6. Distribución del almacén 17
Elementos de manipulación..............................................................................................23
Ubicación de las mercancías en el almacén......................................................................28
Clasificación ABC de las referencias..................................................................................29
Paletización.......................................................................................................................33
7. Mejores prácticas de preparación de pedidos (Picking) 38
Carrusel horizontal 45
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1. Administración de inventarios
El inventario es el conjunto de mercancías que poseen las empresas para poder
comercializarlas posteriormente; de forma contable decimos que estos inventarios forman
parte de los activos de dichas empresas.
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beneficio es la satisfacción absoluta de la demanda que se efectúa con gran rapidez. Entre
las posibles desventajas que pueden aparecer decimos que la primera de todas es la más
conocida: el costo alto, ya que para que un inventario funcione plenamente se debe
invertir en almacenamiento, manejo y rendimiento; la segunda desventaja es el riesgo de
obsolescencia.
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La luz natural no debe ingresar directamente hacia el producto ya que en algunos casos
puede también modificarlos o deteriorarlos El ambiente dentro del almacén debe estar
completamente higienizado y sin ningún tipo de plaga o acumulación de basura. Si bien
estos conceptos son los más aconsejables está claro que existen ciertas reglamentaciones
especiales reguladas por entes nacionales e internacionales para el correcto almacenaje
de materias primas.
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deben estar equipados con la última tecnología en maquinaria: grúas, elevadores, palets
estandarizados, etc.
alambre están confeccionados por una malla metálica y se instala bajo galpón, su uso
está destinado a los semilleros debido a su baja capacidad.
Por último contamos con el granel a la intemperie, aquí estamos haciendo referencia a
pilas de granos que se sitúan en lugares altos para evitar la acumulación de agua. De todos
los sistemas de almacenaje mencionados no podemos distinguir a uno como el más
eficiente, pero debemos poner especial atención a la conservación de los granos, siempre
debemos tenerlos secos, por debajo de la base de la humedad y con tratamientos
sanitarios eficientes. En caso de que deseemos constatar la calidad de la materia prima,
se recomienda realizar muestreos en cada uno de los sistemas de almacenaje utilizados.
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4. Almacenaje industrial
Históricamente, el almacén ha sido un espacio de la fábrica donde reposan las mercancías
y trabajan los empleados menos cualificados de la compañía. Sin embargo, el nuevo
entorno competitivo del siglo XXI ha vuelto obsoleto este planteamiento, ya que:
• Los clientes cada vez exigen un mejor servicio por parte de los almacenes. Esta
mayor exigencia se traduce, por ejemplo, en la necesidad de reducir plazos de
respuesta y roturas de inventario o existencias. En teoría, esto debería ser muy
fácil de conseguir, garantizando en todo momento suficiente nivel de inventario
que dé respuesta puntual a los clientes.
• Volviendo con las exigencias de los clientes, éstos tienden a realizar pedidos cada
vez más frecuentes y de menor tamaño, lógicamente, en aras de no hacerse cargo
de los costos de posesión del inventario o existencias. Esto, además de suponer un
mayor número de líneas de pedido a preparar en el almacén, dificulta
sobremanera la optimización de la ocupación de los camiones, con lo que la
gestión del almacén se vuelve más compleja.
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En definitiva, esperamos haber dejado claro que el almacén ha dejado de ser un mero
espacio físico donde las mercancías esperan su salida. En este sentido, estamos en
disposición de asegurar que una mala gestión del almacén puede derrochar mucho dinero
y hacer perder muchos clientes. Por el contrario, una buena gestión del almacén, facilita
una reducción de los gastos y puede garantizar una buena calidad de servicio a los
clientes.
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5. Principios de almacenaje
A la hora de gestionar un almacén, se debe tener presente una serie de principios básicos
que garanticen un óptimo funcionamiento del mismo:
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TIPOS DE ALMACENES
Con el objetivo de realizar una primera clasificación de diferentes tipos de almacenes, los
podríamos agrupar atendiendo a dos criterios: Según la naturaleza de los artículos
almacenados, podríamos diferenciar:
• Almacén de materias primas.
• Almacén de productos semielaborados o work in process (WIP).
• Almacén de productos terminados.
• Almacén de piezas de recambio.
• Almacén de materiales auxiliares (baterías, combustible, aceite...).
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ZONAS DE UN ALMACÉN
Unidades de manipulación
Algunas de las manipulaciones llevadas a cabo más frecuentemente en un centro logístico
son:
• Descarga de la mercancía.
• Paletización.
• Desplazamiento a la zona de almacenes.
• Almacenaje/Desalmacenaje.
• Desplazamiento a la zona de picking.
• Picking/Reposición.
• Desplazamiento a la zona de preparación.
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Las mercancías que provienen de proveedores pasan por las siguientes actividades:
Para identificar los productos se puede utilizar el código de barras UPC (Universal Product
Code) de EUA o el EAN (European Article Numbering) de Europa.
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Otra forma de identificación son las etiquetas RFID (Radio Freequency Identification) que
puede convivir con el código de barras.
Por tratar de explicarlo en pocas palabras, el RFID es un sistema compuesto por etiquetas
o tags inteligentes, lectores de radiofrecuencia y antenas, de tal forma que las primeras
son susceptibles de ser leídas y escritas por los segundos sin ningún contacto visual,
gracias a la función que desempeñan las terceras.
Algunos de los beneficios que se vislumbran a través del nuevo sistema de identificación
de productos y/o unidades de manipulación podrían ser los siguientes:
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La información contenida en los tags es variable, por lo que las etiquetas son reutilizables,
mientras que la información en los códigos de barras es estática.
El RFID permite la lectura de múltiples etiquetas de forma simultánea, mientras que los
códigos de barras deben ser leídos de uno en uno.
No es necesario que exista contacto visual entre el lector y la etiqueta, aspecto que resulta
imprescindible en la lectura de los códigos de barras.
En sentido contrario, cabe decir que hoy en día la comercialización e utilización del RFID
como sistema de identificación se está viendo frenada por el alto costo de las etiquetas,
así como por una falta de estandarización del sistema.
En las operaciones logísticas y sus flujos físicos es muy importante disponer de un tipo
normalizado, de unidad de manipulación, que permita:
• Manipular el máximo de unidades en un solo movimiento.
• Normalizar el transporte y la tasa de ocupación de los vehículos.
• Utilizar las instalaciones del almacén en su máxima ocupación y capacidad.
Por ello, es necesario que se disponga de una concreta unidad normalizada en todo el
circuito logístico:
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• VOLUMEN.
• PESO.
• FORMA (TOPOLOGÍA).
• UNIDADES CONTENIDAS/UNIDAD CONTINENTE.
• RESISTENCIA.
• ESTABILIDAD.
• MANEJABILIDAD: Medios de manipulación requeridos.
• ASPECTOS ECONÓMICOS.
• ASPECTOS ECOLÓGICOS: — Reutilización; retornabilidad. — Recuperación;
reproceso. — Eliminación de residuos.
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Almacenamiento en estanterías
Pueden ser: estanterías ligeras para productos de bajo peso; estantería de cargas largas
(cantiléver) para almacenar productos de forma alargada como tubos, perfiles, etc.;
estanterías especiales para tamaños y pesos no comunes y estanterías para pallets.
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Las ventajas de la estantería de Pallets es que alcanzan una mayor altura que las de
bloque y son accesibles a través de pasillos entre las estanterías, con lo que se puede
implementar el sistema FIFO. El mayor inconveniente de este sistema es que se pierde
espacio entre los “pasillos”.
Paletización compacta
En esta no existen pasillos entre estantes, pueden tener diferentes profundidades y los
montacargas las pueden acceder por el frente (Drive in) con un flujo de productos LIFO.
Los sistemas para acceso tanto por el frente como por atrás (Drive through) permiten
implementar el sistema FIFO:
Paletización móvil
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Paletización dinámica
En ésta, los pallets se deslizan de un extremo a otro (Drive through) por gravedad,
aprovechando que los dos extremos se encuentran a alturas diferentes.
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Supone que cada referencia tiene una ubicación fija. Facilita el control de productos
almacenados y los huecos se pueden adaptar a las características físicas del producto.
Tiene el inconveniente de que se tienen que prever a capacidad máxima de productos,
que en muchos casos se desperdician estos huecos.
Supone que a cada referencia le será asignada una ubicación variable en cada caso, en
función de los espacios disponibles en cada momento. De esta forma el almacén puede
ser diseñado a capacidad media y se aprovecha mejor el espacio ajustado a la realidad.
Tiene el inconveniente de que el control de los productos es más complejo por lo que se
requiere de un sistema informático.
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Elementos de manipulación
Montacargas manual
Montacargas eléctrico
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Montacargas
Tiene capacidad para manejar pesos elevados, para lo cual dispone de un contrapeso en la
parte posterior para evitar volcaduras. Tiene capacidad para elevar cargas hasta los 5 –
6m, requieren pasillos de 3,4 o 5 m para su maniobra.
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Montacargas retráctil
Tiene capacidad de retraer sus horquillas o “cuernos” para efectuar trabajos delicados de
precisión. Puede elevar cargas hasta los 10m y con menos ancho de pasillo de maniobras
de 2.5 a 3m.
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Montacargas trilateral
Transelevadores automatizados
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Las ventajas que puede ofrecer un sistema automático de manipulación de cargas como
éste pueden ser numerosas, a saber:
• Rapidez de movimientos, lo cual puede reducir los tiempos de respuesta a clientes.
• Mayor fiabilidad o, lo que es lo mismo, disminución de errores en la manipulación
de productos.
• Reducción de costos de personal, debido a la eliminación de la intervención
humana en la operaciones.
• Aprovechamiento máximo del espacio físico del almacén, ya que la capacidad de
elevación de los transelevadores parece ilimitada, y la anchura de pasillo que
requiere cada robot ronda los 1,2 metros.
AGV
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enterrado en el suelo, de tal forma que siguen unas rutas prefijas de forma automática.
También existen otras tecnologías para guía como los Lasers.
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Urzelai Inza, Aitor. Manual básico de logística integral.
España: Ediciones Díaz de Santos, 2007. p 96.
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Paletización
Tipos de palets:
• Por sus materiales: — — —
— Madera normal.
— Plástico. Metálicos.
—Poliuretano expandido.
—Madera prensada. Cartón. Etc.
• Por dimensiones:
800 x 1.200 Normalizado europalet ISO 1
1.000 x 1.200 Normalizado europalet ISO 2
800 x 600 Minipalet
1.200 x 1.200 Sacos- Bidones
1.100x1.200 Sector químico
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• Por su base:
—Dos entradas.
—Cuatro entradas.
—Encajables.
—Etc.
Actualmente, el palet 800 x 1.200, cuatro entradas, es el de mayor uso en Europa, y sobre
todo en el sector de consumo y distribución comercial (85 % sobre el volumen total
utilizado.
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sobre fabricación de paletas de madera (Norma UNE 49-902-77, Parte III). De esta forma
se garantiza la absoluta compatibilidad con la paleta europea de 800 x 1.200 mm.
II. Peso
Sobre la paleta definida en el apartado anterior se limita la carga máxima a 1.000 kg.
III. Alturas
Todas las alturas que se citan a continuación deberán entenderse con paleta incluida. Se
establece como norma general una altura máxima de 1,45 m.
— Para el subsector de celulosa se establecen las siguientes alturas para las familias de
productos:
— Para el subsector aguas se establece una altura máxima de 1,70 m para el formato de
1,5 litros y garrafas de 5 litros.
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En este subsector y para nuevos productos se aceptarán alturas a 1,45 m, siempre que el
formato sea igual a alguno de las familias aprobadas.
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Entre todas estas operaciones que componen la Preparación de Pedidos, este tema se va a
concentrar fundamentalmente en la actividad de picking, que podríamos definir como
sigue:
El picking (del verbo inglés to pick) consiste en seleccionar y extraer de sus lugares de
almacenaje las referencias que han sido solicitadas por los agentes posteriores de la
cadena.
Por otro lado, la complejidad de la actividad del picking puede variar en función de
diferentes variables:
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SISTEMAS DE PICKING
La multitud de sistemas que existen para llevar a cabo la actividad del picking pueden ser
clasificadas en dos grandes grupos o familias:
• Sistemas operario a producto: el operario se desplaza físicamente, a pie o montado
en una máquina o carretilla, a lo largo de la zona de almacenamiento para la
selección y recogida de las referencias solicitadas por los clientes.
• Sistemas producto a operario: el operario no se desplaza físicamente a lo largo de
la zona de almacenamiento para realizar el picking de los productos, sino que son
los propios productos los que se desplazan de forma mecánica o automática hacia
el operario y la zona de preparación de pedidos.
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A la hora de llevar a cabo una tarea de picking basada en la filosofía operario a producto,
ésta puede ser desarrollada de dos formas diferentes:
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En este caso, se crearían tres órdenes de picking, una por cada pedido, de tal forma que: •
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Otra opción es extraer los productos de las ubicaciones señaladas mediante dispositivos
iluminados y una vez que extraiga la cantidad señalada pulsará un botón de confirmación
haciendo que se apague la luz y se confirme el picking a la computadora.
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Carrusel horizontal
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Paternoster
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