UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD

DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA MINAS Y

METALÚRGICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

RECOSIDO

ASIGNATURA: tratamientos térmicos

DOCENTE: ing. GUILLERMO RAMOS BARRIOS RUIZ
ESTUDIANTES:
LIMA QUISPE JEFFERSON……………………………………….150196
SEMESTRE: 2019-1

AÑO-2019
 1) OBJETIVO DE LA PRACTICA

OBJETIVO GENERAL

a) Realizar los tratamientos térmicos de recocido en probetas de

acero corrugado y muelle.
b) Verificar las Trasformaciones las microestructuras de las probetas
(muelle y fierro corrugado) a una estructura más blandas y tenaz.
c) Dejar el material en estado blando y disminuyendo la dureza y
aumentando su ductilidad.

OBJETIVO ESPECIFICOS

a. Analizar los datos obtenidos de dureza y resiliencia y realizar

las respectivas comparaciones a fin de concluir la eficiencia
del recocido.
b. Observar visualmente el tipo de microestructuras que poseen
las diferentes probetas utilizadas en la práctica.

2) MARCO TEORICO

EL RECOCIDO
El recocido es un tratamiento térmico cuya finalidad es el ablandamiento, la
recuperación de la estructura o la eliminación de tensiones internas
generalmente en metales.
Cualquier metal que haya sido tratado tiene como resultado una alteración de
las propiedades físicas del mismo. El recocido consiste en calentar el metal
hasta una determinada temperatura para después dejar que se enfríe
lentamente, habitualmente, apagando el horno y dejando el metal en su interior
para que su temperatura disminuya de forma progresiva. El proceso finaliza
cuando el metal alcanza la temperatura ambiente. Mediante la combinación de
varios trabajos en frío y varios recocidos se pueden llegar a obtener grandes
deformaciones en metales que, de otra forma, no podríamos conseguir
 Gráfica del recocido

El objeto del recocido es destruir los estados anormales de los metales y

aleaciones. El fin principal de los recocidos es ablandar el acero para poder
trabajarlo mejor y eliminar tensiones internas por la deformación en frío del
metal.

Recocido total

El recocido total es el proceso mediante el cual la estructura distorsionada en

frío retorna a una red cuyo estado se halla libre de tensiones por medio de la
aplicación de calor. Este proceso se efectúa totalmente en estado sólido y
puede dividirse en las tres etapas siguientes: recuperación, recristalización y
crecimiento del grano.

Recuperación

La deformación plástica que ha sufrido un metal provocó la operación de

esfuerzos internos que distorciona la red cristalina incrementando la dureza y
disminuyendo la ductilidad del metal. Si llevamos la muestra de metal a una
temperatura superior a la ambiental pero por debajo de la temperatura de
austenización; las propiedades mecánicas de este no variaran en gran medida
lo que es cónsono con la mínima variación de la microestructura del metal.
Siendo el único efecto apreciable el del alivio de los esfuerzos internos
productos de la deformación plástica. Cuando calentamos el metal las
dislocaciones se mueven y reagrupan mientras que los esfuerzos residuales se
reducen. Durante esta etapa aumenta relativamente la conductividad eléctrica
del metal tratado.

Recristalización

Si el calentamiento continuo, el grano original donde están presente las

dislocaciones dará lugar a granos de menor tamaño que estarán libres de
imperfecciones y de esfuerzos residuales. Estos nuevos granos no presenta la
forma alargada de los granos originales sino que son más uniformes en sus
dimensiones. Esta parte del proceso tiene como fin último el refinar el tamaño
del grano, eliminando las tensiones internas y disminuyendo la heterogeneidad
estructural, el recocido contribuye a mejorar las propiedades de plasticidad y
viscosidad en comparación con las obtenidas después de fundido forjado o
laminado. El proceso de recristalización requiere elevar la temperatura por
debajo del cual no se dará el proceso de recristalización, mas esta temperatura
no es un valor definido sino una temperatura aproximada que recibe el nombre
de temperatura de tecristalización definida como "La temperatura aproximada a
la que un material altamente trabajado en frío se recristaliza por completo en
una hora".

Factores de que depende la temperatura de recristalización

1. La severidad de la deformación plástica.

2. El tamaño del grano original deformado plásticamente.
3. La temperatura a la cual ocurre la deformación plástica.
4. El tiempo en el cual el metal deformado plásticamente es calentado para
obtener la temperatura de recristalización.
5. La presencia de elementos disueltos en el metal.

A mayor cantidad de deformación previa, menor será la temperatura necesaria

para iniciar el proceso de la Recristalización debido a la mayor distorsión y a la
mayor cantidad de energía interna disponible. Si aumentamos el tiempo de
recocido lograremos disminuir la temperatura de Recristalización. Si la
intensidad del trabajo en frío es similar en dos muestras; aquella que presente
el granos mas fino introducirá un mayor endurecimiento por deformación en el
metal y por lo tanto, menor será la temperatura de Recristalización que en
aquella de grano mayor. Si la deformación en frío ocurre a una temperatura
menor en una muestra que en otra, mayor será el grado de deformaciones
introducidas disminuyendo efectivamente la temperatura de recristalización
para cierto tiempo de recocido que en la otra muestra.

Recocido contra acritud

Este tiene por objetivo destruir el endurecimiento producido por la deformación

en frió de los metales y hacer una estructura cristalina para así darle buen brillo
y conductividad eléctrica. Aplica a todos los metales que se endurecen por
deformación en frío. Este tratamiento se da cuando no se enfría
adecuadamente y no se logran las propiedades a las que se quería llegar y
busca la cristalinidad, que tenga buen brillo, mejor conductor. Controla el
enfriamiento.

Recocido de estabilización

Este tiene por objeto destruir las tensiones internas producidas en masa del

metal por su mecanización o por los moldeos complicados. Se realiza a
temperaturas comprendidas entre las 100ºC y 200ºC durante tiempos muy
prolongados que serán frecuentemente las 100 horas. Este tipo de recocido le
da envejecimiento ala pieza hace que se vea rustica, Se logra a través del
golpeteo de la pieza.
 3) MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS

Probetas (2 fierros corrugado ) Durofractometro

Vernier digital Durómetro

Fragua Carbon
4) PROCEDIMIENTO

1. La probeta de 13 cm de longitud previamente preparadas con

anticipación para el experimento (utilizando amoladora para cortar y
marcar las ranuras equivalentes en cada probeta )
2. Cuantificar la dureza y resiliencia de las 2 probetas de muelle y 2 de
fierro corrugado.

3. Preparar la fragua colocando el carbón vegetal y suministrar alcohol

para que la llama se encienda hasta calentarlo adecuadamente.

4. utilizando las 2 probetas de muelle y 2 fierro corrugado colocar a la

fragua calentándolo hasta 1000°C y dejar enfriar lentamente dentro
de este.
5. Se retira las probetas una vez que se enfrió lentamente a una
temperatura ambiente dentro de la fragua.
6. Primeramente se realiza la prueba de dureza para cada uno de las
probetas.

7. Determinar la resiliencia para cada uno de las probetas colocando en

la prensa el cual el martillo debe alcanzar una altura 90°
aproximadamente, se suelta el martillo logrando romper un sección
de la probeta, se observa hasta que ángulo máximo llega el martillo
para evaluar los efectos ocasionados.
8. Se retira la probeta para medir el diámetro de la fractura y observar la
microestructura que presenta.

9. Cuantificar la dureza y tenacidad de

las 4 probetas.
5) RESULTADOS
 Cuantificar la dureza y resiliencia antes del recosido

ACERO CORRUGADO SIN RECOSIDO

Q

PROBETA 1
DUREZA
 Diámetro de huella D=3.39mm

π D2
S=
4
π (3.39 mm)2
S= =9.026mm2
4
P
B¿
S (mm2 )
34.5 Kg Kg
B¿ 2 =3.822 (quibaru)
9.026 mm mm2

RESILIENCIA

 Angulo absorbido =90°- 68°=22° absorbido

 Diámetro de fractura =8.58mm
 Hallando mediante la regla de tres:

22° x 0.15 m
X= =0.33 m
10 °
Resiliencia

W
R=
Scm 2
Donde W=PxH
 W=34.5x0.33
W=11.385 Kg.m
π D2
S acero corrugado = S=
4
2
π (8.58 mm)
S=
4
Sacero corrugado=57.818mm2 =0.57818cm2

11.385
Entonces: R= =19.691 Kg.m/cm2
0.57818

PROBETA 2
DUREZA
 Diámetro de huella D=3.81mm

π D2
S=
4
π (3.81mm)2
S= =11.40mm2
4
P
B¿ 2
S (mm )
34.5 Kg Kg
B¿ 2 =3.0261 (quibaru)
11.40 mm mm2

RESILIENCIA
 Angulo absorbido =90°- 48°=42° absorbido
 Diámetro de fractura =9.18mm
 Hallando mediante la regla de tres:

42 ° x 0.15 m
X= =0.63 m
10°
Resiliencia

W
R=
Scm 2
Donde W=PxH
W=34.5x0.63
W=21.735 Kg.m
π D2
S acero corrugado = S=
4
2
π (9.18 mm)
S=
4
S acero corrugado=66.1874 mm2 =0.661874 cm2
 21.735
Entonces: R= =32.839 Kg.m/cm2
0.661874

MUELLE SIN RECOSIDO

PROBETA 1

DUREZA
 Diámetro de huella D=1.96mm

π D2
S=
4
π (1.96 mm)2
S= =3.0172mm2
4
P
B¿ 2
S (mm )
34.5 Kg Kg
B¿ 2 =11.434 (quibaru)
3.0172mm mm2

RESILIENCIA
 Angulo absorbido =90°- 88°=2° absorbido
 Longitud de la fractura =19.82x4.71mm
 Hallando mediante la regla de tres:

2° x 0.15 m
X= =0.03 m
10 °
Resiliencia

W
R=
Scm 2
Donde W=PxH
W=34.5x0.03
W=1.035 Kg.m
S=LxL
S=19.82x4.71
S muelle =93.3522mm2 =0.933522cm2

1.035
Entonces: R= =1.109Kg.m/cm2
0.933522

PROBETA 2
 DUREZA
 Diámetro de huella D=2.65mm

π D2
S=
4
π (2.65 mm)2
S= =5.515mm2
4
P
B¿
S (mm2 )
34.5 Kg Kg
B¿ 2 =6.256 (quibaru)
5.515mm mm2

RESILIENCIA

 Angulo absorbido =90°- 66°=24° absorbido

 Longitud de la fractura =27.19x6.67mm
 Hallando mediante la regla de tres:

24 ° x 0.15 m
X= =0.36 m
10°
Resiliencia

W
R=
Scm 2
Donde W=PxH
W=34.5x0.36
W=12.42 Kg.m
S=LxL
S=27.19x6.67
S muelle =181.3573mm2 =1.813573cm2

12.42
Entonces: R= =6.848Kg.m/cm2
1.813573

Cuantificar la dureza y resiliencia después del recosido

ACERO CORRUGADO RECOSIDO

PROBETA 1
DUREZA
 Diámetro de huella D=4.36mm

π D2
S=
4
 π (4.36 mm)2
S= =14.930mm2
4
P
B¿ 2
S (mm )
34.5 Kg Kg
B¿ 2 =2.311 (quibaru)
14.930mm mm2

RESILIENCIA

 Angulo absorbido =90°- 83°=7° absorbido

 Diámetro de fractura =8.59mm
 Hallando mediante la regla de tres:

7 ° x 0.15 m
X= =0.105 m
10°
Resiliencia

W
R=
Scm 2
Donde W=PxH
W=34.5x0.105
W=3.6225 Kg.m
π D2
S acero corrugado = S=
4
π (8.59 mm)2
S=
4
Sacero corrugado=57.953mm2 =0.57953cm2

3.6225
Entonces: R= =6.251 Kg.m/cm2
0.57953

PROBETA 2
DUREZA
 Diámetro de huella D=3.99mm

π D2
S=
4
π (3.99 mm)2
S= =12.5036mm2
4
P
B¿
S (mm2 )
34.5 Kg Kg
B¿ 2 =2.759 (quibaru)
12.5036 mm mm2
 RESILIENCIA

 Angulo absorbido =90°- 85°=5° absorbido

 Diámetro de fractura =9.36mm
 Hallando mediante la regla de tres:

5° x 0.15 m
X= =0.075 m
10 °
Resiliencia

W
R=
Scm 2
Donde W=PxH
W=34.5x0.075
W=2.5875 Kg.m
π D2
S acero corrugado = S=
4
π (9.36 mm)2
S=
4
S acero corrugado=68.808mm2 =0.68808 cm2

2.5875
Entonces: R= =3.7605 Kg.m/cm2
0.68808

MUELLE RECOSIDO

PROBETA 1

DUREZA
 Diámetro de huella D=3.77mm

π D2
S=
4
π (3.77 mm)2
S= =11.16279mm2
4
P
B¿ 2
S (mm )
34.5 Kg Kg
B¿ 2 =3.091 (quibaru)
11.16279 mm mm2

RESILIENCIA
  Angulo absorbido =90°- 89°=1° absorbido
 Longitud de la fractura =20.73x3.85mm
 Hallando mediante la regla de tres:

1° x 0.15 m
X= =0.015 m
10 °
Resiliencia

W
R=
Scm 2
Donde W=PxH
W=34.5x0.015
W=0.5175 Kg.m
S muelle= S=LxL
S=20.73x3.85
S muelle =79.8105mm2 =0.798105cm2

0.5175
Entonces: R= =0.648Kg.m/cm2
0.798105

PROBETA 2

DUREZA
 Diámetro de huella D=3.78mm

π D2
S=
4
π (3.78 mm)2
S= =11.222mm2
4
P
B¿ 2
S (mm )
34.5 Kg Kg
B¿ =3.0743 (quibaru)
11.222 mm2

RESILIENCIA

 Angulo absorbido =90°- 75°=15° absorbido

 Longitud de la fractura =28.15x8.08 mm
 Hallando mediante la regla de tres:

15° x 0.15 m
X= =0.225 m
10 °
Resiliencia
 W
R=
Scm 2
Donde W=PxH
W=34.5x0.225
W=7.7625Kg.m
S=LxL
S=28.15x8.08
S muelle =227.452mm2 =2.27452cm2

7.7625
Entonces: R= =3.413Kg.m/cm2
2.27452

Dureza de las 4 probetas

Probetas Dureza antes del Dureza después del
recosido recosido
Fierro corrugado 1 Kg Kg
3.822 2.311
mm2 mm2
Fierro corrugado 2 Kg Kg
3.0261 2.759
mm2 mm2
Muelle 1 Kg Kg
11.434 3.091
mm2 mm2
Muelle 2 Kg Kg
6.256 3.0743
mm2 mm2

Resiliencia de las 4 probetas

Probetas Resiliencia antes Resiliencia

del recosido después del
recosido
Fierro corrugado 1 19.691 Kg.m/cm2 6.251 Kg.m/cm2
Fierro corrugado 2 32.839 Kg.m/cm2 3.7605 Kg.m/cm2
Muelle 1 1.109 Kg.m/cm2 0.648 Kg.m/cm2
Muelle 2 6.848 Kg.m/cm2 3.413 Kg.m/cm2

Porcentaje de ablandamiento
duerzainicial−durteza final
%de ablandamiento= 100 %
dureza inicial

Probeta %de ablandamiento

Fierro corrugado 1 3.822−2.311
100 %=¿39.53%
3.822
Fierro corrugado 2 3.0261−2.759
100 %=¿ 8.83%
3.0261
 Muelle 1 11.434−3.091
100 %=¿72.97%
11.434
Muelle 2 6.256−3.0743
100 %=¿50.86%
6.256

Microestructura de las probetas

Probeta Fractura y el Fractura y el
tamaño de grano tamaño de grano
antes del revenido después del
revenido
Muelle 1
Fractura frágil
de grano grueso

fractura frágil
de grano fino
Muelle 2 fractura fibrosa
de grano grueso

Fractura de
copa y cono de
grano fino
Fierro corrugado 1
Fractura frágil
de grano grueso

Fractura de copa
y cono de grano
fino
Fierro corrugado 2 fractura frágil de
grano grueso

fractura frágil de
grano fino

5. CONCLUSION
 Según los resultados obtenidos en la dureza después del recosido son
inferiores a la dureza obtenido antes del recosido esto se muestra en las
cuatro probetas.
 Las probetas fuero eficientemente recosidos esto debido al contenido de
carbono que presentan dichos metales
 La resiliencia después del recosido es inferior que antes.
 El muelle es un acero hipoeutectoide y por consiguiente se nota con
claridad su crecimiento de grano.
 El fierro corrugado muestra también un crecimiento de grano asiéndole
más dúctil y blando disminuyendo su dureza.
 El recosido depende del tiempo, cundo el tiempo de enfriamiento es
mayor el revenido es de mayor eficiencia
 En el gráfico de la dureza muestra que las dos probetas de fierro
corrugado tienen valores casi cercanos y esto también para el muelle,
dureza similar por causa del revenido.
 Se concluye que el recosido es una alternativa para el crecimiento de
grano para los aceros que tienen alta dureza o resistencia para un
respectivo maquinizado.

6. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
 http://revistademetalurgia.revistas.csic.es/index.php/revistademetalurgia/article/view
File/94/93

 http://www.slideshare.net/tango67/revenido
 http://www.uam.es/docencia/labvfmat/labvfmat/practicas/practica4/tipos%20de
%20enfriamiento.htm#normalizado
 http://es.wikipedia.org/wiki/Normalizado