TPD1353S2 PDF

Perkins
Peregrine EDi y serie 1300 EDi

Modelos WK a WN
MANUAL DE TALLER
Peregrine Motores turbodiesel de 6 cilindros con

sistema de gestión electrónico para
automoción
Serie 1300 Motores turbodiesel de 6 cilindros con

sistema de gestión electrónico para uso
Publicación TPD 1353S, Edición 2

© Información propiedad de Perkins Engine Company Limited 1997, todos los derechos reservados.
La información contenida en la presente publicación es correcta en el momento de pasar a imprenta.
Publicado en abril de 1998 por Technical Publications,
Perkins Engines Company Limited, Peterborough PE1 5NA, Inglaterra
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industrial y agrícola
ii
Perkins Peregrine EDi y serie 1300 EDi
Contents
10A Información general

Introducción .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1
Identificación del motor ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 3
Seguridad .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 4
Productos consumibles POWERPART recomendados ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 6
Productos consumibles POWERPART recomendados ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 7
11A Especificaciones
Datos básicos del motor .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 9
Pares de apriete recomendados .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 10
Pares específicos .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 11
12A Culata
Descripción general .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 13
Tapa de balancines
12A-01 Desmontaje y montaje . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 14
Componentes de respiración del motor

12A-02 Sustitución ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 16
MANUAL DE TALLER, TPD 1353S, Edición 2 iii
Conjunto de balancines
12A-03 Desmontaje y montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 17
12A-04 Despiece e inspección .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 19
12A-05 Ensamblaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 20
Culata
Válvulas y muelles de válvula .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 24
12A-07 Desmontaje y montaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 24
12A-08 Inspección y ajuste ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 25
12A-09 Inspección de rotadores de válvula ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 26
Guías de válvula
12A-10 Inspección de guías de válvula . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 27
Culata
12A-12 Inspección y ajuste ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 29
12A-13 Rectificación de asientos de válvula con cortadora de asiento de válvula ... ... 30
12A-14 Montaje de asientos de válvula postizos .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 30
12A-15 Sustitución de manguitosde inyector . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 32
12A-16 Reglaje de válvulas ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 34
Datos y dimensiones . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 36
13A Conjuntos de pistón y biela

Descripción general .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 39
Cojinete de cabeza de biela

13A-02 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 41
Conjuntos de pistón y biela

13A-04 Despiece y ensamblaje (motores WK y WL) . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 45
13A-05 Despiece y ensamblaje (motores WM y WN) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 46
13A-06 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 47
Biela
13A-07 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 48
Casquillo de pie de biela

iv MANUAL DE TALLER, TPD 1353S, Edición 2
Segmentos de pistón
13A-09 Desmontaje y montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 49
13A-10 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 49
Datos y dimensiones ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 50
14A Cigüeñal
Polea y amortiguador de vibraciones del cigüeñal

14A-02 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 53
Alojamiento del retén de aceite trasero

14A-03 Desmontaje y montaje del alojamiento del retén de aceite .. ... ... ... ... ... ... ... . 54
14A-04 Sustitución del retén de aceite trasero y manguito de fricción . ... ... ... ... ... ... . 57
Cigüeñal
14A-06 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 63
Piñón del cigüeñal

14A-07 Sustitución ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 64
Cojinete de empuje
14A-08 Comprobación del juego axial del cigüeñal .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 65
Cojinetes del cigüeñal

14A-11 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 67
Datos y dimensiones ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 68
15A Caja de la distribución y mecanismo de mando

Tapa de la distribución
Engranajes intermedios
MANUAL DE TALLER, TPD 1353S, Edición 2 v
Placa soporte de la caja de la distribución
Árbol de levas y taqués

15A-05 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 77
Casquillos del árbol de levas

15A-06 Sustitución . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 78
16A Bloque de cilindros

Bloque de cilindros
16A-01 Despiece y ensamblaje . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 82
16A-02 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 82
Camisa de cilindro
16A-04 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 85
17A Puesta a punto del motor

17A-01 Para llevar el cillindro n°1 al PMS en la carrera de compression .. ... ... ... ... ... 87
17A-02 Comprobación del reglaje de válvulas (con calibre de láminas) ... ... ... ... ... ... 88
17A-03 Comprobación del reglaje de válvulas (con comparador) . ... ... ... ... ... ... ... ... 89
18A Turboalimentador
Turboalimentador
18A-02 Despiece y ensamblaje . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 94
18A-03 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 96
18A-04 Limpieza del impulsor y la carcasa del compresor ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 97
18A-05 Desmontaje y montaje del accionador de la válvula de descarga ... ... ... ... ... 97
18A-06 Comprobación y ajuste del accionador de la válvula de descarga ... ... ... ... ... 99
vi MANUAL DE TALLER, TPD 1353S, Edición 2
Averías del turboalimentador
Datos y dimensiones ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 103
19A Sistema de lubricación de baja presión

Cartucho del filtro de aceite

19A-01 Sustitución del cartucho del filtro de aceite .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 107
Conjunto de cabeza del filtro y enfriador de aceite

19A-03 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 109
Válvula de control de presión/temperatura

19A-05 Comprobación .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 110
Válvula reguladora de presión

19A-07 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 111
Cárter de aceite
19A-08 Desmontaje y montaje . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 112
Colador de aceite y tubo de aspiración

Bomba de aceite
19A-11 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 118
Retén de aceite delantero

19A-12 Sustitución ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 119
Válvula de descarga de presión

19A-14 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 120
Sistema de ventilación
19A-15 Limpieza ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 121
MANUAL DE TALLER, TPD 1353S, Edición 2 vii
19B Sistema de lubricación de alta presión

Descripción general .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 123
Sensor de presión de control de la inyección

19B-01 Desmontaje y montaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 124
Bomba de alta presión

Válvula reguladora
de la presión de control de la inyección
Colector de tubos
19B-04 Desmontaje y montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 127
Datos y dimensiones . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 128
20A Sistema de combustible

Descripción general . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 129
Filtro de combustible
20A-01 Sustitución del colador de combustible y el cartucho del filtro de combustible 132
Inyectores
20A-02 Sustitución de inyectores .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 133
20A-03 Sustitución de retenes de inyector ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 138
Bomba de alimentación de combustible

20A-04 Desmontaje y montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 139
20A-05 Despiece y ensamblaje . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 140
20A-06 Ajuste del regulador de velocidad . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 141
20A-07 Purga de aire del sistema de combustible ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 142
21A Sistema de refrigeración

21A-01 Para sustituir el cartucho del filtro/inhibidor del refrigerante . ... ... ... ... ... ... .. 147
viii MANUAL DE TALLER, TPD 1353S, Edición 2
Termostato
21A-03 Para comprobar ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 148
Bomba de refrigerante
Ventilador
Mando del ventilador

Correa de accionamiento del ventilador

22A Volante y carcasa

Volante ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 153
Corona del volante

Carcasa del volante

23A Alternadores
23A-02 Mantenimiento .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 158
23A-03 Diagnosis de averías ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 159
quemas eléctricos . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 160
MANUAL DE TALLER, TPD 1353S, Edición 2 ix
23B Motores de arranque

23B-02 Mantenimiento ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 164
23B-03 Para comprobar el motor de arranque montado en el motor térmico ... ... ... .. 165
Esquemas eléctricos . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 166
23C Dispositivo de arranque en frío

Descripción general
23D Sistema de control del motor

Sensores ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 172
Esquema eléctrico . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 173
24A Compresores
Funcionamiento
24A-01 Desmontaje y montaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 178
24B Bomba de la servodirección

24B-01 Para desmontar y montar .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 179
24C Adaptador de toma de fuerza

24C-01 Desmontaje y montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 181
24C-02 Apriete de la tuerca del piñón de mando .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 181
x MANUAL DE TALLER, TPD 1353S, Edición 2
25A Herramientas especiales

Lista de herramientas especiales
26A Diagnosis de averías

Diagnosis básica ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 188
Sistema de autocomprobación
26A-01 Cómo comprobar si hay códigos de avería .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 189
26A-02 Cómo comprobar la continuidad de un circuito ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 189
Herramienta de diagnosis
26A-03 Descripción general .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 190
26A-04 Mapa del programa de diagnosis . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 191
26A-05 Opciones de códigos en pantalla .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 192
26A-06 Lista de datos del motor ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 193
26A-07 Cómo conectar la herramienta de diagnosis ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 195
26A-08 Cómo comprobar si hay códigos de avería .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 196
26A-09 Cómo borrar los códigos de avería de la herramienta de diagnosis ... ... ... ... 197
26A-10 Cómo realizar la “ENGINE OFF TEST” (prueba con motor parado) ... ... ... ... 198
26A-11 Cómo realizar la “ENGINE RUNNING TEST” (prueba de funcionamiento del
vehículo) . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 199
MANUAL DE TALLER, TPD 1353S, Edición 2 xi
10A
Información general 10A
Introducción
La gama Peregrine y la serie 1300 pertenecen a una Atención: Indica que puede existir un riesgo de
familia de motores turboalimentados que cuentan con daños al motor.
un sistema de control electrónico. Los motores
Nota: Indica que la información es importante, pero
Peregrine están diseñados para su uso en
no supone peligro alguno.
automoción y los motores de la serie 1300 han sido
concebidos para aplicaciones industriales y
agrícolas. Los motores Peregrine y de la serie 1300
se fabrican en Perkins Engines Limited, uno de los
líderes mundiales en el diseño y fabricación de
motores diesel de alto rendimiento.
Durante la fabricación del motor, se han tenido en
cuenta las normas de calidad y montaje
homologadas por Perkins, en conjunción con la
tecnología más reciente, para ofrecerle una potencia
fiable y económica.
La mayor parte de la información general incluida
en el correspondiente Manual del usuario
(secciones 1 a 9) no se ha repetido en este Manual
de taller, por lo que ambas publicaciones deberán
utilizarse simultáneamente.
Para garantizar el uso de la información adecuada
para cada tipo de motor específico, remítase al
apartado “Identificación del motor” en la
página 10A.03.
Si la información suministrada afecta únicamente
determinados tipos de motor, el texto lo indicará
mediante las letras del código de modelo de motor,
véase la página 10A.04.
Los términos “lado izquierdo” y “lado derecho” del
motor se aplican cuando se observa el motor desde
el extremo del volante motor.
Existen unas herramientas especiales, de las cuales
hay una lista en la sección 25. Asimismo, al principio
de cada operación se hace referencia a las
herramientas especiales correspondientes.
Los datos y dimensiones se incluyen al final de cada
sección.
Lea y recuerde las “Medidas de seguridad”. Éstas
han sido concebidas con el fin de garantizar su
protección y se deberán tener en cuenta en todo
momento.
Las indicaciones de peligro se señalan en este
manual de dos formas distintas:
¡Peligro! Indica que puede existir el peligro de daños
físicos a la persona.
MANUAL DE TALLER, TPD 1353S, Edición 2 1
10A Perkins Peregrine EDi y serie 1300 EDi
A PW251/1
B PW250\1
2 MANUAL DE TALLER, TPD 1353S, Edición 2
Perkins Peregrine EDi y serie 1300 EDi 10A
Identificación del motor
Se trata de una gama de motores de seis cilindros en
línea que pueden ser turboalimentados o turbo-
alimentados con intercooler. Estos motores disponen
de un sistema de control electrónico.
En este Manual de taller, los diferentes tipos de motor
se identifican mediante un código, que consiste en las
dos primeras letras del número de motor, tal como se
indica a continuación:
Letras Capacidad
de Sistema de aspiración
Litros
código
WK 7,6 Turboalimentado
Turboalimentado con
WL 7,6
intercooler
WM 8,6 Turboalimentado
Turboalimentado con
WN 8,6
intercooler
El número de motor está grabado en la parte

izquierda del bloque de cilindros (A1), detrás de la
bomba de alta presión.
Un ejemplo de número de motor sería
WK1296N123456B
Los componentes del número de motor son los
siguientes:
WK1296N123456B
WK Letras de código de motor
1296 Número de lista de fabricación
N Fabricado en EE UU
123456 Número de serie del motor
B Año de fabricación
Si necesita piezas, servicio o información para su
motor, deberá dar el número completo de motor al
distribuidor de Perkins.Kl
Seguridad z Desconecte los bornes de la batería antes de

llevar a cabo cualquier reparación del sistema
Precauciones generales de seguridad eléctrico.
Estas precauciones de seguridad son importantes. z Debe haber solamente una persona a cargo del
Deberá consultar asimismo la legislación vigente en motor.
su país. Algunos elementos sólo afectan aplicaciones z Asegúrese de que el motor se accione solamente
específicas. desde el panel de control o desde la posición del
operador. Deseche el aceite usado de acuerdo
z Utilice estos motores solamente en el tipo de
con las normas locales en un lugar seguro para
aplicación para la cual se han diseñado.
evitar la contaminación.
z No cambie la especificación del motor.
z Asegúrese que la palanca de la transmisión esté
z No fume cuando esté llenando el depósito de en la posición de punto muerto antes de poner en
combustible. marcha el motor.
z Limpie el combustible que se haya derramado. Si z El material combustible de algunos componentes
algún material se ha manchado de combustible, del motor (por ejemplo cierto tipo de juntas) puede
póngalo en un lugar seguro. ser extremadamente peligroso si se quema. No
z No llene el depósito de combustible con el motor deje nunca que dicho material quemado entre en
en marcha (a menos que sea absolutamente contacto con la piel o los ojos.
necesario). z El gasoil y el aceite (especialmente el aceite
z No limpie el motor, no añada aceite ni lo ajuste si usado) pueden ocasionar daños en la piel de
está en funcionamiento (a menos que haya algunas personas. Utilice guantes protectores o
recibido la capacitación correspondiente, y aun una solución protectora especial para la piel.
así, observe un cuidado extremo para evitar z No lleve prendas de vestir que estén impregnadas
accidentes). de aceite. No se guarde en los bolsillos materiales
z No realice ningún tipo de ajuste si no sabe cómo que estén manchados de aceite.
hacerlo. z Deseche el aceite usado de acuerdo con la
z Asegúrese de que el motor no se ponga en normativa local en un lugar seguro para evitar la
marcha en un lugar donde pueda causar una contaminación.
concentración de emisiones tóxicas. z Extreme las precauciones si tiene que realizar
z Mientras el motor o el equipo auxiliar estén reparaciones de emergencia en condiciones
funcionando, mantenga a una distancia segura a adversas.
cualquier otra persona. z Utilice siempre una jaula de seguridad para
z Mantenga alejados de las piezas en movimiento proteger al operario cuando se someta un
las prendas de vestir sueltas o el pelo largo. componente a una comprobación a presión en un
z Manténgase alejado de las piezas móviles baño de agua. Monte cables de seguridad para
mientras el motor está en marcha. ¡Peligro! sujetar los tapones que obturan las conexiones de
Algunas de las piezas en movimiento no se ven a las mangueras de un componente que va a
simple vista cuando el motor está en marcha. someterse a una prueba a presión.
z No ponga en marcha el motor si se ha retirado z No permita que la piel se exponga a aire
alguna de las defensas de seguridad. comprimido. Si esto ocurriera, busque
inmediatamente asistencia médica.
z No retire el tapón de llenado ni ningún
componente del sistema de refrigeración estando z Los turboalimentadores funcionan a gran
el motor caliente y con el refrigerante a presión, velocidad y a altas temperaturas. No ponga los
debido a que podría saltar refrigerante a presión. dedos, herramientas ni ningún otro elemento
cerca de las lumbreras de aspiración o salida del
z No utilice agua salada ni ningún otro tipo de
turboalimentador, y evite tocar toda superficie
refrigerante que pueda producir corrosión en el
caliente.
circuito cerrado del sistema de refrigeración.
z Los inyectores de este motor se controlan
z No permita que se produzcan chispas o llamas
electrónicamente mediante un impulso de
descubiertas cerca de la batería (especialmente
110 voltios.
durante el proceso de recarga de la misma), ya
que los gases que se desprenden del electrólito z Los inyectores se activan mediante aceite de
son extremadamente inflamables. El líquido de la motor a alta presión. No retire ningún componente
batería es peligroso para la piel, y especialmente del sistema de alta presión si el aceite del motor
para los ojos. está bajo presión, porque podría saltar aceite.
z Monte solamente piezas Perkins auténticas.
Juntas de amianto
.
Los motores no contienen amianto.

Equipo de elevación del motor
z El peso máximo del motor sin refrigerante,
lubricante, ni caja de cambios montada varía
según la aplicación. Se recomienda utilizar equipo
de elevación de capacidad mínima de 770 kg.
z Utilice siempre un equipo de elevación del motor
del tipo aprobado y de la capacidad correcta para
elevar el motor. Se recomienda utilizar un equipo
de elevación como el que se muestra en (A) para
proporcionar una elevación vertical directamente A W130
sobre los soportes alzadores del motor. Nunca
utilice un único soporte alzador para elevar un
motor.
z Antes de levantar el motor, compruebe que los
soportes alzadores no estén dañados y que estén
bien enganchados.
z Utilice el equipo elevador o pida ayuda a alguien
a la hora de levantar componentes pesados tales
como el bloque de cilindros, la culata, la carcasa
del volante, el cigüeñal o el volante.
z Para evitar posibles daños a la tapa de balancines
al entrar en contacto con el equipo elevador,
utilice el equipo de elevación correcto (A) para
levantar el motor.
Productos consumibles POWERPART POWERPART Lay-Up 3 (Lote 3)

recomendados Aditivo que protege la parte externa de piezas
metálicas. Número de pieza 1734115.
Perkins ha puesto a su disposición los productos
recomendados a continuación para ayudarle en el POWERPART Liquid gasket (Obturador líquido)
funcionamiento, servicio y mantenimiento correctos
Para sellar superficies planas en aquellos
de su motor y maquinaria. Las instrucciones de uso
componentes donde no se utiliza una junta.
para cada uno de los productos se detallan en el
Especialmente adecuado para componentes de
envase. Estos productos se pueden obtener en su
aluminio. Actualmente Loctite 518. Número de
distribuidor Perkins.
pieza 21820518.
POWERPART Antifreeze (Anticongelante)
POWERPART Nutlock (Sellador de tuercas)
Protege el sistema de refrigeración de heladas y
Para fijar y sellar elementos de sujeción roscados y
corrosión. Número de pieza del envase de 1 litro
tapones cóncavos, siempre que se necesite facilitar
21825166, o de 5 litros 21825167.
el desmontaje. Actualmente Loctite 242e. Número de
POWERPART Atomiser thread sealant (Sellador pieza 21820242.
de roscas de inyector)
POWERPART Platelock (Sellador metálico)
Para sellar las roscas de los inyectores en la culata.
Sellador de roscas anaerobio de resistencia media
En la actualidad Hylomar Advance Formulation
para superficies metálicas de ajuste apretado.
(Fórmula avanzada Hylomar).
Adecuado para superficies metalizadas y de acero
POWERPART Chisel (Cincel) inoxidable. Actualmente Loctite 243. Número de
pieza 21826039.
Permite retirar fácilmente juntas y conexiones.
Actualmente Loctite chisel. Número de POWERPART Repel (Repeledor)
pieza 21825163.
Seca la maquinaria que está húmeda y protege
POWERPART Compound (Compuesto) contra la corrosión. Este producto traspasa la
suciedad y la corrosión para lubricar y facilitar el
Para sellar el exterior de los retenes. Actualmente
desmontaje de componentes. Actualmente
Loctite Forma Gasket Nº 2. Número de
Repeledor Loctite. Número de pieza 21825164.
pieza 1861147.
POWERPART Retainer (high strength) (Retenedor
POWERPART Easy Flush (Lavado fácil)
de alta resistencia)
Limpia el sistema de refrigeración. Número de
Para fijar componentes que tienen un ajuste de
pieza 2182501.
interferencia. Actualmente Loctite 638. Número de
POWERPART Gasket eliminator (Eliminador de pieza 21820638.
juntas)
POWERPART Retainer (Oil tolerant) (Retenedor
Mejora el sellado de bridas cuando no se utiliza una resistente al aceite)
junta. Proporciona un sellado flexible con resistencia
Para fijar componentes que tienen un ajuste de
térmica en lugares sometidos a vibraciones y presión.
transición. Actualmente Loctite 603. Número de
Actualmente Loctite 515. Número de
pieza 21820603.
pieza 21826040.
POWERPART Silicone adhesive (Adhesivo de
POWERPART Jointing compound (Compuesto de
silicona)
juntas)
Adhesivo de silicona RTV para aplicaciones en que
Compuesto de juntas universal para sellar juntas.
se realizan pruebas de baja presión antes de que se
Actualmente Hylomar. Número de pieza 1861155 o
asiente el adhesivo. Se utiliza para sellar bridas en
1861117.
que se precisa resistencia al aceite y hay movimiento
POWERPART Lay-Up 1 (Lote 1) de la junta. Actualmente Loctite 5900. Número de
pieza 21826038.
Aditivo de gasoil para proteger el motor de la
corrosión. Número de pieza 1772204. POWERPART Silicone Rubber Sealant (Sellador
de caucho de silicona)
POWERPART Lay-Up 2 (Lote 2)
Sellador de caucho de silicona que evita que se
Aditivo que protege el interior del motor y de otros
produzcan fugas por las separaciones.
sistemas cerrados. Número de pieza 1762811.
Actualmente Hylosil. Número de pieza 1861108.
Continúa
Productos consumibles POWERPART
recomendados
Continuación
POWERPART Studlock (Sellador de espárragos)
Para fijar permanentemente elementos de sujeción
grandes y espárragos. Actualmente Loctite 270.
Número de pieza 21820270.
POWERPART Threadlock (Sellador de roscas)
Para fijar elementos de sujeción, siempre que se
necesite facilitar el desmontaje. Actualmente
Loctite 222e. Número de pieza 21820222.
POWERPART Threadlock (heavy duty) (Sellador
de roscas de alta resistencia)
Para proporcionar un sellado de alta resistencia a
componentes que tienen un ajuste de interferencia
ligera. Actualmente Loctite 262. Número de
pieza 21820262.
POWERPART Threadlock (sellador de roscas
para sistemas hidráulicos/neumáticos)
Para fijar y sellar los racores de tubos con roscas
finas. Especialmente adecuado para los sistemas
hidráulicos y neumáticos. Actualmente Loctite 542.
Número de pieza 21820542.
POWERPART Threadlock (pipe) (Sellador de
roscas de tubo)
Para fijar y sellar los racores de tubos con roscas
gruesas. Los sistemas a presión se pueden usar
inmediatamente. Actualmente Loctite 575. Número
de pieza 21820575.
11A
Especificaciones 11A
Datos básicos del motor

Nota: Esta información se facilita a modo de guía para el personal que realiza las revisiones generales del
motor. Las dimensiones que se muestran a continuación son las que se utilizan principalmente en fábrica.
Esta información se aplica a todos los motores, a menos que se especifique un código de tipo de motor.
Número de cilindros:......................................................................................................................................... 6
Disposición de cilindros ......................................................................................................................... En línea
Ciclo....................................................................................................................................... De cuatro tiempos
Sistema de inducción .........................................Turboalimentado o turboalimentado/con enfriador intermedio
Sistema de combustión ........................................................................................................... Inyección directa
Diámetro interior nominal:
- WK y WL .......................................................................................................................................... 109,2 mm
- WM y WN ......................................................................................................................................... 116,6 mm
Carrera:
- WK y WL .......................................................................................................................................... 118,9 mm
- WM y WN ......................................................................................................................................... 135,9 mm
Relación de compresión: .......................................................................................................................... 16,5:1
Cilindrada:
- WK y WL ...........................................................................................................................................7,64 litros
- WM y WN ..........................................................................................................................................8,71 litros
Orden de encendido: .................................................................................................................... 1, 5, 3, 6, 2, 4
Holgura de válvulas (en frío):
- Admisión y escape ............................................................................................................................. 0,64 mm
Presión de aceite lubricante (mínima):
- Al ralentí ........................................................................................................................ 137 kPa (1,4 kgf/cm2)
- Al régimen máximo y a temperatura normal del motor ................................................. 276 kPa (2,8 kgf/cm2)
Capacidad de un cárter de aceite lubricante estándar (1):
- Sin filtro .............................................................................................................................................22,7 litros
- Con filtro ............................................................................................................................................28,3 litros
Capacidad típica de refrigerante (sólo motor) .....................................................................................12,8 litros
Dirección de giro........................................................................................ A derechas visto desde la delantera
(1) La capacidad del cárter de aceite varía según la aplicación. Llenar hasta la marca "Full" (lleno) de la varilla
medidora. No sobrepasar la marca "Full".
Pares de apriete recomendados
Notas:
z Los pares de apriete que se indican a continuación se aplican a componentes lubricados ligeramente con
aceite de motor limpio antes de montarlos.
z El tornillo de sujeción del engranaje intermedio superior se suministra con un sellador en la rosca. No
ponga aceite en la rosca del tornillo de sujeción.
Pares estándar
Tornillos de sujeción embridados Tornillos de sujeción no embridados

Rosca
Tamaño de llave Tamaño de llave
Nm kgf m Nm kgf m
mm mm
M6x1 11 0,11 8 8 0,08 10
M8x1,25 24 0,25 10 20 0,21 13
M10x1,5 49 0,50 13 40 0,41 16
M12x1,75 83 0,84 15 69 0,71 18
M16x2 208 2,13 21 173 1,77 24
Pares específicos
Descripción Nm kgf m
Sistema de toma de aire
Tornillo de sujeción, tubo de respiración, inferior 49 5,0
Tornillo de sujeción, tubo de respiración, superior 83 8,4
Tornillos de sujeción, turboalimentador a colector de escape 66 6,8
Tornillos de sujeción, carcasa del compresor del turboalimentador a placa soporte 23 2,35
Tornillos de sujeción, carcasa de la turbina del turboalimentador a alojamiento del
13 1,3
cojinete
Equipo auxiliar
Tuerca, piñón de mando del compresor de aire 149 15,21
Tornillos de sujeción, soporte del compresor de aire a motor 115 11,9
Tornillos de sujeción, compresor de aire a motor 62 6,4
Tornillos de sujeción, compresor de aire a soporte 66 6,7
Sistema de refrigeración
Tornillos de sujeción, brida del filtro de refrigerante a caja de la distribución 26 2,6
Tornillos de sujeción, mando del ventilador 22 2,2
Tornillos de sujeción, polea de mando del ventilador 7 0,8
Tornillos de sujeción, tensor de la correa del ventilador a caja de la distribución 50 5,1
Tornillos de sujeción, polea de la bomba de agua 7 0,8
Sujeciones, bomba de agua a tapa de la distribución 7 0,8
Cigüeñal
Tornillos de sujeción, cojinetes del cigüeñal 157 15,9

Tornillos de sujeción, cojinetes de cigüeñal (número de serie del motor 850000 o
176 18,0
posterior)
Tornillos de sujeción, conjunto de polea/amortiguador 217 22,0
Tornillos de sujeción, alojamiento del retén de aceite trasero a bloque de cilindros 24 2,5
Culata
Tornillos de sujeción, culata (véase el capítulo 12)
Tornillos de sujeción, soportes alzadores del motor 60 6,0
Tornillos de sujeción, colector de escape a culata 81 8,3
Tornillos de sujeción, tapa de balancines 18 1,8
Tornillos de sujeción, colector de tubos a culata 81 8,3
Volante y carcasa
Tornillos de sujeción, volante 136 13,8
Tornillos de sujeción, carcasa del volante 108 11,0
Descripción Nm kgf m
Continúa
Sistema de combustible
Perno-racor, tubo de retorno de combustible 35 3,6
Válvula de descarga a bomba de alimentación 42 4,3
Tuerca de extremo, bomba de alimentación 42 4,3
Contratuerca de tornillo de ajuste de válvula de retorno 27 2,8
Tuercas, bomba de alimentación a bomba de alta presión 6 0,6
Válvula de retorno a colector de tubos 35 3,6
Tornillos de sujeción de inyectores 14 1,4
Tornillos de sujeción, cabeza del filtro a bloque de cilindros 18 1,8
Tuerca de unión, tubo de retorno de combustible 27 2,8
Sistema de lubricación, baja presión
Tornillos de sujeción, enfriador de aceite a bloque de cilindros 26 2,6
Tornillos de sujeción, colador de aceite y tubo de aspiración 20 2,1
Tornillos de sujeción, cárter de aceite 23 2,4
Tapón, cárter de aceite 68 7,0

Válvula, control de presión/temperatura del aceite (montada en el enfriador de
34 3,5
aceite)
Sistema de lubricación, alta presión
Tapón de drenaje, colector de tubos 81 8,3
Tuerca de extremo, solenoide a válvula reguladora 6 0,6
Válvula reguladora de presión de control de la inyección, a bomba 35 3,6
Sensor de presión de control de la inyección, a colector de tubos 26 2,6
Tornillos de sujeción, piñón de mando a bomba 129 13,1
Tornillos de sujeción, bomba de alta presión a caja de la distribución 27 2,8
Tuerca de unión, manguera de alta presión de bomba a colector de tubos 26 2,6
Tornillos de sujeción, bielas 157 15,9
Caja de la distribución y mecanismo de mando
Tornillos de sujeción, placa de empuje del árbol de levas 26 2,6
Tornillos de sujeción, placa soporte de la caja de la distribución 26 2,6
Tornillos de sujeción, tapa de la distribución 22 2,2
Tornillos de sujeción, placa de distribución a piñón del árbol de levas 7 0,7
Tornillo de sujeción, engranaje loco inferior 637 65,6
Tornillo de sujeción, engranaje loco superior 332 33,9
12A
Culata 12A
En todos los motores electrónicos de la serie 1300 y
Peregrine, el colector de admisión está integrado en
la tapa de balancines. La tapa de balancines también
incorpora el conjunto respiradero del motor.
En un motor Diesel hay poco depósito de carbonilla,
y por este motivo el número de horas de servicio no
es una indicación de cuándo se necesita revisar la
culata. Los factores que determinan cuándo es
necesario llevar a cabo un revisión general son la
facilidad de arranque y el rendimiento del motor.
La culata tiene dos válvulas por cilindro, y cada una
de ellas tiene un muelle de válvula sencillo, un retén
de válvula y un rotador de válvula.
Los asientos de válvula postizos y las guías de
válvula, tanto de admisión como de escape, se
incorporan en la culata. Los asientos de válvula
postizos y las guías de válvula pueden sustituirse.
El ángulo de cara de los asientos de las válvulas de
admisión es de 30° y el de las válvulas de escape es
de 45°. El ángulo de cara de las válvulas de admisión
es de 31° y el de las válvulas de escape es de 46°.
La culata tiene manguitos para albergar y sellar los
inyectores.
Tapa de balancines
Desmontaje y montaje 12A-01

1
Productos consumibles:
POWERPART Silicon rubber sealant (Sellador de
caucho de silicona)
Desmontaje
2
1 Desconecte el tubo de admisión de aire de la tapa
de balancines. A W203/1
2 Desatornille el tubo de respiración del motor y

retire el tubo.
3 Desconecte el mazo de cables de los inyectores
(A1) del conector de la tapa de balancines (A2).
4 Presione las cuatro lengüetas que fijan el conector
(B1) del mazo de cables a la tapa de balancines y
empuje el conector hacia el interior de la tapa de
balancines.
5 Quite los 13 tornillos de sujeción (C) de la tapa de
balancines.
6 Levante con cuidado la tapa de balancines e
inclínela para separarla del colector de escape. 1
Asegúrese de que el conector del mazo de cables
esté fuera de la tapa de balancines y quite la tapa de B W203/2
balancines del motor.

7 Retire la junta de la tapa de balancines de la culata.
C W205
Montaje
1 Limpie la culata y la tapa de balancines.
2 Si es necesario, sustituya los componentes de
respiración del motor, vea la operación 12A-02..
3 Si es necesario, sustituya la junta de la tapa de 1
balancines.
4 Sujete la tapa de balancines sobre el motor e
introduzca el conector (B1) del mazo de cables de los
inyectores en el orificio al efecto situado en la tapa de
balancines. Asegúrese de que las cuatro lengüetas
queden enganchadas en la tapa de balancines (B). 2
5 Monte la tapa de balancines, coloque y apriete los
13 tornillos de sujeción (C) a 18 Nm (1,8 kgf m). A W203/1
6 Enchufe el mazo de cables (A1) de los inyectores

en el conector de la tapa de balancines (A2).
7 Ponga una junta tórica nueva en el tubo de
respiración.
8 Aplique aceite limpio en la junta tórica.
9 Monte el tubo de respiración en la tapa.
10 Coloque y apriete los tornillos de sujeción
superiores e inferiores del tubo de respiración.
B W203/2
C W205
Componentes de respiración del motor

1 2
Sustitución 12A-02
1 Desmonte la tapa de balancines, vea la operación

12A-01..
2 Retire y deseche los componentes de respiración
(A1) de sus rebajes (A2) en la tapa de balancines
(A3).
3 Limpie la tapa de balancines. Asegúrese de que
los rebajes estén limpios.
4 Monte un nuevo componente de respiración en A W200/2
cada rebaje.
5 Monte la tapa de balancines, vea la operación
12A-01..
Conjunto de balancines
¡Peligro! No drene el refrigerante si el motor aún

está caliente y el sistema está bajo presión, porque
puede saltar refrigerante caliente.
Desmontaje
1 Desmonte la tapa de balancines, vea la operación 1
12A-01..
2 Retire el tapón de drenaje (A1) del lateral del A W005
bloque de cilindros (detrás de la bomba de alta
presión), así como el tapón de drenaje (B1) del
enfriador de aceite para vaciar el motor. Abra el grifo
o quite el tapón de drenaje situado en la parte inferior
del radiador para vaciar el radiador. Si el radiador no
tiene grifo ni tapón de drenaje, desconecte la
manguera situada en la parte inferior del radiador.
3 Afloje una vuelta los tornillos de ajuste de los
balancines (C).
4 Quite los tornillos de sujeción del eje de balancines
gradual y uniformemente en el siguiente orden: 1-3-5-
2-4-6, desde la parte delantera del motor para evitar
1
daños en el conjunto de balancines.
5 Retire el conjunto de balancines, junto con los
tornillos de sujeción y arandelas (D).
B W006
C W202
D W206
Montaje
1 Coloque los empujadores y el eje de balancines en 1
su lugar. Compruebe que los empujadores calcen
2
correctamente en los huecos de los taqués.
Compruebe que los extremos de los tornillos de
ajuste calcen correctamente en los rebajes de los
empujadores. 3
2 Inspeccione los tornillos de sujeción de la culata
para comprobar si presentan daños o están
desgastados. Sustituya los tornillos que presenten
daños o estén desgastados.
3 Lubrique ligeramente las roscas y las superficies
de empuje de los tornillos de sujeción de la culata con A W111
aceite limpio para motores.
¡Peligro! Asegúrese de que no entre aceite en los
orificios para los tornillos de sujeción de la culata. Si
entrara aceite en estos orificios, el bloque de cilindros
podría dañarse debido a la presión hidráulica al
apretar los tornillos.
4 Encaje todos los tornillos en su posición correcta,
salvo los tornillos de cada extremo del eje, y
apriételos a mano.
5 Asegúrese de que el eje de balancines esté en la
posición correcta al apretar los tornillos de sujeción.
Para ello:
z Coloque un calibre de láminas de 0,13 mm (A2)
entre el balancín (A3) de la válvula de admisión
del cilindro número 1 y el primer soporte (A1) del
eje de balancines.
z Coloque otro calibre de láminas de 0,13 mm entre
el balancín de la válvula de escape del cilindro
número 6 y el último soporte del eje de
balancines.
z Ponga los tornillos de los extremos y apriételos a
mano.
6 Apriete los tornillos de sujeción en el orden
correcto y al par correspondiente, vea la operación
12A-06..
7 Llene el circuito de refrigerante.
Despiece e inspección 12A-04
1 Retire el anillo de seguridad del extremo del eje de

balancines.
2 Deslice todos los componentes fuera del eje y
colóquelos en un banco en el orden correcto.
3 Inspeccione todos los componentes para
comprobar si presentan daños.
4 Compruebe si el eje de balancines, los balancines
y los casquillos presentan arañazos profundos o
indicios de desgaste excesivo.
5 Los casquillos del balancín tienen una ranura para
facilitar la lubricación; asegúrese de que las ranuras
no estén obstruidas.
6 Mida el diámetro interior de los casquillos en dos
puntos diferentes distantes en 90° como mínimo y
anote las mediciones.
7 Mida el diámetro exterior del eje de balancines en
dos puntos diferentes distantes en 90°, en el lugar en
que hace contacto con los casquillos de los
balancines. Anote las mediciones.
8 Si la diferencia entre ambas mediciones es
superior a 0,13 mm, sustituya el componente
desgastado, ya sea el eje o los casquillos.
9 Asegúrese de que todos los orificios y los pasos de
lubricación del eje de balancines estén despejados.
10 Compruebe que los tapones de los extremos del
eje de balancines no tengan fugas ni estén dañados.
11 Mida y anote la longitud en reposo de los muelles
del eje de balancines.
12 Mida y anote la longitud de los muelles aplicando
una carga de 31 N (3,2 kgf). Compare ambas
mediciones con las medidas que figuran en "Datos y
dimensiones".
13 Sustituya los muelles que no se ajusten a la
tolerancia indicada.
TOP
A W076
Ensamblaje 12A-05
1 Lubrique con aceite limpio los casquillos de los

balancines.
2 Asegúrese de colocar un anillo de seguridad en
uno de los extremos del eje de balancines.
3 En el punto central del eje de balancines hay una
marca “TOP”. Asegúrese de que esta marca quede
en la parte superior. Monte los componentes en el eje
de balancines siguiendo el orden correcto,
asegurándose de que los orificios de lubricación
estén bien alineados.
4 Compruebe que los orificios para los tornillos de
sujeción de los soportes del eje estén alineados con
los rebajes del eje.
5 Comprima los muelles del eje de balancines y
coloque la segunda arandela de seguridad en el
extremo del eje de balancines.
TOP
A W076
Culata
2 1
Desmontaje
¡Peligro! La culata pesa 77 kg. Utilice un equipo de 3
elevación o pida ayuda para levantar la culata.
1 Drene el sistema de refrigeración.
2 Desconecte el tubo de aceite de alta presión (A1)
del colector de tubos (A3).
3 Desconecte el tubo de combustible (A2) del A W211/1
colector de tubos (A3).
12A-01..
5 Desmonte el eje de balancines, vea la operación
12A-03..
6 Desmonte todos los empujadores y anote dónde
van colocados.
7 Desconecte todos los tubos y mangueras del
turboalimentador.
8 Desatornille el colector de escape y retírelo junto
con el turboalimentador. Quite la junta del colector de
escape.
9 Afloje los tornillos de sujeción de la culata gradual
y uniformemente y quítelos junto con las arandelas. B W207
10 Separe con cuidado la culata del bloque de

cilindros con ayuda de una palanca (B).
11 Retire la culata.
Atención: Coloque la culata sobre cuñas de madera
para proteger las puntas de los inyectores.
Montaje
¡Peligro! La culata pesa 77 kg. Utilice un equipo de
elevación o pida ayuda para levantar la culata.
1 Limpie la cara inferior de la culata y la cara superior
del bloque de cilindros. Compruebe que no haya
restos de suciedad en el interior de los cilindros.
Asegúrese de que los orificios para los tornillos de
sujeción de la culata estén secos y no tengan restos
de suciedad.
2 Monte el termostato, en caso de que se hubiera
desmontado.
3 Compruebe cuánto sobresale la camisa del
cilindro, vea la operación 16A-03..
4 Coloque las clavijas en el bloque de cilindros (A).
5 Monte una junta de culata nueva en las clavijas (A).
6 Coloque la culata en la posición correcta (A).
7 Monte el eje de balancines, vea la operación 12A-
03..
A W208
8 Apriete gradual y uniformemente todos los tornillos
de sujeción de la culata en el orden indicado a
continuación:
z 150 Nm (15,0 kgf m) en el orden mostrado en (A).
z 210 Nm (21,5 kgf m) en el orden mostrado en (A).
z 225 Nm (23,0 kgf m) en el orden mostrado en (B).
9 Retire ambos calibres de láminas.
10 Compruebe que los balancines pueden moverse.
11 Ajuste la holgura de válvulas, vea la operación
12A-16..
12 Conecte el tubo de aceite a alta presión al colector
de tubos.
13 Conecte el tubo de combustible al colector de
tubos.
12A-01..
15 Coloque la junta del colector de escape. Monte el
conjunto de colector de escape y turboalimentador.
Ponga los tornillos de sujeción del colector de escape
y apriételos a 81 Nm (8,3 kgf m).
16 Conecte todos los tubos y mangueras del
turboalimentador.
18 Elimine el aire del sistema de combustible, vea la
operación 20A-07..
A W208
Válvulas y muelles de válvula
1
2
Desmontaje
3
¡Peligro! Utilice gafas protectoras al comprimir un
muelle de válvula.
1 Desmonte la culata, vea la operación 12A-05..
Colóquela en una superficie plana para no dañarla. 4
2 Utilice un compresor de muelles de válvula para
comprimir el muelle.
3 Saque las chavetas (A1). 5
4 Afloje y retire el compresor de muelles de válvula.
5 Retire el rotador de válvula (A2), el retén del
rotador de válvula (A3), el muelle de válvula (A4), el
retén de válvula (A5) y la válvula (A6). 6
6 Separe los muelles de válvula de admisión de los
muelles de válvula de escape, puesto que tienen
cargas diferentes.
7 Deseche los retenes de válvula.
Montaje
¡Peligro! Utilice gafas protectoras al comprimir un
muelle de válvula.
1 Compruebe que las guías de válvula estén limpias. A W077
2 Lubrique los vástagos de válvula con aceite limpio

y monte las válvulas (A6) en sus guías respectivas.
3 Lubrique el interior de los retenes de válvula
nuevos (A5) y colóquelos en los vástagos de válvula.
Compruebe que cada retén de válvula esté
correctamente calzado en los rebajes para el muelle
de válvula situados en la culata.
4 Coloque los muelles de válvula (A4) en posición en
los retenes de válvula.
Atención: Compruebe que los muelles de las
válvulas de admisión estén montados en las válvulas
de admisión, y que los muelles de las válvulas de
escape estén montados en las válvulas de escape,
porque tienen cargas distintas.
5 Coloque retenes nuevos (A3) en los rotadores de
válvula (A2) y monte los rotadores en los muelles de
válvula.
6 Utilice un compresor de muelles de válvula para
comprimir cada muelle de válvula.
7 Monte las chavetas (A1).
8 Afloje y retire el compresor de muelles de válvula.
Inspección y ajuste 12A-08
Herramientas especiales:
Indicador de profundidad de válvulas 21825617 y
21825496.

2 Ponga una pequeña cantidad de aceite de baja
viscosidad, por ejemplo, líquido de calibración, en las
lumbreras de admisión y escape y compruebe si hay
fugas.
3 Espere cinco minutos y compruebe de nuevo si A W131
hay fugas.
Nota: Si no sale aceite por el asiento de válvula, no
necesita rectificarse.
4 Compruebe que las cabezas de válvula y la cara
de la culata estén limpias.
5 Compruebe la profundidad de las válvulas por
debajo de la superficie de la culata antes de
desmontar los muelles de válvula. Coloque el
indicador de profundidad de válvulas contra la cara
de la culata y póngalo a cero. Coloque con cuidado el
indicador de profundidad en posición sobre la cabeza
de cada válvula (A) y compare el resultado de la
medición con los datos y dimensiones incluidos al
final de esta sección. B W112
6 Si la profundidad de una válvula es inferior al límite
especificado, compruebe de nuevo la profundidad
con una válvula nueva colocada en su sitio.
7 Si la profundidad de la válvula sigue siendo inferior
al límite especificado, deberá sustituirse el asiento
postizo de la válvula, vea la operación 12A-14..
8 Desmonte las válvulas y los muelles de válvula,
vea la operación 12A-06..
9 Inspeccione el estado de las chavetas.
10 Examine si los muelles de válvula presentan
indicios de corrosión, daños o deformación.
11 Compruebe que las caras de los extremos de los
muelles estén bien centradas y planas.
12 Mida la longitud en reposo de los muelles de
válvula (B) y compárela con los datos y dimensiones
especificados.
Continúa
13 Mida los muelles aplicando una carga (A); véase

"Datos y dimensiones".
14 Compruebe que las válvulas no tengan grietas.
Compruebe que los vástagos no estén desgastados
y que estén correctamente montados en las guías de
válvula.
15 Compruebe que las caras de asiento de las
válvulas no estén muy quemadas ni dañadas. Las
caras de asiento de válvula que estén dañadas
pueden rectificarse en una máquina especial. Las
válvulas que estén ligeramente dañadas pueden
rectificarse en sus asientos de válvula. Al montar
válvulas nuevas, se debe medir la profundidad de las
mismas. A W113
16 Mida las dimensiones de las válvulas y

compárelas con los datos y dimensiones
1
especificados.
Inspección de rotadores
de válvula 12A-09
5 2
1 Examine si el rotador de válvula presenta indicios
de corrosión, daños o deformación. 3
2 Para comprobar el funcionamiento del rotador 4
(B4), coloque un muelle de válvula (B3), el rotador de
válvula y un cojinete de bolas de acero (B5) en un
comprobador de muelles de válvula (B1). B W114
3 Marque una línea de referencia en el rotador (B2).
4 Comprima el muelle de válvula rápidamente varias
veces y compruebe que el rotador gire.
5 Sustituya el rotador si no gira.
Guías de válvula
Inspección de guías de válvula 12A-10

1
Compruebe si las guías de válvula están
desgastadas. La holgura máxima entre el vástago de
válvula y el interior de la guía no debe sobrepasar
0,15 mm tanto para las válvulas de admisión como de
escape. Si al montar una válvula nueva la holgura 2
supera el límite especificado, se deberá montar una
guía de válvula nueva. 3
4
Herramienta de desmontaje/montaje de guías de
válvula, 21825478
5
Adaptador 21825479
Adaptador 21825935
Desmontaje 6
1 Instale el adaptador 21825479 (A4) en la 7

herramienta de desmontaje/montaje 21825478 (A3).
Con el adaptador montado en la herramienta, A W132
páselos a través del espaciador (A5) y la culata,

desde la cara inferior. Monte completamente el
accesorio (A7) para fijar el adaptador a la guía de
válvula (A6).
2 Gire el mango superior (A1) para limitar el
movimiento de la herramienta y gire el mango inferior
(A2) para sacar la guía de válvula de la culata.
Montaje
1 Limpie el orificio que tiene la culata para la guía de 1
válvula (A6).
2 Lubrique la superficie exterior de la guía nueva con
aceite limpio.
3 Instale el adaptador 21825479 (A5) en la
herramienta de desmontaje/montaje 21825478 (A3). 2
Pase la herramienta y el adaptador a través del
espaciador (A4) y la culata, desde la cara inferior.
Asegure bien la guía de válvula, con el bisel grande 3
de 15° abajo, y el espaciador 21825935 (A7) en el
adaptador con el accesorio (A8).
4 Gire el mango superior (A1) para limitar el
movimiento de la herramienta y gire el mango inferior
(A2) para meter la guía de válvula en la culata.
Atención: No escarie las guías de válvula nuevas. 4
Éstas se suministran ya acabadas.
A W133
Culata
Inspección y ajuste 12A-12 2

1
2
3 3
4 4
2 Desmonte los muelles de válvula y las válvulas,
vea la operación 12A-07.. 5 5
3 Desmonte el termostato, vea la operación 21A- 6 6

02.. 1
4 Inspeccione la culata para comprobar si hay fugas

de gas o refrigerante.
5 Limpie la cara de la culata, y los conductos de A W026
refrigerante y aceite.
6 La camisa de agua se puede limpiar con un
disolvente especial que se debe de utilizar de
acuerdo con las instrucciones del fabricante.
7 Realice una prueba de presión en la culata a una
presión de 124-138 kPa (1,27-1,41 kgf cm2) y
compruebe si hay fugas en la culata.
¡Peligro! Utilice siempre una jaula de seguridad
para proteger al operario al someter un componente
a una prueba a presión en un baño de agua. Monte
cables de seguridad para sujetar los tapones que
obturan las conexiones de las mangueras de un
componente que va a someterse a una prueba a
presión.
8 Cuando la culata esté completamente limpia,
compruebe que no tenga grietas. Examine
cuidadosamente las superficies alrededor de los
asientos de válvula y de los orificios para los
inyectores.
9 La cara inferior de la culata se podrá rectificar si:
z estuviera deformada, véase el párrafo 10;
z tuviera arañazos.
10 Utilice un escantillón y calibres de láminas para
medir la deformación (A) de la culata en la anchura y
longitud de su cara inferior; véase "Datos y
dimensiones". Si la deformación es superior al límite
indicado en "Datos y dimensiones", se puede
mecanizar la superficie inferior de la culata.
Atención::
z Elimine sólo una cantidad mínima de material y
cerciórese de que el grosor de la culata no sea
inferior a 106,17 mm después de haber
mecanizado la culata.
z Después de mecanizar la culata, los asientos de
válvula deben corregirse para dar la profundidad
de cabeza de válvula correcta, vea la operación
12A-13.. Se recomienda trabajarla al mínimo para
tener en cuenta el desgaste posterior.
11 Compruebe si los asientos de válvula están
desgastados o dañados.
12 Antes de rectificar los asientos de válvula,

deberán montarse las guías de válvula nuevas, vea la
operación 12A-11..
13 Si la magnitud del daño no es importante, se
pueden rectificar la válvula y el asiento de válvula. Al
rectificar los asientos de válvula, observe las medidas
indicadas "Datos y dimensiones". Asegúrese de
quitar de la válvula y el asiento todo el compuesto
utilizado para rectificar el asiento de válvula.
14 Los asientos de válvula muy dañados pueden
corregirse con una cortadora de asientos de válvula,
A W134
Rectificación de asientos de válvula con
cortadora de asiento de válvula 12A-13 7 Compruebe que la profundidad de la válvula esté
dentro de las especificaciones, vea la operación 12A-
Herramientas especiales: 08..
Cortadora para asientos de válvulas de admisión de 8 Si un asiento de válvula está demasiado dañado o
46°, MS.281* desgastado para corregirlo, se puede montar un
asiento de válvula postizo, vea la operación 12A-14..
Cortadora para asientos de válvulas de admisión de
31°, MS.642
Montaje de asientos de
Cortadora para asiento de válvula de escape,
válvula postizos 12A-14
MS.275*
Piloto para uso con cortadoras de asientos de 1 Monte guías de válvula nuevas, vea la operación
válvula, MS.150-9.5* 12A-11..
Juego de mangos para uso con cortadoras de asiento 2 Utilizando el orificio de la nueva guía de válvula
de válvula, MS.67B* como piloto, frese el asiento postizo anterior. Retire
toda la suciedad y limpie el rebaje para el asiento
* Incluido en el juego de cortadoras ajustables para
postizo.
asientos de válvula, MS.73A
3 Si se ha mecanizado la cara inferior de la culata, la
1 Antes de rectificar los asientos de válvula, monte cara trasera de la superficie del asiento postizo
guías de válvula nuevas. deberá ser rectificada para asegurarse de que el
2 Monte el piloto en la guía de válvula y apriételo. mismo no sobresalga por encima de la cara inferior
3 Escoja la cortadora correspondiente. Ajuste las de la culata. Tras haber rectificado la cara trasera del
cuchillas de la cortadora al diámetro del asiento de asiento postizo, cerciórese de que el borde exterior
válvula a cortar. Monte la cortadora en el piloto y de la cara trasera tenga un bisel de 0,9-1,3 mm a 30°
ajuste el mango. Asegúrese de que la cortadora no respecto a la vertical.
pueda caer en el asiento, ya que esto podría dañar 4 Coloque los asientos de válvula postizos en un
las cuchillas. congelador durante 30 minutos. Esto permite reducir
4 Gire con cuidado la cortadora hacia la derecha (A). el tamaño de los asientos de válvula postizos para
Retire solamente el mínimo de material para asegurar poder encajarlos más fácilmente.
un asiento bueno. Mantenga el asiento lo más 5 Utilizando el orificio de la guía de válvula como
estrecho posible. piloto, y con la cara trasera del asiento postizo hacia
5 Una vez cortado el asiento, retire la cortadora y el la culata, colóquelo a presión (A). Utilice una prensa
piloto. Retire cualquier resto de suciedad de hidráulica o una prensa de mano con un movimiento
alrededor del asiento de válvula y de la lumbrera. continuo. No utilice un martillo para la colocación del
asiento postizo ni aplique aceite. Asegúrese de que la
6 Monte la válvula y rectifique levemente la válvula y
parte inferior del asiento postizo esté en contacto con
el asiento.
la parte inferior del rebaje.
6 Corte el asiento de válvula a un ángulo incluido de
90° para los asientos de 45° o 120° para los asientos
de 30°, vea la operación 12A-13.. Rectifique la
válvula en el asiento de válvula. Asegúrese de que la
profundidad de la cabeza de válvula bajo la cara de la
culata esté dentro de la tolerancia de producción, vea
la operación 12A-08.. Trate de obtener la medida
mínima para tener en cuenta el desgaste posterior del
asiento de válvula.
A W115
Sustitución de manguitos
de inyector 12A-15
Macho de roscar especial 27610091
Extractor de manguitos de inyector 21825960
Adaptador 27610092
Adaptador 27610093, para uso con 21825960 y
27610092
Herramienta para instalar manguitos de inyector
27610094 A W214
Desmontaje
1 Desmonte los inyectores, vea la operación 20A-
02..
Atención: Si no se emplea el procedimiento
adecuado, los cilindros podrían llenarse de
combustible y aceite de motor.
2 Ponga un tapón adecuado en la parte inferior de
cada manguito para evitar que entre suciedad en los
cilindros.
3 Coloque el macho de roscar 27610091 (A1) en el
manguito para el inyector y corte una rosca en el
manguito (A). Retire el macho de roscar. B W215
4 Monte y apriete el adaptador 27610092 (B1) en el
manguito del inyector y monte el adaptador
27610093 en el adaptador 27610092.
5 Monte el extractor de manguitos 21825960 en el
adaptador 27610093.
6 Retire el manguito del inyector de la culata (B).
Montaje
Atención: Asegúrese de que el pistón esté en el
fondo del cilindro para que la herramienta de montaje
de manguitos no choque con el pistón. No deje que
entre suciedad en el cilindro.
1 Utilice un cepillo de alambre para limpiar la parte
inferior y superior del orificio para el manguito del
inyector.
2 Elimine los restos de suciedad.
3 Ponga Loctite 262 en las superficies de contacto
superior e inferior (A) del manguito del inyector.
4 Ponga el manguito en la herramienta 27610094.
Coloque el manguito y la herramienta en el orificio
para el inyector situado en la culata.
5 Golpee la herramienta con un martillo para calzar
el manguito en su sitio al fondo del orificio.
6 Retire la herramienta.
7 Monte los inyectores, vea la operación 20A-02..
A W217
Reglaje de válvulas 12A-16
Notas:
z La holgura de válvulas se mide entre la parte
superior del vástago de válvula y el balancín (A).
z Con el motor frío o caliente, la holgura correcta es
de 0,64 mm tanto para las válvulas de admisión
como para las de escape.
z El orden y posición de las válvulas se muestran
en (B). El cilindro número 1 está en la parte
delantera del motor.
z La disposición de las válvulas para cada cilindro
es, en orden, válvula de admisión, válvula de
escape.
Primer método
12A-01..
2 Gire el cigüeñal en el sentido normal de rotación
hasta que la válvula 11 (A) se empiece a abrir y la
válvula 12 no se haya cerrado por completo.
Compruebe y ajuste la holgura de las válvulas 1 y 2.
3 Siguiendo el mismo procedimiento, ajuste las
válvulas 3 y 4 y compruebe y ajuste la holgura de las
válvulas 9 y 10.
4 Ajuste las válvulas 7 y 8 y compruebe y ajuste la
holgura de las válvulas 5 y 6. B W016

holgura de las válvulas 11 y 12.
12A-01..
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A W015
Segundo método
12A-01..
hasta que el cilindro número 1 esté en el punto
muerto superior, la válvula de admisión (A11) del
cilindro número 6 se empiece a abrir y la válvula de
escape (A12) del mismo cilindro no se haya cerrado
por completo.
3 Mida la holgura de las válvulas (A1, A2, A3, A6, A7,
y A10) y ajústelas si es necesario.
hasta que el cilindro número 6 esté en el punto
muerto superior, la válvula de admisión (A1) del
cilindro número 1 se empiece a abrir y la válvula de
escape (A2) del mismo cilindro no se haya cerrado
por completo.
5 Mida la holgura de las válvulas (A4, A5, A8,A9,
A11, and A12) y ajústelas si es necesario.
12A-01..
B W016
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A W015
Datos y dimensiones
Nota: Esta información se facilita a modo de guía para el personal que realiza las revisiones generales del
Estos datos se aplican a todos los motores, a menos que se especifique un código de tipo de motor.
Culata
Ángulo de asiento de válvula:
- Escape..................................................................................................................45° (ángulo incluido de 90°)
- Admisión .............................................................................................................30° (ángulo incluido de 120°)
Diámetro del orificio para la guía de válvula .............................................................................50,70-50,72 mm
Presión de prueba de fugas........................................................................................... 200 kPa (2,04 kgf/cm2)
Espesor de la culata .............................................................................................................106,43-106,93 mm
Espesor mínimo admitida después de mecanizada la cara de la culata ..........................................106,17 mm
Deformación máxima admitida de la culata ..................................... 0,01 mm en cualquier tramo de 228,6 mm
................................................................................................................................................. 0,15 mm en total
Válvulas de admisión
Diámetro de vástago de válvula................................................................................................7,920-7,938 mm
Holgura máxima en guía de válvula......................................................................................................0,15 mm
Ángulo de cara de válvula............................................................................................................................. 30°
Profundidad de cabeza de válvula por debajo de cara inferior de culata .............................................0,35 mm
Disposición de retenes................................................................................. Retén de goma en guía de válvula
Válvulas de escape
Diámetro de vástago de válvula................................................................................................7,920-7,938 mm
Holgura máxima en guía de válvula......................................................................................................0,15 mm
Diámetro de cabeza de válvula.................................................................................................37,26-37,52 mm
Ángulo de cara de válvula............................................................................................................................. 45°
Profundidad de cabeza de válvula por debajo de cara inferior de culata .............................................0,35 mm
Guías de válvula
Diámetro interior .......................................................................................................................7,976-8,019 mm
Diámetro exterior ..................................................................................................................14,341-14,361 mm
Ajuste de interferencia de guía de válvula en culata ................................................................0,053-0,038 mm
Longitud total:
- Admisión ...........................................................................................................................................60,73 mm
- Escape..............................................................................................................................................60,73 mm
Protuberancia desde parte inferior de rebaje............................................................................22,05-22,56 mm
Muelles de válvulas de admisión
Longitud en reposo .............................................................................................................................58,22 mm
Longitud con válvula cerrada ......................................................51 mm a una carga de 333-369 N (33-36 kgf)
Longitud con válvula abierta .......................................................38 mm a una carga de 921-965 N (92-96 kgf)
Muelles de válvulas de escape
Longitud en reposo .............................................................................................................................62,18 mm
Longitud con válvula cerrada ...........................................50,29 mm a una carga de 538-574 N (36,3-39,9 kgf)
Longitud con válvula abierta ....................................38,86 mm a una carga de 1063-1117 N (108,4-113,9 kgf)
Taqués
Diámetro de taqué ................................................................................................................ 28,435-28,448 mm
Longitud de taqué..................................................................................................................... 74,24-75,01 mm
Holgura de taqué en bloque de cilindros .................................................................................. 0,064-0,102 mm
Holgura entre rodillo y flanco del taqué .............................................................................................. 0,666 mm
Eje de balancines
Diámetro exterior .................................................................................................................. 21,567-21,593 mm
Muelles del eje de balancines
Cantidad ........................................................................................................................................................... 5
Longitud en reposo............................................................................................................................. 103,1 mm
Longitud bajo carga de 31 N (3,18 kgf) ................................................................................................ 56,6 mm
Diámetro ............................................................................................................................................... 25,9 mm
Balancines y casquillos
Diámetro interior de casquillo ............................................................................................................. 21,69 mm
Holgura entre casquillo de balancín y eje de balancines ......................................................... 0,048-0,124 mm
Longitud de empujadores ................................................................................................. 268,980-269,743 mm
13A
Conjuntos de pistón y biela 13A
Los pistones en aleación de aluminio de los motores
WK y WL tienen un suplemento de hierro fundido en
el segmento superior.
En los motores WM y WN, la falda de los pistones es
de aleación de aluminio y la cabeza de acero. La
cabeza de acero compensa mayores temperaturas
de combustión y puede retirarse de la falda del pistón
al desarmarse el conjunto del pistón.
Ambos tipos de pistón tienen rebajes en la cabeza
que dejan lugar para las válvulas de admisión y de
escape. La cámara de combustión está descentrada.
La aleación de aluminio varía a lo largo de la falda del
pistón para controlar la expansión del mismo.
Cada pistón tiene dos segmentos cónicos de
compresión y un segmento de control de aceite. Las
ranuras para los segmentos tienen la misma forma
que los segmentos. El segmento superior de
compresión lleva una marca "TOP-UP" en la cara
superior, y el segundo segmento de compresión lleva
una marca “2nd-UP” en la cara superior. El segmento
de control de aceite no lleva marca alguna, por lo que
los segmentos nuevos pueden montarse con
cualquiera de las dos caras hacia la parte superior. El
segmento superior de compresión es de borde
redondeado, mientras que el segundo segmento de
compresión es angular.
La presión de combustión pasa a través de las
separaciones del segmento hacia la parte inferior de
los segmentos de compresión. De este modo se
mantiene el contacto adecuado entre la cara de los
segmentos y el cilindro, para mejorar el rendimiento y
reducir las pérdidas de aceite.
El bulón totalmente flotante va sujeto al pistón en
sentido axial mediante anillos de seguridad.
Las bielas son piezas de acero forjado en "H". Los
pies de biela tienen forma de cuña para optimizar
fuerza y fiabilidad. La longitud total de las bielas se
reduce mediante un ángulo de inclinación hacia el
cojinete de cabeza de biela.
Los surtidores incorporados en el bloque de cilindros
rocían con aceite la superficie interior del pistón para
enfriarlo.
Cojinete de cabeza de biela
Desmontaje
1 2
1 Drene el aceite del motor.
2 Desmonte el cárter de aceite, vea la operación
19A-08.. 190
5 4
3 Desmonte el colador de aceite y el tubo de 190
aspiración, vea la operación 19A-09..

4 Gire el cigüeñal hasta que pueda acceder a los A W082
tornillos de sujeción de la biela que desea desarmar.
5 Saque los tornillos de sujeción de la biela.
6 Desmonte la tapa de cojinete (A) junto con el
casquillo inferior del cojinete.
7 Con cuidado, empuje la biela hacia arriba en el
cilindro (B) lo suficiente para poder acceder al
casquillo superior del cojinete.
8 Retire el casquillo superior de biela. Guarde juntos
los cojinetes de biela y de las tapas para facilitar el
montaje.
Montaje
1 Limpie las superficies de contacto de la biela y la
muñequilla del cigüeñal. Limpie las roscas de la biela B W083
y las roscas de los tornillos de sujeción.
2 Limpie el cojinete completo y lubrique la superficie
de contacto y la muñequilla del cigüeñal con aceite
limpio de motor.
3 Monte el casquillo superior del cojinete en la biela, 1
asegurándose de que el saliente de fijación esté
correctamente encajado.
4 Monte la biela en la muñequilla. La parte más corta
(C1) de la biela debe quedar hacia el árbol de levas.
5 Monte el casquillo inferior del cojinete en la tapa y
asegúrese de que el saliente de fijación (A2) esté
correctamente encajado.
6 Lubrique ligeramente las roscas y las caras de
empuje de los tornillos con aceite limpio. C W084
7 Sujete la tapa en la biela. El número de montaje de

la tapa debe coincidir con el de la biela y ambos
números deben quedar del mismo lado (A1).
Atención: No trate de reacondicionar las roscas de
la biela. Si las roscas están dañadas, sustituya la
biela.
8 Apriete los tornillos a mano. Si presentan
dificultades al apretarlos a mano, utilice tornillos
nuevos. Si los tornillos nuevos presentan dificultades
al apretarlos a mano, sustituya la biela.
Continúa
9 Apriete los tornillos gradual y uniformemente a un
par de 156 Nm (15,9 kgf m).
10 Asegúrese de que el cigüeñal gire libremente.
11 Monte el colador de aceite con el tubo de
12 Monte el cárter de aceite, vea la operación 19A-
08..
13 Llene el cárter al nivel correcto de aceite de grado
aprobado.
Inspección 13A-02
Compruebe que los cojinetes y la muñequilla del

cigüeñal no estén desgastados o dañados.
Mida las muñequillas y compare las medidas con los
datos y dimensiones especificados.
Desmontaje
1 Vacíe el aceite.
190
4
4 Elimine los restos de carbonilla de la parte superior 190
5
del interior de las camisas de cilindro.

19A-08.. A W082/1
6 Desmonte el colador de aceite y el tubo de

7 Quite los tornillos (C5) de la tapa de biela y
desmóntela (A).
8 Saque los conjuntos de pistón y biela (B) por la
parte superior de los cilindros.
9 Coloque los casquillos (C2 y C3) y la tapa de
cojinete (C4) junto al conjunto de pistón y biela (C1);
marque las piezas para asegurarse de montarlos en
el cilindro correcto.
10 Verifique que la muñequilla del cigüeñal no esté
dañada.
B W083
1 4
2 3
6
190
190
C W079
Montaje
Atención: Si se utiliza el pistón original, asegúrese
de montarlo en la biela correcta y de que se utilice en
el cilindro original.
1 Asegúrese de que el pistón, la camisa, la
muñequilla y la cabeza de biela estén limpios. 1 2
2 Limpie las roscas de la biela (B1) y las roscas de
los tornillos (B5).
3 El pistón tiene orificios de drenaje para el aceite; 190
4
5
compruebe que éstos no tengan restos de suciedad. 190
4 Lubrique el pistón y la camisa del cilindro con

aceite limpio de motor. A W082
5 Gire el cigüeñal hasta que pueda poner los tornillos
de la biela.
6 Limpie los casquillos (B2 y B3) y lubrique la 1 4
superficie del cojinete y la muñequilla con aceite
2 3
limpio.
7 Monte el casquillo superior del cojinete (B2) en la
biela. El saliente de fijación debe quedar
correctamente calzado en su rebaje.
8 Coloque las separaciones de los segmentos de 5
pistón a 120° entre sí y comprima los segmentos con
una herramienta adecuada.
9 Pase el conjunto de pistón y biela por el cilindro.
Asegúrese de que la marca “camside” (13A.03/C1) 190 6
190
en la cabeza del pistón quede hacia el lado en que B W079
está el árbol de levas.
10 Pase el conjunto de pistón y biela por el
compresor de segmentos de pistón hasta calzarlo en
la muñequilla. Coloque el lado más corto (13A.03/C1)
de la biela hacia el lado en que está el árbol de levas.
11 Monte el casquillo inferior del cojinete en su tapa
y asegúrese de que el saliente de fijación esté
correctamente calzado en su rebaje (A2).
12 Lubrique ligeramente las roscas de los tornillos
con aceite limpio.
13 Sujete la tapa de cojinete en la biela. Asegúrese
de que el número de montaje coincida con el de la
biela y de que ambos queden del mismo lado (A1).
Continúa
Atención: No trate de reacondicionar las roscas de

la biela. Si las roscas están dañadas, sustituya la
biela.
14 Apriete los tornillos a mano. Si no puede
apretarlos con facilidad, coloque tornillos nuevos. Si
los tornillos nuevos no pueden apretarse con
facilidad, sustituya la biela.
15 Apriete los tornillos gradual y uniformemente a
156 Nm (15,9 kgf m).
16 Asegúrese de que el cigüeñal gire libremente.
17 Compruebe la holgura lateral de la cabeza de
biela; véase "Datos y dimensiones".
18 Monte el colador de aceite y el tubo de aspiración,
08..
20 Monte la culata, vea la operación 12A-06..
aprobado.
22 Llene el circuito de refrigeración.
Despiece y ensamblaje
(motores WK y WL) 13A-04
Despiece 1
Nota: Marque los componentes para asegurarse de
volverlos a montar en el cilindro correspondiente.
1 Desmonte los segmentos de pistón (B5, B6 y B7) ,
2 Retire los anillos de seguridad (B1 y B4) que
sujetan el bulón (B2) y empuje el bulón (B3) con la
mano para sacarlo del pistón.
3 Separe la biela del pistón. A W084
Ensamblaje
1 Limpie el interior del casquillo de pie de biela y 2
1 3
lubríquelo con aceite limpio de motor.
4
2 Coloque un anillo de seguridad (B1) en la ranura
de uno de los resaltes para el bulón. Asegúrese de
que quede bien encajado en la ranura.
Atención: Si se utiliza el pistón original, cerciórese
7 6 5
de que se monte en la biela correspondiente y de que
se utilice con el cilindro original.
3 Con el pistón (B3) en posición invertida, coloque la
biela en su lugar. Asegúrese de que la parte más
corta de la biela (A1) se encuentre del mismo lado
que la marca “camside” (B) en la cabeza del pistón. B W080
4 Lubrique el bulón y los resaltes para el bulón con
aceite limpio.
5 Empuje el bulón (B2) hacia el anillo de seguridad.
6 Monte el otro anillo de seguridad (B4) en la ranura
del otro resalte para el bulón. Asegúrese de que
quede bien encajado en la ranura.
7 Monte los segmentos del pistón, vea la operación
13A-09..
Despiece y ensamblaje
(motores WM y WN) 13A-05
Despiece
Nota: Marque las piezas para asegurarse de que se
monten en el cilindro correspondiente. Marque la
falda y la cabeza del pistón para su correcto montaje
posterior.
1 Desmonte los segmentos del pistón, vea la
operación 13A-09..
2 Retire los anillos de seguridad que sujetan el bulón
y saque el bulón del pistón con la mano (A).
A W138
3 Separe la biela del pistón.
4 Saque la falda del pistón (B1) de la cabeza (B2).
Ensamblaje
1 Limpie el interior del casquillo de pie de biela y
lubríquelo con aceite limpio de motor. 1
2 Coloque la falda del pistón (B1) en la cabeza (B2),
asegurándose de que las marcas estén alineadas.
3 Coloque un anillo de seguridad (A) en la ranura de
uno de los resaltes para el bulón. Asegúrese de que
quede bien encajado en la ranura.
Atención: Si se utiliza el pistón original, asegúrese 2
de que utilice la biela correspondiente y de que se
monte en el cilindro original. B W086
4 Con el pistón en posición invertida, coloque la biela
en su lugar, con el lado más corto de la biela al mismo
lado que la marca “camside” de la cabeza del pistón.
5 Lubrique el bulón y los resaltes para bulón con
aceite limpio.
6 Empuje el bulón hacia el anillo de seguridad.
7 Coloque el otro anillo de seguridad en la ranura del
otro resalte para el bulón. Asegúrese de que quede
bien encajado en la ranura.
8 Monte los segmentos del pistón, vea la operación
13A-09..
Inspección 13A-06
Galgas de ranuras de pistón 21825955
1 Compruebe si el pistón está dañado o desgastado.

2 Compruebe que los segmentos de pistón se
muevan con facilidad en las ranuras y que no estén
partidos.
3 Desmonte los segmentos del pistón, vea la
operación 13A-09..
4 Limpie las ranuras y los segmentos. A W049
5 Coloque la galga 21825955 en la ranura del primer

segmento de compresión, mida y anote el diámetro
total del pistón y la galga (A).
6 Coloque la galga 21825955 en la ranura del
segundo segmento de compresión, mida y anote el
diámetro total del pistón y la galga (B).
7 Monte un segmento de control de aceite nuevo en
la ranura y compruebe si la ranura está desgastada
utilizando calibres de láminas (C).
8 Mida y anote el diámetro de la falda del pistón (D).
La medición debe llevarse a cabo a un ángulo de 90°
a partir del bulón, en un punto situado a 27,43 mm por
debajo del segmento de control de aceite.
B W049/1
C W050
D W087
Biela
Inspección 13A-07
127mm 127mm
1 Compruebe la deformación de la biela (A). ± 0,127mm
(5in) (5in) ± 0,127mm
(0.005in) (0.005in)
Nota: Los orificios de cabeza y pie de biela deben
estar bien centrados y paralelos
(tolerancia: +/- 0,127 mm). La medición se debe
efectuar en un mandril de pruebas a 127 mm de cada
lado del eje geométrico de la biela.
2 Compruebe si el casquillo de pie de biela está
desgastado o dañado y cámbielo si es preciso. A W025
3 Compruebe que el bulón calce bien en el casquillo

del pie de biela y que no esté desgastado; véase
"Datos y dimensiones".
Casquillo de pie de biela
1 Extraiga el casquillo antiguo con un adaptador

adecuado.
2 Limpie el interior de la biela y elimine las aristas
cortantes.
3 Encaje el nuevo casquillo. Asegúrese de que el
orificio de lubricación del casquillo quede del mismo
lado y alineado con el orificio de la parte superior de
la biela.
4 En todos los motores, los pies de biela tienen
forma de cuña. Tras haber colocado el casquillo del
pie de biela, mecanice el casquillo para darle la forma
y elimine los bordes afilados.
1
Atención: Abra los segmentos sólo lo estrictamente

necesario para evitar dañar el pistón.
Desmontaje
1 Desmonte los segmentos con un expansor de
segmentos de pistón (A1).
Montaje
1 Utilice un expansor de segmentos de pistón (A1) A W088
adecuado para montar los segmentos. Guarde los

segmentos con su pistón correspondiente para su
posterior montaje.
2 Asegúrese de colocar el muelle en el segmento de
control de aceite. La separación del muelle y la
separación del pasador de retención deben estar a 1
180° entre sí.
Inspección 13A-10
2
Atención: Al medir la separación, el muelle debe
estar colocado en el segmento de control de aceite.
1 Elimine los restos de carbonilla de la parte superior B W051
de las camisas de cilindro.
2 Monte cada segmento del pistón (B2) en la parte
superior de la camisa de cilindro, mida y anote la
separación entre los pistones con un calibre de
láminas (B1).
Datos y dimensiones
Nota:Esta información se facilita a modo de guía para el personal que realiza las revisiones generales del
Estos datos se aplican a todos los motores, a menos que se especifique un código de tipo de motor.
Pistones
Tipo:
- Motores WK y WL..............................................Una pieza, todo aluminio. Cámara de combustión "Toroidal"
- Motores WM y WN................ Dos piezas, alta presión. Cabeza de acero. Cámara de combustión "Toroidal"
Diámetro del orificio para el bulón ........................................................................................46,380-48,856 mm
Surtidores de refrigeración por pistón...............................................................................................................2
Holgura del segmento de control de aceite en su ranura .......................................................0,0508-0,102 mm
Ancho del segmento superior, medido con pasadores de calibración (0,1150 pulgada):
- WK y WL.........................................................................................................................108,697-109,519 mm
- WM y WN........................................................................................................................113,477-114,338 mm
Ancho del segundo segmento, medido con pasadores de calibración (0,1150 pulgada):
- motores WK y WL...........................................................................................................108,697-109,519 mm
- motores WM y WN..........................................................................................................116,108-116,967 mm
Separación de segmentos con camisa de cilindro nueva:
- Segmento superior ...................................................................................................................0,356-0,66 mm
- Segmento central........................................................................................................................1,65-1,91 mm
- Segmento de control de aceite para motores WK y WL.............................................................0,31-0,56 mm
- Segmento de control de aceite para motores WM y WN..........................................................0,356-0,66 mm
Bielas
Tipo ........................................................................................... Sección en "H", pie de biela en forma de cuña
Longitud entre los puntos centrales ..................................................................................219,100-219,050 mm
Pie de biela:
- Diámetro del orificio ............................................................................................................48,856-48,900 mm
- Diámetro del casquillo (montado) .......................................................................................46,373-46,380 mm
Cabeza de biela:
- Holgura lateral al cigüeñal ......................................................................................................0,419-0,300 mm
- Diámetro del orificio ............................................................................................................85,000-85,131 mm
- Diámetro del cojinete (montado).........................................................................................80,000-80,100 mm
Bulones:
- Tipo.................................................................................................................................... Totalmente flotante
- Diámetro exterior ................................................................................................................46,352-46,358 mm
- Holgura de bulón en resalte del pistón .................................................................................0,015-0,0028 mm
14A
Cigüeñal 14A
El cigüeñal es una pieza de acero forjado que tiene
siete apoyos. Todos los apoyos y muñequillas del
cigüeñal son de acero templado por inducción.
El juego axial está controlado por arandelas de
empuje, que son parte integral del cojinete trasero del
cigüeñal, y que se denominan cojinetes de empuje en
este manual. La superficie de contacto de los siete
cojinetes del cigüeñal es la misma. Todos los
cojinetes del cigüeñal tienen salientes de fijación.
La polea del cigüeñal lleva incorporado un
amortiguador integral con una pieza postiza de goma.
El conjunto de polea y amortiguador va enchavetado
al extremo delantero del cigüeñal. El conjunto se
mantiene en posición con un ajuste de interferencia,
asegurado por un disco de fijación y tres tornillos. El
conjunto de polea y amortiguador debe templarse
antes de montarlo en el cigüeñal.
El retén de aceite trasero se puede sustituir sin
necesidad de desmontar la carcasa del volante.
Polea y amortiguador de vibraciones del

cigüeñal
Extractor de la polea del cigüeñal 21825965
POWERPART Silicone Rubber Sealant (Sellador de
caucho de silicona) A W089
Desmontaje
Nota: Antes de desmontar el conjunto de polea y
amortiguador de vibraciones, compruebe que esté
alineado correctamente, vea la operación 14A-02..
1 Drene el sistema de lubricación.
2 Desmonte la correa de accionamiento, vea la
operación 21A-07..
3 Afloje y retire los tres tornillos de sujeción (A) del
disco de fijación de la polea y amortiguador de
vibraciones.
4 Retire el disco de fijación (A).
B W090
5 Utilice el extractor 21825965 para desmontar la
polea y amortiguador (C).
Montaje
¡Peligro! Utilice unos guantes apropiados para
proteger las manos del calor.
1 Temple la polea y amortiguador. La temperatura de
templado no debe superar los 198°C.
Atención: No intente montar la polea y
amortiguador en frío, ya que se podría dañar el
cigüeñal.
2 Coloque el conjunto en el cigüeñal, encaje la
chaveta y empuje la polea hasta el fondo.
3 Elimine los restos de sellador que queden en el C W126
disco de fijación y en la polea y amortiguador.

4 Aplique sellador de caucho de silicona
POWERPART en la cara interior del disco de fijación
y monte el disco de fijación (B).
5 Lubrique ligeramente las roscas de los tornillos del
disco de fijación con aceite limpio para motores.
6 Coloque y apriete los tornillos de sujeción de forma
gradual y uniforme a 136 Nm (13,8 kgf m).
7 Monte la correa de accionamiento, vea la
operación 21A-07..
8 Reponga el sistema de lubricación hasta el nivel
correcto con aceite aprobado
Inspección 14A-02
Limpie los componentes y compruebe si están

dañados. 1
El conjunto se debe sustituir si:

z la goma está agrietada (A2)
z la goma está dañada por el aceite
z las marcas de alineación de las piezas (A1)
superan los valores de tolerancia que se indican
en "Datos y dimensiones"
Mida y anote la alineación del amortiguador (B) en 2
cuatro puntos de la cara del mismo (B1) que estén a A W020
90° entre sí. Asegúrese de que el cigüeñal se
encuentre en el mismo final de su movimiento axial
cuando se realiza cada una de las mediciones. De
esta manera se elimina el juego axial del cigüeñal de
la medición.
Cuando retire del cigüeñal la polea y amortiguador,
mida y anote la desviación de la superficie de apoyo
del amortiguador en el extremo del cigüeñal.
Compare todas las medidas obtenidas con los
valores que se indican en "Datos y dimensiones".
1
B W021
Alojamiento del retén de aceite trasero
Atención::
z Si se desmonta el alojamiento del retén de aceite
trasero, se debe sustituir el retén de aceite trasero
y su manguito de fricción.
z Sustituya el retén de aceite trasero y el manguito
de fricción como conjunto y no los separe.
z No es necesario desmontar la carcasa del volante
para sustituir el retén de aceite trasero.
Desmontaje y montaje del A W045

alojamiento del retén de aceite 14A-03
Herramienta de montaje del retén de aceite trasero
21825963
POWERPART Compound (Compuesto)
Desmontaje
1 Drene el aceite.
19A-08.. B W091
3 Desmonte los componentes del mando de la
distribución de la parte trasera del motor.
4 Desmonte el volante, vea la operación 22A-01..
5 Retire los cuatro tornillos de sujeción que fijan la
brida del cárter a la parte inferior del alojamiento del
retén.
6 Retire los seis tornillos de sujeción que fijan el
alojamiento del retén al bloque de cilindros.
7 Retire el conjunto de retén de aceite trasero y
alojamiento (A). Retire y deseche la junta entre el
alojamiento y el bloque de cilindros.
8 Golpee con cuidado la superficie del manguito de
fricción con un martillo para aflojar el manguito del
cigüeñal (B).
9 Retire el manguito de fricción del cigüeñal.
Montaje
1 Limpie las superficies del bloque de cilindros, el
alojamiento del retén de aceite y el extremo del
cigüeñal.
2 Monte una junta nueva en el alojamiento del retén
de aceite.
3 Coloque el adaptador guía de la herramienta
21825963 en el extremo del cigüeñal (A).
4 Coloque el alojamiento (B2) en su sitio en el motor
y atorníllelo a mano.
5 Aplique compuesto POWERPART en el exterior
del retén de aceite y el interior del manguito de
fricción. A W092/1
Atención: Monte el retén de aceite trasero y el

manguito de fricción como conjunto y no los separe.
6 Coloque en posición un conjunto de retén de aceite
y manguito de fricción nuevo (B1) en el adaptador 2
guía (B3) de la herramienta 21825963.
7 Coloque el disco de la herramienta 21825963 en el 1
adaptador guía. Apriete la tuerca de la herramienta
(C) hasta que el disco quede en contacto con la
superficie del alojamiento.
Nota: Cuando el disco de la herramienta 21825963 3
entre en contacto con la cara del alojamiento del
retén, esto indica que el retén de aceite y el manguito
de fricción están en la posición correcta. B W093
Continúa
C W048
8 Utilice un escantillón para comprobar que el

alojamiento del retén esté nivelado con la superficie
del bloque de cilindros (A).
9 Apriete los tornillos de sujeción a 24 Nm
(2,5 kgf m).
10 Corte la junta sobrante (B1) de manera que quede
al ras con la superficie del bloque de cilindros (B).
11 Retire la herramienta 21825963.
08..
13 Monte el volante, vea la operación 22A-01..
14 Monte los componentes del mando de la
distribución en la parte trasera del motor. A W046
15 Llene el cárter de aceite hasta el nivel correcto

con un aceite aprobado. 1
B W047
Sustitución del retén de aceite trasero y
manguito de fricción 14A-04
1
Extractor del manguito de fricción del retén de aceite
trasero ZTSE 4404
Herramienta de montaje del retén de aceite
trasero 21825963
Notas: 2
z Para sustituir el retén de aceite trasero y manguito A W094
de fricción no se necesita desmontar el
alojamiento del retén.
z Para sustituir el retén de aceite trasero y manguito
de fricción no se necesita desmontar la carcasa
del volante.
z Sustituya el retén de aceite trasero y el manguito
de fricción como conjunto y no los separe.
Sustitución
1 Drene el aceite.
2 Desmonte los componentes del mando de la
distribución en la parte trasera del motor.
3 Desmonte el volante, vea la operación 22A-01..
4 Coloque dos tornillos autorroscantes (A2) en la B W226
cara delantera (A1) del retén de aceite.
5 Saque con cuidado el retén del alojamiento (A) con
ayuda de una palanca.
Atención: No dañe el alojamiento del retén ni el
extremo del cigüeñal.
6 Coloque en posición el extractor
ZTSE 4404 (B) y (C).
7 Coloque una palanca de cabeza cuadrada (D1) en
el orificio de 12,7 mm en la cara delantera del
extractor (D3).
8 Acople una llave (D4) a la varilla roscada (D2) del
extractor. Sujete la palanca en posición y apriete la
varilla roscada con la llave para sacar el manguito.
C W227
9 Deseche el retén de aceite y manguito de fricción.
10 Limpie el alojamiento del retén de aceite y el
extremo del cigüeñal. 3
2
Continúa
1
D W228
11 Coloque el adaptador guía (A) de la herramienta

21825963 en el extremo del cigüeñal.
12 Aplique compuesto POWERPART en el exterior
del retén de aceite y el interior del manguito de
fricción.
Atención: Monte el retén de aceite trasero y el
manguito de fricción como un conjunto y no los
separe.
13 Monte el retén de aceite y manguito de fricción
(B1) en posición en el adaptador guía (B3) de la
herramienta 21825963.
14 Monte el disco de la herramienta 21825963 en el
adaptador guía. Apriete la tuerca de la herramienta A W092/1
hasta que el disco entre en contacto con la superficie
del alojamiento (C).
Nota: Cuando el disco de la herramienta 21825963
está en contacto con la superficie del alojamiento del
retén, esto indica que el retén de aceite y el manguito 2
de fricción están en la posición correcta.
1
16 Monte los componentes del mando de la
distribución en la parte trasera del motor.
17 Llene el cárter de aceite hasta el nivel correcto 3
con un aceite aprobado.
B W093
C W048
Cigüeñal
¡Peligro! Utilice equipo elevador o pida ayuda a

alguien al levantar componentes pesados del motor
como la carcasa del volante, el volante o el cigüeñal.
Desmontaje
190
5 4
1 Antes de desmontar el motor, drene el aceite y el 190
refrigerante.
2 Desmonte el cárter de aceite, vea la operación A W082/1
19A-08..
3 Desmonte el ventilador, la correa de
accionamiento, la polea y la carcasa del ventilador y
la bomba de refrigerante (véase la sección 21).
4 Desmonte la polea y amortiguador de vibraciones,
5 Desmonte el alternador y su soporte de montaje,
6 Desmonte el compresor y su mecanismo de
mando, si lo hay, vea la operación 24A-01..
7 Desmonte la tapa de la distribución, vea la
operación 15A-01..
8 Desmonte la bomba de alta presión, vea la
operación 19A-02..
9 Desmonte los engranajes y la caja de la
distribución (véase la sección 15).
10 Desmonte el volante y la carcasa del volante, vea
la operación 22A-03..
11 Desmonte el alojamiento del retén de aceite
trasero, vea la operación 14A-03..
12 Desmonte el tubo de aspiración y colador y la
bomba de aceite (véase la sección 19).
13 Retire las tapas de biela (A). Guarde juntos los
casquillos y las tapas correspondientes.
Continúa
14 Con cuidado, empuje los pistones hacia el interior

de los cilindros (A).
15 Asegúrese de que la parte superior de las tapas
de bancada lleven estampado el número de posición
correspondiente (B).
16 Retire las tapas de bancada y los casquillos de
cojinete inferiores. Guarde los cojinetes con sus
tapas correspondientes.
17 Levante el cigüeñal y sáquelo (C).
18 Desmonte los casquillos superiores de los
cojinetes (D) y guarde cada cojinete con su casquillo
inferior y tapa correspondientes.
A W083
7
5 6
B W095
C W096
D W097/1
Montaje
1 Asegúrese de que todos los conductos de aceite
estén limpios y sin ningún tipo de obstrucción.
2 Limpie los alojamientos de los cojinetes del
cigüeñal y los casquillos superiores.
3 Monte los casquillos de cojinete superiores (A2) de 3
manera que los salientes de fijación (A3) queden
correctamente asentados en sus rebajes. 1 2
4 Cerciórese de que el orificio de lubricación grande
(A1) en el cojinete quede hacia el lado en que está el
árbol de levas.
5 Lubrique los casquillos con aceite limpio para
motores. A W097
6 Asegúrese de que los apoyos del cigüeñal estén

limpios.
7 Monte el cigüeñal en posición sobre los casquillos
de cojinete superiores.
8 Limpie las tapas y los casquillos inferiores de los
cojinetes del cigüeñal.
9 Monte los casquillos en las tapas de manera que
los salientes de fijación queden correctamente
calzados en sus rebajes (B). 5 6
7
10 Lubrique los casquillos con aceite limpio para

motores.
11 Monte las tapas de bancada números 1 al 6 en
sus lugares correctos, de acuerdo con el número B W095
estampado en la parte superior de la tapa.
Atención: Asegúrese de que las flechas (B)
estampadas en las tapas de bancada queden hacia el
lado en que está el árbol de levas.
12 Limpie y examine los tornillos de sujeción de los
cojinetes del cigüeñal. Si los tornillos están dañados,
se deberán sustituir.
13 Lubrique ligeramente los tornillos de sujeción con
aceite limpio.
14 Ponga los tornillos de sujeción de las tapas de
bancada 1 a 6, y apriételos de forma gradual y
uniforme al par de apriete correspondiente que se
indica en la sección 11B.
Continúa
15 Monte la tapa de bancada número 7 en su lugar

en el apoyo trasero del cigüeñal (A). 1
Atención: Asegúrese de que la flecha estampada
en la tapa de bancada quede del lado del árbol de
levas.
16 Para centrar el cojinete de empuje, mueva el
cigüeñal hacia delante o hacia atrás con una palanca
adecuada.
17 Coloque los tornillos de sujeción de la tapa de
bancada número 7 y apriételos de forma gradual y
uniforme al par de apriete correspondiente que se
indica en la sección 11B.
18 Gire el cigüeñal dos vueltas para asegurarse de A W052/1
que gire libremente.
19 Compruebe el juego axial del cigüeñal, vea la
operación 14A-08..
20 Monte los conjuntos de pistón y biela, vea la
operación 13A-03..
21 Monte el tubo de aspiración y el colador de aceite,
22 Monte el alojamiento del retén de aceite trasero,
08..
24 Monte el volante y la carcasa del volante (véase la
sección 22).
25 Monte la caja y los engranajes de la distribución
(véase la sección 15).
26 Monte el compresor y su mecanismo de mando
27 Monte la bomba de alta presión (véase la
sección 19B).
28 Monte el alternador junto con su soporte (véase la
sección 23).
29 Monte la bomba de aceite, vea la operación 19A-
08..
30 Monte la polea y amortiguador de vibraciones,
31 Monte el ventilador, la correa de accionamiento, la
polea de mando y la carcasa del ventilador y la
bomba de refrigerante (véase la sección 21).
32 Una vez instalado el motor, llene el cárter de
aceite hasta el nivel correcto con aceite aprobado.
Inspección 14A-06
Compruebe si el cigüeñal está desgastado o dañado.

La tolerancia de desgaste y de ovalización de los
apoyos del cigüeñal es de 0,05 mm. La tolerancia de
desgaste y de ovalización de las muñequillas del
cigüeñal es de 0,0075 mm.
Los apoyos y las muñequillas de los cigüeñales de
tamaño estándar pueden mecanizarse hasta
alcanzar un diámetro subdimensionado de 0,25 mm,
0,50 mm o 0,75 mm (véase "Datos y dimensiones").
Existen cojinetes subdimensionados especiales.
Piñón del cigüeñal
Sustitución 14A-07
¡Peligro! Utilice guantes apropiados para proteger

las manos del calor. 1
Atención: Si se sustituye el piñón del cigüeñal, se

debe sustituir también la estría de mando de la
bomba de aceite. 2
1 Desmonte el cigüeñal, vea la operación 14A-05..
2 Coloque un apoyo adecuado (A3) debajo del A 3
W053
extremo delantero del cigüeñal.
Atención: No raye ni dañe el cigüeñal con el
cortafrío o con el martillo. Si el cigüeñal se dañara o
rayara, deberá rectificarse o sustituirse. 1 2
3
3 Utilice un martillo y un cortafrío para romper la 4
estría de mando (A2) de la bomba de aceite y el piñón
del cigüeñal (A1).
4 Retire la estría de mando de la bomba de aceite y
retire el piñón del cigüeñal.
5 Limpie el extremo delantero del cigüeñal.
Atención: No monte un piñón del cigüeñal en frío,
ya que se dañaría.
6 Temple un piñón de cigüeñal nuevo a 188-202 °C. B W259
7 Coloque a presión el piñón (B2) en el cigüeñal
(B4). Asegúrese de que la clavija de fijación (B1)
quede encajada en el piñón del cigüeñal.
Atención: No monte la estría de mando en frío, ya
que se dañaría.
8 Temple una estría de mando nueva para la bomba
de aceite a 188-202 °C.
9 Monte a presión la estría de mando (B3) en el
cigüeñal.
10 Monte el cigüeñal, vea la operación 14A-05.
Cojinete de empuje
1
El movimiento axial del cigüeñal está controlado por
un cojinete de empuje (A1) en la tapa de bancada
trasera (número 7). El juego axial del cigüeñal se
mide con un comparador apoyado en un extremo del
cigüeñal.
Comprobacióndeljuegoaxialdelcigüeñal14A-08
1 Apoye el palpador del comparador (B2) contra la

superficie de contacto de la brida del cigüeñal (B3).
2 Utilice una palanca (B1) para mover el cigüeñal del A W052/2
todo hacia la parte delantera del motor y ponga el
comparador a cero.
1
3 Utilice una palanca para mover el cigüeñal del todo
hacia la parte trasera del motor y tome nota del valor
registrado en el comparador.
4 Sustituya el cojinete de empuje si el juego axial
supera el valor de tolerancia que se indica en "Datos 2
y dimensiones", al final de esta sección.
Desmontaje
3
1 Drene el aceite. B W030

19A-08..
3 Desatornille el cojinete trasero del cigüeñal y retire
la tapa de bancada (A) junto con la mitad inferior del
cojinete de empuje (A1).
4 Saque el cojinete haciendo presión sobre un
extremo de la mitad superior del cojinete con una
herramienta adecuada de un material blando. Si es
necesario, mueva el cigüeñal hacia delante o atrás
para aflojar el cojinete si estuviera muy prieto.
Montaje
1 2
1 Lubrique el cojinete de empuje con aceite limpio. 3
2 Deslice la mitad superior del cojinete de empuje
para colocarla en su lugar, calzando el saliente de
fijación en su rebaje. Cerciórese de que el orificio
grande de lubricación del cojinete quede del lado del
árbol de levas.
3 Monte la mitad inferior del cojinete de empuje (A1)
en la tapa de bancada (A3), calzando el saliente de
fijación (A4) en su rebaje. Cerciórese de que el
cojinete esté correctamente montado en la tapa y de
que el cojinete y el apoyo del cigüeñal estén limpios.
Lubrique el cojinete con aceite limpio para motores. A 4 W052/3
4 Coloque la tapa de bancada en su lugar.
Asegúrese de que la flecha (A2) estampada en la
tapa de bancada quede hacia el lado del árbol de
levas.
5 Limpie y examine los tornillos de sujeción del
cojinete del cigüeñal. Si los tornillos de sujeción están
dañados, sustitúyalos.
6 Lubrique ligeramente los tornillos de sujeción con
aceite limpio.
7 Coloque los tornillos de sujeción en la tapa de
bancada y apriételos de forma gradual y uniforme al
par correspondiente que se indica en la sección 11B.
8 Gire el cigüeñal dos vueltas para asegurarse de
que gire libremente.
9 Compruebe el juego axial del cigüeñal, vea la
operación 14A-08..
08..
11 Una vez instalado el motor, llene el cárter de
aceite hasta el nivel correcto con aceite aprobado.
Cojinetes del cigüeñal
Desmontaje
1 Drene el aceite y desmonte el cárter de aceite, vea
2 Desmonte todas las piezas que sea necesario para
acceder a la tapa de bancada deseada.
3 Desatornille la tapa y retírela (A).
4 Saque de la tapa el casquillo inferior. A W139
5 Con una herramienta adecuada, empuje el
casquillo superior por el lado opuesto al del saliente 10 Monte el cárter de aceite, vea la operación 19A-
de fijación para sacar el saliente de su rebaje en el 08..
alojamiento del cojinete.
11 Llene el cárter al nivel correcto con aceite
6 Gire el cigüeñal con cuidado para soltar el cojinete aprobado.
de su alojamiento.
7 Guarde los casquillos en sus posiciones
correspondientes. Inspección 14A-11
Montaje
Verifique que los cojinetes no estén desgastados ni
1 Limpie el casquillo superior y lubrique la superficie dañados. Si algún cojinete estuviera desgastado o
de contacto con aceite limpio. dañado, cambie los dos casquillos del cojinete y
2 Al colocar el casquillo superior, el lado liso debe examine el resto de los cojinetes.
quedar entre el apoyo del cigüeñal y el lado del Si se ha desmontado el cojinete de empuje
alojamiento del cojinete que tiene el rebaje para el (número 7) y se ha montado de nuevo, compruebe el
saliente de fijación. Coloque el cojinete en el juego axial del cigüeñal, vea la operación 14A-08..
alojamiento deslizándolo hasta que el saliente del
cojinete quede correctamente colocado en el rebaje
del alojamiento.
3 Limpie el casquillo inferior y la tapa y lubrique la
superficie de contacto con aceite limpio.
4 Monte el cojinete en la tapa con el saliente de
fijación correctamente calzado en el rebaje de la tapa.
5 Coloque la tapa del cojinete con los salientes de
fijación de ambos casquillos del mismo lado.
6 Examine los tornillos y cámbielos si están dañados
o deformados. Lubrique ligeramente las roscas de los
tornillos de sujeción y las superficies de empuje de
los tornillos con aceite limpio.
7 Coloque los tornillos de sujeción y apriételos de
forma gradual y uniforme al par correspondiente que
se indica en la sección 11B.
8 Asegúrese de que el cigüeñal pueda girar
libremente. Si se ha desmontado el cojinete de
empuje (número 7) y se ha montado de nuevo,
compruebe el juego axial del cigüeñal, vea la
operación 14A-08..
9 Monte de nuevo todos los componentes que se
hayan desmontado para poder acceder a las tapas de
bancada.
Datos y dimensiones
Nota: La presente información se facilita a modo de guía para el personal que trabaje en la revisión general
de motores. Las dimensiones que se indican a continuación son las que se utilizan principalmente en fábrica.
Cigüeñal
Número de cojinetes del cigüeñal.....................................................................................................................7
Posición del cojinete de empuje ............................................................................. Cojinete trasero (número 7)
Juego axial del cigüeñal............................................................................................................0,152-0,305 mm
Juego axial máximo admitido..............................................................................................................0,508 mm
Diámetro de la brida del cigüeñal ..........................................................................................................141 mm
Culapeo del piñón del cigüeñal.................................................................................................0,076-0,406 mm
Desviación del retén de aceite trasero (máxima)................................................................................0,076 mm
Carrera del volante (máxima) ...............................................................................................................0,05 mm
Apoyos del cigüeñal
Anchura (excepto apoyo de cojinete de empuje)......................................................................33 +/- 0,015 mm
Anchura de apoyo de cojinete de empuje..............................................................................34,4 +/- 0,254 mm
Ovalidad (máxima)................................................................................................................................0,05 mm
Superficie de empuje, desalineado (máximo).....................................................................................0,025 mm
Conicidad (máxima) ..........................................................................................................................0,0711 mm
Radio de curvatura........................................................................................................................1,27-5,72 mm
Holgura entre cojinetes y cigüeñal............................................................................................0,046-0,127 mm
Diámetro de los apoyos del cigüeñal:
- Nuevos...............................................................................................................................89,8 +/- 0,0152 mm
- Submedida de 0,010 pulgada............................................................................................89,5 +/- 0,0152 mm
Muñequillas del cigüeñal
Anchura.................................................................................................................................................35,2 mm
Ovalidad (máxima)............................................................................................................................0,0064 mm
Conicidad (máxima) ..........................................................................................................................0,0069 mm
Radio de curvatura........................................................................................................................1,27-5,72 mm
Acabado............................................................................................................................. Pulido a 5-20 micras
Límite de dureza .......................................................................................................................................50 RC
Diámetro de las muñequillas
- Nuevas...............................................................................................................................80,0 +/- 0,0152 mm
Polea y amortiguador
- Desviación de la superficie de montaje (máxima) ............................................................................0,013 mm
- Tolerancia máxima admitida para las marcas de alineación de los componentes...............................1,5 mm
Notas:
• Los cigüeñales templados por inducción no precisan ser templados después de mecanizarlos a una
submedida.
• Compruebe si el cigüeñal presenta grietas antes y después de rectificarlo. Desmagnetice el cigüeñal
después de comprobar si tiene grietas.
• Después de mecanizar el cigüeñal elimine las rebabas de los orificios de lubricación.
15A
Caja de la distribución y
mecanismo de mando 15A
La caja de la distribución, fabricada en aluminio y
2
compuesta por dos piezas, contiene los engranajes
1
de la distribución. Hay dos engranajes intermedios: el
engranaje intermedio inferior (A4) y el engranaje 3
intermedio superior (A2). El engranaje intermedio
inferior es accionado por el piñón del cigüeñal (A5), y
a su vez transmite el movimiento al engranaje
intermedio superior y, si procede, al compresor. El
engranaje intermedio superior impulsa el piñón del 4
árbol de levas (A1) y el piñón (A3) de la bomba de alta 5
presión. Todos los engranajes tienen marcas de
puesta a punto, excepto el de la bomba de alta
presión. El extremo delantero del cigüeñal tiene una A W032/2
estría por medio de la cual transmite el movimiento a
la bomba de aceite. El motor puede llevar una toma
de fuerza en la parte derecha. Si es así, la toma de
fuerza va impulsada por el engranaje intermedio
inferior.
Los engranajes intermedios van montados sobre
cojinetes de rodillos cónicos.
El piñón del árbol de levas gira a la mitad del régimen
del motor.
El conjunto de la caja de la distribución tiene canales
y lumbreras para el paso de refrigerante y de aceite.
De esta manera se reduce la necesidad de tubos
externos y se mejora la fiabilidad del motor.
El árbol de levas gira sobre cuatro casquillos que
pueden sustituirse si es necesario.
Componentes de la caja de la distribución (A).

1 Tapa de la distribución
2 Válvula de descarga de presión
3 Clavijas guía
4 Placa soporte de la caja de la distribución
5 Junta
6 Junta tórica
7 Juntas
8 Juntas tóricas
9 Dispositivo de reglaje
4 5
2
1
7
6
A W231
Tapa de la distribución
Desmontaje
3 Desmonte el ventilador, la correa del ventilador, la
polea de mando y el soporte del ventilador (véase la
sección 21).
4 Desmonte el tensor de la correa del ventilador.
5 Desmonte el alternador y su soporte de montaje.
6 Desmonte la polea y amortiguador, vea la
operación 14A-01..
7 Desmonte la polea de la bomba de agua y la
bomba de agua, vea la operación 21A-04..
8 Desmonte la bomba de aceite, vea la operación
19A-10..
9 Desatornille la tapa de la distribución y retírela.
10 Retire y deseche las juntas tóricas (15A.02/A8) y
el resto de las juntas (15A.02/A7).
Montaje
1 Limpie las superficies de contacto de la tapa de la
distribución (15A.02/A1).
2 Coloque juntas nuevas en la tapa y monte la tapa
en posición con las clavijas guía (15A.02/A3). Las
clavijas guía están en la posición de la 1 y las 7 horas
del reloj.
3 Coloque dos tornillos de sujeción en posiciones
opuestas sin apretarlos para sujetar la tapa en
posición.
4 Ponga las sujeciones restantes y apriete todas las
sujeciones de la tapa a 26 Nm (2,7 kgf m).
5 Monte la bomba de agua y la polea de la bomba de
agua, vea la operación 21A-04..
10..
7 Monte la polea y amortiguador, vea la operación
14A-01..
8 Monte el alternador y su soporte, vea la operación
23A-01..
9 Monte el tensor de la correa del ventilador.
10 Monte el soporte del ventilador, la polea de
mando, la correa del ventilador y el ventilador (véase
la sección 21A).
11 Llene el cárter de aceite hasta el nivel correcto
12 Llene el sistema de refrigeración hasta el nivel
correcto.
Engranajes intermedios
1
Nota: El tornillo de sujeción del engranaje intermedio

superior (A1) entra dentro de la camisa de agua. Para
evitar fugas de refrigerante, el tornillo se suministra
con sellador en su rosca. 2
Atención: El tornillo de sujeción del engranaje
intermedio superior se debe sustituir siempre que se
retire del motor.
Desmontaje A W032/4
1 Coloque el pistón del cilindro número uno en el

PMS de la carrera de compresión, vea la operación ..
operación 15A-01..
4 Mida y anote el culapeo del engranaje intermedio
superior (B). Mida y anote el culapeo del engranaje
intermedio inferior (C). Compare los resultados con
los valores que se indican en "Datos y dimensiones".
Sustituya los engranajes que superen los valores de
tolerancia indicados.
5 Quite y deseche el tornillo de sujeción del
engranaje intermedio superior. Retire el engranaje B W233/1
intermedio superior.
6 Quite el tornillo de sujeción del engranaje
intermedio inferior y retire el engranaje (A2).
Atención: Si se gira el cigüeñal cuando uno o los
dos engranajes intermedios están desmontados, la
puesta a punto del motor será incorrecta.
7 Compruebe que los engranajes y sus cojinetes no
estén desgastados ni dañados, y sustitúyalos si fuera
necesario. Los engranajes y sus cojinetes de rodillos
cónicos se deben sustituir como un solo conjunto.
C W234/1
Montaje
Atención: Asegúrese de que el pistón del cilindro 2
número 1 esté en el PMS. 1
1 Lubrique los cojinetes de los engranajes 3
intermedios con aceite limpio para motores.
2 Lubrique ligeramente las roscas y el reborde del
tornillo de sujeción del engranaje intermedio inferior
con aceite limpio para motores.
4
3 Monte el engranaje intermedio inferior (A4) en su
lugar de manera que engrane con el piñón del 5
cigüeñal (A5) y que las marcas de puesta a punto
queden alineadas (A).
A W032/2
4 Coloque y apriete el tornillo de sujeción a 637 Nm
(65,6 kgf m).
5 Asegúrese de que la rosca del orificio en el bloque
de cilindros para el tornillo de sujeción del engranaje
intermedio superior esté limpia y seca.
Nota: El tornillo de sujeción del engranaje intermedio
superior (A2) se suministra con sellador en su rosca.
No añada mas sellador a la rosca del tornillo. No
aplique aceite a la rosca del tornillo.
6 Monte el engranaje intermedio superior en su lugar
y de manera que engrane con el piñón del árbol de
levas (A1), el engranaje intermedio inferior y el piñón
de la bomba de alta presión (A3). Asegúrese de que
todas las marcas de puesta a punto (A) del engranaje
intermedio superior, del piñón del árbol de levas, del
piñón del cigüeñal y del engranaje intermedio inferior
estén alineadas.
Nota: El piñón de la bomba de alta presión no tiene
marcas de puesta a punto.
7 Coloque y apriete el tornillo de sujeción nuevo del
engranaje intermedio superior a 325 Nm (33,2 kgf m).
8 Compruebe que el culapeo de los engranajes no
supere los valores de tolerancia especificados.
Sustituya todo engranaje que supere los valores de
tolerancia especificados.
9 Monte la tapa de la distribución, vea la operación
15A-01..
10 Llene el sistema de refrigeración al nivel correcto.
Placa soporte de la caja de la distribución
Desmontaje
operación 15A-01..
2 Desmonte la bomba de alta presión, vea la
operación 19B-02..
3 Desmonte la bomba de la servodirección, el
compresor y sus soportes de montaje, si estos
accesorios estuvieran montados (véase la
sección 24).
4 Desmonte y deseche el filtro de refrigerante.
5 Desmonte los engranajes intermedios, vea la
operación 15A-02..
6 Desmonte del cárter del cigüeñal la válvula de
descarga de presión de aceite (15A.03/A2).
7 Desmonte el conjunto de balancines, vea la
operación 12A-03.. Desmonte todos los
empujadores y tome nota de sus posiciones
correspondientes.
9 Desmonte los taqués de sus orificios y tome nota
de sus posiciones correspondientes.
10 Desmonte el árbol de levas, vea la operación
15A-04..
11 Desatornille la placa soporte (15A.03/A4) de la
caja de la distribución y retírela. La placa soporte va
calzada en dos clavijas guía (15A.03/A3).
12 Desmonte la placa soporte de la caja de la
distribución (15A.03/A4).
Montaje
1 Limpie todos los componentes y compruebe que
no estén desgastados ni dañados. Verifique que la
caja de la distribución no esté agrietada,
especialmente alrededor de los canales para los
líquidos del motor.
2 Monte una junta nueva (15A.03/A5) en la placa
soporte.
3 Coloque las clavijas guía de la placa soporte
(15A.03/A3) y coloque la placa a presión en el motor.
4 Lubrique ligeramente las roscas y rebordes de los
tornillos de sujeción de la placa soporte con aceite
limpio para motores.
5 Coloque y apriete los tornillos de sujeción a 26 Nm
(2,6 kgf m).
6 Monte el árbol de levas, vea la operación 15A-04..
7 Coloque los taqués en sus orificios
correspondientes.
Continúa
9 Monte la válvula de descarga de presión de aceite
y su junta tórica (15A.03/A6).
10 Monte los engranajes intermedios, vea la
operación 15A-02..
11 Monte un filtro de refrigerante nuevo.
12 Monte la bomba de la servodirección, el
compresor y sus soportes de montaje si se hubieran
desmontado anteriormente (véase la sección 24).
13 Monte la bomba de alta presión, vea la operación
19B-02..
15A-01..
16 Llene el sistema de aceite al nivel correcto con un
aceite aprobado.
Árbol de levas y taqués

Atención: El piñón del árbol de levas va acoplado al
árbol con un ajuste de interferencia, y no se debe
retirar a menos que sea necesario sustituirlo. Para
poder colocar un piñón nuevo en el árbol de levas hay
que calentarlo a 206°C.
Notas:
z Los cuatro casquillos del árbol de levas se pueden
sustituir.
z El piñón del árbol de levas lleva un disco de
puesta a punto del motor.
A W038
Desmontaje
1 Ponga el pistón del cilindro número uno en el PMS
de la carrera de compresión, vea la operación ..
operación 15A-01..
6 Retire los taqués (A) de sus orificios y tome nota de
sus posiciones correspondientes. B W235
7 Mida el culapeo del piñón del árbol de levas (B) y
compare el valor obtenido con el valor especificado
en "Datos y dimensiones". Si el culapeo es incorrecto,
sustituya el piñón. 1
8 Retire los tornillos de caperuza (C2) que fijan el
disco de puesta a punto del motor (C3).
9 Retire el disco de puesta a punto de sus clavijas 4
guía (C1).
10 Retire los tornillos de sujeción del plato del 3
empuje del árbol de levas. Podrá acceder a los
tornillos a través de los dos orificios en la cara del 2
piñón (D).
11 Extraiga con cuidado el árbol de levas.
C W237
D W236
Montaje
1 Asegúrese de que todos los componentes estén
limpios y lubricados con aceite limpio para motores.
2 Monte con cuidado el árbol de levas. Asegúrese de
que las marcas de puesta a punto del engranaje
intermedio superior y del piñón del árbol de levas
estén alineadas. Si se monta un piñón nuevo se debe
medir el culapeo (15A.09/B).
3 Coloque las clavijas guía del disco de puesta a
punto del motor (C1), monte a presión el disco (C3)
en el piñón del árbol de levas (C4), ponga los tornillos
de caperuza (C2) y apriételos a 7 Nm (0,7 kgf m).
4 Monte los taqués (A) en sus orificios A W038
correspondientes.
5 Monte la culata (véase la operación 12A-05).
6 Monte la tapa de la distribución (véase la operación
15A-01).
8 Llene el sistema de lubricación al nivel correcto con
un aceite aprobado.
A
Inspección 15A-05
Con el árbol de levas desmontado, mida los salientes B B

de leva en la línea AA y en la línea BB tal como se
indica en la figura (B) y anote los valores registrados. B A
W042
Mida los taqués, el plato de empuje y los casquillos
del árbol de levas. Compare todas las lecturas
obtenidas con los valores que se indican en "Datos y
especificaciones". Sustituya los componentes 1
dañados o desgastados según sea necesario.
C W237

4 3 2 1
Los cuatros casquillos del árbol de levas tienen el
mismo diámetro interior, pero el diámetro exterior es
diferente en todos ellos (véase "Datos y
dimensiones").
Los casquillos se deben desmontar y montar en la
secuencia correcta. En este manual se identificarán
como casquillo número 1, casquillo número 2,
casquillo número 3 y casquillo número 4. El casquillo
número 1 es el que está situado en la parte delantera
del motor.
El diámetro interior de los casquillos es el mismo en A W041
todos ellos, pero el diámetro exterior es en todos
diferente; véase "Datos y dimensiones". El casquillo
trasero se retira hacia el lado trasero del motor y los
otros tres casquillos se retiran hacia la parte
delantera del motor.
Sustitución 15A-06
Herramienta de desmontaje y montaje de casquillos
de árbol de levas 21825995
1 Desmonte el árbol de levas, vea la operación 15A-

B W044
04..
Nota: Utilice la herramienta 21825995 para
desmontar y montar los casquillos.
2 Para desmontar el casquillo número 4 (A4),
sáquelo hacia la parte trasera del motor.
3 Para desmontar los otros tres casquillos, sáquelos
hacia la parte delantera del motor en la secuencia
siguiente: casquillo número 1 (A1), casquillo
número 2 (A2) y a continuación el casquillo
número 3 (A3).
4 Limpie los alojamientos de los casquillos y
compruebe que no estén dañados. Asegúrese de que
todos los orificios de lubricación estén despejados.
5 Lubrique los casquillos y sus alojamientos con
C W043
aceite limpio para motores.
Atención: Asegúrese de que los orificios de 8 Monte el árbol de levas, vea la operación 15A-04..
lubricación de cada casquillo queden del mismo lado
y estén alineados con los orificios de lubricación del
cárter del cigüeñal.
6 Monte el casquillo número 4 (B); colóquelo en su
sitio por la parte trasera del motor y a continuación
deslícelo hacia la delantera del motor.
7 Monte los otros tres casquillos (C) en la secuencia
siguiente: casquillo número 3, casquillo número 2 y
por último el casquillo número 1. Coloque cada
casquillo en posición desde la parte delantera del
motor y deslícelo a continuación hacia la parte trasera
del motor.
Datos y dimensiones
Los datos son válidos para todos los motores, salvo que se indique un código de tipo de motor.
Árbol de levas
Diámetro de todos los apoyos .............................................................................................. 57,948-57,976 mm
Holgura de todos los apoyos .................................................................................................... 0,051-0,178 mm
Límite de ajuste de holgura (máximo) .................................................................................................. 0,20 mm
Carrera de leva:
- Admisión........................................................................................................................................... 8,070 mm
- Escape ............................................................................................................................................. 7,369 mm
Desgaste máximo admisible de salientes de leva................................................................................ 0,51 mm
Juego axial ................................................................................................................................... 0,13-0,33 mm
Grosor del disco de empuje.......................................................................................................... 6,96-7,01 mm
Diámetro interior de todos los casquillos del árbol de levas (montados) ............................. 58,026-58,115 mm
Número 1:
- Diámetro exterior............................................................................................................ 63,6270-63,6651 mm
- Anchura .............................................................................................................................................. 25,4 mm
- Diámetro del asiento ...................................................................................................... 63,5127-63,5508 mm
Número 2:
- Anchura ...................................................................................................................................... 17,5-18,0 mm
Número 3:
- Anchura ...................................................................................................................................... 17,5-18,0 mm
Número 4:
- Anchura ...................................................................................................................................... 16,8-18,8 mm
Engranajes de la distribución
Culapeo:
- Engranaje intermedio inferior ........................................................................................................... 0,356 mm
- Piñón del compresor ........................................................................................................................ 0,508 mm
- Engranaje intermedio superior ......................................................................................................... 0,482 mm
- Piñón de la bomba de alta presión................................................................................................... 0,482 mm
- Piñón del árbol de levas ................................................................................................................... 0,457 mm
16A
Bloque de cilindros 16A
El bloque de cilindros es de hierro fundido y sirve de
apoyo a las camisas húmedas, también de hierro
fundido.
Los apoyos del árbol de levas giran sobre cuatro
casquillos montados en el bloque de cilindros.
Bloque de cilindros 13 Llene el sistema de aceite hasta el nivel correcto

Despiece y ensamblaje 16A-01 Inspección 16A-02

Despiece 1 Limpie los conductos para el refrigerante y el aceite
1 Drene el sistema de refrigeración. del motor.
2 Drene el aceite. 2 Compruebe que el bloque de cilindros no presente
grietas ni otros daños.
3 Desmonte el motor del vehículo o máquina.
3 La superficie superior del bloque de cilindros no se
4 Desmonte el motor de arranque, vea la operación
debe rectificar, ya que esto afectaría la protuberancia
23B-01..
de la brida de las camisas y la altura de los pistones.
5 Desmonte todo el equipo auxiliar (véase la
4 Compruebe si están desgastados los casquillos
sección 24).
del árbol de levas, vea la operación 15A-05..
6 Desmonte el volante y la carcasa del volante
operación 15A-01..
9 Desmonte la placa soporte de la caja de la
distribución, vea la operación 15A-03..
19A-08..
11 Desmonte los pistones y las bielas, vea la
operación 13A-03..
12 Desmonte el cigüeñal, vea la operación 14A-05..
Ensamblaje
1 Limpie a fondo el bloque de cilindros. Asegúrese
de que todos los conductos de lubricación estén
limpios y despejados.
2 Monte el cigüeñal y el retén de aceite trasero
3 Monte los conjuntos de pistón y biela, vea la
operación 13A-03..
08..
5 Monte la carcasa del volante y el volante (véase la
sección 22).
6 Monte la placa soporte de la caja de la distribución,
7 Monte la caja de la distribución y los engranajes
9 Monte el motor de arranque, vea la operación 23B-
01..
10 Monte todo el equipo auxiliar desmontado
anteriormente (véase la sección 24).
11 Monte el motor en el vehículo o máquina.
adecuado con un refrigerante de la especificación
correcta (véase la sección 5 del Manual del usuario).
Camisa de cilindro
2 1
3
Kit de retenedor de camisas de cilindro 21825959
Adaptador de desmontaje de camisas de
cilindro 21825956 4
Herramienta de desmontaje/montaje de camisas de
cilindro 21825543
Desmontaje
1 Drene el sistema de refrigeración. 5
2 Drene el aceite.
19A-08..
5 Desmonte los pistones y las bielas, vea la
operación 13A-03..
6 Gire el cigüeñal para facilitar el acceso a la camisa
de cilindro y para proteger la muñequilla. 6
7 Ponga la herramienta (A4) en la cara superior del
bloque de cilindros y encima del centro de la camisa
A W085/1
(A5). Cerciórese de que la base de la herramienta no
cubra la brida de la camisa del siguiente cilindro.
8 Ponga el cojinete (A3) en la parte superior de la
herramienta con la superficie del cojinete hacia el
fondo del rebaje.
9 Pase la varilla roscada (A1) a través del cojinete y
la parte superior de la herramienta hasta que el
mango (A2) quede en el rebaje de la parte superior
del cojinete. En esta posición, ajuste la varilla roscada
hasta que el extremo quede por debajo del fondo de
la camisa de cilindro.
10 Instale el adaptador 21825956 (A6) en la varilla
roscada, contra el fondo de la camisa de cilindro.
11 Cerciórese de que los dos salientes en la parte
superior del adaptador calcen en las zonas planas de
la varilla roscada.
12 Coloque la arandela y la tuerca y apriete la tuerca
en el adaptador.
13 Lubrique con aceite Shell Spirax, o su
equivalente, el trinquete del mango y la varilla
roscada. Accione el mango y extraiga la camisa de
cilindro por la parte superior del bloque de cilindros.
Montaje
Si se va a montar la camisa original, ésta se debe
girar 90° de su posición original para que la zona
desgastada no quede cerca de la cara de empuje.
1 Limpie a fondo el interior del cilindro y la camisa del
cilindro. Es importante que el rebaje para la brida de
la camisa de cilindro esté limpio, y que la brida
también esté limpia.
2 Coloque juntas nuevas en la camisa. Asegúrese de
que las juntas estén montadas correctamente en las
ranuras.
3 Lubrique ligeramente el interior del cilindro, la
camisa de cilindro y las juntas nuevas con aceite A W054/1
limpio para motores.

4 Calce la camisa en el interior del cilindro.
Asegúrese de que la camisa esté en posición vertical
e introduzca manualmente la camisa en el bloque de
cilindros hasta el fondo (B). Asegúrese de que no se
deformen las juntas de la camisa.
5 Coloque el kit de retenedor 21825959 (A) para la
camisa de cilindro. Apriete los tres tornillos de
sujeción gradual y uniformemente a 55 Nm
(5,53 kgf m). Vuelva a apretar los tres tornillos de
sujeción gradual y uniformemente a 110 Nm
(11,06 kgf m).
6 Mida el diámetro interior de la camisa de cilindro,
vea la operación 16A-04.. B W140
Nota: Si el diámetro es demasiado pequeño significa

que la junta de la camisa no se ha asentado
correctamente y ha provocado la deformación de la
camisa. Desmonte la camisa y vuélvala a montar
hasta que esté en la posición correcta.
7 Mida la protuberancia de la camisa (A) para
asegurarse de que esté correctamente montada.
Realice una medición entre cada una de las tres
abrazaderas del kit de retenedor. Ponga a cero el
comparador en la superficie superior del bloque de
cilindros antes de cada medición. La protuberancia
correcta de la camisa es 0,05-0,13 mm.
8 Retire el kit de retenedor 21825959.
9 Monte los pistones y las bielas, vea la operación
13A-03..
08..
correcto.
13 Llene el sistema de aceite hasta el nivel correcto
Inspección 16A-04
Compruebe si las camisas de cilindro están dañadas

o desgastadas.
Para comprobar el desgaste de la camisa, véase (A)
y (B) y compare los resultados con los valores que se
indican en "Datos y dimensiones".
A W017
B W040
Datos y dimensiones
Bloque de cilindros
Planicidad de la superficie ....................................................................................................................0,08 mm
Diámetro interior del cilindro para la camisa.........................................................................104,20-104,23 mm
Profundidad del rebaje para la brida de la camisa........................................................................3,81-3,91 mm
Diámetro del rebaje para la brida de la camisa ....................................................................107,82-107,95 mm
Diámetro del asiento del cojinete del cigüeñal.................................................................96,500 +/- 0,0127 mm
Diámetro interior del surtidor de refrigeración de pistón ...............................................................1,22-1,24 mm
Diámetros de los orificios para los casquillos del árbol de levas:
- Número 1 ............................................................................................................................63,513-63,551 mm
- Número 2 ............................................................................................................................63,005-63,043 mm
- Número 3 ............................................................................................................................62,497-62,535 mm
- Número 4 ............................................................................................................................62,103-62,141 mm
Taqués
Diámetros:
- Cuerpo de taqué .................................................................................................................28,435-28,448 mm
- Alojamiento .........................................................................................................................28,512-28,550 mm
Camisas de cilindro
Tipo ........................................................................................................... Húmeda, ajuste a presión, con brida
Diámetro interior en motores WK y WL ............................................................................109,233-109,258 mm
Diámetro interior en motores WM y WN ...........................................................................116,573-116,599 mm
Desgaste máximo admitido del interior de la camisa............................................................................0,10 mm
Grosor de la brida .........................................................................................................................8,94-8,97 mm
Protuberancia de la brida por encima de la parte superior del bloque de cilindros ..................0,050-0,127 mm
17A
Puesta a punto del motor 17A
Los dientes marcados del piñón del cigüeñal, el piñón
del árbol de levas y los dos engranajes intermedios
estarán engranados cuando el pistón nº 1 esté en
PMS en la carrera de compresión. Los dientes
marcados de los engranajes intermedios no estarán
necesariamente engranados en esta posición, debido
a las distintas velocidades de rotación de los
engranajes.
Con todas las marcas alineadas, serán necesarias
37 revoluciones del cigüeñal para que todas las
marcas vuelvan a alinearse de nuevo.
No hay marcas de puesta a punto en el piñón de la
Para llevar el cillindro n°1 al PMS en la

carrera de compression 17A-01

12A-01..
2 Gire lentamente el cigüeñal a derechas (visto
desde la delantera) hasta que la marca de puesta a
punto en la polea y amortiguador de vibraciones esté
alineada con el indicador de la caja de la distribución.
3 Compruebe que los empujadores de cilindro nº 1
puedan girar libremente. Ahora el pistón nº 1 está en
PMS en la carrera de compresión.
Note: Si los empujadores no pueden girar
libremente, esto significa que el cilindro nº 1 está en
la carrera de escape. Gire el cigüeñal una vuelta y
alinee las marcas de puesta a punto distribución.
Comprobación del reglaje de válvulas

(con calibre de láminas) 17A-02
1 Lleve el pistón del cilindro nº 1 al PMS en la carrera

de compresión, vea la operación 17A-01..
2 Ajuste la holgura de la válvula de admisión nº 1 a
0,74 mm.
3 Gire el cigüeñal a derechas (visto desde la
delantera) hasta que empiece a abrirse la válvula de
escape nº 1.
4 Coloque un calibre de láminas de 0,10 mm entre el
vástago y el balancín de la válvula de admisión nº 1.
5 Gire el cigüeñal lentamente a derechas (visto
desde la delantera) hasta que el calibre de láminas
esté apretado. Este es el punto en que la válvula de
admisión del cilindro nº 1 empezará a abrirse. La
marca de puesta a punto en la polea y amortiguador
debería estar a 24,5° +/- 3,5° antes del PMS. Si el
reglaje de válvulas es correcto ajuste la holgura de la
válvula de admisión nº 1 a 0,64 mm.
12A-01..
Si la medición es incorrecta, desmonte la tapa de la
distribución, vea la operación 15A-01., y compruebe
las marcas de puesta a punto en los engranajes de la
distribución.
Nota: Ajuste de la distribución por un diente de los
engranajes de la distribución = 11° o 30 mm de la
circunferencia del conjunto polea/amortiguador.
Comprobación del reglaje de válvulas
(con comparador) 17A-03
1 Lleve el pistón del cilindro nº 1 al PMS en la carrera

de compresión, vea la operación 17A-01..
2 Ajuste la holgura de la válvula de admisión nº 1 a
0,74 mm.
3 Ponga el comparador a cero contra el rotador de la
válvula de admisión nº 1.
4 Gire el cigüeñal lentamente una vuelta completa a
derechas, visto desde la delantera. La lectura del
comparador debe ser de 3,93-5,59 mm. Si la lectura
es correcta, ajuste la holgura de la válvula de
admisión nº 1 a 0,64 mm.
5 Retire el comparador.
12A-01..
Si la lectura es incorrecta, retire la tapa de la
distribución, vea la operación 15A-01. y compruebe
las marcas de puesta a punto en los engranajes de la
distribución.
Nota: Ajuste de la distribución por un diente de los
engranajes de la distribución = 11° o 30 mm de la
circunferencia del conjunto polea/amortiguador.
18A
Turboalimentador 18A
¡Peligro! Los turboalimentadores funcionan a gran
velocidad y a altas temperaturas. Mantenga los
dedos, herramientas y otros objetos apartados de las
lumbreras de entrada y salida del turboalimentador y
evite el contacto con superficies calientes.
El turboalimentador va montado entre el colector de
escape y el de admisión. El turboalimentador es
accionado por los gases de escape y suministra aire
al motor a una presión superior a la atmosférica. Se
lubrica con aceite procedente de la cabeza del filtro
de aceite. El aceite pasa a través del alojamiento de
cojinetes del turboalimentador y regresa al cárter de
aceite.
Algunos turboalimentadores llevan una válvula de
descarga. Esta válvula, regulada por la presión de
sobrealimentación, permite que algunos de los gases
de escape se desvíen del rotor de la turbina cuando
el régimen del motor es muy elevado. De este modo,
el turboalimentador puede diseñarse para que resulte
más eficaz a regímenes bajos del motor.
Siga siempre las instrucciones del fabricante y
obtenga ayuda especializada para instalar el juego
de servicio del turboalimentador.
Caution: No utilice soluciones cáusticas para limpiar
los componentes del turboalimentador, puesto que
pueden dañar el mismo.
Turboalimentador
1
Desmontaje 2
¡Peligro! Los turboalimentadores funcionan a gran
velocidad y a altas temperaturas. Mantenga los 3
dedos, herramientas y otros objetos apartados de las
lumbreras de entrada y salida del turboalimentador y
6 4
evite el contacto con superficies calientes.
1 Limpie a fondo el turboalimentador.
A 5 W098
2 Desconecte la manguera del filtro de aire de la
aspiración del compresor.
3 Desconecte la manguera de la salida del 1
compresor.
4 Afloje los tornillos de sujeción (A1) de la brida (A2) 2
del tubo de suministro de aceite (A4) en la parte
superior del alojamiento de cojinetes.
6 3
5 Afloje la tuerca de unión/racor (A6) en el otro 7
extremo del tubo en la cabeza del filtro de aceite.
Utilice una llave para inmovilizar el racor (A5) de la
cabeza del filtro al soltar la tuerca de unión.
6 Retire el tubo y deseche la junta de la brida (A3).
5 4
7 Quite los tornillos de sujeción (B7) de la brida (B2)
del tubo de drenaje de aceite (B5) en la parte inferior B W099
del alojamiento de cojinetes.
8 Retire el tornillo de sujeción (B4) y la placa de
fijación (B3) del otro extremo del tubo.
9 Desconecte el tubo de drenaje de aceite y deseche
las dos juntas tóricas (B6) y la junta de la brida (B1).
10 Sujete el turboalimentador y desatorníllelo del
colector de escape. Retire el turboalimentador y
deseche la junta.
11 Tape las lumbreras de los colectores y obture los
tubos para evitar que entren impurezas.
Montaje
1 Retire las tapas de los tubos y de los colectores. 1
2 Compruebe que la admisión y la salida del
turboalimentador estén limpias y sin obstrucciones.
Compruebe que el eje del turboalimentador pueda
girar libremente. Compruebe también que las 2
aberturas de los colectores y del tubo de escape
estén limpias y sin obstrucciones. 3
3 Monte una junta nueva en la brida entre el colector
de escape y el turboalimentador.
6 4
4 Coloque el turboalimentador en posición y sujételo.
Coloque los tornillos y apriételos a 68 Nm (6,9 kgf m).
A 5
5 Ponga un recipiente adecuado debajo del W098
turboalimentador para recoger el aceite de la salida

de drenaje de aceite.
6 Vierta 140 cm3 de aceite limpio en la lumbrera de 1
alimentación de aceite del alojamiento de cojinetes.
7 Monte una junta (A3) nueva en la lumbrera de 2
alimentación de aceite, en la parte superior del
turboalimentador. 6 3
7
8 Limpie las roscas del racor (A5 y A6) y aplique
sellador de roscas al racor (A5).
9 Coloque el tubo de suministro de aceite (A4) en
posición y ponga los tornillos de la brida (A1) sin
apretarlos. 5 4
10 Utilice una llave para inmovilizar el racor (A5)
B W099
mientras aprieta la tuerca de unión (A6) del tubo.
11 Apriete los tornillos de la brida (A1).
12 Conecte la manguera del filtro de aire a la
aspiración del compresor.
13 Conecte la manguera de salida del compresor.
14 Monte una junta nueva (B1), la brida (B2) y dos
juntas tóricas nuevas (B6) en el tubo de drenaje de
aceite (B5).
15 Coloque el tubo de drenaje de aceite en la
lumbrera correspondiente del cárter del cigüeñal.
Sitúe y mantenga el extremo embridado del tubo de
drenaje de aceite contra la lumbrera de drenaje de
aceite en la parte inferior del turboalimentador.
16 Ponga los dos tornillos de la brida (B7) sin
apretarlos.
17 Coloque la placa de fijación del tubo (B3) en
posición y sujétela. Ponga el tornillo (B4) sin
apretarlo.
18 Apriete gradual y uniformemente los tres tornillos.
19 Retire el recipiente y deseche el aceite en un lugar
seguro respetando la normativa local.
Despiece y ensamblaje 18A-02
Despiece
Nota: Los componentes del conjunto de rotación y
los del alojamiento de cojinetes, salvo la junta tórica
de la placa soporte, no son piezas reparables. Si
estos componentes fallan o están muy desgastados,
habrá que sustituir todo el conjunto de rotación y caja
de cojinetes.
1 Desmonte el turboalimentador del motor, vea la
operación 18A-01..
2 Haga marcas de referencia (A) en la carcasa del
compresor, la placa soporte y la carcasa de la turbina A W100
para facilitar su posterior montaje.

3 Sujete el turboalimentador en un tornillo de banco
con mordazas blandas para no dañarlo.
4 Desconecte el tubo del sensor de sobre- 1
alimentación (B1) del accionador de la válvula de
descarga (B4). Desmonte el conjunto de accionador 2
de la válvula de descarga y soporte, vea la operación
18A-05..
5 Quite los seis tornillos (B2) que fijan la carcasa del 4 3
compresor (B3) a la placa soporte (C6) y retire las
tres placas de cierre.
6 Extraiga cuidadosamente la carcasa del
compresor del turboalimentador. Si la carcasa está
demasiado apretada, golpéela suavemente con un B W101
martillo blando.
7 Quite la junta de la carcasa del compresor (C7). 1 2 3
Atención: Para modificar el ángulo de la admisión
del compresor, se debe desmontar la carcasa por
completo y volverla a montar. No gire la carcasa
estando montada en el turboalimentador, o se dañará
la junta de la carcasa del compresor.
8 Quite los seis tornillos (C3) que fijan la carcasa de
la válvula de descarga (C4) a la carcasa de la turbina 7
(C2) y retire la carcasa de la válvula de descarga.
9 Quite los cuatro tornillos (C1) que fijan el 6
alojamiento de cojinetes (C5) a la carcasa de la 4
turbina y retire el alojamiento de cojinetes. C 5 W102
Ensamblaje
1 Monte la carcasa de la válvula de descarga (C4) en
la carcasa de la turbina (C2) y apriete los seis tornillos
de sujeción (C3).
2 Monte el alojamiento de cojinetes (C5) en la
carcasa de la turbina (C2) y alinee las marcas (A).
Apriete los cuatro tornillos (C1) a 13 Nm (1,3 kgf m).
3 Coloque la junta de la carcasa del compresor (C7).
4 Monte la carcasa del compresor en la placa
soporte (C6) y alinee las marcas (A). Monte las tres
placas de cierre y los seis tornillos (B2); apriete los
tornillos a 23 Nm (2,35 kgf m).
Atención: Para modificar el ángulo de la admisión A W100
del compresor, deberá desmontarse la carcasa por

completo y volverla a montar. No gire la carcasa
estando montada en el turboalimentador, o se dañará
la junta del compresor.
1
5 Compruebe que la turbina pueda girar libremente.
2
6 Monte el accionador de la válvula de descarga y su
soporte, vea la operación 18A-05..
4 3
B W101
1 2 3
6
4
C 5 W102
Inspección 18A-03
Atención: No enderece las palas del impulsor ni de

la turbina. Si están dobladas o dañadas, se deberá
sustituir el turboalimentador.
1 Desmonte el turboalimentador, vea la operación
18A-01..
2 Compruebe visualmente si el turboalimentador
presenta fugas o daños.
3 Asegúrese de que el eje de la turbina pueda girar
libremente.
4 Compruebe el movimiento de la varilla
accionadora, vea la operación 18A-06.. A W103
5 Coloque un comparador en el turboalimentador (A)

para medir el juego axial del eje de la turbina.
Asegúrese de que el palpador del comparador esté
en contacto con el extremo del eje de la turbina.
Empuje el eje a tope y ponga el comparador a cero.
Empuje el eje a tope en la otra dirección y anote la
lectura del comparador. La tolerancia correcta del
juego axial es de 0,02-0,10 mm. Si el juego axial está
fuera de límites, deberá sustituirse el
turboalimentador.
Limpieza del impulsor y
la carcasa del compresor 18A-04 1 2 3 4
1 Desmonte la carcasa del compresor, vea la 5

operación 18A-02..
2 Coloque la carcasa del compresor en un recipiente
adecuado con una solución no cáustica. Cuando se
ablande la suciedad, limpie la carcasa con un cepillo
duro y/o un rascador suave. Seque la carcasa con
aire comprimido limpio a baja presión.
3 Limpie el impulsor con un cepillo suave.
4 Monte la carcasa del compresor, vea la operación
18A-02.. 6
A W057
Desmontaje y montaje del accionador

de la válvula de descarga 18A-05
Desmontaje
Atención: No mueva la varilla accionadora a mano
para no afectar la calibración del accionador. Esto
podría producir daños en el motor.
1 Desconecte del accionador el tubo del sensor de
sobralimentación.
2 Quite el clip (A1) de sujeción de la varilla
accionadora (A3).
3 Suelte los tres tornillos (A6) que fijan el conjunto de
accionador y soporte (A5) al turboalimentador.
4 Retire el accionador y su soporte sacando al
mismo tiempo el extremo de la varilla accionadora del
brazo de la válvula de descarga (A2).
Montaje
1 2 3 4
Atención::
z No aplique aire a más de 207 kPa (2,1 kgf/cm2) al 5
accionador. Las presiones superiores pueden
dañar el accionador.
z No mueva la varilla accionadora a mano para no
afectar la calibración del actuador. Esto podría
producir daños en el motor.
1 Monte el conjunto de accionador y soporte (A5) en
el turboalimentador y apriete los tres tornillos de
sujeción (A6).
Nota: No coloque el extremo de la varilla 6
A W057
accionadora (A3) en el brazo (A2) de la válvula de
descarga.
1
2 Conecte el accionador (B3) a una manguera de
aire comprimido con regulador (B5) y con un 2
manómetro de precisión (B4).
3 Accione manualmente el brazo (B1) de la válvula
3
de descarga para comprobar que ésta se mueva con
facilidad.
4 Empuje el brazo de la válvula de descarga lo
máximo posible hacia el accionador y sujételo en esta
4
posición. Aplique lentamente aire comprimido al
accionador hasta que el extremo de la varilla (B2)
encaje con facilidad en el brazo de la válvula de
descarga. B 5 W056-1
5 Si el extremo de la varilla accionadora no encaja
con facilidad en el brazo, debe ajustarse la varilla del
accionador, vea la operación 18A-06..
6 Ponga el clip (A1).
7 Descargue la presión de aire.
8 Compruebe el funcionamiento de la válvula de
descarga, vea la operación 18A-06..
Comprobación y ajuste del accionador de la
válvula de descarga 18A-06 1
6 2
Notas:
z Si la válvula de descarga no funciona a la presión 3
correcta, ello podría afectar al rendimiento del
motor.
z Si la válvula se abre a baja presión, puede
producir humo de escape negro y pérdida de 4
potencia a bajo régimen del motor.
Atención::
z Una calibración de alta presión puede dar lugar a A 5 W056
una presión excesiva en los cilindros,
produciendo la rotura de la junta de la culata y
daños a los cojinetes y pistones.
z No aplique una presión superior a 207 kPa
(2,1 kgf/cm2) en el accionador. Una presión
superior podría dañar el accionador.
z No mueva manualmente la varilla accionadora
(A3), puesto que ello podría afectar a la
calibración del actuador y provocar daños en el
motor.
Comprobación
1 Desconecte del accionador el tubo del sensor de
sobrealimentación.
2 Conecte el accionador a una manguera de aire con
regulador de presión (A5) y con un manómetro de
precisión (A4).
3 Fije un comparador (A6) al turboalimentador de
modo que el palpador esté contra el extremo de la
varilla accionadora (A2) para medir el movimiento
axial de la varilla.
4 Aplique lentamente el aire comprimido y verifique
que la varilla se desplace 0,381 mm a 197 kPa
(2,0 kgf cm2). Asegúrese de que el indicador regrese
a cero al descargar la presión.
5 Repita varias veces la prueba para obtener un
valor exacto.
z Si el movimiento axial de la varilla es correcto, no
hará falta llevar a cabo ningún ajuste. Retire la
manguera de aire y el comparador.
z Si el movimiento axial de la varilla es incorrecto,
deberá ajustarse (véase la página 18A.11). Retire
el comparador.
Ajuste
1 2 3 4
1 Compruebe el funcionamiento del accionador
(véase la página 18A.10).
2 Aplicando aire a presión, suelte la contratuerca 5
(A4) de la varilla accionadora. Retire el clip (A1) y
saque la varilla (A3) del brazo (A2) de la válvula de
descarga.
z Si la presión de aire es muy baja, gire el extremo
de la varilla accionadora para reducir la longitud
de la misma.
z Si la presión de aire es muy alta, gire el extremo
de la varilla accionadora para aumentar la
6
longitud de la misma. A W057
Nota: Gire el extremo de la varilla en incrementos de

media vuelta.
1
Atención: Utilice sólo el extremo de la varilla
2
roscada para realizar ajustes. Si se tira o empuja la
varilla, la calibración del actuador se vería afectada.
Esto puede acabar dañando el motor por exceso de 3
sobrealimentación.
3 Coloque la varilla accionadora en su sitio en el
brazo de la válvula de descarga.
4 Verifique el funcionamiento del accionador (véase 4
la página 18A.10).
5 Repita el procedimiento de ajuste hasta que el
movimiento axial de la varilla accionadora sea el B 5 W056-1
correcto.
6 Coloque el clip (A1).
7 Apriete la contratuerca (A4).
8 Descargue la presión de aire.
Averías del turboalimentador
El cuadro siguiente facilita la correcta diagnosis de
las averías del turboalimentador.
Problemas Códigos de causas posibles
1, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 18, 20, 21, 22, 25, 26, 27,

Potencia insuficiente
28, 34, 35, 36
1, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 18, 20, 21, 22, 25, 26, 27,
Humo negro
28, 34, 35, 36
Humo azul 1, 2, 4, 6, 8, 9, 17, 19, 20, 21, 22, 30, 31, 32, 34
Consumo elevado de aceite 2, 8, 15, 17, 19, 20, 28, 29, 31, 32, 34
Exceso de aceite en el extremo de la turbina 2, 7, 8, 17, 19, 20, 22, 28, 30, 31, 32
Exceso de aceite en el extremo del compresor 1, 2, 4, 5, 6, 8, 19, 20, 21, 28, 31, 32
Lubricación insuficiente 8, 12, 14, 15, 16, 23, 24, 29, 32, 33, 37, 38
Aceite en el colector de escape 2, 7, 17, 18, 19, 20, 22, 28, 31, 32
1, 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 11, 17, 18, 19, 20, 21, 28, 32,
Interior del colector de admisión mojado
34, 39, 40
Impulsor del compresor dañado 3, 4, 6, 8, 12, 15, 16, 20, 21, 23, 24, 29, 32, 33, 37, 38
7, 8, 12, 13, 14, 15, 16, 18, 20, 22, 23, 24, 25, 27, 29,
Rotor de la turbina dañado
32, 33, 37, 38
3, 6, 7, 8, 12, 13, 14, 15, 16, 18, 20, 22, 23, 24, 29,
El conjunto de rotación no gira libremente
32, 33, 37, 38
Desgaste de los cojinetes, asientos de cojinete o
6, 7, 8, 12, 13, 14, 15, 16, 23, 24, 29, 33, 37, 38
apoyos
1, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 18, 20,
Ruidos en el turboalimentador
21, 22, 23, 24, 29, 32, 33, 34, 37, 38,
Depósitos o carbonilla en el alojamiento de cojinetes 2, 11, 13, 14, 15, 17, 18, 24, 29, 33, 37, 38
Códigos de avería 36 Válvula de descarga atascada.

1 Elemento del filtro de aire sucio. 37 El motor paró muy pronto por carga elevada.
2 Sistema de respiración del cárter obstruido. 38 Aceite insuficiente.
3 Elemento del filtro de aire ausente, con fugas o mal 39 Fugas de combustible del cebador.
sellado. Conexión floja con el turboalimentador. 40 Grieta en la placa soporte del compresor.
4 Deformación interna u obstrucción en el tubo de
conexión entre el filtro de aire y el turboalimentador.
5 Tubo entre el turboalimentador y el colector de
admisión obstruido o dañado.
6 Obstrucción entre el filtro de aire y el
turboalimentador.
7 Obstrucción del sistema de escape.
8 Turboalimentador suelto o abrazaderas/tornillos
flojos.
9 Colector de admisión agrietado, flojo o con la brida
deformada.
10 Colector de escape agrietado, flojo o con la brida
deformada.
11 Sistema de escape obstruido.
12 Demora de llegada de aceite al turboalimentador
durante el arranque del motor.
13 Lubricación insuficiente.
14 Aceite sucio.
15 Aceite incorrecto.
16 Tubo de suministro de aceite obstruido.
17 Tubo de drenaje de aceite obstruido.
18 Carcasa de la turbina dañada u obstruida.
19 Fugas por los retenes del turboalimentador.
20 Cojinetes del turboalimentador desgastados.
21 Exceso de suciedad en la carcasa del compresor.
22 Exceso de carbonilla detrás del rotor de la turbina.
23 El régimen del motor acelerado con demasiada
rapidez al principio.
24 Período insuficiente de ralentí.
25 Bomba de inyección averiada.
26 Inyectores desgastados o dañados.
27 Válvulas quemadas.
28 Segmentos de pistón desgastados.
29 Fuga de aceite del tubo de suministro.
30 Exceso de líquido de conservación (al arrancar el
motor).
31 Período de ralentí excesivo.
32 Obstrucción en el alojamiento de cojinetes del
turboalimentador.
33 Obstrucción en el filtro de aceite.
34 Filtro de aire en baño de aceite: obstrucción o
suciedad del elemento, viscosidad del aceite muy
baja o muy alta.
35 Accionador de la válvula de descarga dañado o
averiado.
Datos y dimensiones
Estos datos son válidos para todos los motores, salvo que se indique un código de tipo de motor.
Turboalimentador
Juego axial del eje.................................................................................................................... 0,025-0,100 mm
Holgura del eje ............................................................................................................................. 0,08-0,15 mm
Movimiento del accionador de la válvula de descarga ........................................................ 0,38 mm a 196 kPa
19A
Sistema de lubricación de baja
presión 19A
El turboalimentador recibe aceite limpio de la cabeza
El aceite procedente del cárter pasa a través de un del filtro a través de un tubo. El aceite pasa a través
colador y un tubo a un canal situado en la caja de la del alojamiento de cojinetes al turboalimentador y
distribución. El aceite pasa por el canal a la entrada vuelve por un tubo al cárter del cigüeñal y
de la bomba de aceite. posteriormente al cárter de aceite.
El aceite bajo presión pasa de la bomba a la caja de El compresor, si lo hay, recibe aceite procedente de
la distribución a través de un canal. Después, el un racor situado en el bloque de cilindros. El aceite
aceite se desvía a través de una válvula de descarga procedente del canal de presión principal pasa al
situada en la caja de la distribución, o pasa a un canal racor por un orificio taladrado y de ahí al compresor.
de presión de aceite. La válvula de descarga se abre El aceite del compresor vuelve al cárter.
a 551 kPa (5,6 kgf/cm2) y devuelve el aceite al cárter.
Una válvula de control de presión/temperatura
situada en la cabeza del filtro de aceite regula el flujo
de aceite procedente del canal de presión. Si el aceite
está caliente (A2), la válvula se abre y el aceite pasa
a través del enfriador a la cabeza del filtro de aceite y
al filtro. Si el aceite está frío (A3), la válvula se cierra
y el aceite pasa directamente al filtro.
El aceite limpio (A1) pasa del filtro a una válvula
reguladora que funciona a 345 kPa (3,51 kgf/cm2). Si
el elemento del filtro se obstruye, se abrirá una
válvula de desvío incorporada en el cuerpo del filtro.
El aceite desviado del filtro pasa directamente a la
válvula reguladora. La válvula reguladora puede
desviar el aceite al cárter o permitir que pase al canal
de presión principal y a través de las lumbreras del
bloque de cilindros a los apoyos principales del
cigüeñal.
El aceite procedente del canal de presión principal
también pasa a:
z los surtidores en el cárter del cigüeñal que
lubrican la parte inferior de los pistones para
enfriarlos.
z al depósito de la bomba de alta presión a través
de un conducto situado en el cárter del cigüeñal y
en la caja de la distribución.
El cárter del cigüeñal tiene lumbreras de paso del
aceite a los apoyos del árbol de levas.
El aceite pasa a través de unos orificios taladrados en
los apoyos del cigüeñal a las muñequillas para
lubricar los cojinetes de cabeza de biela.
El aceite procedente del apoyo trasero del cigüeñal
pasa a la parte trasera del eje de balancines. El aceite
atraviesa el eje de balancines hueco para lubricar los
balancines.
A PW201
Cartucho del filtro de aceite
Sustitución del cartucho

del filtro de aceite 19A-01
¡Peligro! Deseche el cartucho usado y el aceite en

un lugar seguro, de acuerdo con la normativa vigente.
Atención: Asegúrese de que el vehículo o máquina
se encuentre situado sobre una superficie plana para
que la indicación de la varilla medidora de aceite sea 1
exacta.
1 Ponga en marcha el motor antes de desmontar el
filtro de aceite para asegurarse de que haya aceite en
2
el alojamiento de cojinetes del turboalimentador.
2 Coloque una bandeja bajo el filtro para recoger el
aceite que se derrame.
3 Limpie a fondo la superficie exterior del filtro.
4 Utilice una llave de correa o una herramienta
similar para aflojar el cartucho del filtro. Desmonte y
deseche el cartucho. Asegúrese de que el adaptador
(A1) esté bien sujeto en la cabeza del filtro.
¡Peligro! Deseche el cartucho usado y el aceite en
un lugar seguro, de acuerdo con la normativa vigente.
5 Limpie el interior de la cabeza del filtro.
6 Lubrique el retén (A2) de la parte superior del A W014
cartucho con aceite limpio.

7 Monte un cartucho nuevo y apriételo a mano hasta
que el retén toque la cabeza del filtro. Apriete el
cartucho 1/2 a 3/4 de vuelta más, a mano solamente.
No utilice una llave de correa.
8 Asegúrese de que haya aceite en el cárter.
9 Gire la llave a la posición de "conexión" y arranque
el motor.
Nota: El motor no arrancará hasta que se obtenga la
presión de aceite necesaria. Se sabe que hay presión
de aceite porque el testigo se apaga o mediante la
lectura del manómetro.
Atención: No llene el cárter más arriba de la marca
"FULL" de la varilla medidora.
10 Cuando el motor arranque, compruebe si el filtro
tiene fugas. Pare el motor. Transcurridos 15 minutos,
compruebe el nivel de aceite con la varilla medidora y
añada más si es necesario.
Conjunto de cabeza del filtro y enfriador

de aceite
Nota: La pieza fundida de la cabeza del filtro incluye
la carcasa posterior del enfriador (A7) y aloja la
válvula de control de presión/temperatura. La cabeza
del filtro y el enfriador de aceite forman un conjunto.
POWERPART Threadlock (pipe) (Compuesto
sellador de roscas de tubo) B W124
Desmontaje
1 Drene el sistema de lubricación.
3 Desmonte el cartucho del filtro de aceite (A8), vea
4 Desconecte el tubo de suministro de aceite (A10)
del turboalimentador.
5 Quite el tornillo de sujeción de la placa de fijación
(A3) del tubo de admisión de refrigerante (A1).
6 Desatornille el conjunto de cabeza del filtro y
enfriador de aceite (B) y sepárelo del bloque de
cilindros.
7 Deseche las juntas (A4) de la cabeza del filtro y las
juntas tóricas (A2) del tubo de admisión de
refrigerante.
8 Desconecte el tubo de salida de refrigerante (A5) y
deseche las juntas tóricas (A6) del tubo de salida de
refrigerante.
1
3
11
10 2
9
4
8 6
6
5
A 7 W059
Montaje
1 Limpie el exterior de la cabeza del filtro y enfriador
de aceite (A7). Limpie la superficie de contacto del
bloque de cilindros, el tubo de admisión de
refrigerante (A1) y el tubo de salida de refrigerante
(A5).
2 Monte juntas nuevas (A4) en la cabeza del filtro y
juntas tóricas nuevas (A2 y A6) en los tubos de
admisión y salida de refrigerante.
3 Coloque la cabeza del filtro y enfriador de aceite
(B) en posición en el bloque de cilindros. Asegúrese
de que el tubo de admisión de refrigerante esté
correctamente introducido en el bloque de cilindros y B W124
en la cabeza del filtro. Atornille la cabeza del filtro y
enfriador de aceite.
4 Apriete el tornillo de sujeción de la placa de fijación
(A3) del tubo de admisión de refrigerante.
5 Limpie las roscas del racor (A9) del tubo del
turboalimentador (A10). Aplique compuesto sellador
de roscas de tubo POWERPART a la rosca del racor
que penetra la cabeza del filtro. Utilice otra llave para
sujetar el racor mientras aprieta la tuerca de unión del
tubo.
6 Monte un cartucho de filtro de aceite nuevo (A8),
aprobado.
Inspección 19A-03
1 Compruebe si la cabeza del filtro y enfriador de

aceite presentan daños o señales de fugas de
refrigerante o aceite. Si el enfriador de aceite
presenta fugas deberá sustituirse.
2 Compruebe si las superficies de contacto están
dañadas.
3 Desmonte la válvula de control de presión/
temperatura (A11) y compruebe que no esté dañada.
4 Monte la válvula y apriétela a 13,5 Nm (1,3 kgf m).
1
3
11
10 2
9
4
8 6
6
5
A 7 W059
Válvula de control de presión/

temperatura
Nota: La válvula de control de presión/temperatura
(19A.08/A11) está montada en la parte superior de la
cabeza del filtro y enfriador de aceite.
Desmontaje
1 Drene el aceite.
2 Desmonte la válvula de control de temperatura del
aceite y deseche la junta tórica.
Montaje
1 Coloque una junta tórica nueva en la válvula.
2 Monte la válvula de control de presión/temperatura
y apriétela a 13,5 Nm (1,3 kgf m).
aceite de grado aprobado.
Comprobación 19A-05
1 Cuelgue la válvula en un recipiente lleno de aceite.

2 Caliente el aceite progresivamente. Utilice un
termómetro para comprobar la temperatura a la que
se empieza a abrir la válvula y a la que está
totalmente abierta. Las temperaturas correctas se
especifican en “Datos y dimensiones”.
Válvula reguladora de presión
Nota: La válvula reguladora de presión (A1) funciona
a 345 kPa y está montada en el cárter del cigüeñal,
bajo la cabeza del filtro de aceite. 1
Desmontaje
1 Desmonte la cabeza del filtro y enfriador de aceite,
2 Abra la válvula reguladora de presión e introduzca A W125
un trozo de alambre de cobre. Utilice el alambre para
extraer la válvula del cárter del cigüeñal.
Montaje
1 Limpie la cabeza del filtro y enfriador de aceite, la
superficie de contacto del bloque de cilindros y los
tubos de admisión y salida de refrigerante.
2 Coloque la válvula reguladora de presión en su
sitio en el cárter del cigüeñal.
3 Monte la cabeza del filtro y enfriador de aceite, vea
Inspección 19A-07
1 Compruebe visualmente que la válvula no esté

dañada.
2 Retire el anillo de seguridad y el muelle de la
válvula.
3 Mida la longitud en reposo del muelle de la válvula
y compare los resultados con los datos y dimensiones
especificados.
4 Mida el muelle con una carga de 107 N y compare
el resultado con los datos y dimensiones
especificados.
Atención: Si la válvula reguladora de presión está
dañada o las medidas del muelle son incorrectas,
deberá sustituirse la válvula.
Cárter de aceite
1
Productos consumibles: 2
POWERPART Silicon rubber sealant (sellador de
caucho de silicona) 3
4
Nota: Las clavijas guía deberán fabricarse en el
taller. Utilice las clavijas para alinear el cárter, la junta
y las pletinas. Las clavijas deberán tener una rosca 5
A W061
de M8 x 1,25 y una longitud mínima de 30 mm.
Desmontaje
1 Ponga en marcha el motor hasta que se haya 1
calentado.
2 Pare el motor.
3 Quite el tapón de drenaje del cárter de aceite (A4)
y deseche la junta tórica (A3). Drene el aceite del 5 2
cárter. 3
4 Retire la varilla medidora y el tubo de la varilla.
5 Apoye el cárter (A2) en un soporte.
6 Quite los 22 tornillos que fijan el cárter al bloque de
cilindros y retire las pletinas (A5). 4 4
7 Baje el cárter. B W066-1
8 Retire la junta (A1).

Montaje
1 Limpie la superficie de la brida del bloque de
cilindros.
2 Coloque las cuatro clavijas guía fabricadas en el
taller en las cuatro esquinas (B1 y B4) de la superficie
del bloque de cilindros.
3 Aplique cordones de sellador de caucho de silicona
POWERPART de 6 mm de ancho, como se muestra
en la ilustración (B), en:
z la caja de la distribución (B5)
z el alojamiento del retén de aceite trasero (B2)
z alrededor de los tapones cóncavos (B3).
Atención: No aplique sellador si no va a montar el
cárter en un plazo de cinco minutos.
4 Coloque la junta (A1) en el cárter, con el cordón de
sellador hacia el bloque de cilindros.
5 Coloque el cárter y la junta en posición sobre las
clavijas guía y sujete el cárter.
6 Coloque las pletinas (A5) en posición contra el
cárter. Ponga 10 de los tornillos largos a través de las
pletinas y del cárter para fijarlos al bloque de
cilindros. Apriete los tornillos a mano.
Continúa
7 Ponga cuatro de los tornillos cortos a través del
cárter para fijarlos en la caja de la distribución.
Apriete los tornillos a mano.
8 Ponga los cuatro tornillos cortos restantes a través
del cárter para fijarlos al alojamiento del retén de
aceite trasero. Apriete los tornillos a mano.
9 Retire las clavijas guía.
10 Introduzca el resto de tornillos largos por las tiras
metálicas a través del cárter para fijarlos al bloque de
cilindros. Apriete los tornillos a mano.
11 Apriete los 22 tornillos a 23 Nm (2,35 kgf m).
12 Ponga el tapón de drenaje (A4) con una junta
tórica nueva (A3) y apriete el tapón a 68 Nm
(7,0 kgf m).
13 Coloque el tubo de la varilla medidora y la varilla.
14 Llene el cárter al nivel correcto con aceite
aprobado.
Colador de aceite y tubo de aspiración

El colador de aceite forma parte integral del tubo de
aspiración. No hace falta realizar ningún
mantenimiento periódico, pero sí se debe lavar el
colador al desmontarlo.
Desmontaje
1 Drene el aceite.
2 Desmonte el cárter, vea la operación 19A-08.. A W062
3 Desatornille la brida (A) del tubo de aspiración.
4 Desatornille el soporte (B) del tubo de aspiración.
5 Desatornille y retire el tubo de aspiración y colador.
6 Deseche la junta.
Montaje
1 Limpie la superficie de la brida del tubo de
aspiración y la superficie de contacto del cárter del
cigüeñal.
2 Coloque en su sitio el colador y tubo de aspiración,
así como la junta nueva.
3 Atornille a mano la brida.
4 Atornille a mano el soporte.
B W063
Atención: Los tornillos del tubo de aspiración deben
apretarse gradual y uniformemente para evitar
someterlo a esfuerzo y dañarlo.
5 Apriete gradual y uniformemente los tres tornillos a
20 Nm (2,1 kgf m).
08..
aceite aprobado.
Bomba de aceite
4 1
2
Herramienta de montaje del retén de aceite
delantero 21825577
Adaptador para herramienta de montaje del retén de
aceite delantero 21825953
3
Desmontaje A W122
1 Drene el aceite.
2 Desmonte el amortiguador y polea del cigüeñal,
1
3 Retire y deseche el retén de aceite delantero, vea
4 Quite los seis tornillos de la bomba de aceite.
Nota: En las posiciones correspondientes a las 2 y
las 3 de la esfera de un reloj, los tornillos son más
cortos.
5 Desmonte el cuerpo de la bomba de aceite (A1) y
deseche la junta tórica (A2).
6 Desmonte el rotor exterior (A3).
B W123
7 Retire la chaveta (A4).
8 Retire el deflector de aceite (B1).
Continúa
9 Desmonte el rotor interior (A1).

10 Retire la placa soporte (B2).
11 Retire y deseche la junta tórica (B1).
Montaje
1 Limpie los componentes de la bomba de aceite y la
superficie de la tapa de la distribución. 1
2 Monte un retén de aceite delantero nuevo en el
cuerpo de la bomba de aceite, vea la operación 19A-
12..
3 Coloque una junta tórica nueva (B1) para la placa
soporte en la tapa de la distribución.
4 Lubrique ligeramente la placa soporte (B2) con A W117
aceite limpio para motores. Coloque la placa soporte
en posición en la tapa de la distribución.
5 Lubrique ligeramente el rotor interior (A1) con 2
aceite limpio para motores. Monte el rotor interior. 1
6 Lubrique ligeramente el deflector de aceite (C1)
con aceite limpio para motores. Coloque el deflector
de aceite nuevo en posición en el extremo delantero
del cigüeñal.
Nota: Monte el deflector de aceite con el lado
cóncavo hacia el rotor interior.
Continúa
B W116
C W123
7 Con cuidado, utilice un martillo para instalar la
chaveta (A1) en el chavetero del extremo delantero
del cigüeñal (A2). Evite dañar la chaveta.
8 Lubrique ligeramente el rotor exterior (B3) con
aceite limpio para motores. Monte el rotor exterior en
el cuerpo de la bomba de aceite (B2).
1
9 Coloque una junta tórica nueva (C1) en el rebaje
correspondiente del cuerpo de la bomba.
2
10 Lubrique el labio principal del retén de aceite
delantero con aceite limpio para motores. Es
necesario lubricar el retén para evitar que se dañe
cuando el motor arranque por primera vez.
11 Monte el cuerpo de la bomba, asegurándose de A W120
que el rotor exterior esté engranado con el rotor
interior. Asegúrese de que los pasadores guía (B1)
del cuerpo de la bomba de aceite encajen en los 1
orificios (C2) de la tapa de la distribución.
Atención: Ponga tornillos cortos en las posiciones
correspondientes a las 2 y a las 3 de la esfera de un
reloj.
12 Coloque y apriete los tornillos.
13 Monte el amortiguador y polea del cigüeñal, vea la
operación 14A-01..
14 Llene el sistema de lubricación al nivel correcto
con aceite aprobado. 2
3
B W118
C W119
Inspección 19A-11
.

19A-10..
2 Limpie todos los componentes de la bomba de
aceite.
3 Examine si presentan señales de daños o
desgaste. Si alguno de los rotores está dañado o
desgastado, ambos deberán sustituirse como un
conjunto.
4 Coloque el rotor exterior y el rotor interior en el
cuerpo de la bomba.
5 Compruebe la holgura entre el rotor exterior y el A W065
cuerpo de la bomba (A); véase “Datos y
dimensiones”.
6 Compruebe el juego axial del rotor interior (B);
véase “Datos y dimensiones”.
10..
B W064
Retén de aceite delantero
El retén de aceite delantero está montado en la parte
delantera del cuerpo de la bomba de aceite.
Sustitución 19A-12
1
Herramienta para sustituir el retén de aceite delantero
del cigüeñal 21825577.
Adaptador para herramienta para sustituir el retén de
aceite delantero 21825953.
1 Desmonte el amortiguador y polea del cigüeñal,

2 Extraiga el retén de aceite insertando una palanca 2
apropiada detrás del labio principal del retén. Evite
dañar el borde del cuerpo de la bomba de aceite y el
extremo delantero del cigüeñal.
19A-10..
4 Utilice las herramientas 21825577 y 21825953
(A2) para meter a presión (A1) un retén nuevo en el
cuerpo de la bomba de aceite (A3) hasta que esté
nivelado con la parte delantera del cuerpo. 3
A W263
5 Monte la bomba de aceite en el motor, vea la
operación 19A-10..
6 Monte el amortiguador y polea del cigüeñal, vea la
operación 14A-01..
un aceite aprobado.
Válvula de descarga de presión

La válvula de descarga de presión (15A.02/A2) se
activa a 552 kPa y está montada en el cárter del
cigüeñal, en el interior de la caja de la distribución.
Desmontaje
operación 15A-01..
2 Abra la válvula de descarga e introduzca un trozo A W141
de alambre de cobre. Utilice el alambre para extraer
la válvula del cárter del cigüeñal.
Montaje
1 Limpie las superficies de contacto de la tapa de la
distribución.
2 Coloque la válvula de descarga en su lugar en el
cárter del cigüeñal.
15A-01..
Inspección 19A-14
1 Compruebe si la válvula está dañada.

2 Quite el anillo de seguridad y el muelle de la
válvula.
3 Mida la longitud en reposo del muelle de la válvula
y compárela con los datos y dimensiones
especificados.
4 Mida el muelle con una carga de 16,6 N +/- 5% y
compare el resultado con los datos y dimensiones
especificados. Si la válvula de descarga está dañada
o las medidas del muelle son incorrectas, deberá
sustituirse la válvula.
Sistema de ventilación
Los motores tienen sistemas de ventilación abiertos. 1 2
Los elementos de respiración del motor están en el
interior de la tapa de balancines. Los elementos de
respiración (A1) separan el aceite de los gases del
cárter del cigüeñal. El aceite se conserva en el interior
de la tapa de balancines (A2) y los gases del cárter
del cigüeñal atraviesan el elemento de respiración y
entran en un tubo de respiración abierto.
Para sustituir los elementos de respiración, vea la
operación 12A-02.. Si hay que sustituir los elementos
de respiración, vea la operación 12A-01., que
contiene instrucciones específicas para el A W200/2
desmontaje y montaje de la tapa de balancines.
Limpieza 19A-15
¡Peligro! No dirija aire comprimido directamente a la

piel.
12A-01..
2 Retire los elementos de respiración de la tapa de
balancines (A2). Lave los elementos de respiración
(A1) y el tubo con un líquido de limpieza aprobado y
séquelos con aire a baja presión.
3 Limpie la tapa de balancines con un líquido de
limpieza aprobado y séquela con aire a baja presión.
Datos y dimensiones
Estos datos son válidos para todos los motores, salvo que se indique un código de tipo de motor.
Sistema de lubricación
Presión mínima:
- Al ralentí y a temperatura normal del motor ........................................................................................104 kPa
- A régimen máximo sin carga y temperatura normal del motor .................................................... 345-497 kPa
Bomba de aceite
Tipo ...................... Rotor diferencial, el rotor interior encaja en las estrías del extremo delantero del cigüeñal.
Holgura radial entre rotor exterior y cuerpo ..............................................................................0,470-0,622 mm
Juego axial entre rotor exterior y cuerpo ..................................................................................0,051-0,122 mm
Juego axial entre rotor interior y cuerpo ...................................................................................0,114-0,470 mm
Válvula reguladora de presión de aceite
Presión de funcionamiento ............................................................................................ 345 kPa (3,51 kgf/cm2)
Posición en el cárter del cigüeñal .......................................Entre el enfriador de aceite y el cárter del cigüeñal
Muelle de la válvula:
- Diámetro ...........................................................................................................................................15,24 mm
- Longitud en reposo ...........................................................................................................................65,76 mm
- Carga ...........................................................................................................................107 N (11,0 kgf) +/- 5%
- Longitud bajo carga ..........................................................................................................................39,24 mm
Válvula de descarga de presión de aceite
Presión de funcionamiento .............................................................................................. 552 kPa (5,6 kgf/cm2)
Posición en el cárter del cigüeñal ................................................................Dentro de la caja de la distribución
Muelle de la válvula:
- Diámetro ...........................................................................................................................................15,24 mm
- Longitud en reposo .............................................................................................................................59,9 mm
- Carga ...........................................................................................................................162 N (16,6 kgf) +/- 5%
- Longitud bajo carga ..........................................................................................................................39,24 mm
Filtro de aceite
Tipo ...................................................................................................................................................... Cartucho
Válvula de desvío......................................................................................................... Montada dentro del filtro
Válvula de control de presión/temperatura:
Límites de temperatura de funcionamiento................................................................................. -54,4-148,9 °C
La válvula se cierra a ..................................................................................................................104,4-115,6 °C
La válvula se abre a....................................................................................103,4-173,4 kPa (6,8-11,4 kgf/cm2)
........................................................................................................................... a una temperatura de 121,1°C
Movimiento de la válvula entre posición cerrada y posición abierta (mínimo)......................................9,53 mm
19B
Sistema de lubricación de alta
presión 19B
Cualquier cambio en la presión de control de la
El aceite procedente del canal de presión principal inyección afectará el sensor y el ciclo comenzará de
pasa a un canal de la caja de la distribución y, a nuevo.
continuación, al depósito (A1) de la bomba de alta
presión (A2).
El aceite pasa a alta presión de la bomba a una
válvula reguladora (A8).
z La válvula descarga parte de este aceite en la caja
de la distribución (A9).
z El resto del aceite se envía al colector de tubos
(A4), y de ahí a los inyectores (A3).
El sistema de lubricación de alta presión proporciona
la presión necesaria para accionar los inyectores. El
sistema de control del motor puede modificar la
presión del aceite, conocida como “presión de control
de la inyección”.
La presión de control de la inyección se modifica por
medio de tres componentes que trabajan
cíclicamente:
1 Un sensor (A5)
alojado en el colector de tubos envía una señal al
módulo de control del motor (A6).
2 El módulo de control de motor
utiliza la señal que le envía el sensor para comprobar
la presión del aceite. Si es necesario modificar la
presión, el módulo envía una señal al solenoide (A7)
de la válvula reguladora (A8).
3 La válvula reguladora,
por su parte, modifica la presión de control de la
inyección.
1
2
5 4
8 7
6
A W244
19B Perkins Peregrine EDi y serie 1300 EDi
Sensor de presión de control de la inyección Para montar

El sensor de presión de control de la inyección es del 1 Coloque una junta tórica nueva en el sensor.
tipo de capacidad variable y utiliza la presión para 2 Aplique Loctite 277 a las roscas del sensor.
modificar la señal de tensión. Este sensor envía una
3 Monte y apriete el sensor a 26 Nm (2,6 kgf m).
señal de entre 0 y 5 voltios al módulo de control del
motor.
El engranaje intermedio superior acciona el piñón de
mando de la bomba de alta presión. Se trata de una
bomba rotativa que consta de siete componentes de
carrera constante. El caudal de aceite de la bomba
varía en función del régimen del motor.
Una válvula de descarga de presión dispuesta en el
cuerpo de la bomba se abre a 27,6 MPa y descarga
el aceite dentro de la caja de la distribución.
Válvula reguladora
La válvula reguladora va montada en la bomba de
alta presión y consta de un solenoide conectado a
una válvula.
El solenoide recibe una señal de tensión procedente
del módulo de control del motor cuyo valor afecta el
grado de movimiento de la válvula.
La válvula varía la presión de control de la inyección
entre 3,5 y 20,7 MPa, lo que consigue descargando
mayor o menor cantidad de aceite dentro de la caja
de la distribución.
z Para disminuir la presión de control de la
inyección, la válvula descarga más aceite dentro
de la caja de la distribución, por lo que se envía
menos aceite al colector de tubos.
z Para aumentar la presión de control de la
inyección, la válvula descarga menos aceite
dentro de la caja de la distribución, por lo que se
envía más aceite al colector de tubos.
Colector de tubos
El colector de tubos alimenta de aceite y combustible
los inyectores a través de los orificios. El aceite se
suministra a la presión de control de la inyección y el
combustible se suministra a 241 kPa.
Sensor de presión de control de la

inyección
Desmontaje y montaje 19B-01
Desmontaje
1 Desconecte el cable eléctrico del sensor de
presión de control de la inyección.
2 Desmonte el sensor del colector de tubos y
deseche la junta tórica.
Perkins Peregrine EDi y serie 1300 EDi 19B

1
Desmontaje
2
1 Desconecte el cable eléctrico (A2) del sensor (A1)
de temperatura del aceite del motor.
2 Desconecte el cable eléctrico (A4) del solenoide
(A3) de la válvula reguladora de la presión de control 3
de la inyección.
4
3 Quite los pernos-racor (B2 y B4) de los tubos de
combustible de la bomba de alimentación; quite y A W229
deseche las arandelas de cobre.

4 Desconecte el tubo de aceite de alta presión (B3).
4
5 Quite la tuerca (B6) de sujeción del solenoide (B5).
6 Desmonte el sensor de temperatura del aceite del
5 6
motor.
1
7 Utilice una bomba adecuada para drenar el 2
depósito del sistema de alta presión. Drene el
depósito a través del orificio para el sensor (B1).
8 Sujete la bomba de alta presión y quite los dos
tornillos (C1) de sujeción de la bomba. Retire la
bomba y deseche la junta. 3
Para montar
B W230
1 Monte una nueva junta en la bomba.
2 Alinee el piñón para que engrane con el engranaje
intermedio inferior y empuje la bomba hasta que
encaje en la parte trasera de la caja de la distribución.
Coloque los dos tornillos de sujeción (C1) y apriételos
a 27 Nm (4,8 kgf m).
3 Monte el sensor (A1) de temperatura del aceite del 1
motor y conecte su cable eléctrico (A2).
4 Monte el solenoide (B5) de la válvula reguladora.
Coloque la tuerca (B6) y apriétela a 6 Nm (0,6 kgf m).
Conecte el cable eléctrico del mismo (A4).
5 Conecte los tubos de combustible de la bomba de
alimentación y coloque arandelas de cobre nuevas
en los pernos-racor (B2 y B4). Apriete los pernos- C W232
racor a un par de 35 Nm (3,6 kgf m.)
6 Monte el tubo de aceite de alta presión (B3).
Válvula reguladora
de la presión de control de la inyección
Desmontaje y montaje 19B-03 1
Desmontaje 2
1 Desconecte el cable eléctrico (A2) del sensor (A1)

de temperatura del aceite del motor.
2 Desconecte el cable eléctrico (A4) del solenoide 3
(A3) de la válvula reguladora de la presión de control
de la inyección. 4
3 Desmonte el sensor. A W229
4 Utilice una bomba adecuada para drenar el

depósito del sistema de alta presión. Drene el
depósito a través del orificio para el sensor (B1).
5 Quite la tuerca (B3) de sujeción del solenoide (B2).
2 3
6 Retire la válvula reguladora (B4).
1
Para montar
1 Monte la válvula reguladora (B4) y apriétela a
47 Nm (4,8 kgf m).
2 Monte el solenoide (B2) de la válvula reguladora.
Coloque la tuerca del mismo (B3) y apriétela a 6 Nm
(0,6 kgf m). Conecte el cable eléctrico (A4).
4
3 Monte el sensor de temperatura del aceite del B W230/1
motor y conecte el cable eléctrico (A2).
Colector de tubos

1 2
Desmontaje
3
1 Coloque un recipiente de unos 2 litros de
capacidad debajo del tapón de drenaje (B2) del
colector de tubos.
2 Desmonte el perno-racor (A3) del tubo de retorno
de combustible y desconecte el racor (A2). Deseche
las arandelas de cobre.
3 Desmonte la válvula (A1) del tubo de retorno de A W213
combustible.
4 Desmonte el tapón (B2) y drene el aceite del
conducto del colector de tubos (B3). Quite y deseche
la junta tórica (B1).
5 Retire el recipiente y deseche el líquido siguiendo
la normativa local sobre eliminación de residuos.
1
6 Desconecte el tubo de aceite de alta presión (C1)
del colector de tubos (C3).
7 Desconecte el tubo de combustible (C2) del
colector de tubos. Deseche las arandelas de cobre.
8 Quite los 12 tornillos de sujeción del colector de 2
tubos y retire el colector. Desmonte y deseche la
3
junta. B W212
Para montar
1 Monte el colector de tubos junto con una junta 2 1
nueva.
Coloque los tornillos de sujeción y apriételos a 27 Nm
(2,8 kgf m).
Atención:Asegúrese de que la palabra “FRONT” que
figura en la junta se monte de cara al colector de
tubos. 3
2 Monte el tubo de combustible (C2) en el colector de

tubos (C3) junto con arandelas de cobre nuevas.
3 Monte el tubo de aceite de alta presión (C1).
4 Monte el tapón de drenaje (B2) junto con una junta
tórica nueva (B1). C W211/2
5 Monte la válvula (A1) del tubo de retorno de
combustible.
6 Conecte el racor (A2) del tubo de retorno de
combustible junto con arandelas de cobre nuevas.
Monte el perno-racor (B3) y apriételo a 35 Nm
(3,5 kgf m).
7 Elimine el aire del sistema de combustible, vea la
operación 20A-07..
Datos y dimensiones
Piñón de la bomba
Culapeo.....................................................................................................................................0,140-0,256 mm
Juego axial....................................................................................................................................0,45-1,22 mm
Sensor de presión de control de la inyección
Límites de temperatura de funcionamiento..................................................................................-40°C a 125°C
Caudal máximo ............................................................................................................................ 17,5 litros/min
Presión máxima de funcionamiento.................................................................................................... 20,7 MPa
20A
Sistema de combustible 20A
El combustible procedente del depósito pasa
normalmente por un prefiltro y un tubo antes de llegar Atención::
al colador de combustible (A5). El combustible sale z Es muy importante que no entre suciedad en el
del colador a través de un conducto en la cabeza del sistema de combustible. Antes de desacoplar una
filtro (A4), y seguidamente pasa a través de otro tubo conexión, limpie bien la zona alrededor de la
a la bomba de alimentación (A7). Desde la bomba de misma. Después de desconectar los
alimentación, el combustible pasa a presión a través componentes, ponga un tapón o tapa apropiado
de un tubo y a través de la cabeza del filtro hasta el en todas las conexiones abiertas.
cartucho del filtro (A6). z El equipo de inyección de combustible debe
hacerse comprobar y ajustar únicamente por
Del cartucho sale combustible limpio que vuelve a la
personal debidamente capacitado.
cabeza del filtro y posteriormente pasa por un tubo a
un conducto de distribución del colector de tubos
(A2). Una válvula (A3) del colector de tubos que
funciona a 241 kPa permite que el combustible vuelva
al depósito por medio de un tubo.
El combustible procedente del colector de tubos pasa
a través de los conductos de la culata hacia los
inyectores (A1). El inyector aumenta la presión del
combustible a 24-124 MPa, y se inyecta combustible
pulverizado en el cilindro.
ELECTRONIC
VALVE SOLENOID
SEAT
AREA OIL
DISCHARGE
PORT
POPPET
VALVE
RETURN
SPRING
OIL
INLET
AMPLIFIER
PISTON
AMPLIFIER
PISTON
RETURN
SPRING
FUEL
INLET
ENERGIZED
A PW238
Inyectores
El módulo de control del motor controla
electrónicamente los inyectores con unas
pulsaciones de 110 voltios que envía a un solenoide.
El aceite del motor procedente del sistema de alta
presión acciona estas unidades.
El sistema de control del motor puede modificar la
presión del aceite, conocida como "presión de control
de la inyección".
El inyector posee dos cámaras principales: la cámara
de aceite y la cámara de combustible.
La cámara de aceite recibe aceite de motor
procedente del colector de tubos a la presión de
control de la inyección. Una válvula conectada al
inducido del solenoide regula el flujo de aceite por la
cámara.
z Cuando se activa el solenoide, la válvula cierra la
lumbrera de salida y abre la lumbrera de
admisión.
z Cuando se desactiva el solenoide, la válvula abre
la lumbrera de salida y cierra la lumbrera de
admisión.
La cámara de combustible recibe combustible del
colector de tubos a la presión de alimentación. Una
válvula de bola y una válvula de lámina regulan el
flujo de combustible a través de la cámara.
El proceso de inyección consta de tres fases: Fase 2: Final de la inyección
1 Inyección El módulo de control del motor desactiva el solenoide
2 Final de la inyección para iniciar el final de la inyección.
3 Llenado Cuando se desactiva el solenoide, la presión del
Estas tres fases tienen lugar durante dos carreras del muelle (C4) mueve la válvula hacia arriba. Esto cierra
pistón (A3). la lumbrera de admisión de aceite (C5) y abre la
lumbrera de salida de aceite (C3). La cámara de
z La fase de inyección tiene lugar durante la carrera aceite está cerrada a la entrada de aceite a presión
hacia abajo del pistón. de control de la inyección y la presión de aceite
z Las fases de final de la inyección y la de llenado dentro de la misma se descarga a través de la
tiene lugar durante la carrera hacia arriba del lumbrera de salida hacia la tapa de balancines.
pistón.
Cuando la presión en el interior de la cámara de
Nota: Las ilustraciones se encuentran en la siguiente aceite es menor que la presión total del muelle (C6) y
página. el combustible en la cámara de combustible, el pistón
Fase 1: Inyección se mueve hacia arriba hasta el interior de la cámara
de aceite.
Un impulso eléctrico procedente del módulo de
control del motor activa el solenoide (A1). El inducido Cuando el pistón se mueve hacia arriba, la presión
(A2) del solenoide tira de la válvula (A3) en contra de del combustible en la cámara de combustible baja
la presión del muelle (A6) para cerrar la lumbrera de rápidamente. Esto provoca el cierre de la válvula de
salida (A5) y abrir la lumbrera de admisión (A7). Esto lámina. Conforme el pistón continúa subiendo, la
permite que el aceite de motor a presión de control de presión de combustible por encima de la válvula de
la inyección entre en la cámara de aceite (A4). lámina se hace menor que la presión de combustible
por debajo de la misma, con lo cual la válvula se
La presión de aceite por encima del pistón es ahora mantiene cerrada.
mayor que la presión total del muelle (A9) y del
combustible debajo del pistón (A8), lo que hace que La rápida disminución inicial de presión en la cámara
el pistón se mueva hacia abajo hasta entrar en la de combustible permite que el muelle (D1) cierre la
cámara de combustible (A10). aguja de la boquilla. Tan pronto como la aguja se
cierra, ésta ocupa más espacio dentro de la boquilla,
Nota: La superficie de la parte superior del pistón es lo que provoca que la presión debajo de la válvula de
seis o siete veces mayor que la superficie de la parte lámina aumente rápidamente. Esto vuelve a abrir la
inferior del pistón. Esta diferencia proporciona una aguja de la boquilla y se inyecta una pequeña
relación de esfuerzos de 6:1 en los motores WK y cantidad de combustible; a continuación la presión
WL, y de 7:1 en los motores WM y WN. Un aumento vuelve a reducirse y la aguja de la boquilla se cierra.
de la presión en la cámara de aceite da a su vez lugar Con esto finaliza la inyección de combustible.
a un incremento cinco o seis veces mayor de la
presión en la cámara de combustible. Fase 3: Llenado
Conforme el pistón baja dentro de la cámara de Cuando el pistón sube durante la fase de final de la
combustible, la presión del combustible debajo del inyección, se reduce la presión en la cámara de
pistón aumenta. Cuando esta presión es mayor que combustible (D3). Cuando esta presión es menor que
la presión de alimentación (B3), la válvula de bola la presión de alimentación (D2), la válvula de bola se
(B4) de la cámara de combustible se cierra. Esto evita abre y el combustible entra en la cámara de
que entre más combustible dentro de la cámara. combustible a través de los agujeros del lateral del
inyector. La válvula de lámina se cierra debido a la
Cuando la válvula de bola se cierra, la presión en la presión del combustible debajo de la misma.
cámara de combustible aumenta rápidamente y la
válvula de lámina (B5) se abre para permitir que la
alta presión entre en la boquilla (B6) del inyector. Código de colores de las ilustraciones de la
página siguiente:
Conforme desciende el pistón, sigue entrando más
Verde = Aceite a presión de control de la inyección
aceite en la cámara de aceite y la presión continúa
aumentando en la cámara de combustible. Cuando el Azul = Aceite a presión de descarga
combustible alcanza la presión de inyección, la aguja
Amarillo = Combustible a presión de alimentación
de la boquilla (B2) es desplazada hacia arriba
alejándose de su asiento contra la presión del muelle Rojo = Combustible a presión de inyección
(B1), y la inyección comienza.
Gris = Componente móvil, la flecha sobre el
El módulo de control del motor controla el periodo de componente muestra el sentido de movimiento.
inyección.
Prefiltro de combustible 3
El prefiltro de combustible suele ir montado entre el 1
depósito de combustible y el motor. Compruebe
4
periódicamente si hay agua en el vaso del filtro y
vacíelo si es necesario. Los intervalos de
mantenimiento correctos se indican en el Manual del 2 5
usuario.
Sustitución del colador

de combustible y el cartucho
del filtro de combustible 20A-01 A W009
Atención: Es muy importante que solamente se

monten piezas auténticas Perkins. La utilización de
piezas incorrectas podría dañar la bomba de
inyección.
Nota: El conjunto del filtro de combustible se
compone de un colador de combustible para eliminar
las partículas más grandes y un cartucho para
eliminar las partículas más pequeñas. El colador y el
cartucho de combustible se deben sustituir al mismo
tiempo.
1 Limpie a fondo las superficies externas del filtro de
combustible.
similar para aflojar el cartucho del filtro y desmontarlo.
3 Utilice una llave de vaso de 29 mm para desmontar
la tapa de plástico (A5) del colador de combustible.
Desmonte el colador (A3) y la junta tórica (A4) de la
tapa.
4 Monte un colador nuevo y una junta tórica nueva
en la tapa y monte la tapa en la cabeza del filtro.
Atención: Asegúrese de que el extremo abierto del
nuevo colador quede montado hacia la cabeza del
filtro.
5 Asegúrese de que el adaptador roscado (A1) esté
firmemente montado en la cabeza del filtro y que el
interior de la misma esté limpio. Lubrique ligeramente
el retén (A2) del cartucho nuevo con gasoil limpio.
Monte el cartucho nuevo en la cabeza del filtro y
apriételo a mano hasta que el retén haga contacto
con la cabeza del filtro. Apriete el cartucho 1/2 vuelta
más sólo con la mano. No utilice una llave de correa.
6 Elimine el aire del filtro de combustible, vea la
operación 20A-07..
Inyectores
Un inyector defectuoso puede provocar fallos en el
encendido.
Atención:: 1 2
z Para comprobar los inyectores se necesita equipo 3
especial. Los distribuidores de Perkins disponen
de este equipo.
z El desmontaje de los inyectores debe llevarlo a
cabo personal capacitado. Si no se usa el
procedimiento correcto, los cilindros del motor se
llenarán de combustible y aceite.
A W213
El sistema de control del motor, que no puede ser
ajustado por el usuario, controla los inyectores.
Sustitución de inyectores 20A-02
Desmontaje
1
2 Coloque un recipiente de unos 2 litros de
capacidad debajo del tapón de drenaje (B2) del
colector de tubos.
3 Desmonte el perno-racor (A3) del tubo de retorno 2
de combustible y desconecte el racor (A2). Deseche
3
las arandelas de cobre. B W212
4 Desmonte la válvula (A1) del tubo de retorno de
combustible y drene el combustible del conducto del
colector de tubos (B3).
5 Desmonte el tapón (B2) y drene el aceite del
conducto del colector de tubos. Desmonte y deseche
la junta tórica (B1).
6 Retire el recipiente y deseche el líquido siguiendo
la normativa vigente.
12A-01..
8 Desatornille y retire la placa para los cables
eléctricos (C).
Continúa
C W218
9 Quite el tornillo de sujeción posterior (A) de la brida

de fijación del inyector.
Atención: No quite el tornillo de sujeción delantero
(B), no es necesario.
10 Incline la brida de fijación (C) hasta que quede
libre del tornillo de sujeción delantero.
11 Empuje la brida hacia la parte delantera del
motor (D).
Continúa
A W219
B W220
C W221
D W222
12 Utilice una palanca (A) para subir
cuidadosamente el inyector.
13 Retire el inyector. Desmonte y deseche las juntas
tóricas y la arandela de cobre (20A.11/A).
A W223
Montaje
1 Sustituya los retenes del inyector y la arandela de
cobre, vea la operación 20A-03..
2 Inserte cuidadosamente el inyector en su
manguito; asegúrese de que la brida de fijación (A1)
esté alineada para que el tornillo de sujeción
delantero (A2) pase a través de ella.
3 Empuje hacia abajo el inyector (A) hasta que esté
en su asiento.
4 Incline la brida (B) hasta que pase la cabeza del
tornillo de sujeción.
5 Empuje la brida hacia atrás (C) hasta que calce en
el tornillo de sujeción delantero y quede alineada con A W224
el orificio del tornillo trasero.

6 Ponga el tornillo trasero (D) y apriételo a 30 Nm
(3,0 kgf m).
Continúa
B W221
C W220/1
D W219
7 Monte la placa para los cables de inyector (A).
12A-01..
9 Coloque una junta tórica nueva (B1) en el tapón de
drenaje y monte el tapón (B2) en el conducto del
colector de tubos (B3).
10 Monte la válvula (C1) del tubo de retorno de
combustible y apriétela a 35 Nm (3,6 kgf m).
11 Coloque las arandelas de cobre nuevas en el
racor (C3) del tubo de retorno de combustible, monte
y apriete el perno-racor (C2) a 35 Nm (3,6 kgf m).
13 Elimine el aire del sistema de combustible, vea la A W218
operación 20A-07..
3
B W212
1 2
3
C W213
Sustitución de retenes de inyector 20A-03 9 Enrolle la junta tórica (A6) por encima del inyector
hasta que encaje en su ranura.
Herramientas especiales: 10 Monte la arandela de cobre (A7) en el inyector.
Manguito 27610095
Monte los retenes nuevos en el inyector en la

secuencia que se muestra a continuación.
1 Instale la herramienta especial 27610095 sobre el
inyector.
2 Coloque el anillo partido (A1) en su ranura.
3 Levante un poco la herramienta y deslice el anillo
de goma (A2) por encima de la misma hasta que
encaje en su ranura en el inyector.
4 Levante un poco la herramienta y enrolle la junta
tórica (A3) por encima de la misma hasta que encaje
en su ranura en el inyector.
5 Levante la herramienta hasta que quede alineada
con la próxima ranura de retén.
6 Enrolle la junta tórica (A4) por encima de la
herramienta hasta que encaje en su ranura en el
inyector.
7 Levante un poco la herramienta, deslice el anillo de
goma (A5) por encima de la misma hasta que encaje
en su ranura en el inyector.
8 Retire la herramienta del inyector.
3 6
2 5
1 4
A W225
Bomba de alimentación de combustible
Nota: La bomba de alimentación de combustible 3 5
está montada en el lateral de la bomba de alta 1
presión. 4
2
Desmontaje
1 Desmonte los pernos-racor (A1 y A5) de los tubos
de combustible y deseche las arandelas (A2 y A4).
2 Afloje las tuercas (A3) y desmonte la bomba (A6). 6
A W129-1
3 Desmonte y deseche la junta.
Montaje
1 Limpie la superficie de unión de la bomba de
alimentación y en la bomba de alta presión.
Nota: Asegúrese de que la excéntrica del árbol de
levas de la bomba de alta presión se encuentre en la
posición de alzada mínima. Si no lo está, gire el
cigüeñal hasta que lo esté.
2 Monte una junta nueva en la bomba de
alimentación.
3 Compruebe que el empujador (20A.13/A12) esté
en su lugar y monte la bomba de alimentación en la
4 Coloque las tuercas (A3) y apriételas de forma
gradual y uniforme a un par de 6 Nm (0,6 kgf m).
5 Conecte los tubos de combustible a la bomba de
alimentación, coloque arandelas de cobre nuevas
(A2 y A4) en los pernos-racor (A1 y A5). Apriete los
pernos-racor a 35 Nm (3,6 kgf m).
Despiece y ensamblaje 20A-05 10 Coloque una junta tórica nueva (A2) en la válvula
de descarga (A3).
Despiece 11 Monte la válvula de descarga y apriétela a 42 Nm
(4,3 kgf m).
1 Limpie las superficies exteriores de la bomba de
alimentación. 2
1
2 Desmonte la bomba de alimentación de la bomba
PF/KG 24P 221

0 440 008 134
BOSCH
de alta presión, vea la operación 20A-04..
3 Desmonte el empujador (A12).
4 Quite la tuerca del extremo (A10).
5 Quite y deseche la junta tórica (A9) de la tuerca del
extremo. 3
6 Quite y deseche la junta tórica pequeña (A11) del 4
interior de la tuerca del extremo.
7 Desmonte del cuerpo de la bomba (A1) el émbolo 5
(A8), la válvula de aspiración (A7), la arandela de
asiento del muelle (A6), el muelle (A5) y la segunda
arandela de asiento del muelle (A4).
6
8 Desmonte la válvula de descarga (A3) del cuerpo
de la bomba. 7
9 Desmonte y deseche la junta tórica (A2) de la
válvula de descarga. 8
Ensamblaje
9
1 Limpie a fondo el interior del cuerpo de la bomba y
asegúrese de que los conductos del cuerpo no estén 10
obstruidos.
2 Limpie las válvulas cuidadosamente con gasoil 11
limpio. Compruebe las válvulas por si el muelle o el
platillo de la válvula presentan daños. Si presenta
daños, sustituya la válvula. A 12 W067
3 Coloque en posición una arandela de asiento de
muelle (A4) en el cuerpo de la bomba (A1).
Asegúrese de que la cara plana de la arandela esté
colocada hacia la parte inferior del cuerpo de la
bomba.
4 Coloque el muelle (A5) sobre la arandela de
asiento del muelle y la otra arandela de asiento del
muelle (A6) sobre el muelle.
5 Coloque la válvula de aspiración (A7) en su lugar
sobre la arandela de asiento de la válvula. Asegúrese
de que el diámetro grande de la válvula quede hacia
la arandela de asiento del muelle.
6 Coloque el émbolo (A8) en su lugar en el cuerpo de
la bomba, sobre la válvula y el muelle.
7 Sustituya la junta tórica (A11) que encaja dentro de
la tuerca del extremo (A10) y sustituya la junta tórica
(A9) de la parte exterior de la tuerca de extremo.
8 Sujete el cuerpo de la bomba, coloque la tuerca del
extremo en su lugar en el émbolo. Comprima el
muelle y engrane la rosca de la tuerca del extremo
con la rosca del cuerpo de la bomba. Apriete la tuerca
a 42 Nm (4,3 kgf m).
9 Coloque el empujador (A12) en su lugar en la
tuerca del extremo.
Ajuste del
regulador de velocidad 20A-06
Se precisa equipo especial para ajustar el régimen de

ralentí y el régimen máximo sin carga. Si necesita
más información, póngase en contacto con el
Departamento de Servicio de Perkins International
Limited en Peterborough.
Purga de aire del sistema de

combustible 20A-07
Si entra aire en el sistema de combustible, éste se 2

deberá eliminar antes de poder arrancar el motor.
Puede entrar aire en el circuito si:
z Se vacía el depósito de combustible durante el
funcionamiento normal.
z Se desconectan los tubos de combustible a baja
presión.
z Hay una fuga en parte del sistema de combustible
a baja presión durante el funcionamiento del 1
A W011/1
motor.
Para eliminar el aire del sistema de combustible,
haga lo siguiente:
1 Afloje el tapón de purga (A1) situado encima de la
cabeza del filtro de combustible.
2 Accione el émbolo de la bomba de cebado (A2)
hasta que salga combustible sin aire del orificio de
purga del filtro. Apriete el tapón de purga.
3 Gire la llave de encendido a la posición "ON".
4 Accione el motor de arranque durante períodos de
15 segundos hasta que arranque el motor térmico. Si
el motor funciona correctamente durante un breve
período y después se cala o funciona de forma
irregular, compruebe si ha entrado aire en el sistema
de combustible. Si hay aire en el sistema de
combustible, probablemente haya fugas en el
sistema de baja presión. Gire la llave de encendido a
la posición "OFF" para parar el motor. Corrija la fuga
y repita el procedimiento.
Datos y dimensiones
La presente información se facilita a modo de guía para el personal que trabaje en la revisión general de
motores. Las dimensiones que se indican a continuación son las que se utilizan principalmente en fábrica. Los
datos son válidos para todos los motores, salvo que se indique un código de tipo de motor.
Tipo....................................................................................................................................... Cartucho y colador
Boquillas
Tipo.................................................................................................................................... De orificios múltiples
Presión de apertura .........................................................................................................................24/124 MPa
Válvula (montada en el colector de tubos)
Presión de apertura ............................................................................................................................... 241 kPa
21A
Sistema de refrigeración 21A
El refrigerante procedente del fondo del radiador
pasa por un canal de la caja de la distribución a la
bomba de refrigerante centrífuga, que va montada en
la parte delantera de la caja de la distribución. La
bomba es accionada por correa y facilita el flujo de
refrigerante por el sistema. El refrigerante pasa por
otro canal de la caja de la distribución a un conducto
del bloque de cilindros. Una cantidad de refrigerante
equivalente pasa al fondo de cada una de las
camisas de cilindro en un determinado ángulo. Este
ángulo hace que el refrigerante se mueva alrededor
de las camisas de cilindro y suba por las mismas. El
movimiento del refrigerante contribuye a la
refrigeración de los cilindros. El refrigerante sale de la
culata por la parte delantera y entra en la carcasa del
termostato. Si el termostato está cerrado, el
refrigerante pasa directamente por un desvío al lado
de admisión de la bomba de refrigerante; si el
termostato está abierto, el desvío se cierra y el
refrigerante pasa a la parte superior del radiador.
El refrigerante también pasa desde el bloque de
cilindros al lado de admisión de la bomba de
refrigerante a través del enfriador de aceite.
El refrigerante también pasa desde el bloque de
cilindros al compresor de aire, si lo hay.
En la parte posterior de la caja de la distribución va
montado un filtro de refrigerante. Las lumbreras de
los canales de refrigerante de la caja de la
distribución permiten que pase de un 3% a un 10%
del refrigerante a través del filtro. Las válvulas
antirretorno regulan el sentido de flujo del refrigerante
desde el lado de salida, a través del filtro y hasta el
lado de admisión de la bomba de refrigerante. El filtro
contiene un inhibidor especial que ayuda a evitar la
corrosión del sistema de refrigeración.
Una polea tensora se encarga de mantener
automáticamente la tensión correcta de la correa de
accionamiento.
A W137
Para sustituir el cartucho
del filtro/inhibidor del refrigerante 21A-01
1 2
¡Peligro! No desmonte el cartucho con el motor
caliente y sometido a presión porque pueden
producirse peligrosas descargas de líquido caliente.
Atención: El cartucho contiene un inhibidor de
corrosión que circula por el sistema de refrigeración
según el refrigerante va pasando por el cartucho. Es
muy importante que solamente se utilice el auténtico
cartucho Perkins adecuado.
1 Cuando el motor se haya enfriado, retire el tapón
de llenado del radiador para descargar la presión del A W007
sistema.
Nota: Cuando la presión se haya descargado, las
válvulas del cartucho del filtro y del alojamiento del
mismo se cerrarán, lo que evitará que se pierda
refrigerante cuando se desmonte el filtro.
2 Limpie a fondo las superficies externas del filtro de
refrigerante.
similar para aflojar el cartucho del filtro y desmontarlo.
Las válvulas de la cabeza del filtro evitarán la pérdida
de refrigerante cuando se desmonte el cartucho.
4 Asegúrese de que el adaptador roscado (A2) esté
firmemente montado en la cabeza del filtro y de que
el interior de la misma esté limpio.
5 Lubrique ligeramente el retén (A1) de la parte
superior del cartucho nuevo con refrigerante limpio de
motor. Monte el cartucho nuevo en la cabeza del filtro
y apriételo a mano solamente. No apriete demasiado
el cartucho.
Termostato

1
Desmontaje
1 Drene el sistema de refrigeración hasta que el nivel
de refrigerante quede por debajo del termostato y
desconecte la manguera superior del racor de salida
del refrigerante.
2 Desatornille el racor de salida del refrigerante (A) y
retírelo. Deseche la junta tórica (A1).
A W104
Para montar
1 Asegúrese de que las caras de contacto del
termostato y de la salida estén limpias.
2 Coloque una junta tórica nueva en el termostato,
póngalo en su lugar en la culata y atorníllelo.
3 Conecte la manguera superior y llene el sistema de
refrigeración.
Para comprobar 21A-03
1 Suspenda el termostato en un recipiente lleno de

agua.
2 Caliente el agua gradualmente. Utilice un
termómetro para comprobar la temperatura a la que
se empieza a abrir la válvula y a la que está
totalmente abierta. Las temperaturas correctas
figuran en “Datos y dimensiones”.
Nota: Si la bomba de agua se avería, se debe

obtener una bomba de refrigerante nueva.
Desmontaje
operación 21A-07..
3 Desatornille la polea de mando y retírela (A). A W105
4 Desatornille la bomba de refrigerante (B1) y
retírela. Deseche la junta tórica (C2).
Nota: El tornillo que está en la posición 1
correspondiente a la una de una esfera de reloj (B1)
pasa a través de la caja de la distribución hasta una
tuerca que se encuentra detrás de la misma.
Para montar
1 Asegúrese de que las superficies de contacto
estén limpias.
2 Ponga una junta tórica nueva (C2) en la bomba de
refrigerante (C1) y coloque la bomba en su lugar.
Coloque la tuerca y el tornillo (B1) en la posición
correspondiente a la una de la esfera de un reloj y B W106
apriételos a mano. Coloque los demás tornillos de
sujeción y apriételos a mano. Apriete todas las
sujeciones de forma gradual y uniforme a 7 Nm 1
(0,8 kgf m)
3 Monte la polea de mando y apriete los tornillos de
sujeción a 7 Nm (0,8 kgf m) (A).
operación 21A-07..
correcto. 2
C W107
Ventilador
Desmontaje
1 Desmonte la correa de accionamiento del
ventilador, vea la operación 21A-07..
2 Desatornille el ventilador y retírelo.
Para montar
1 Limpie a fondo la parte trasera del ventilador donde
calza con la extensión. Asegúrese también de
eliminar todo resto de pintura de esta zona. Limpie la
superficie delantera de la extensión del ventilador.
Monte el ventilador y apriete los tornillos de sujeción.
2 Monte la correa de accionamiento del ventilador,
Nota: No hace falta comprobar la tensión de la
correa, ya que ésta se ajusta automáticamente.
Mando del ventilador
Desmontaje
1 Desmonte el ventilador, vea la operación 21A-07..
2 Quite los tornillos de sujeción y retire la extensión
del ventilador. Desmonte la polea de mando, si la
hay, y desmonte la polea del ventilador.
3 Desatornille el mando del ventilador y retírelo.
4 Examine el mando del ventilador por si presenta
señales de daños o desgaste. Si está dañado o
desgastado se debe sustituir como conjunto.
Para montar
1 Coloque el mando de ventilador en su lugar,
coloque los tornillos de sujeción y apriételos a 17 Nm
(1,8 kgf m).
2 Coloque en su lugar la polea del ventilador, la
polea de mando y la extensión del ventilador y
atorníllelas.
3 Monte el ventilador, vea la operación 21A-07..
Correa de accionamiento del ventilador
Nota: No hace falta comprobar la tensión de la
correa, ya que ésta se ajusta automáticamente.
1
4
2
Desmontaje
1 Introduzca una palanca de cabeza cuadrada (A3)
en el orificio de 12,7 mm (A2) del tensor del ventilador 5
(A1). Accione la palanca para destensar la correa 3
(A4) y desmóntela. El tensor volverá a su posición
original por la fuerza del muelle. Retire la palanca. A W008
Para montar
1 Con la palanca colocada en el tensor del
ventilador, tire del tensor hacia fuera. Coloque la
correa del ventilador en su lugar alrededor de todas
las poleas. Asegúrese de que la polea del tensor esté
por fuera de la correa. Permita que el tensor vuelva a
su sitio y tense la correa. Retire la palanca.
Datos y dimensiones
Tipo ................................................................................................................... Accionada por correa, impulsor
Filtro de refrigerante
Tipo ...................................................................................................................................................... Cartucho
Cantidad............................................................................................................................................................1
Termostato
Empieza a abrirse a ...............................................................................................................................82-85°C
Completamente abierto a ...........................................................................................................................94°C
22A
Volante y carcasa 22A
El volante de acero está dotado de una corona de
arranque endurecida.
2
La carcasa del volante es de hierro fundido.
1
Volante
¡Peligro! El volante pesa 27 kg. Utilice el equipo de
elevación o pida ayuda para levantar el volante.
Atención: Al desmontar o montar el volante, tenga
cuidado de no dañar el retén de aceite trasero.
3
Desmontaje y montaje 22A-01 A W071
Desmontaje
1 Quite dos tornillos de dos lugares opuestos del 1
volante (A2) y coloque temporalmente dos
espárragos guía (A1) para mayor seguridad al
desmontar y montar el volante.
2 Retire los tornillos restantes y saque el volante de
su carcasa (A3).
Para montar
1 Cerciórese de que las superficies de apoyo del
cigüeñal y volante estén limpias y exentas de daños.
2 Monte el volante pasándolo por los espárragos
guía (B1) y colóquelo en su sitio. B W072
3 Coloque dos tornillos en lugares opuestos y

apriételos sólo a mano. Saque los dos espárragos
guía. 1
4 Coloque los tornillos restantes y apriete todos los
tornillos a 136 Nm (13,8 kgf m).
5 Compruebe la alineación del volante (C1) con el 2
comparador (C2) en un radio de 178 mm. En cada
medición, asegúrese de que el cigüeñal se haya
empujado completamente hacia la parte delantera
del motor. La tolerancia máxima puede consultarse
en “Datos y dimensiones”.
C W075
Corona del volante
Desmontaje
¡Peligro! Para realizar esta operación deben
utilizarse gafas protectoras.
1 Antes de desmontar la corona del volante,
compruebe la posición del bisel de los dientes.
2 Para desmontar la corona del volante, utilice un
martillo y un cincel para separarla. Tenga cuidado de
no dañar el volante durante esta operación.
Para montar
1 La corona se calienta para montarla en el volante.
Cuando se vaya a montar una nueva corona,
asegúrese de que no se caliente a más de 278°C.
Asegúrese de que la corona se apoye
completamente contra el reborde del volante.
Carcasa del volante
1
¡Peligro! La carcasa del volante pesa 33,5 kg. Utilice

el equipo de elevación o pida ayuda para levantar la
carcasa del volante.
Desmontaje
1 Desmonte el motor de arranque, vea la operación
23B-01..
2 Desmonte el volante, vea la operación 22A-01.. A W074
3 Desatornille la carcasa y retírela.
4 Quite de la cara posterior del cárter del cigüeñal la
junta tórica del árbol de levas y deséchela. 1
Para montar
1 Cerciórese de que la superficie posterior del
bloque de cilindros y las superficies de la carcasa
estén limpias y no presenten daños.
2 Coloque una junta tórica nueva para el árbol de
levas en el rebaje en la cara posterior del cárter del
cigüeñal.
3 Monte la carcasa (B2) y apriete ligeramente los
tornillos. 2
4 Compruebe el descentramiento axial de la carcasa B W073
(B) con un comparador (B1) en las posiciones
correspondientes a las 3, 6, 9 y 12 horas de la esfera
de un reloj. La tolerancia máxima puede consultarse
en “Datos y dimensiones”. Si es necesario realizar
algún ajuste, éste debe realizarse en la carcasa y
debe comprobarse de nuevo el descentramiento.
5 Apriete los tornillos a 108 Nm (11 kgf m).
6 Compruebe la alineación de la carcasa (A) con un
comparador (A1) en las posiciones de las 3, 6, 9 y 12
horas. En cada medición, asegúrese de que el
cigüeñal se haya empujado completamente hacia la
parte delantera del motor. La tolerancia máxima
puede consultarse en “Datos y dimensiones”. Si es
necesario realizar algún ajuste, éste debe realizarse
en la carcasa y no en el bloque de cilindros.
Datos y dimensiones
Nota: La información siguiente se facilita a modo de guía para el personal que trabaje en la revisión general
Volante
Alineación ...................................................................................... 0,013 mm medidos en un radio de 178 mm
Descentramiento axial ..........................................................................................................................0,15 mm
Alineación de la superficie de montaje .................................................................................................0,05 mm
Carcasa del volante
Alineación .................................................................................................... SAE1 0,030 mm, SAE2 0,028 mm
Descentramiento axial ................................................................................. SAE1 0,030 mm, SAE2 0,028 mm
23A
Alternadores 23A
El alternador es accionado desde la polea del
cigüeñal por medio de una correa sencilla. Para
desmontar y montar la correa de accionamiento, vea
la operación 21A-07.. No es necesario comprobar la
tensión de la correa ya que se ajusta
automáticamente.
Los alternadores CAV AC5RS de 12 y 24 voltios
llevan montados reguladores de estado sólidos en la
parte trasera. Los reguladores de ambos
alternadores están sellados y no es posible
repararlos.
Precauciones
Para evitar daños a los diodos, transistores y
resistores deben observarse las precauciones
siguientes:
No desconecte la batería estando en marcha el
motor. Ello producirá una sobretensión en el sistema
de carga del alternador, lo que ocasionará daños
inmediatos a los diodos o transistores.
Antes de desconectar un cable eléctrico, detenga el
motor y ponga todos los interruptores eléctricos en la
posición "off".
No provoque un cortocircuito conectando cables
eléctricos a los bornes equivocados. Debe
conectarse el cable eléctrico correcto al borne
correspondiente. Un cortocircuito o una conexión
errónea que invierta la polaridad ocasionará
inmediatamente daños permanentes a los diodos y
transistores.
Antes de conectar una batería al sistema, verifique
que la polaridad y la tensión sean las correctas.
No utilice una chispa de ruptura para verificar que
haya corriente, ya que esto puede dañar los
transistores.
Desmontaje
1 Desconecte la conexión eléctrica.
operación 21A-07..
3 Afloje las sujeciones del alternador y las del
soporte del alternador. Retire el alternador. Anote la
posición de las arandelas y los espaciadores para
asegurarse de que se monten correctamente.
Para montar
1 Coloque el alternador en su lugar y ponga las
sujeciones del soporte del alternador sin apretarlas.
Asegúrese de que las arandelas y los espaciadores
se coloquen en su posición correcta y que la polea del
alternador esté alineada con la polea del cigüeñal.
Apriete las sujeciones.
operación 21A-07..
3 Enchufe la conexión eléctrica.
Mantenimiento 23A-02
1 Asegúrese de que la correa de accionamiento no

esté desgastada.
2 Mantenga limpio el alternador. Para limpiarlo, use
un paño humedecido de queroseno o un líquido
especial para este fin. Tenga cuidado de que el
líquido no entre en la tapa del alternador.
3 Cerciórese de que el aire pueda pasar fácilmente
sobre la carcasa para mantenerlo frío.
Diagnosis de averías 23A-03 del regulador, se deberá sustituir.
Si el testigo no se ilumina cuando el interruptor está
Si el testigo no está encendido o si el amperímetro en la posición "on":
presenta un valor, significa que el alternador funciona
correctamente. Si el sistema funciona bien, no hará 1 Compruebe la bombilla.
falta realizar comprobaciones de la continuidad de los 2 Si está bien, compruebe todas las conexiones del
circuitos ni de la tensión o corriente de la instalación, regulador, alternador y batería.
salvo en las situaciones siguientes: 3 Si están bien, coloque el interruptor en la posición
z El testigo no se ilumina si el alternador está "off". Desconecte el cable del borne "F" del alternador
inmóvil y el interruptor está en la posición "on", o y conecte un cable entre el borne "F" y el borne
se ilumina cuando el alternador está funcionando. negativo del alternador. Ponga el interruptor en la
posición "on".
z No se indica ninguna corriente de carga en el
amperímetro. Si se ilumina el testigo, significa que la avería se
encuentra en el regulador.
z La batería está descargada.
z La batería está más caliente de lo normal, lo cual Si el testigo no se ilumina, significa que la avería se
indica una falta de regulación de la tensión. encuentra en el alternador.
De manifestarse alguno de los síntomas descritos, se Si el testigo sigue iluminado y el amperímetro no
deberá seguir el procedimiento que se explica a muestra ninguna salida cuando el alternador está
continuación. funcionando:
1 Cerciórese de que la batería esté cargada al 4 Compruebe todas las conexiones del regulador,
máximo. alternador y batería.
2 Conecte un voltímetro de bobina móvil de buena 5 Si están bien, coloque el interruptor en la posición
calidad, con capacidad de 0-50 voltios, en los bornes "off". Desconecte el cable del borne "F" del alternador
positivo y negativo del alternador. Si el circuito y conecte un cable entre el borne "F" y el borne
eléctrico no tiene incorporado un amperímetro, negativo del alternador. Coloque el interruptor en la
instale un amperímetro de bobina móvil de buena posición "on" y haga funcionar el motor en ralentí
calidad, con capacidad de 0-100 amperios, en el rápido. Si no hay salida, significa que el alternador
cable entre el alternador y el borne positivo de la está averiado.
batería. Si hay salida, significa que la avería se encuentra en
3 Coloque el interruptor del testigo en la posición el regulador.
"on" (interruptor principal del panel de instrumentos);
Si el testigo continúa iluminado cuando el alternador
el testigo debería iluminarse.
está funcionando y el amperímetro muestra una
4 Conecte una carga de 10-15 amperios, por salida reducida, obteniéndose la salida máxima sólo
ejemplo las luces, los ventiladores, etc. a régimen máximo del motor, el alternador está
5 Arranque el motor y déjelo en ralentí rápido; el averiado.
testigo se apagará o el amperímetro indicará una
Si el testigo no se ilumina, pero hay una salida
pequeña variación de la corriente en relación con el
reducida del alternador, obteniéndose la salida
régimen del motor.
máxima sólo a régimen máximo del motor, significa
6 Acelere el motor durante un momento hasta casi el que el alternador está averiado.
régimen máximo, cuando la corriente de carga
debería ser igual a la capacidad del alternador. Si el testigo se ilumina intermitentemente y el
indicador del amperímetro no está inmóvil cuando la
7 Accione el alternador a aproximadamente la mitad
batería está completamente cargada y no hay
de la velocidad (régimen del motor 1.500 rpm aprox.)
ninguna carga aplicada:
y desconecte la carga eléctrica. La tensión debería
subir hasta 14 voltios para un sistema de 12 voltios o 6 Compruebe si la resistencia es más elevada de lo
28 voltios para un sistema de 24 voltios, y luego normal en el cable de control negativo del regulador.
permanecer constante. Al mismo tiempo, la Si la resistencia es normal, significa que existe una
indicación de la corriente debería mostrar una avería del regulador.
disminución.
Si la carga de la batería es muy alta y el amperímetro
Toda variación de los datos arriba señalados puede
indica una salida alta o máxima en todo momento:
indicar la existencia de una avería y se deberá seguir
el procedimiento que se explica a continuación antes 7 Compruebe el cable de control positivo y su
de desconectar un componente. conexión al regulador.
Nota: El regulador es una unidad herméticamente Si el cable y la conexión están bien, significa que
sellada y no se puede reparar. Si hubiera una avería existe una avería del regulador.
quemas eléctricos
Lucas AC5RS, 55A
1 Alternador
2 Amperímetro (si lo hay)
3 Interruptor de encendido
4 Testigo del alternador 24v 24W
2 3
1 1
4
300 Ohm 5W
B
ind
4
A W245
Lucas ACR5RS, 60A

1 Alternador
2 Amperímetro (si lo hay)
3 Interruptor de encendido
4 Testigo del alternador 12v 2,2W
2 3
1 1
4
100 Ohm 5W
B
ind
4
B W246
Datos y dimensiones
La información siguiente es general y puede variar con cada aplicación individual.
Alternadores
Marca y tipo ..................................................................................................................................Lucas AC5RS
Capacidades:
- Lucas.................................................................................................................................12V/60A o 24V/55A
23B
Motores de arranque 23B
El motor de arranque Lucas S115 posee una
superficie de cilindro lisa sin protuberancias. Esto es
debido a que el solenoide y el interruptor principal se
encuentran dentro de la cubierta del extremo de
mando, alrededor del eje del inducido (coaxiales con
el mismo). La característica principal del motor de
arranque coaxial es que sólo el conjunto del piñón se
mueve en sentido axial para accionar el volante del
motor. No hay movimiento axial de todo el inducido
como es el caso del motor de tipo axial. Para
asegurar que el piñón engrane suavemente, no se
aplica la carga completa hasta que el piñón esté
engranado completamente con el volante.
El motor Lucas PE129 es un motor de arranque
previamente engranado que es accionado por un
solenoide. El solenoide va montado en la carcasa
exterior del motor de arranque. Cuando se acciona el
botón o la llave de arranque, el solenoide tira de una
palanca para engranar el piñón en la corona del
volante, contra la fuerza del muelle. Tan pronto como
el piñón está completamente engranado con la
corona del volante, el relé de arranque conecta
eléctricamente el motor de arranque directamente a
las baterías. Cuando el motor térmico está en
marcha, el botón o la llave de arranque se suelta, se
corta la corriente al solenoide y el solenoide se
desactiva. La corriente procedente de las baterías al
motor de arranque se interrumpe. La fuerza del
muelle en la palanca desengrana el piñón de la
corona del volante.
Desmontaje y montaje 23B-01 7 Una vez armadas las escobillas nuevas, conecte
cuidadosamente la bobina inductora y los cables
Desmontaje conectores, sujetos por dos de los tornillos. Antes de
introducir las escobillas en los portaescobillas,
1 Desconecte la batería. conviene limpiar éstos con aire comprimido o con un
2 Desconecte los cables del motor de arranque. paño humedecido de gasolina.
3 Afloje las sujeciones y desmonte el motor de 8 El colector debe estar totalmente limpio; la
arranque y, si es necesario, el espaciador. suciedad o el aceite debe eliminarse con un paño
limpio y seco (sin fibras sueltas) apretado contra el
Para montar
mismo mientras se gira el inducido con la mano.
1 Si es necesario, coloque el espaciador en su lugar 9 Si el colector está sucio y tiene un color anormal,
con el reborde de fijación hacia la carcasa del levante las escobillas y coloque una tira de papel de
volante. Monte el motor de arranque y apriete las carborundo fino o similar alrededor del colector, con
sujeciones. la superficie rugosa hacia dentro. Gire el inducido con
2 Conecte los cables del motor de arranque. la mano hasta que la superficie recupere su color
3 Conecte la batería. natural. Limpie el conmutador con un paño
humedecido de gasolina.
10 Si es necesario efectuar una reparación del
Mantenimiento 23B-02 colector o del interruptor, etc., se debe desmontar el
motor de arranque para que un especialista realice la
1 Examine las escobillas a intervalos para reparación.
asegurarse de que estén libres en sus guías y que las
conexiones de hilo conductor puedan moverse
libremente. Para comprobar esto, levante el muelle
de la escobilla y tire cuidadosamente de las
conexiones flexibles. Si la escobilla no puede
moverse libremente, desmóntela del portaescobillas
y limpie los lados con un paño humedecido de
gasolina.
2 Asegúrese de que las escobillas se monten en su
posición original para mantener el asiento de
desgaste original. Las escobillas deben tener buenos
asientos que se ajusten a la forma del colector. Si el
asiento de la escobilla no es correcto, coloque una
hoja de papel de carborundo muy fino o similar
apretándolo firmemente alrededor del colector con la
superficie rugosa hacia fuera.
3 Con la escobilla en su lugar, gire el inducido a
mano, en el sentido normal de rotación, hasta que la
escobilla tenga la forma correcta. Si las escobillas
están tan gastadas que los muelles no proporcionan
la fuerza necesaria, éstas deben sustituirse.
4 Compruebe la fuerza del muelle con el gancho de
una balanza de muelle debajo del reborde del muelle.
La tensión correcta es de 8,34-11,00 N
(0,85-1,13 kgf).
5 Las escobillas nuevas deben ser del mismo grado
que las escobillas originales. Para asegurar que se
montan las escobillas correctas, utilice solamente
piezas aprobadas por el fabricante.
6 Para desmontar las escobillas, retire los cuatro
tornillos de sujeción que fijan las escobillas, uno por
cada escobilla.
Para comprobar el motor de arranque
montado en el motor térmico 23B-03
1 Cerciórese de que la batería esté cargada al

máximo.
2 Encienda las luces y accione el interruptor de
arranque. Si la máquina no lleva luces, conecte un
voltímetro a los bornes de la batería y accione el
interruptor de arranque.
3 Si el motor de arranque no funciona pero las luces
siguen funcionando o no hay una caída de tensión en
la batería, compruebe el interruptor, todas las
conexiones y los cables.
4 La acción lenta del motor de arranque puede
deberse a conexiones defectuosas.
5 Las dificultades para engranar suavemente el
volante y el motor de arranque pueden estar
provocadas, en algunos tipos de motor de arranque,
por suciedad en las ranuras helicoidales del eje del
motor de arranque, que impiden que el piñón se
mueva libremente.
6 Limpie bien el eje con gasolina o un líquido hecho
especialmente para este fin y aplique una pequeña
cantidad de Aero Shell 6B o equivalente.
Esquemas eléctricos
PE129 (A)
1 Dos baterías de 12v en paralelo 5 Terminal 46 del módulo de control del motor
2 Fusible F12, 30A 6 Relé 33 RA
3 Amperímetro, si lo hay 7 Relé inhibidor de arranque, 60A
4 Interruptor de encendido 8 Motor de arranque
- - 3 4
1
+ + 2
1
3
6
7
87B 30 5
S
R
86 46
8 85
A W247/2
S115 (B)
1 Dos baterías de 12v en serie 5 Terminal 46 del módulo de control del motor
2 Fusible F12, 30A 6 Relé 33 RA
3 Amperímetro, si lo hay 7 Relé inhibidor de arranque, 60A
4 Interruptor de encendido 8 Motor de arranque
3 4
1 - -
+ + 2
1
3
6
7
5
87B 30
S
R
86 46
8 85
B W248/2
Datos y dimensiones
de motores. Las dimensiones indicadas son las que se usan principalmente en fábrica. Los datos son válidos
para todos los motores, salvo que se indique un código de tipo de motor.
Esta información es general y puede variar según las aplicaciones individuales.
Motores de arranque
Marca y tipo ..............................................................................................................Lucas S115, Lucas PE129
Capacidades:
- Lucas.......................................................................................................................... 12V/4,25kW o 24V/6kW
23C
Dispositivo de arranque en frío 23C
Para arrancar el motor a temperaturas inferiores a
-20°C se utiliza un sistema de arranque con éter.
A temperaturas inferiores a -20°C los contactos del
termostato están cerrados. Cuando se activa el
solenoide del motor de arranque, el solenoide de
ayuda de arranque con éter también se activa. El
solenoide de ayuda de arranque con éter
permanecerá activado durante el arranque del motor
y mientras se está cargando el alternador.
Nota: Remítase a la sección 3 del Manual del
usuario para obtener información sobre “Cómo
arrancar un motor con un sistema de arranque por
éter”.
23D
Sistema de control del motor 23D
Los motores incorporan un sistema de control
electrónico. El módulo de control del motor (A1) es el 1 5V
componente principal del sistema.
El módulo de control del motor envía una tensión de
referencia de 5 voltios a diferentes sensores (A2 a
0V
A10), y los sensores envían señales de retorno al
módulo. El sensor de posición del árbol de levas (A2) 2
envía una señal digital. Una señal digital (B1) es una
señal que cambia de un valor directamente a otro
V
valor. Los otros sensores le enviarán una señal
analógica. Una señal analógica es una señal que
puede mostrar un valor cualquiera entre dos valores
diferentes, p.ej. la señal del sensor de temperatura
del aceite del motor (B2).
A °F(°C )
W261
El módulo utiliza el valor de las señales de retorno

z modula la tensión que recibe el solenoide de la
para calcular las presiones, temperaturas, posición
válvula reguladora (A11), para modificar la
del árbol de levas y régimen del motor. A
presión de control de la inyección, véase ‚
continuación, el módulo:
vea‘Válvula reguladora” en página 124
z envía un impulso de 110 voltios al solenoide de
cada inyector (A12) en secuencia, para controlar
el inicio y el final de la inyección.
3 4 5 6 7 8 9
1
2 10
12 11
A W255
23D Perkins Peregrine EDi y serie 1300 EDi
Sensores
Nota: Para ver las ilustraciones, remítase a la página
contigua.
Este sistema tiene cuatro tipos de sensores: 1
z Capacidad variable
z Termistor
z Potenciómetro
z Efecto Hall
Sensores de capacidad variable
Los sensores de capacidad variable se utilizan para
medir la presión. Las variaciones de presión A W262
provocarán cambios en la señal del sensor. Potenciómetros
En el caso de los sensores para: Los potenciómetros se utilizan para medir la posición
z la presión del aceite del motor (23D.02/A4) de los dispositivos mecánicos.
z la presión de control de la inyección (23D.02/A5) El regulador de velocidad (23D.02/A10) se conecta al
z la presión atmosférica (23D.02/A8) potenciómetro; las variaciones de posición del mismo
también provocarán un cambio en la tensión de la
Si la presión baja, el valor de la señal de retorno
señal de retorno del potenciómetro.
bajará.
z Si la tensión de la señal de retorno aumenta, el
Si la presión aumenta, el valor de la señal de retorno
régimen del motor aumentará.
aumentará.
z Si la tensión de la señal de retorno baja, el
En el caso del sensor para: régimen del motor bajará.
z la presión del colector de admisión (23D.02/A7) La señal del sensor de control de velocidad no se usa
Si la presión baja, la frecuencia de la señal de retorno para calcular el régimen del motor, sino que sólo
bajará. muestra la posición del regulador de velocidad.
Si la presión aumenta, la frecuencia de la señal de Sensores de efecto Hall

retorno aumentará. Los sensores de efecto Hall se utilizan para medir la
Termistores velocidad y posición de un dispositivo mecánico
giratorio. El sensor de posición del árbol de levas
Los termistores se utilizan para medir la temperatura. (23D.02/A2) es un sensor de efecto Hall.
Son los sensores de: El sensor contiene un imán, y cuando se corta el
z temperatura del aceite del motor (23D.02/A3) campo magnético el sensor genera una señal de
tensión digital en forma de impulso.
z temperatura del refrigerante (23D.02/A6)
z temperatura ambiente (23D.02/A9). El disco de reglaje, montado en el árbol de levas,
tiene muchas paletas que cortan el campo magnético
Las variaciones de temperatura provocarán un
del sensor. Las paletas tienen el mismo ancho,
cambio en la resistencia del sensor.
excepto una que es más delgada. Cuando la paleta
z Si la temperatura baja, la resistencia aumenta y la delgada corta el campo magnético, produce un
tensión de la señal de retorno aumenta. impulso más corto (A1) que los de las otras paletas.
z Si la temperatura aumenta, la resistencia baja y la El módulo de control del motor utiliza un impulso corto
tensión de la señal de retorno baja. para calcular la posición del árbol de levas, y utiliza
todos los impulsos para calcular y controlar el
régimen del motor.
Perkins Peregrine EDi y serie 1300 EDi 23D
Esquema eléctrico
ON
Componentes - los números se muestran en OFF START ECM
triángulos
5 Amp max
1 Relé de potencia principal para el módulo de 24
control del motor (ECM) 1
2 Interruptor de estado de transmisión. a = activar, 86 80

25
b = desactivar 30 Amp 87
21
3 Relé inhibidor de arranque 30

87
22
41
4 A relé del motor de arranque a

23
42
2 b 1
5 Conector de diagnosis 10 Amp 2
25
6 Interruptor de diagnosis
3
7 Interruptor de conexión del freno motor
86 80
a = desconectado, b = conectado 87
46
8 Solenoide de la válvula de aire del freno motor 4

30
87
9 Relé de cambio forzado
6
5
10 A los mandos de la transmisión
34
10 Amp C E B A
11 Interruptor del eje de dos velocidades. a = baja, 16
b = alta 17
7
12 Interruptor de demanda para aumentar la a b
potencia del compresor del aire acondicionado 15
13 Solenoide de la válvula de aire para el ventilador

del radiador 10 Am p
8
47
14 Solenoide de la válvula de aire para la persiana
del radiador 9 10
30 87
Función de los terminales del módulo de control 87
10 Amp
del motor 56
86 80
1 Negativo (-) para el convertidor c.c./c.c.

a
11 b
2 Negativo (-) para el convertidor c.c./c.c. 28
16 Positivo (+) para el conector para diagnosis de 10 Amp 12
ATA 33
17 Negativo(-) para el conector SAE J1708 de ATA 13
50
21 Positivo (+) para el convertidor c.c./c.c.
14
22 Negativo (-) de la batería
51
24 Positivo (+) del interruptor de encendido, cuando

está en posición "ON"
25 Señal de salida de control del relé de potencia
A W256
26 Señal de entrada del interruptor de transmisión,
12 v cuando la transmisión está desacoplada 46 Señal de salida al relé inhibidor de arranque
28 Señal de entrada del interruptor del eje de dos 47 Señal de salida al ventilador eléctrico
velocidades 51 Señal de salida a la persiana del radiador
33 Señal de entrada del interruptor de demanda 56 Señal de salida al relé de cambio forzado
para aumentar la potencia del compresor del aire
acondicionado Continúa
34 Señal de entrada del interruptor de

autocomprobación
41 Positivo (+) de la batería
42 Negativo (-) para señales de salida
23D Perkins Peregrine EDi y serie 1300 EDi
Esquema eléctrico continuación

ECM
Componentes - los números se muestran en 10 Amp

a
b 1
triángulos 43
2
1 Interruptor de freno nº 1. a = desactivado, 44
b = activado 10 Amp
a b
3
2 Interruptor de freno nº 2. a = desactivado, 35
b = activado 4 a b 5
3 Programador de velocidad. a = desactivado, a
31
b = activado b
32
4 Interruptor remoto de la tdf. a = activado, 9

14
b = desactivado a b 6 38
52
5 Interruptor del programador de velocidad. a b
7
a = reajustar acelerador, b = ajustar velocidad sin 37
carga a b
8
36
6 Interruptor remoto del programador de
velocidad. a = reajustar acelerador, 10 Amp
a b
9
b = ajustar velocidad sin carga 4
10
11
7 Interruptor de velocidad predeterminada. 30 87
12
87
a = desactivado, b = activado
49
80
8 Interruptor de velocidad variable. 86
a = desactivado, b = activado 13
6
30
9 Interruptor de regulación de la presión hidráulica. 5
B
a = desactivado, b = activado 14 C 13
10 Amp A 7
10 Relé de control de regulación de la presión 27
3
hidráulica 15 8
11
11 Testigo de modo de control de velocidad 2
activado 16 1
3 29
12 Testigo de modo de control de presión activado 17 12

13 Sensor remoto de velocidad 39
18 40
14 Interruptor de presión hidráulica
59
15 Sensor de posición del pedal del acelerador 60
58
16 Sensor de presión atmosférica 19
57
55
17 Sensor de temperatura ambiente 53

54
45
18 Sensor de velocidad del vehículo 48
10
19 Instrumentos 20 18
19
20 Interruptor del nivel de refrigerante 21
20
21 Conector para diagnosis del ordenador

A W257
Función de los terminales del módulo de control
del motor
8 Señal de entrada del sensor de control de
3 Tensión de referencia (+5v) para el sensor de velocidad
control de velocidad 9 No se utiliza
4 Señal de entrada de activación del regulador de 10 Señal de entrada del interruptor de nivel de
presión hidráulico refrigerante
5 Tensión de referencia (+5v) para el sensor 11 (0v) para el sensor de control de velocidad
remoto de control de velocidad 12 Señal de entrada del sensor de temperatura
6 (0v) para el sensor remoto de control de ambiente
velocidad 13 Señal de entrada del sensor de presión
7 Tensión de referencia (+5v) para el sensor de hidráulica
presión hidráulica 14 No se utiliza
Continúa
Perkins Peregrine EDi y serie 1300 EDi 23D
Esquema eléctrico continuación
ECM
Función de los terminales del módulo de control a
del motor 10 Amp b 1
43
18 Blindaje antiparasitario para el conector para 2
diagnosis del ordenador 44

a b
3
19 Positivo (+) de acceso a ordenador 10 Amp
35
20 Negativo (-) de acceso a ordenador 4 a b 5

a
27 Señal de entrada del sensor de control de 31
32
velocidad, para confirmar que el regulador de b
velocidad está en la posición de ralentí 9

14
29 Señal de entrada del sensor de presión a b 6 38

52
atmosférica a b
7
37
30 Señal de entrada del sensor remoto de control de a b
velocidad 8
36
31 Señal de entrada del interruptor de reanudación/ 10 Amp

a b
9
aceleración 4
10
32 Señal de entrada del programador de velocidad 30 87
11
12
(ajuste/velocidad sin carga) 87
49
80
35 Señal de entrada del programador de velocidad 86
(activación/desactivación) 6
30
13
5
36 Señal de entrada del interruptor de velocidad B
variable, para el regulador remoto 14 C
A
13
10 Amp 7
37 Señal de entrada del interruptor de velocidad 27

3
predeterminada, para el regulador remoto 15 8
11
38 No se utiliza 2
1
16
3 29
39 Señal de entrada positiva (+) del interruptor de
velocidad variable 17 12
39
40 Señal de entrada negativa (-) del sensor de 18 40
velocidad del vehículo 59

60
43 Señal de entrada del interruptor de freno nº1 58
57
(activado/desactivado) 19 55
53
54
44 Señal de entrada del interruptor de freno nº2 45
(activado/desactivado) 48
10
20 18
45 Testigo de intervalo de servicio 21
19
20
48 Señal de salida al testigo de cambio ascendente

49 Señal de salida al relé de control del regulador de A W257
presión hidráulica
52 No se utiliza 59 Señal de salida al tacómetro, A
53 Señal de salida al testigo de bujía incandescente 60 Señal de salida al tacómetro, B
54 Señal de salida al testigo de aceite/agua
(presión/temperatura)
55 Señal de salida al testigo del motor
57 Señal de salida al sensor de velocidad del
vehículo, calibración B
58 Señal de salida al sensor de velocidad del
vehículo, calibración A
24A
Compresores 24A
Los compresores de mando directo Bendix 2150,
Bendix 550 y Bendix 750 están montados en la cara
trasera de la caja de la distribución, en el lado
izquierdo del motor. El piñón de mando del
compresor es accionado por el engranaje loco inferior
de la caja de la distribución.
La placa trasera del compresor de un solo cilindro se
enfría por el refrigerante del motor. El compresor se
lubrica por el circuito de lubricación del motor. El
aceite pasa por un tubo exterior desde el canal de
presión del motor al cárter del compresor. El aceite
pasa a los cojinetes del cigüeñal y a los cojinetes de
cabeza de biela del compresor, y además al casquillo
posterior del eje de mando. El aceite que se drena del
cárter del compresor al interior de la caja del
mecanismo de mando lubrica los piñones de mando
y el cojinete. El aceite regresa al cárter de aceite del
motor a través de la caja de la distribución.
Funcionamiento
Al bajar el pistón por el cilindro, disminuye la presión
del aire encima del pistón. Esta reducción de presión
abre la válvula de admisión para que entre aire en el
cilindro encima del pistón. A medida que el pistón
sube por el cilindro, la presión del aire debajo de la
válvula y la acción del muelle de la válvula cierran la
válvula. El aumento en la presión debajo de la válvula
de descarga abre la válvula y se descarga el aire al
depósito. La presión de aire en el depósito es
regulada por una válvula de seguridad que, a cierta
presión, mantiene abierta la válvula de descarga del
compresor hasta que se reduzca la presión del aire
en el depósito.
Desmontaje
1 Drene el circuito de refrigerante del motor.
2 Descargue la presión del sistema de aire.
3 Desconecte los tubos de aire del compresor.
Atención: La manguera de refrigerante superior
está montada permanentemente en el compresor. Se
debe desconectar en el extremo del bloque de
cilindros y se debe desmontar del motor como parte
del compresor.
4 Desconecte los tubos de refrigerante situados
entre el compresor y el bloque de cilindros del motor.
5 Desmonte el tubo de aceite lubricante del
compresor.
6 En caso necesario, desmonte la bomba de la
servodirección de la parte posterior del compresor,
vea la operación 24B-01..
7 Apoye el compresor en un soporte. Afloje las dos
tuercas y tornillos que fijan el compresor a su soporte.
Afloje los dos tornillos que fijan el soporte al bloque
de cilindros.
8 Retire los dos tornillos que fijan el compresor a la
caja de la distribución.
9 Retire el soporte y sus sujeciones.
Nota: Se utilizan espaciadores entre el soporte del
compresor y el cuerpo del compresor.
10 Retire el compresor del motor.
Montaje
1 Monte el compresor en la caja de la distribución.
Asegúrese de que el piñón de mando esté en toma
con el engranaje loco inferior. Apriete los tornillos a
62 Nm (6,4 kgf m).
2 Coloque los tornillos de sujeción para el soporte
del compresor en el motor y apriételos a 115 Nm
(11,7 kgf m).
3 Coloque los tornillos de sujeción para el soporte
del compresor en el compresor y apriételos a 66 Nm
(6,7 kgf m).
4 Asegúrese de que no haya ninguna obstrucción en
el tubo de aceite entre el motor y el compresor. Antes
de conectar el tubo de aceite al compresor,
asegúrese de que el solenoide de parada del motor
esté desconectado o que el control de parada del
motor esté en la posición de "stop". Haga funcionar el
motor de arranque hasta que el aceite empiece a fluir
libremente por el tubo de aceite. Conecte el solenoide
de parada del motor.
5 Conecte al compresor el tubo de aceite, los tubos
de refrigerante y los tubos de aire.
6 Llene el sistema de refrigeración del motor.
7 Arranque el motor y compruebe si hay fugas de
aceite, refrigerante o aire del compresor.
24B
Bomba de la servodirección 24B
Para desmontar y montar 24B-01
Para desmontar
1 Desconecte las conexiones de la bomba de la
servodirección y coloque tapas en las aberturas.
2 Retire los tornillos y desmonte la bomba. Deseche
la junta tórica.
Para montar
1 Coloque una junta tórica nueva y engrásela con
aceite lubricante de motor limpio.
2 Coloque el eje de transmisión en el extremo de la
brida de salida del compresor y empuje la bomba
colocándola por completo en su posición.
3 Coloque y apriete los tornillos de sujeción.
4 Retire las tapas de las aberturas y conecte las
conexiones.
24C
Adaptador de toma de fuerza 24C
Desmontaje y montaje 24C-01
Desmontaje 1 2
1 Desmonte la bomba de la servodirección, vea la
operación 24B-01..
2 Desatornille el adaptador debrida de salida del 3
compresor, o en la caja de la distribución si no hay
montado un compresor. Empuje bien la bomba para 4
calzarla en su sitio.
3 Coloque y apriete los tornillos de sujeción.
4 Monte la bomba de la servodirección, vea la
operación 24B-01.. 5
A W243
Apriete de la tuerca
del piñón de mando 24C-02
1 Haciendo presión, coloque el piñón de mando (A1)

del adaptador de toma de fuerza dentro de los
cojinetes del alojamiento (A2) del adaptador.
2 Coloque la placa de cierre (A4) en el eje del piñón
de mando.
3 Coloque y apriete la tuerca (A3) hasta que se
elimine el juego axial del piñón de mando.
4 Afloje la tuerca 1/24 de vuelta (15° a 20°) para
obtener un juego axial de 0,025-0,076 mm. Gire la
tuerca hasta que la lengüeta más próxima de la placa
de cierre quede alineada con la ranura (A5) de la
tuerca.
5 Doble la lengüeta hasta que entre en la ranura para
fijar la tuerca en su lugar.
25A
Herramientas especiales 25A
Lista de herramientas especiales
Nº de pieza Descripción Ilustración
Herramienta de desmontaje/montaje de guías de

válvula (herramienta principal)
21825478
Herramienta número PD.1D
Adaptador para la herramienta de desmontaje/

montaje de guías de válvula
21825479
Herramienta número PD.1D-1A
Calibre de altura de válvulas, para uso con el útil

PD.208.
21825496
Herramienta número PD.41D
Extractor de camisas de cilindro (herramienta

principal)
21825543
Herramienta número PD.150-B
Herramienta de montaje del retén de aceite delantero

del cigüeñal
21825577
Herramienta número PD.170
Comparador para uso con el útil PD.41D

21825617 Herramienta número PD.208
Adaptador para la herramienta de desmontaje/

montaje de guías de válvula
21825935
Herramienta número PD.1D-11
Vaso para el engranaje intermedio superior

Vaso para el engranaje intermedio inferior

21825951 Herramienta número 1PD.225
Adaptador para la herramienta de montaje del

retén de aceite delantero
21825953
Adaptador para el extractor de camisas de cilindro

Juego para la sujeción de camisas de cilindro

Extractor de manguitos de inyector

Herramienta de montaje del retén de aceite trasero

Extractor de la polea/amortiguador del cigüeñal

Herramienta de desmontaje/montaje de casquillos

del árbol de levas
21825995
Herramienta número ZTSE 2893A
Macho de roscar especial

Adaptador para el extractor de manguitos de inyector

Adaptador para uso con los útiles 21825960 y

27610092
27610093
Herramienta de montaje de manguitos de inyector

Herramienta de montaje de retenes de inyector

27610095 Herramienta número ZTSE 4299
Galga de ranura de pistón de 0,090"

Galga de ranura de pistón de 0,115"
26A
Diagnosis de averías 26A
Esta sección contiene información que le ayudará en
la diagnosis de averías mecánicas y electrónicas del
motor y su sistema de gestión.
El módulo de control del motor (ECM) detecta y
guarda en su memoria dos tipos de averías: las
activas y las inactivas. Las averías activas y las
averías inactivas se muestran en la herramienta de
diagnosis como “ACTIVE CODES” y “INACTIVE
CODES” respectivamente.
z Una avería activa es una avería detectada por el
ECM y que aún no se ha reparado.
Cuando se repara una avería activa, ésta se
convierte en una avería inactiva después de
15 segundos.
z Una avería inactiva fue anteriormente una avería
activa, pero ahora no está presente, bien porque
se ha reparado o bien porque es una avería
intermitente.
Algunas aplicaciones llevan incorporado un sistema
de autocomprobación que se puede utilizar para
buscar averías activas y averías inactivas. También
se puede utilizar para comprobar la continuidad de
todas las salidas.
Para realizar toda la gama de pruebas de diagnosis
del sistema de gestión del motor se necesita la
herramienta de diagnosis Pro-link 9000.
Diagnosis básica 5 Compruebe el sistema de lubricación del motor:

Compruebe que el nivel de aceite en el cárter sea el
correcto.
Desmonte el sensor de temperatura del aceite del
Multímetro motor de la parte trasera de la caja de la distribución.
Compruebe el nivel de aceite en el depósito de la
Recipiente transparente de capacidad aproximada de
bomba de alta presión. Si el nivel es demasiado bajo,
1 litro
los inyectores no funcionarán.
Compruebe que no haya fugas de aceite.
1 Intente arrancar el motor y compruebe si gira el
cigüeñal. Compruebe que el filtro de aceite esté limpio y en
buen estado. Para sustituir el cartucho del filtro de
Si gira, go to paragraph 3.
aceite en caso necesario, vea la operación 19A-01..
Si no gira, go to paragraph 2.
Compruebe que el aceite esté limpio y sea de la
2 Intente girar el cigüeñal a mano. especificación correcta. Vacíe un poco de aceite en
Si gira, compruebe el circuito de arranque del un recipiente transparente y compruebe si está
motor, véase la sección 23B. contaminado, p. ej. de agua, combustible,
refrigerante o suciedad.
Si no gira, compruebe si hay obstrucciones
mecánicas o algún fallo en el motor, p. ej. 6 Compruebe el sistema de refrigeración:
agarrotamiento. Compruebe que haya suficiente refrigerante en el
sistema.
3 Compruebe el sistema de combustible:
Compruebe que haya suficiente combustible en el Compruebe que el radiador no tenga obstrucciones ni
depósito. residuos.
Si hay un grifo de combustible instalado en la tubería, Compruebe que no haya fugas de refrigerante.
póngalo en la posición de "abierto". Compruebe que el refrigerante esté limpio y sea de la
Compruebe que haya combustible en el filtro de especificación correcta. Vacíe un poco de
combustible. refrigerante en un recipiente transparente y
compruebe si está contaminado, p. ej. de
Elimine el aire del sistema de combustible, vea la combustible, suciedad o aceite.
operación 20A-07..
Asegúrese de que no haya obstrucciones en las
Compruebe que no haya fugas de combustible. tuberías y que no presenten daños internos ni
Compruebe que el colador y el filtro de combustible externos.
estén limpios y en buen estado. Para sustituir el 7 Compruebe los sistemas eléctricos:
colador y el filtro en caso necesario, vea la operación
20A-04.. Compruebe todos los fusibles.
Compruebe que el combustible esté limpio y sea de Compruebe que los mazos de cables del motor estén
la especificación correcta. Vacíe un poco de en sus posiciones correctas y que estén fijos al motor.
combustible en un recipiente transparente y Compruebe que todos los conectores estén
compruebe si hay cera o contaminación, p. ej. agua, montados correctamente y de forma segura.
refrigerante, suciedad o aceite. Se puede formar cera
en el combustible en condiciones de frío extremo. La Compruebe que los cables y componentes no
presencia de refrigerante o aceite en el combustible presenten daños.
se puede deber a fugas por los retenes de inyector. Compruebe si hay señales de corrosión en las
4 Compruebe la admisión de aire y el sistema de conexiones de los cables de las baterías. Si hay
escape: corrosión, limpie a fondo los bornes y conectores.
Compruebe el indicador de obstrucción del filtro de Nota: Si el sensor de posición del árbol de levas o la
aire. válvula reguladora de la presión de inyección son
defectuosos, el motor no arrancará.
Compruebe que el filtro de aire esté limpio y en buen
estado.
Asegúrese de que no haya ninguna obstrucción en
las tuberías y que no hay daños internos ni externos
en los tubos.
Sistema de autocomprobación Cómo comprobar la continuidad
de un circuito 26A-02
Cómo comprobar si Esta prueba comprobará las señales de salida en

hay códigos de avería 26A-01 busca de interrupciones del circuito.
Nota: Antes de realizar esta prueba compruebe si
Si el sistema de autocomprobación está incorporado hay códigos de avería, vea la operación 26A-01..
en la aplicación, se podrá utilizar para encontrar Esto le ayudará en la diagnosis de averías.
averías en el sistema de gestión del motor.
1 Coloque el interruptor de arranque en la posición
El sistema de autocomprobación normalmente "OFF".
consta de un botón, una luz naranja y una luz roja.
2 Pulse y mantenga pulsado el botón de auto-
1 Coloque el interruptor de arranque en la posición comprobación. Coloque el interruptor de arranque en
"ON", pero no arranque el motor. la posición "ON", pero no arranque el motor.
2 Pulse una vez el botón de autocomprobación. 3 Suelte el botón de autocomprobación.
4 Anote los códigos que se presenten.
Notas:
z Si no hay "ACTIVE CODES" (códigos activos) Notas:
guardados en la memoria del ECM, la luz roja z Si se han guardado "ACTIVE CODES" en la
parpadeará una vez, seguido de tres parpadeos memoria del ECM, la luz roja parpadeará una vez.
de la luz naranja. Para más información sobre los A continuación, la luz naranja parpadeará un
códigos de parpadeo‚ vease‘Códigos de código. Si se ha memorizado más de un código,
parpadeo” en la pagina 26A202. habrá una pequeña demora entre los códigos.
z Si hay "ACTIVE CODES" (códigos activos) z Cuando se hayan mostrado todos los "ACTIVE
guardados en la memoria del ECM, la luz roja CODES" memorizados, la luz roja parpadeará dos
parpadeará una vez. A continuación, la luz veces. A continuación, si se han memorizado
naranja parpadeará un código. Si se ha "INACTIVE CODES", la luz naranja parpadeará
memorizado más de un código, habrá una un código. Si hay más de un código memorizado,
pequeña demora entre los códigos. habrá una pequeña demora o la luz roja
z Cuando se hayan mostrado todos los "ACTIVE parpadeará una vez entre códigos.
CODES" memorizado, la luz roja parpadeará dos z Cuando haya finalizado la prueba, la luz roja
veces. A continuación, si se han memorizado parpadeará tres veces.
algunos "INACTIVE CODES", la luz naranja
5 Ponga el interruptor de arranque en la posición
parpadeará un código. Si hay más de un código
"OFF".
memorizado, habrá una pequeña demora o la luz
roja parpadeará una vez entre códigos.
z Cuando la prueba haya terminado, la luz roja
parpadeará tres veces.
3 Anote todos los códigos que se presenten.
4 Coloque el interruptor de arranque en la posición
"OFF".
Herramienta de diagnosis
Descripción general 26A-03
La herramienta de diagnosis tiene una pantalla (A1)

que presenta la información al usuario.
10 10
Durante los procedimientos que figuran en esta
sección, la información que aparece en la pantalla se 9
1
representará en la ilustración siguiente:
NAVISTAR CEC
MAIN MENU
- - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - -
8
DIAGNOSTIC CODES
2
La pantalla puede mostrar un máximo de cuatro
líneas de texto. 3
También puede mostrar algunas flechas. 4
Estas flechas (A10) indican que hay más 5
información disponible; pulse la tecla de
desplazamiento hacia arriba (A2) o la de
desplazamiento hacia abajo (A3) para
obtenerla.
Esta flecha (A9) indica que hay más 7 6
información disponible; pulse la tecla de A W264/1
desplazamiento hacia la derecha (A4) o la de
desplazamiento hacia la izquierda (A5) para
obtenerla.
La herramienta tiene seis teclas de control; en el texto
estas teclas se representarán con los siguientes
símbolos:
Tecla de desplazamiento hacia arriba (A2)
Tecla de desplazamiento hacia abajo (A3)
Tecla de desplazamiento hacia la
derecha (A4)
Tecla de desplazamiento hacia la
izquierda (A5)
FUNC Tecla de cambio de función (A6)
ENTER Tecla de introducción (A7)
Las teclas marcadas del 0 al 9 se utilizan para
introducir valores.
También hay un botón (A8) situado en el costado de
la herramienta que sirve para comprobar todos los
circuitos de salida.
Mapa del programa de diagnosis 26A-04 Durante algunas pruebas habrá que escoger entre
las opciones que aparecen en la pantalla. Una de las
El mapa del programa en la página contigua muestra opciones estará entre corchetes [ ] p. ej.
el contenido del directorio Navistar CEC.
CODE DESCRIPTION
No es posible ir directamente de un elemento del
mapa a otro, a no ser que estén conectados por uno - - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - -
de los símbolos que aparecen en el cuadro de la [CONTINUE] CANCEL
página siguiente.
Utilice el mapa para pasar de prueba a prueba p. ej.
para pasar de “ENGINE DATA LIST” (lista de datos Para seleccionar esta opción, pulse ENTER . Para
del motor) a “ACTIVE FAULTS” (averías activas): escoger la otra opción, pulse
NAVISTAR CEC nn CODE DESCRIPTION

MAIN MENU
- - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - -
ENGINE DATA LIST CONTINUE [CANCEL]
1 Pulse . Aparece “DIAGNOSTIC CODES”

Los corchetes [ ] pasarán a la otra opción; ahora
(códigos de diagnosis) en la pantalla.
pulse ENTER
NAVISTAR CEC nn
MAIN MENU
- - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - -
DIAGNOSTIC CODES
2 Pulse ENTER
La primera opción que aparecerá es “ACTIVE

CODES” (códigos activos).
DIAGNOSTIC CODES
- - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - -
ACTIVE CODES
Para volver a “ENGINE DATA LIST” (lista de datos

del motor).
DIAGNOSTIC CODES
- - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - -
ACTIVE CODES
1 Pulse FUNC
NAVISTAR CEC nn
MAIN MENU
- - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - -
DIAGNOSTIC CODES
2 Pulse
NAVISTAR CEC nn
MAIN MENU
- - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - -
ENGINE DATA LIST
Mapa del programa Opciones de códigos en pantalla 26A-05
El menú “CODE DESCRIPTION” (descripción de

Inactive codes códigos) permite escoger entre dos opciones:
z Navistar
NAVISTAR CEC Clear all codes z J1587
ENTER
FUNC Navistar es, normalmente, la opción que se necesita.
ENTER
Code description J1587 se utiliza en los Estados Unidos.
Engine data list
Para cambiar la opción de “CODE DESCRIPTION”:
ENTER
Diagnostic codes Active codes 1 Desplácese por el programa hasta que aparezca
FUNC
“CODE DESCRIPTION” en la pantalla , vea la
ENTER E
operación 26A-04..
Diagnostic tests Engine off test
FUNC
CODE DESCRIPTION
ENTER
Standard test Engine running
FUNC - - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - -
[CONTINUE] CANCEL
Injector test Active codes
2 Pulse ENTER
Wiggle test
Símbolo Descripción
ENTER Pulse ENTER para trasladar el

elemento a la casilla inferior
Pulse ENTER para trasladar el
ENTER elemento a la casilla de la
derecha
Pulse ENTER para trasladar el
ENTER elemento a la casilla de la
izquierda
Pulse FUNC para trasladar el
FUNC elemento a la casilla superior
FUNC elemento a la casilla de la
derecha
FUNC elemento a la casilla de la
izquierda
Pulse para trasladar el
elemento a la casilla inferior
Pulse para trasladar el
elemento a la casilla superior
Lista de datos del motor 26A-06 “BARO PRESS PSI” es la presión atmosférica actual
expresada en bar.
Hay 61 elementos en la “DATA LIST” (lista de datos). “TORQUE LIMIT %”
Éstos se pueden utilizar para comprobar los ajustes,
las prestaciones y la identificación del motor. “ENGINE LOAD %”
Sólo se pueden mostar en pantalla cuatro elementos “INJ CTRL CONTROL PRES.” es la presión actual
de la “DATA LIST” simultáneamente. del aceite para el control de la inyección en el colector
de tubos, expresada en bar.
Los datos de la pantalla pueden aparecer en
unidades del sistema imperial o del sistema métrico. “FUEL RATE L/H” es el consumo actual de
Para cambiar de un sistema a otro, pase a: combustible, expresado en litros por hora.
“TRANSSHAFT SPD RPM” es el régimen actual de
NAVISTAR CEC giro del árbol de transmisión, expresado en
MAIN MENU revoluciones por minuto.
- - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - -
ENGINE DATA LIST “TWO SPEED AXLE”
“VEH SPEED MPH”
Pulse hasta que aparezca “ENGLISH
“IDL SHDN TMR STA”
METRIC” en la pantalla. Pulse o para
colocar los corchetes alrededor de la unidad de “IDL SHDN TMR FUN”
medida deseada. Pulse ENTER
“SHDN TMR OVR”
Lista de datos
“DRIVER ALERT”
“RATED HORSEPOWER” es la potencia nominal del
“AUX H20 PUMP PRES.”
motor.
“VEH MAX. SPEED KPH”
“RATED REV/MIN” es el régimen nominal del motor.
“SPEED LIMIT”
“ACTIVE CODES” (códigos activos) indica una avería
detectada por el módulo de control del motor que no “CRUISE SET SPEED KPH”
ha sido corregida.
“CRUISE HIGH LMT KPH”
“INACTIVE CODES” (códigos inactivos) significa un
“CRUISE LO LMT KPH”
código que era una “avería activa” en algún momento
pero que ya no está presente. this could be because “CRUISE CTRL MODE”
it was corrected, or it is an intermittent fault.
“CC: CLUTCH SW”
“ENGINE HOURS” es el número total de horas que el
“CC: BRAKE SW”
motor ha funcionado.
“CC: ACCEL SW”
“TOTAL KILOMETRES” es el número total de
kilómetros recorridos por la aplicación. “CC: RESUME SW”
“TOTAL FUEL USED LTR” es el consumo total de “CC: COAST SW”
combustible expresado en litros.
“CC: SET SW”
“BATTERY” es el valor de la tensión de la batería.
“CC: ON/OFF”
“ENGINE OIL TEMPERATURE” es la temperatura
“COOLANT LEVEL %”
actual del aceite del motor expresada en °C.
“ENG OIL PRES.” es la presión actual del aceite del
“INTAKE AIR TEMP”
motor, expresada en bar.
“COOLANT TEMP”
“ENG RTARD STAT”
“LOW IDLE SPEED”
“CYLINDER 6”
“ACCEL. PEDAL %”
“CYLINDER 4”
“ENGINE SPEED RPM” es el régimen actual del
“CYLINDER 3”
motor, expresado en revoluciones por minuto.
“CYLINDER 2”
“BOOST PRESS. BAR” es la presión actual de
sobrealimentación expresada en bar. “PTO SPEED”
“PTO CLUTCH SW”
“PTO BRAKE SW”

“PTO ACCEL SW”
“PTO RESUME SW”
“PTO COAST SW”
“PTO SET SW”
“PTO CNTRL MODE”
“PTO SET RPM”
“A/C DEMAND”
“TORQ CURVE SEL”
“ENG CRANK INHIB”
“CHNG OIL LAMP”
“RAD SHUT ENABLE”
“ENG FAN CTRL”
“REM VAR PTO SW”
“REM PRE PTO SW”
“REMOTE THROTTLE”
“HYDR PRES. GOV”
“HYDR PRES. MODE”
“RETARD ON/OFF”
“EXHAUST BACK PRES.”
“EPR DUTY CYCLE”
“IPR DUTY CYCLE”
“FUELING PW”
“EBP DESIRED PSI”
“ICP DESIRED”
“VIN” es el número de identificación del vehículo.
“MAKE”
“MODEL” es el tipo de modelo del motor.
“SW STRATEGY”
“ECM SW CALIB”
Cómo conectar la
herramienta de diagnosis 26A-07
1 Ponga el interruptor de encendido en la posición

"OFF".
2 Conecte la herramienta de diagnosis a un extremo
del mazo de cables provisto con la herramienta y
enchufe el otro extremo del mazo de cables al
conector de diagnosis de la aplicación.
Nota: La pantalla de la herramienta se iluminará tan
pronto como la herramienta se conecte a la
aplicación.
Aparecerá la siguiente información:
MPSI PROLINK MPC

VERSION 2
- - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - -
NAVISTAR CEC
3 Ponga el interruptor de encendido en la posición

"ON", pero no arranque el motor.
Códigos de diagnosis 4 Pulse para obtener los otros códigos.

5 Anote todos los códigos de avería.
El menú “DIAGNOSTIC CODES” (códigos de
diagnosis) tiene cuatro submenús: “INACTIVE FAULTS”
“ACTIVE CODES” (códigos activos) Nota: Una “INACTIVE FAULT” (avería inactiva) fue
“INACTIVE CODES” (códigos inactivos) anteriormente una avería activa (“ACTIVE FAULT”),
“CLEAR CODES” (borrar códigos), vea la operación pero ahora no está presente, bien porque se ha
26A-09.. corregido o bien porque es una avería intermitente.
“CODE DESCRIPTION” (descripción de códigos), 6 Desplácese por el programa hasta que aparezca
vea la operación 26A-04.. “INACTIVE CODES” en la pantalla, vea la operación
26A-04..
Cómo comprobar si DIAGNOSTIC CODES
hay códigos de avería 26A-08
- - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - -
“ACTIVE CODES” INACTIVE CODES
Nota: Un “ACTIVE CODE” (código activo) es un
código detectado por el ECM y que aún no se ha 7 Pulse ENTER
reparado. z Si no hay códigos, aparecerá “EMPTY” en la
1 Desplácese por el programa hasta que aparezca pantalla.
“ACTIVE CODES” en la pantalla, vea la operación
26A-04..
DIAGNOSTIC CODES
- - - EMPTY - - -
- - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - -
ACTIVE CODES z Si hay un código, éste aparecerá en la pantalla
con una breve descripción, p. ej.
2 Pulse ENTER
ENGINE OIL TEMP
z Si no hay códigos, en la pantalla aparecerá
SIGNAL HIGH
“EMPTY” (vacío):
CODE: 312
8 Anote el código.
- - - EMPTY - - - z Si no hay más códigos, vea la operación 26A-09..
z Si hay otros códigos, los símbolos de
z Si hay un código, éste aparecerá en la pantalla, desplazamiento hacia arriba y hacia abajo
con una breve descripción: aparecerán en la pantalla, p. ej.:
ENGINE OIL TEMP ENGINE OIL TEMP

SIGNAL HIGH SIGNAL HIGH
CODE: 312 CODE: 312
3 Anote el código. 9 Si aparecen los símbolos de desplazamiento,

z Si no hay más códigos, go to paragraph 6. pulse para obtener los otros códigos.
z Si hay más códigos, los símbolos de 10 Anote todos los códigos de avería.
desplazamiento hacia arriba y hacia abajo 11 Corrija todas las averías.
aparecerán en la pantalla: 12 Borre todos los códigos, vea la operación 26A-
09..
ENGINE OIL TEMP
SIGNAL HIGH
CODE: 312
Cómo borrar los códigos de avería
de la herramienta de diagnosis 26A-09
Cuando se hayan corregido todas las averías

registradas, conviene borrar sus códigos de la
memoria del ECM.
1 Desplácese por el programa hasta que aparezca
“CLEAR CODES” (borrar códigos) en la pantalla, vea
DIAGNOSTIC CODES
- - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - -
CLEAR ALL CODES
2 Pulse ENTER
CLEAR ALL INACTIVE

CODES
[CONTINUE] CANCEL
3 Pulse ENTER
Cuando se hayan eliminado los códigos, aparecerá

“EMPTY” en la pantalla:
- - - EMPTY - - -
4 Pulse FUNC
Pruebas de diagnóstico 4 Pulse ENTER p. ej.
“DIAGNOSTIC TESTS” (pruebas de diagnóstico) INJECTION CONTROL PRESSURE

tiene tres submenús: OCC SELF TEST failure
“ENGINE OFF TEST” (prueba con motor parado) CODE: 241
“ENGINE RUNNING TESTS” (pruebas con motor en
marcha)
“ACTIVE CODES” (códigos activos). 5 Si aparecen los símbolos de desplazamiento,
pulse para obtener los otros códigos.
Los códigos activos se pueden obtener de este menú;
véase el mapa del programa.
“INJECTOR TEST”
Cómo realizar la “ENGINE OFF TEST”
(prueba con motor parado) 26A-10 7 Desplácese por el programa hasta que aparezca
“INJECTOR TEST” en la pantalla, vea la operación
La prueba con el motor parado consta de cuatro 26A-04..
pruebas:
ENGINE OFF TESTS
“STANDARD TEST” (prueba estándar).
“INJECTOR TEST” (prueba de inyectores) . - - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - -
“WIGGLE TEST” (prueba de meneo de cables). INJECTOR TEST
“OUTPUT STATE TEST” (prueba de estado de
salida). 8 Pulse ENTER
Nota: Estas pruebas se deben realizar en el Los solenoides de los inyectores se activarán en
siguiente orden: secuencia. A medida que se activa cada solenoide,
“STANDARD TEST” se oirá un sonido. Asegúrese de que se oiga ese
sonido para cada uno de los solenoides.
“ENGINE OFF TESTS” en la pantalla, vea la Cuando haya finalizado la prueba:
operación 26A-04.. z Si no aparece ningún código:
DIAGNOSTIC TESTS TEST COMPLETED

0 NEW CODES FOUND
- - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - -
ENGINE OFF TESTS [CONTINUE] CANCEL
2 Pulse ENTER z Si aparecen códigos:
ENGINE OFF TESTS TEST COMPLETED

n NEW CODES FOUND
- - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - -
STANDARD TEST [CONTINUE] CANCEL
3 Pulse ENTER 9 Pulse ENTER p. ej.

Cuando haya finalizado la prueba:
NUMBER 1 INJECTION UNIT
z Si no aparece ningún código:
OPEN CIRCIUT
CODE: 421
TEST COMPLETED
0 NEW CODES FOUND
10 Si aparecen las flechas, pulse para
[CONTINUE] CANCEL
obtener los otros códigos.
z Si aparecen códigos: 11 Anote todos los códigos de avería.
TEST COMPLETED
n NEW CODES FOUND
[CONTINUE] CANCEL
“WIGGLE TEST” “OUTPUT STATE TEST”
12 Desplácese por el programa hasta que aparezca 16 Desplácese por el programa hasta que aparezca
“WIGGLE TEST” en la pantalla, vea la operación “OUTPUT STATE TEST” en la pantalla, vea la
26A-04.. operación 26A-04..
ENGINE OFF TESTS ENGINE OFF TESTS
- - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - -
WIGGLE TEST OUTPUT STATE TEST
13 Pulse ENTER 17 Pulse ENTER
z Si no hay averías::
NEW CODES 0 OUTPUTS LOW

NEW CODES 0
14 Mueva todos los cables eléctricos y conectores

hacia arriba y hacia abajo y de lado a lado para z Si hay averías::
comprobar si hay conexiones defectuosas.
z Si hay alguna anomalía, se oirá un sonido y la
pantalla cambiará mostrando “BEEP” (pitido) y OUTPUTS LOW
“NEW CODES 1” (códigos nuevos 1). NEW CODES n
Pulse ENTER p. ej.
ENGINE OIL TEMP 18 Pulse ENTER p. ej.

SIGNAL HIGH
CODE: 312 ENGINE OIL TEMP
SIGNAL LOW
CODE: 312
z Cuando se hayan comprobado todos los cables y
conexiones, y se hayan corregido en caso
necesario, pulse ENTER 19 Si aparecen las flechas, pulse para
obtener los otros códigos.
TEST COMPLETED
0 NEW CODES FOUND
21 Pulse ENTER
[CONTINUE] CANCEL 22 Pulse el botón del lado izquierdo de la

herramienta para comprobar las salidas “HIGH”
15 Pulse ENTER
(altas). Repita la prueba “OUTPUTS STATE TEST”,
go to paragraph 17 to paragraph 21.
23 Cuando haya finalizado la prueba, anote todos los
códigos de avería. Pulse ENTER
24 Corrija todas las averías.
25 Borre todos los códigos de avería de la memoria
del ECM, vea la operación 26A-09.
Cómo realizar la “ENGINE

RUNNING TEST” (prueba de
funcionamiento del vehículo) 26A-11
Antes de realizar esta prueba, compruebe si hay

códigos de avería, vea la operación 26A-01., y
realice la “ENGINE OFF TEST”, vea la operación
26A-10.. Esto le ayudará con la diagnosis de averías.
La prueba “ENGINE RUNNING TEST” consiste en
tres pruebas:
“STANDARD TEST” 5 Anote todos los códigos de avería.

“INJECTOR TEST”
“INJECTOR TEST”
“WIGGLE TEST”.
6 Pulse
Nota: Estas pruebas se deben realizar en el
siguiente orden.
ENGINE RUNNING TESTS
“STANDARD TEST”
1 Arranque el motor y déjelo funcionar hasta que - - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - -
alcance la temperatura normal de funcionamiento. INJECTOR TEST

7 Pulse ENTER
“ENGINE RUNNING TESTS” en la pantalla, vea la
operación 26A-04.. Continúa
DIAGNOSTIC TESTS
- - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - -
3 Pulse ENTER
- - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - -
STANDARD TEST
4 Pulse ENTER
NEW CODES 0
Cuando haya finalizado la prueba:

z Si no aparece ningún código:
TEST COMPLETED
0 NEW CODES FOUND
[CONTINUE] CANCEL
z Si aparecen códigos:
TEST COMPLETED
n NEW CODES FOUND
[CONTINUE] CANCEL
Pulse ENTER p. ej.
INJECTION CONTROL PRESSURE

OCC SELF TEST failure
CODE: 241
Si aparecen los símbolos de desplazamiento,

pulse para obtener los otros códigos.
“WIGGLE TEST”
8 Pulse
- - - - - - - - - - - selections- - - - - - - - - -
WIGGLE TEST
9 Pulse ENTER
NEW CODES 0
10 Mueva cada cable eléctrico y conector hacia

arriba y hacia abajo y de lado a lado para comprobar
si hay conexiones defectuosas.
z Si hay alguna anomalía, se oirá un sonido y la
pantalla cambiará mostrando “BEEP” y “NEW
CODES 1”. Pulse ENTER p. ej.
ENGINE OIL TEMP

SIGNAL HIGH
CODE: 312
z Cuando se hayan comprobado y, en caso

necesario, corregido todos los cables y
conexiones, pulse ENTER
TEST COMPLETED
0 NEW CODES FOUND
[CONTINUE] CANCEL
11 Pulse ENTER
12 Repare todas las averías.
13 Borre todos los códigos de avería, vea la
operación 26A-09.
Códigos de parpadeo
Código
de Anomalía Observaciones Posibles causas
parpadeo
111 No se han encontrado
- -
errores
112 Tensión B+ del sistema La tensión del ECM es siempre Avería del sistema de
eléctrico fuera de límite: alta superior a 18V carga
113 La tensión del ECM es siempre
Tensión B+ del sistema Tensión de la batería baja.
inferior a 6,5V.
eléctrico fuera de límites: Conexiones flojas. Alta
Causa de imposibilidad de arrancar/
baja resistencia en el circuito.
fallos del encendido
114 Señal de temperatura del Adopta por defecto el valor de
refrigerante del motor fuera 82°C. Cortocircuito a masa
de límites: baja Tensión de señal inferior a 0,127V
115 Señal de temperatura del
Adopta por defecto el valor de 82°C. Interrupción del circuito.
refrigerante del motor fuera
Tensión de señal superior a 4,6V Fallo del sensor.
de límites: alta
121 Señal de presión del aire del Adopta por defecto el valor del ECM.
colector fuera de límites: Baja potencia. Aceleración lenta. Fallo del sensor.
alta Tensión de señal superior a 4,6 V
122 Señal de presión del aire del Adopta por defecto el valor del ECM.
Cortocircuito a masa. Fallo
colector fuera de límites: Baja potencia. Aceleración lenta.
del sensor.
baja Tensión de señal superior a 4,6 V
123 Defecto de presión del aire Manguera o sensor para la
Adopta por defecto el valor del ECM.
del colector: dentro de presión de aire del colector
Baja potencia. Aceleración lenta
límites bloqueado
124 Pasa por defecto a control en Cortocircuito a baja
Señal de la presión del
circuito abierto. tensión.
control de la inyección fuera
Régimen muy lento a ralentí bajo. Interrupción del circuito.
de límites: baja
Tensión de señal inferior a 0,039V Fallo del sensor.
125 Pasa por defecto a control en
Señal de la presión del
circuito abierto Cortocircuito a alta
control de la inyección fuera
Régimen muy lento a ralentí bajo. tensión. Fallo del sensor.
de límites: alta
Tensión de señal superior a 4,897V
131 Señal del regulador de Cortocircuito a masa.
Tensión de señal inferior a 0,152V
velocidad fuera de límites: Interrupción del circuito.
Motor en ralentí bajo solamente
baja Fallo del sensor.
132 Señal del regulador de Cortocircuito a tensión de
Tensión de señal superior a 4,55V.
velocidad fuera de límites: referencia o 12 voltios.
Motor al ralentí solamente
alta Fallo del sensor.
133 Posición del regulador de velocidad
Fallo de la señal del no corresponde con interruptor de
Fallo del regulador de
regulador de velocidad: validación de ralentí. Mantenido a
velocidad
dentro de límites 0% de la posición del regulador de
velocidad
134 Posición del regulador de
Fallo del regulador de
velocidad no corresponde Mantenido a 0% de la posición del
velocidad e interruptor de
con interruptor de validación regulador de velocidad
validación de ralentí
de ralentí.
Código
parpadeo
135 Posición del regulador de velocidad
no corresponde con interruptor de
Circuito defectuoso del
validación de ralentí. Fallo del interruptor de
interruptor de validación de
Mantenido a 50% de la posición del validación de ralentí
ralentí bajo del ECM
regulador de velocidad.
Régimen del motor limitado
141 Señal del sensor de velocidad
Señal de velocidad del inferior a 0,48V (0 km/h). Interrupción del circuito del
vehículo fuera de límites: Programador de velocidad y tdf sensor o cortocircuito a
baja desactivados. masa
Régimen del motor limitado
142 Señal del sensor de velocidad
Señal de velocidad del
superior a 4,492V (0 km/h). Cortocircuito a tensión de
vehículo fuera de límites:
Programador de velocidad y tdf referencia o 12 voltios.
alta
desactivados.
143 Número incorrecto de
Conexión deficiente o fallo
impulsos por revolución del
Señal intermitente del sensor de posición del
sensor de posición del árbol
árbol de levas
de levas
144 Interferencia detectada en el Interferencia.
El ECM ha detectado demasiadas
sensor de posición del árbol Cortocircuito de la tensión
entradas externas
de levas del inyector a masa.
145 No hay señal del sensor de
posición del árbol de levas, Cortocircuito a masa.
pero ha aumentado la Detectado por el ECM Interrupción del circuito.
presión de control de la Fallo del sensor.
inyección
151 Tensión de señal superior a 4,9V
Señal de presión Cortocircuito a alta tensión
durante más de 1 segundo.
atmosférica fuera de límites: o interrupción del circuito.
Adopta por defecto el valor de
alta Fallo del sensor.
101 kPa (1,0 kgf/cm2)
152 Tensión de señal inferior a 1,0V
Señal de presión
durante más de 1 segundo. Cortocircuito a masa de
atmosférica fuera de límites:
Adopta por defecto el valor de baja tensión
baja
101 kPa (1,0 kgf/cm2)
Tensión de señal inferior a 0,127V.
aire de admisión fuera de Cortocircuito a masa
Adopta por defecto el valor de 77°C
límites: baja
Tensión de señal superior a 4,6V.
aire de admisión fuera de Interrupción del circuito
Adopta por defecto el valor de 77°C
límites: alta
211 Señal de presión de aceite
Cortocircuito a masa de
del motor fuera de límites: Tensión de señal inferior a 0,039V
baja tensión
baja
212 Señal de presión de aceite Cortocircuito a masa de
del motor fuera de límites: Tensión de señal superior a 4,9V alta tensión o interrupción
alta del circuito
213 Regulador remoto de
Señal del regulador remoto de
velocidad fuera de límites: Interrupción del circuito
velocidad inferior a 0,249V
bajo
Código
parpadeo
214 Regulador remoto de
Señal del regulador remoto de
velocidad fuera de límites: Cortocircuito a masa
velocidad superior a 4,5V
alto
221 Fallo del interruptor del Tensión de señal incorrecta, no Cortocircuito o alta
programador de velocidad / corresponde con posición del resistencia en circuito de
tdf (o de tdf remoto) interruptor control de velocidad
222 Fallo del circuito del La tensión a los terminales 43 y 44 Interruptor o relé
interruptor de frenos del ECM no es igual defectuoso o mal ajustado
225 Señal superior a 276 kPa
Defecto del sensor de (2,8 kgf/cm2) con la llave de
Conexión defectuosa del
presión de aceite del motor: arranque del motor en la posición
circuito. Fallo del sensor.
dentro de límites "ON". Protección del motor
desactivada
231 Interrupción o cortocircuito del Dispositivo ATA
Defecto del circuito para
circuito para diagnosis ATA. Avería conectado a masa o
diagnosis ATA
del VPM sobrecargado.
236 Defecto del interruptor de
Cortocircuito a masa o
nivel de refrigerante del -
interrupción del circuito
motor
241 El regulador de la presión de
control de la inyección no Prueba de circuito de salida en Interrupción del circuito o
aprobó la prueba de circuito prueba con motor parado solamente cortocircuito a masa
de salida
244 Circuito para diagnosis del
Prueba de circuito de salida en Interrupción del circuito o
motor no aprobó prueba de
prueba con motor parado solamente cortocircuito a masa
continuidad
254 Prueba de continuidad fuera Alta tensión durante la
-
de límites: alta prueba de continuidad
255 Prueba de continuidad fuera Baja tensión durante la
-
de límites: baja prueba de continuidad
311 Tensión de señal inferior a 4,8V.
Señal de temperatura del
aceite del motor fuera de Cortocircuito a masa
100°C.
límites: baja
No se obtiene ralentí rápido
312 Tensión de señal inferior a 0,2V.
Señal de temperatura de
aceite del motor fuera de Interrupción del circuito
100°C.
límites: alta
No se obtiene ralentí rápido
313 No hay aceite o nivel de
aceite bajo. Avería del
regulador. Tubo de
Presión del aceite del motor aspiración obstruido o
Testigo del aceite encendido
por debajo del nivel de aviso dañado. Cojinetes del
cigüeñal desgastados.
Bomba de aceite
desgastada.
Código
parpadeo
314 No hay aceite o nivel de
aceite bajo. Avería del
regulador. Tubo de
Presión de aceite del motor El motor se parará, si cuenta con aspiración obstruido o
por debajo del nivel crítico esta opción dañado. Cojinetes del
cigüeñal desgastados.
Bomba de aceite
desgastada.
315 Uso incorrecto de las
El régimen del motor superó El ECM registró un régimen del
marchas en aplicación
el límite de aviso motor superior a 3.000 rpm
automotriz
321 Temperatura del
Temperatura del refrigerante Avería del sistema de
refrigerante del motor por
superior a 107°C refrigeración
encima del nivel de aviso
322 Temperatura del
Temperatura del refrigerante Avería del sistema de
refrigerante del motor
superior a 112,5°C refrigeración
demasiado alta
323 Nivel del refrigerante del
El ECM ha detectado que el nivel del Nivel del refrigerante bajo.
motor inferior al nivel de
refrigerante es bajo Pérdida de refrigerante
aviso
325 Potencia reducida para
corresponder con el Altitud elevada o alta
Potencia reducida del motor
rendimiento del sistema de temperatura ambiente
refrigeración
331 Cortocircuito a masa.
Presión de control de la Presión de control de la inyección
Válvula reguladora
inyección demasiado alta superior a 25 MPa (2.550 kgf/cm2)
agarrotada
332 Presión de control de la
Tensión de la señal del sensor más
inyección por encima de la Cortocircuito a tensión.
elevada de lo esperado con el motor
especificación con el motor Fallo del sensor
parado
parado
333 Aceite de especificación
Presión de control de la La presión no corresponde con la incorrecta. Aire en el
inyección por debajo del señal de salida durante un tiempo aceite. Fuga por la junta
valor ideal prolongado tórica del inyector. Avería
del regulador.
334 Aceite de especificación
La presión de control de la
La presión no corresponde con la incorrecta. Aire en el
inyección no alcanza el
señal de salida durante un período aceite. Fuga por la junta
valor correcto en el tiempo
breve tórica del inyector. Avería
admitido
del regulador.
335 La presión de control de la
Aire en el aceite. Avería
inyección no aumenta Inferior a 5,1 MPa (51 kgf/cm2) tras
del sistema de lubricación
durante el arranque del 10 segundos de giro del cigüeñal
de alta presión
motor
336 La presión de control de la Fuga de aceite o avería del
inyección no alcanza el - sistema de lubricación de
valor correcto alta presión
421 Interrupción del circuito del Interrupción del circuito en
inyector número 1: tensión Detectado por el ECM mazo de cables de
alta o baja inyectores
Código
parpadeo
431 Cortocircuito del inyector Cortocircuito de tensión
número 1: tensión alta o Detectado por el ECM alta a baja en mazo de
baja cables de inyectores
451 Cortocircuito del inyector Cortocircuito a masa en
número 1 a B+ o masa: Detectado por el ECM mazo de cables de
tensión alta inyectores: tensión baja
Código
parpadeo
451 Cortocircuito del inyector
Detectado por el ECM -
nº 1 a masa
nº 2 a masa
nº 3 a masa
nº 4 a masa
nº 5 a masa
nº 6 a masa
461 El inyector nº 1 no aprobó la
prueba de contribución
513 Los inyectores de los cilindros 1, 2 y
Interrupción del circuito en 3 tienen una interrupción en el
Interrupción del circuito
la bancada 1: tensión baja circuito de alimentación de alta
tensión
514 Los inyectores de los cilindros 4, 5 y
Interrupción del circuito en 6 tienen una interrupción en el
Interrupción del circuito
la bancada 2: tensión baja circuito de alimentación de alta
tensión
515 Cortocircuito a masa o B+
Los inyectores de los cilindros 1, 2 y Cortocircuito en el mazo
en la bancada 1: tensión
3 tienen cortocircuito a masa o B+ de cables
baja
521 Cortocircuito a masa o B+
Los inyectores de los cilindros 4, 5 y Cortocircuito en el mazo
en la bancada 2: tensión
6 tienen cortocircuito a masa o B+ de cables
baja
524 Cortocircuito entre la Cortocircuito entre la bancada 1 y la Cortocircuito en el mazo
bancada 1 y la bancada 2 bancada 2 de cables
525 Defecto del mazo de
Fallo del circuito de ECM incapaz de proporcionar cables del motor. Defecto
gobierno de los inyectores tensión suficiente a los inyectores del mazo de cables de los
inyectores. Fallo del ECM
612 ECM incorrecto para el No hay correspondencia entre el
disco de reglaje del árbol de ECM y el sensor de posición del ECM incorrecto montado
levas árbol de levas
614 El código de clasificación de
la familia de motores y el Componentes no
Defecto de programación del ECM
ECM no corresponden entre compatibles
sí
Código
parpadeo
621 El motor está utilizando la El motor funciona a AL25 CV, por ECM instalado pero no
clasificación por defecto defecto programado
622 El motor está utilizando la
Motor limitado a 160 CV. ECM instalado pero no
clasificación de campo por
Opciones no disponibles programado
defecto
623 Código de clasificación del ECM no programado
-
motor no válido correctamente
624 Campo por defecto activo Problema de programación Fallo del ECM
625 Fallo del ECM Defecto del software del ECM Sustituir el ECM
626 Defecto inesperado de Interrupción temporal de la Defecto de la conexión de
reposición del ECM alimentación eléctrica del ECM la batería
631 Fallo de la
autocomprobación de la Fallo del ECM Fallo interno del ECM
ROM
632 Fallo de la
autocomprobación de la Fallo del ECM Fallo interno del ECM
RAM
655 Nivel incompatible de la lista
Problema de programación.
de parámetros Fallo de programación
Problema de memoria del ECM
programables
661 Lista de parámetros Problema de programación.
Fallo de programación
programables RAM corrupta Problema de memoria del ECM
664 Nivel de calibración Problema de
Problema de programación
incompatible programación
665 Contenido corrupto de la
memoria de parámetros Fallo del ECM Fallo interno del ECM
programables

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26A Diagnosis de averías

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