1.

CONFIABILIDAD Y EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO

“ser confiable”, y la mejora de la “confiabilidad” adquiere un papel protagónico en el desempeño

de la empresa brindando consecuencias tales como:
 Tiempos de detención breves.
 Baja cantidad de fallas y niveles de accidentes.
 Uso adecuado de los recursos.
 Mínimo impacto ambiental.
 Reducidos efectos negativos en la imagen de la compañía.

La administración de recursos tiene que ser realizada en una forma proactiva, progresiva y
constructiva, construyendo un esquema paso a paso para lograr superar etapas definidas y
verificables. La determinación de este camino o ruta está dada por un reconocimiento de las
debilidades y de las fortalezas de la gestión mantenimiento, para tener una visión de un estado
deseado expresado como objetivos.

2. EL CONCEPTO DE CONFIABILIDAD

“Confiabilidad es el conjunto de teorías y métodos matemáticos, prácticas operativas y

procedimientos organizacionales, que, aplicando el estudio de las leyes de ocurrencia de las
fallas, permiten dirigirse a la resolución de los problemas de previsión, estimación y
optimización de la probabilidad de supervivencia, el mejoramiento, la duración promedio y
porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de un sistema” y usan tres maneras para
expresarla:
 Porcentaje de operación del tiempo deseado: Algunas veces expresado como: “El equipo tiene una
confiabilidad de 95% en el tiempo planeado de 720 horas”.
 Tiempo medio entre fallas: Algunas veces es expresado como: “El tiempo medio entre fallas para el
equipo es 3 .000 horas”. El valor es un promedio (un valor de tendencia) y a través de su valor se
intenta describir el comportamiento de un grupo datos o de una muestra (tiempos y fallas). (Nótese
que falla aquí es parada).
 Tasa de fallas: Algunas veces es expresada como el porcentaje de fallas en el número total de
elementos o como número de fallas durante un tiempo “t” dado: Por ejemplo: “Las baterías tienen
una tasa de fallas de 1% durante el período la garantía de un año”.

Factores que necesitan de la confiabilidad:

 Productos más complejos.
 Alta presión para disminuir los costos y poder competir.
 Mayor número de funciones operacionales realizadas por equipos y máquinas.
 Requerimientos de reducción de peso y volumen en los productos, conservando y mejorando los
estándares de rendimiento y de seguridad.
 Pedidos de aumento o disminución de la duración de funcionamiento de los productos, para
incrementar o disminuir la demanda.
 Mayores dificultades para hacer intervenciones de mantenimiento, debido al aumento en
utilización de los activos.
 Tendencias a usar componentes informáticos, electrónicos, neumáticos e hidráulicos, que tienen
comportamientos diferentes de desgaste con relación a los componentes que fallan en función de
la edad.
 Legislaciones actuales cada vez más exigentes y poco tolerantes.
 Mayor impacto de los paros y pérdidas operacionales en las ventas y productos.
 Creciente nivel de exigencias en los parámetros de calidad de los servicios y productos.
  Nuevas concepciones del concepto “imagen” o compromiso de la empresa.
 Obligación de reducir el riesgo de pérdidas de vidas humanas.
 Exigencia de reducir el riesgo de derrames o afectaciones de los equipos al ambiente.

Estas nuevas exigencias impulsan el uso de estrategias que han sido aplicadas en muchas
compañías exitosamente fortaleciendo el desempeño global, optimizando costos, reduciendo
riesgos, mejorando la imagen, disminuyendo el impacto ambiental y consolidando los resultados
del negocio. Entre las herramientas más triunfantes, utilizadas y consistentes, están:
 Orientación hacia la confiabilidad como concepto global, en vez de disminución de costos o la
reducción de tiempo de paradas.
 Realización de diagnósticos, auditorias y evaluación de las prácticas del mantenimiento.
 Definición y uso de un plan estratégico de desarrollo que describe y establece una visión
corporativa relacionada con la confiabilidad y el buen desempeño de los activos.
 Utilización extensiva de mediciones de desempeño, con “metas” apropiadas.
 Uso de benchmarking para identificar las oportunidades y barreras para el mejoramiento.
 Participación del conocimiento y logro de consenso entre áreas típicamente separadas, usando
grupos de personas con funciones y especialidades diferentes, que trabajan unidas por un período
de tiempo determinado, analizando problemas y oportunidades comunes para el resultado de un
objetivo común.

Por eso cualquier cambio debe estar dirigido a mejorar la compañía y no al mantenimiento.
Entonces, los resultados no son particulares, sino a nivel de mejora del negocio. Así:
 Costos óptimos de mantenimiento, operación y consumo de energía
 Mejores tiempos de utilización de los equipos: Cantidad y resultados
 Reducción de accidentes e incidentes.
 Menos afectación del medio ambiente.
 Mejoramiento del clima laboral.
 Aumento del porcentaje de clientes satisfechos.

En conclusión, un equipo confiable es un equipo eficaz, eficiente, rentable, seguro, no afecta el

medio ambiente y produce pocas inconformidades.

Estos resultados logran reducciones de costos directos a nivel del logro empresarial, que sólo
centrarse en la “economía”. Mejores prácticas pueden ser aplicadas, independientemente de la
estructura organizacional y el tipo de compañía.

La confiabilidad es una herramienta poderosa para suministrar ventajas competitivas, que

pueden incrementar la rentabilidad, la seguridad, la satisfacción de los clientes y usuarios y el
respeto.

3. LA PRESIÓN DEL TIEMPO.

Aunque las estrategias y actividades para lograr el mejoramiento pueden ser muy claras, y los
puntos de acción son fácilmente listados y priorizados, el producto final “transformación” hacia
una cultura corporativa de confiabilidad toma tiempo.

Las personas en sí mismas presentan cierta resistencia al cambio y la manera para manejarlo es
diferente en cada compañía, cuando los empleados ya asimilan y aceptan nuevos esquemas, antes
que resistirse y dudar de la utilidad, el cambio está siendo logrado.
La responsabilidad de un verdadera estrategia del mantenimiento es acelerar la evolución,
involucrando empleados en constante progreso. Las estructuras organizacionales están cambiando
y reduciéndose en magnitud, más no en importancia.

4. LAS OPCIONES DISPONIBLES

Método Descripción
s
AM Estrategia que abarca las herramientas y metodologías que permiten la planeación sistemática
y control de los activos físicos a lo largo de su vida
BSC Es una herramienta para medir las actividades de una compañía en términos de su visión y
estrategia.
KPI Se denomina así a un grupo de indicadores claves, que pueden ser calculados o medidos a
través de las variables de un proceso
RAM Método de fijación de metas empresariales, toma de decisiones y creación de estrategias con
base en el análisis de los resultados obtenidos, medidos a través de los indicadores de
confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad (CMD)
MTBF Expresa la probabilidad o tiempo de falla de un elemento o activo, para algunos es una medida
que indica la confiabilidad.
MTTR Medida que indica el tiempo promedio de cada reparación. Algunos autores lo asocian a la
mantenibilidad.
OEE Indicador calculado como el producto de la disponibilidad de los equipos, el índice de calidad
de los productos e índice de eficiencia.
ERP Denominación con la que se conoce a los sistemas de información empresarial que integran las
diferentes áreas de las compañías
CMMS Sigla en inglés de la denominación con la que se conoce a los sistemas de información por
computador para el área de mantenimiento
EAM Denominación que un grupo de autores dieron a los sistemas de información de
mantenimiento (CMMS)
IT Forma de denominar al conjunto de herramientas, habitualmente de naturaleza electrónica
utilizadas para la recolección, almacenamiento, tratamiento, difusión y transmisión de la
información.
CRM Recoge el conjunto de aplicaciones informáticas que tienen datos relacionados con los clientes,
a fin de explotar todos estos datos de cara a una mejor gestión de los procesos del negocio.
MRP Procedimientos enfocados a la planeación de recursos, que conllevan a una utilización y
aplicación efectiva de los componentes usados en un proceso.
APL Se refiere a la lista de partes requeridas para realizar una actividad específica de
mantenimiento.
PM Se conoce como un tipo de tareas proactivas basadas en reemplazar, realizar intervenciones o
reparar a intervalos fijos, sin importar la condición de los equipos.
CM Se conoce como un tipo de tareas reactivas, basadas en reemplazar, realizar intervenciones o
reparar cunado un activo deja de cumplir su función
CBM Un tipo de tareas que miden la condición de los equipos, a través de variables que indican la
condición de un elemento o componente, y así tomar la acción apropiada para manejar las
consecuencias de estas fallas.
PdM El mantenimiento por condición. (Ver definición de CBM).
RCA Es un análisis riguroso que pretende identificar la causa que originó un evento.
RCFA Análisis de las causas raíces que generan un evento repetitivo y aparentemente no
importantes.
FTA Método de análisis utilizado para obtener las causas de falla raíz, haciendo un “mapa” o árbol
 de causas a diferentes niveles.
FMEA Metodología para analizar los problemas y fallas potenciales de un activo o proceso puede
aplicarse en cualquier momento en el desarrollo del ciclo de vida de un activo; facilitando el
tomar acciones y poder conseguir plantear estrategias para enfrentar los problemas y de esta
forma, mejorar su confiabilidad.
FMEA Tiene como base el análisis FMEA pero adicionalmente califica el riesgo de los modos de fallas
mediante el índice prioritario de riesgo (RPN).
RPN Nombre dado al índice que es calculado como el producto de la calificación de la severidad,
probabilidad de ocurrencias y facilidad de detección.
RCM Proceso estructurado que permite definir las estrategias de mantenimiento que deben
hacerse, para que los activos continúen cumpliendo con sus funciones en su contexto
operacional.
RBM Estrategia de mantenimiento basada en integrar los beneficios del mantenimiento preventivo
(PM) y mantenimiento predictivo (PdM) con cambios en los activos, de manera que sean
aseguradas las fallas y la productividad.
RBI Metodología que busca definir la mejor manera de hacer la inspección de equipos y activos y
establece la estrategia basada en los principios de riesgo; los esfuerzos de inspección están
orientados hacia los equipos de alto riesgo y con alto potencial de reducción de los mismos.
PMO Proceso estructurado para optimizar los resultados de los planes de mantenimiento existentes
en las compañías.
MSG3 El concepto de “Grupo de Manejo de Mantenimiento”, fue creado en los 60’s por la
aeronáutica civil de Norteamérica, cuando se dieron cuenta que muchas de las metodologías
de mantenimiento que aplicaban no sólo eran muy costosas sino también peligrosas.
TPM Programa de administración a nivel global de una compañía, hace énfasis en involucrar al
operario en el mantenimiento de los equipos para llevar a un estado de cero fallas y cero
pérdidas, realizando un enfoque de mejoramiento continuo.
SMRP La Sociedad de Profesionales de Mantenimiento y Confiabilidad se fundó en el año 1992, con el
objeto de congregar a quienes ejercen en el campo profesional de mantenimiento y
confiabilidad, y promover entre ellos la excelencia en dicha especialidad.
CMRP Certificado entregado a las personas que pasan el examen realizado por la SMRP.
CIM Automatización completa del sistema del proceso de fabricación de diseño, planeamiento, de
la consecución y control de un sistema de manufactura mediante la dirección de la producción
y manejo de materiales.
JIT Es una filosofía que busca con su aplicación producir cantidades necesarias en el momento
justo y con el mínimo de recursos disponibles, su objetivo es lograr la excelencia integral a
través de la eliminación del desperdicio y la solución permanente de problemas mediante la
utilización de herramientas estadísticas y gerenciales que garanticen el mantenimiento de la
solución y el mejoramiento continuo.
MTO Sistema de producción en se busca disminuir los inventarios en proceso, generalmente usado
en empresas con producción en baches, en donde la demanda determina lo que la compañía
produce
MTS Sistema de producción donde se produce para mantener un stock, basado en estadísticas de
consumo. Los productos esperan en almacenamiento hasta que son vendidos.
OPT Es una estrategia de manufactura que comienza definiendo los objetivos del negocio en
términos de dinero.
SCM Herramientas de apoyo logístico, información y tecnología, que permite a las empresas
entregar a sus clientes productos y servicios de manera más rápida y económica. La cadena de
suministro incluye las actividades asociadas desde la obtención de materiales para la
transformación del producto, hasta su colocación en el mercado.
TQC Parte de la idea de que la calidad es un modo de vida corporativa, un modo de administrar una
 organización poniendo en práctica actividades orientadas hacia el cliente. Su principio básico
es que la calidad es el trabajo de todos y cada uno de los que intervienen en cada etapa del
proceso. De aquí nace la idea de crear equipos interdepartamentales.
SPC Es un método para lograr un control de calidad en procesos de manufactura La técnica se
articula en la observación de un proceso que está sujeto a variaciones aleatorias, las cuales
tienen causas específicas.
6s Es una metodología con un enfoque en el manejo de datos para la eliminación de defectos,
(diseccionado hacia las 6 desviaciones estándar entre la media y el límite de especificación más
cercano en cualquier proceso), desde la manufactura hasta lo transnacional y del producto
hasta los servicios.
NCQ Sistema Estadounidense de entrenamiento y calificación de los empleados basado en
competencias
LCC Proceso que estima y evalúa el costo total de posesión, operación y mantenimiento de un
activo durante su vida proyectada.
OSHA Normas estándar para la realización de tareas, que establecen los estándares de seguridad
ocupacional e impacto sobre la salud de las personas.
HAZOP Es un proceso estructurado, revisa los problemas potenciales en el diseño de procesos
químicos, busca que las desviaciones en la operación no causen un desastre.
JSA Herramienta de análisis enfocada a examinar tareas específicas o procedimientos para
identificar los riegos y definir controles; es usado en la industria para escribir procedimientos
de seguridad.
WRAC Similar al JSA (Análisis de seguridad del trabajo) y usado para revisar procesos más amplios que
manejan riesgos en equipos o en operaciones.

Muchos insisten que lo mejor es usar “de todo un poco” y otros que es mejor usar pocas
opciones; pero rigurosas, exigentes y responsables.

La incidencia que el mantenimiento tiene en los factores claves:

 Confiabilidad
 Seguridad
 Medio ambiente
 Calidad y productividad
 Disponibilidad
 El costo apropiado
 El uso racional de la energía

5. CAMINO RECOMENDADO.

El desarrollo de una estrategia de mantenimiento valedera y perdurable debe involucrar a los

directivos; con el fin que auditen avances, retrocesos y progresos en la implementación de la
estrategia.

 Obtención de una iniciativa corporativa: Cualquier organización involucrada en un

proceso de mejoramiento, reconoce que los objetivos y métodos de optimización deben
ser dirigidos y totalmente soportados por la dirección de la compañía.
 Formulación de metas alineadas con las necesidades del negocio. Es necesario que las
metas sean abordadas con una conexión frontal con el negocio, los mejoramientos aun
notables en confiabilidad pueden tener un mínimo impacto.
 Definición de los pasos para el logro de resultados: Es importante revisar la estructura
de mantenimiento con una visión administrativa que defina que mantenimiento se quiere
tener en 5 o 10 años. De igual forma, debe definirse un mecanismo de evaluación que
permita a las organizaciones diagnosticar sus funciones y procesos de mantenimiento.
 La estructura de soporte orientada al largo plazo. Debe establecerse un equipo de trabajo
para orientar la confiabilidad que satisfagan las necesidades prioritarias del negocio y no
debe existir como una iniciativa particular.
 Elaboración de un plan para la transformación: Las actividades y procesos que se aplican
y requieren para el cambio son dirigidas con planes que incluyen con recursos, acciones y
mediciones, entre otros.
 Mantenimiento no es el único responsable del éxito en su gestión: Mantenimiento no es
el único responsable para la confiabilidad. Requiere diseños responsables, operadores
consecuentes y entrenados, compradores profesionales y políticas estables.
 Selección de los indicadores que muestren el impacto de los logros. La integración de la
confiabilidad en los procesos requiere el desarrollo de indicadores comunes para
evidenciar la integración entre los procesos.
 Difusión de los indicadores. El compromiso es sostenido mediante la publicación y el
análisis de los resultados de los productos y servicios del negocio