Nomenclatura:

aT Distancia entrecentros total

a12 Distancia entre centros 1er par

a34 Distancia entre centros 2do par

it Relación de Trasmisión total

i12 Relación de trasmición 1er par

i32 Relación de trasmición 2do par

ut Relación de Dientes Total (preguntar)

u12 Relación de Dientes 1er par

u34 Relación de Dientes 2do par

d1
Diametro base 1er engranaje
d2
Diametro base 2do engranaje
mn1
Módulo 1er engranaje
mn2
Módulo 1er engranaje
β1
Ángulo de Hélice 1er engranaje
β2
Ángulo de Hélice 2do engranaje
Zi
Número de dientes del engranaje i
Primeros cálculos

Datos

aT ≔ 300 mm

uT ≔ 25.62

Adopramos como criterio empírico una distribución de la distancia entre centros de 40/60, por lo tanto
tendremos:

a12 ≔ aT ⋅ 40% = 120.000 mm TEDESCHI [10.4.1]

a34 ≔ aT ⋅ 60% = 180.000 mm

Para determinar la relación de trasmisión de cada uno de los pares nos basamos en la progresión
geométrica, donde:

φ ≔ ‾‾‾
1.5 = 1.2247 [I]

Sabiendo que: uT ＝ u12 ⋅ u34

y que la 1er relación es mayor a la segunda, probamos con estas condiciones las distintas variantes y
analizamos cuál se ajusta mejor.
Las relaciones posibles para a1 serán:

⎡ 25.620 ⎤
⎢ 20.919 ⎥
⎡ 1.000 ⎤ ⎢ 17.080 ⎥
⎡ 0 ⎤ ⎢ 1.225 ⎥ ⎢ 13.946 ⎥
‾‾‾
1.5 ⎥ ⎢ 1.500 ⎥
⎢ ⎢ 11.387 ⎥
1
⎢ ‾‾‾ ⎥ ⎢ 1.837 ⎥ ⎢ ⎥
1.5 9.297
⎢ 2 ⎥
⎢ 2.250 ⎥ ⎢ ⎥
⎢ 1.5 ⎥ =
‾‾‾ ⎢ ⎥ uT 7.591
u12p ≔ 2.756 y teniendo en cuenta [I] u34p ≔ ―― =⎢ ⎥
⎢ 3 ⎥ ⎢ ⎥ u12p ⎢ 6.198 ⎥
obtenemos las
⎢ ‾‾‾
1.5 ⎥ ⎢ 3.375 ⎥ ⎢ 5.061 ⎥
correpondientes a2
⎢ 4 ⎥ ⎢ 4.134 ⎥ ⎢ 4.132 ⎥
‾‾‾
1.5 ⎥ ⎢ 5.063 ⎥
⎢ ⎢ 3.374 ⎥
⎣ ⋮ ⎦ ⎢ 6.200 ⎥ ⎢ 2.755 ⎥
⎣⋮ ⎦
⎢ 2.249 ⎥
⎢⎣ 1.836 ⎥⎦
 ⎡⎡ 1 ⎤ ⎡ 25.62 ⎤⎤
⎢ ⎢ 1.2247448713915889 ⎥ ⎢ 20.918642403368345 ⎥ ⎥
⎢ ⎢ 1.4999999999999998 ⎥ ⎢ 17.080000000000002 ⎥ ⎥
⎢ ⎢ 1.8371173070873832 ⎥ ⎢ 13.945761602245565 ⎥ ⎥
⎢ ⎢ 2.2499999999999996 ⎥ ⎢ 11.386666666666668 ⎥ ⎥
⎢⎢ ⎥ ⎢ ⎥⎥
2.7556759606310748 9.2971744014970419
⎢⎢ ⎥ ⎢ ⎥⎥
⎢ ⎢ 3.3749999999999987 ⎥ ⎢ 7.5911111111111147 ⎥ ⎥
uposibles ≔ ⎡⎣ u12p u34p ⎤⎦ →
⎢ ⎢ 4.1335139409466111 ⎥ ⎢ 6.1981162676646973 ⎥ ⎥
⎢ ⎢ 5.0624999999999982 ⎥ ⎢ 5.0607407407407425 ⎥ ⎥
⎢ ⎢ 6.200270911419917 ⎥ ⎢ 4.1320775117764645 ⎥ ⎥
⎢ ⎢ 7.5937499999999964 ⎥ ⎢ 3.3738271604938288 ⎥ ⎥
⎢ ⎢ 9.3004063671298738 ⎥ ⎢ 2.75471834118431 ⎥ ⎥
⎢ ⎢ 11.390624999999993 ⎥ ⎢ 2.2492181069958863 ⎥ ⎥
⎢⎣ ⎢⎣ 13.950609550694811 ⎥⎦ ⎢⎣ 1.8364788941228734 ⎥⎦ ⎥⎦

Analizando las combinaciónes anteriores vemos que recién a partir de 6.2 en el primer par, la relación
inicial es mayor a la final.
Por otro lado resulta conveniente que las relaciónes sean lo menores posibles así evitamos tener
engranajes pequeños con engranajes demasiado grandes
Consultar si esto es así

Considrando estos criterios la paraje de relaciones que mejor cumple con estas consideraciones es:
u12 ≔ 6.2 u34 ≔ 4.132 por lo tanto. uT ≔ u12 ⋅ u34 = 25.618

Notemos que hay una diferencia de 0.002 en la relación total obtenida, un diferencia muy baja. Lo mismo
sucede respecto a la relación geométrica, cuyo ideal para el segundo par sería 4.134.
Consultar si modifico la 2da
relación
DESARROLLO COMO LLEGO A LA ECUACION A OPTIMIZAR
2 ⋅ a12 ⋅ cos ⎛⎝β12⎞⎠
z1 ⎛⎝a12 , β12 , mn12 , u12⎞⎠ ≔ ―――――
mn12 ⋅ ⎛⎝1 + u12⎞⎠
Las trés incognitas a determinar son:

1) Número de dientes Citar biblio, buenas

2) Ángulo de hélice prácticas - relación empírica
3) Módulo
Por ser el piñon inicial, vamos a utilizar el menor número posible de dientes que nos garantice un buen
funcionamiento, el número mínimo recomendado es 14. Definido el número de dientes de la primer
rueda, a traves de las relaciones "u", queda definida la cantidad de dientes de la segunda rueda:
⎡ 14 ⎤ ⎡ 86.800 ⎤
⎢ 15 ⎥ ⎢ 93.000 ⎥
z1 ≔ ⎢ 16 ⎥ z2 ≔ z1 ⋅ u12 = ⎢ 99.200 ⎥
⎢ 17 ⎥ ⎢ 105.400 ⎥
⎢⎣ 18 ⎥⎦ ⎢⎣ 111.600 ⎥⎦

Por ser dientes, estos números deben ser enteros. Por lo tanto tendremos que llevarlos al entero más
cercano, alejandonos de la relación inicial planteada o buscar una pareja de numeros enteros.
⎡ 87.000 ⎤ ⎡ 6.214 ⎤
⎢ 93.000 ⎥ ⎢ 6.200 ⎥
z2posibles ⎢
z2posibles ≔ round ⎛⎝z2⎞⎠ = ⎢ 99.000 ⎥ u12entero ≔ ――― = 6.188 ⎥
⎢ 105.000 ⎥ z1 ⎢ 6.176 ⎥
⎢⎣ 112.000 ⎥⎦ ⎢⎣ 6.222 ⎥⎦

⎡ 0 226 ⎤
 ⎡ 0.226 ⎤
⎢ −0.004 ⎥
⎛ u12entero ⎞
desviou12 ≔ ⎜――― − 1⎟ ⋅ 100 = ⎢ −0.206 ⎥
u12p ⎢ −0.384 ⎥
⎜⎝ 10 ⎟⎠
⎢⎣ 0.354 ⎥⎦

Por lo tanto, solo nos quedan 2 parametros a determinar y podemos despejar uno en relación al otro.

2⋅
――
(1 +

2 ⋅ a12 ⋅ cos ⎛⎝β12⎞⎠ 33.333333333333333333 ⋅ mm ⋅ cos ⎛⎝β12⎞⎠

mn12 ⎛⎝β12 , z1⎞⎠ ≔ ――――― → ―――――――――――――
z1 ⋅ ⎛⎝1 + u12⎞⎠ z1

mn12 ⎛⎝β12 , 14⎞⎠ → 2.3809523809523809524 ⋅ mm ⋅ cos ⎛⎝β12⎞⎠

⎛ z1 ⋅ mn12 ⋅ ⎛⎝1 + u12⎞⎠ ⎞ ⎛ 0.03 ⋅ z1 ⋅ mn12 ⎞

β12 ⎛⎝mn12 , z1⎞⎠ ≔ acos ⎜―――――― ⎟ → acos ⎜――――― ⎟
⎝ 2 ⋅ a12 ⎠ ⎝ mm ⎠

CRTITERIOS PARA DEFINIR LOS VALORES

a) Según las normas AGMA el valor del módulo parte de 1 mm con incrementos de 0.25mm hasta XX mm
y a partir de este número los incrementos son de 0.5 mm.
b) El ángulo de Beta tambien tiene restriciones entre 10º y 16º más alla de este valor los empujes axiles
resultan elevados e imponen cambios constructivos en el reductor que no se justifican.
c) La tolerancia en la relación de trasmisión total es del orden de 3%, con lo cual podemos desviarnos
aproximadamente 1.5% en la reación de dientes en cada rueda
d) Los engranajes no deben superar los 101 dientes ya que trae problemas de....

⎡ 1 ⎤ ⎡ 65.165 ⎤
⎢ 1.25 ⎥ ⎢ 58.332 ⎥
⎢ 1.5 ⎥ ⎢ 50.950 ⎥
mposibles ≔ ⎢ 1.75 ⎥ mm β12 ⎛⎝mposibles , 14⎞⎠ = ⎢ 42.693 ⎥ deg
⎢ 2 ⎥ ⎢ 32.860 ⎥
⎢ ⎥ ⎢ ⎥
2.25 19.091
⎢ ⎥ ⎢ ⎥
⎣ 2.5 ⎦ ⎣ 18.044i ⎦

Como vemos para valores de módulo mayores a 2.5mm no tenemos valores posibles, y todos los valores
aquí obtenidos son mayores al beta de 16º que habíamos planteado como cota superior.
Analizamos que sucede si le agremamos dientes al piñon, tendremos:
⎡ 63.256 ⎤ ⎡ 61.315 ⎤
⎢ 55.771 ⎥ ⎢ 53.130 ⎥
⎢ 47.546 ⎥ ⎢ 43.946 ⎥
β12 ⎛⎝mposibles , 15⎞⎠ = ⎢ 38.048 ⎥ deg β12 ⎛⎝mposibles , 16⎞⎠ = ⎢ 32.860 ⎥ deg
⎢ 25.842 ⎥ ⎢ 16.260 ⎥
⎢ ⎥ ⎢ ⎥
9.050i 22.768i
⎢ ⎥ ⎢ ⎥
⎣ 28.358i ⎦ ⎣ 35.659i ⎦
⎡ 59.336 ⎤ ⎡ 57.316 ⎤
⎢ 50.394 ⎥ ⎢ 47.546 ⎥
⎢ 40 093 ⎥ ⎢ 35 904 ⎥
 ⎢ 50.394 ⎥ ⎢ 47.546 ⎥
⎢ 40.093 ⎥ ⎢ 35.904 ⎥
β12 ⎛⎝mposibles , 17⎞⎠ = ⎢ 26.811 ⎥ deg β12 ⎛⎝mposibles , 18⎞⎠ = ⎢ 19.091 ⎥ deg
⎢ 11.440i ⎥ ⎢ 22.768i ⎥
⎢ ⎥ ⎢ ⎥
30.749i 36.929i
⎢ ⎥ ⎢ ⎥
⎣ 41.574i ⎦ ⎣ 46.639i ⎦

En lo que respecta a beta, la mejor solución la obtenemos para un piñon de 16 dientes y un módulo de
2mm que nos da 16.26º