“AÑO DEL DIALOGO Y LA RECONCILIACIÓN NACIONAL”

INFORME Nº 001-UNDAC-CPU-2018

PARA : Ing. BENAVIDES CHAGUA Silvestre

RESPONSABLE DEL CURSO

DE : ANDAMAYO VITOR, Juan Carlos

BARONA BERNABE, Roxana
LA MADRID MEENDEZ, Ludwing
LA MADRID MELENDEZ, Viviana
MARCOS DAGA, Percy Paul
ZEVALLOS RODRIGUEZ, Antonhy

ASUNTO : Informe sobre el trabajo dejado

FECHA : 31 de Julio del 2018.

Es propicia la ocasión para expresarle mi saludo cordial, a la vez remito

informe académico de las clases dictadas de las asignaturas de Aritmética y
Trigonometría, tal como detallo a continuación:
 MECANISMO DE ROTURA DE LA ROCA
Durante la detonación de una carga de explosivo en el interior de la roca, las
condiciones de solicitación que se presentan están caracterizadas por dos fases
de acción:

1° fase: Se produce un fuerte impacto debido a la onda de choque, vinculada

a la Energía de Tensión, durante un corto espacio de tiempo.
2° fase: Actúan los gases producidos detrás de la zona de reacción que a alta
presión y temperatura son portadores de la Energía Termodinámica o de
Burbuja.

Desde la década de los años 50, se han desarrollado diversas teorías para
explicar el comportamiento de las rocas bajo los efectos de una explosión, siendo
aún hoy uno de los problemas a resolver y definir en la tecnología de aplicación de
los explosivos al arranque. Prescindiendo de un análisis detallado de cada una
de esas teorías, se describen seguidamente los distintos mecanismos de rotura de
la roca identificados en las voladuras en el estado actual de conocimiento.

1. Trituración de la roca
En los primeros instantes de la detonación, la presión en el frente de la
onda de choque que se expande de forma cilíndrica alcanza valores que
superan ampliamente la resistencia ainámica a compresión de la roca
provocando la destrucción de su estructura intercristalina e intergranular.
El tamaño del anillo de roca triturada aumenta con la presión de detonación
del explosivo y con el acoplamiento de la carga a las paredes del barreno.
Según Duvall y Atchison (1957) con explosivos de alta potencia y en
rocas porosas puede llegar a tener un radio de hasta 8 D, pero lo normal
es que oscile entre 2 y 4 D.
En la Fig. 16.1, se muestra la variación de las tensiones de compresión
generadas por dos cargas de explosivo acopladas. La trituración de la
roca se produce a una presión de 4 GPa, por Jo que la curva (A) del
explosivo que produce en la pared del barreno una tensión de 7
GPa tiene un gradiente de caída muy acusado, debido al gran aumento
de superficie específica que tiene Jugar durante la pulverización de la
roca. Como el explosivo (B) no aumenta la superficie específica por
trituración, presenta una pendiente de caída de tensión más atenuada que
el (A).
2.

Agrietamiento radial
Durante la propagación de la onda de choque, la roca circundante al
barreno es sometida a una intensa compresión radial que induce
componentes de tracción en los planos tangenciales del frente de
dicha onda. Cuando las tensiones superan la resistencia dinámica a
tracción de la roca se inicia la formación de una densa zona de grietas
radiales alrededor de la zona triturada que rodea al barreno.

El número y
longitud de esas grietas radiales aumenta con:
a. La intensidad de la onda de choque en la pared del barreno o en el
límite exterior del anillo de roca triturada, y
b. La disminución de la resistencia dinámica a tracción de la roca y el
factor de atenuación de la energía de Tensión.
Detrás de esa zona interior de intenso agrietamiento, algunas fracturas
progresan de forma importante distribuidas aleatoriamente alrededor del
barreno. La velocidad de propagación de las grietas es de 0,15 a 0;-40
veces la de la onda de choque, aunque las primeras microfisuras se
desarrollan en un tiempo muy pequeño del orden de 2 ms.
Cuando la roca presenta fracturas naturales la extensión de las grietas
guarda una estrecha relación con éstas. Si las columnas de explosivo son
intersectadas longitudinalmente por fracturas existentes, éstas se abrirán
por efecto de la onda de choque y se limitará el desarrollo de las grietas
radiales en otras direcciones.
Las fracturas paralelas a los barrenos pero a alguna distancia de éstos,
interrumpirán la propagación de las grietas radiales. Fig. 16.3.
3. Reflexión de la onda de choque
Cuando la onda de choque alcanza una superficie libre se generan dos
ondas, una de tracción y otra de cizallamiento. Esto sucederá cuando las
grietas radiales no se hayan propagado más que una distancia "equivalente
a u n tercio de la que existe desde la carga a esa superficie libre. Aunque la
magnitud relativa de las energías asociadas a las dos ondas depende del
ángulo de incidencia de la onda de choque primaria, la fracturación es
causada generalmente por la onda de tracción reflejada. Si las tensiones de
tracción superan la resistencia dinámica de la roca se producirá hacia el
'interior el fenómeno conocido por descostramiento o «spalling». En las
rocas las resistencias a tracción alcanzan valores entre un 5 y un 15% de
las resistencias a "compresión.
El frente de la onda reflejada es más convexo que el de la onda incidente,
por lo que el índice de dispersión "de la energía de la onda de tracción es
mucho mayor cuando la superficie es cilíndrica, como la del barreno central
de un cuele, que cuando se dispone de un plano como sucede en una
voladura.

Este
mecanismo contribuye relativamente poco al proceso global de
fragmentación, estimándose que la carga de explosivo necesaria para
producir la rotura de la roca por la acción exclusiva de la reflexión de la
onda de choque sería ocho veces mayor que la carga normal. Sin embargo,
en las discontinuidades internas del macizo rocoso que están próximas a la
carga, esto es a distancias menores de «150», y no se encuentran rellenas
con material de meteorización, el efecto de esta reflexión de las ondas es
mucho más significativo por la diferencia de impedancias.
En la excavación de rampas 'inclinadas o pozos con voladuras debe
comprobarse que los barrenos vacíos no estén llenos de agua con el fin de
aprovechar los efectos de este mecanismo de rotura.
4. Extensión y apertura de las grietas radiales
Después del paso de la onda de choque, la presión de los gases provoca
un campo de tensiones cuasiestático alrededor del barreno. Durante o
después de la formación de las grietas radiales por la componente
tangencial de tracción de la onda, los gases comienzan a expandirse y
penetrar en las fracturas. Las grietas radiales se prolongan bajo la
influencia de la concentración de tensiones en los extremos de las mismas.
El número y longitud de las grietas abiertas y desarrolladas depende
fuertemente de la presión de los gases, por lo que un escape prematuro de
éstos por un retacado insuficiente o por la presencia de alguna zona débil
del frente libre puede conducir a un menor aprovechamiento de la energía
del explosivo.

5. Fracturación por liberación de carga

Antes de que la onda de choque alcance el frente libre efectivo, la energia
total transferida a la roca por la compresión inicial varía entre el 60 y el 70%
de la energia de la voladura (Cook et al 1966). Después del paso de la onda
de compresión, se produce un estado de equilibrio cuasi-estático seguido
de una caída súbita de presión en el barreno, debida al escape de los
gases a través del retacado, de las fracturas radiales y al desplazamiento
de la roca. La Energía de Tensión almacenada se libera muy rápidamente,
generándose solicitaciones de tracción y cizallamiento que provocan la
rotura del macizo. Esto afecta a un gran volumen de roca, no sólo por
delante de los barrenos, sino incluso por detrás de la línea de corte de la
voladura, habiéndose llegado a identificar daños a distancias de varias
decenas de metros. Fig. 16.5.

6. Rotura por flexión

Durante y después de los mecanismos de agrietamiento radial y
descostramiento: la presión ejercida por los gases de explosión sobre el
material situado frente a la columna de explosivo hace que la roca actúe
 como una viga doblemente empotrada en el fondo del barreno y en la zona
del retacado, produciéndose la deformación y el agrietamiento de la misma
por los fenómenos de flexión. Fig. 16.7.

7. Rotura por colisión

Los fragmentos de roca creados por los mecanismos anteriores y
acelerados por los gases son proyectados hacia la superficie libre,
colisionando entre sí y dando lugar a una fragmentación adicional, que se
ha puesto de manifiesto en estudios con fotografías ultrarrápidas (Hino,
1959; Petkof, 1961).

RENDIMIENTO ENERGÉTICO DE LAS VOLADURAS

Los explosivos civiles son una fuente esencial de energía para nuestro progreso y
desarrollo. Con el uso controlado de su energía se extraen los materiales sin los
que hoy ya no podemos imaginar nuestra vida.
MAXAM: Aplicar la energía de los explosivos civiles de forma sostenible y eficiente

ENERGÍA – UN CONCEPTO DE SOSTENIBILIDAD

Las emisiones de CO2 derivados del consumo de fuentes energéticas como el
diesel y la electricidad superan las emisiones derivados de los explosivos.

1. ENERGÍA – UN CONCEPTO DE SOSTENIBILIDAD

Roca fragmentada con técnicas más eficientes energéticamente (como son las
soluciones de voladura) tendrá un impacto global significativo
  Menor consumo energético total; en línea con una operación sostenible
 Utilización efectiva de una energía más limpia (menos emisión por tonelada
de mineral extraído)
 Incremento de productividad y disminución de costes Este panorama
energético apunta la sostenibilidad energética como una consecuencia de
la optimización de las voladuras.

Influencia de la perforación en los resultados de una voladura en banco y su

impacto en los costes
El concepto de perforación realizada en una voladura, consiste en la operación de
llevar a cabo varias penetraciones cilíndricas en la superficie del macizo a volar,
llamadas barrenos que tendrán una distribución y un ángulo de inclinación
diseñados con el fin de producir el arranque, fragmentación y desplazamiento de
parte del macizo rocoso. Estos barrenos alojarán las cargas explosivas que serán
detonadas con una secuencia de disparo pensada para obtener un tamaño de
piedra medio o fragmentación óptimos con mínimas proyecciones y vibraciones. Si
ésta fase del ciclo productivo no se realiza atendiendo a unos criterios de calidad y
siguiendo el diseño de la voladura, los resultados no serán los esperados,
teniendo como consecuencia: por un lado, la obtención de tamaños de roca no
deseados que encarecen el proceso de carga, transporte y triturado, aumento de
repies (taqueos o uso de martillos neumáticos); y por otro, el aumento de las
posibilidades de accidente al existir mayor riesgo de proyecciones.
PERFORACIÓN ROTOPERCUSIVA
De los distintos métodos de perforación existentes la perforación rotopercusiva de
banqueo a cielo abierto, es decir, voladuras con un frente libre, es el más
extendido en la realización de barrenos en casi todos los tipos de rocas.
El funcionamiento básico de los equipos de perforación rotopercusivos se basa en
cuatro acciones principales:
 Percusión: los impactos producidos por el golpeo del pistón originan unas
ondas de choque que se transmiten a la boca a través del varillaje (en el
martillo en cabeza) o directamente sobre ella (en el martillo en fondo)
  Rotación: con este movimiento se hace girar la boca para que los impactos
seproduzcan sobre la roca en distintas posiciones.
 Empuje: para mantener en contacto el útil de perforación con la roca se
ejerce un empuje sobre la sarta de perforación. De otra forma la onda de
choque se reflejaría a través del varillaje produciendo fatiga y vibraciones
indeseables en el equipo.
 Barrido: el fluido de barrido permite extraer el detritus del fondo del barreno
a través del espacio anular existente entre el varillaje y las paredes del
barreno. Si cualquiera de estos parámetros no son los adecuados al tipo de
roca el rendimiento de la operación disminuirá considerablemente y
aumentará la desviación y los desgastes de los útiles.
¿Martillo en cabeza o en fondo?
La elección entre un equipo de perforación de martillo en cabeza o en fondo
dependerá entre otros factores del tipo de roca a perforar y de las características
de la perforación a realizar. El martillo en cabeza puede ser neumático o
hidráulico, dependiendo de si el fluido que desplaza el pistón es aire o aceite
hidráulico. Las perforadoras con martillo en cabeza neumático no se suelen utilizar
para diámetros mayores de 90 mm y profundidades de barreno que superen los 20
m, debido a las pérdidas energéticas en la transmisión de la onda de choque a
través del varillaje y por la desviación de los barrenos; por otro lado, estos equipos
son simples, baratos de adquirir y mantener y con una fiabilidad alta. Los equipos
de martillo en cabeza hidráulico difieren de los anteriores principalmente en que el
fluido que gobierna el motor de rotación y el que produce el movimiento alternativo
del pistón, es aceite. Éstas perforadoras tienen un consumo energético menor que
las anteriores, poseen mayor capacidad de perforación y son más automatizables.
Por el contrario, su precio es mayor y su mantenimiento más complejo
requiriéndose una mayor formación del equipo mecánico. Con los equipos de
martillo en fondo se puede perforar en un rango de diámetros de [89 – 250] mm, a
mayor profundidad que los equipos con martillo en cabeza y con una desviación
mucho inferior; si bien, la productividad disminuye respecto al martillo en cabeza.
La presión de aire es la variable más influyente en la velocidad de penetración en
este tipo de equipos, perforando en agua debe disponerse de un compresor capaz
de desalojarla, de lo contrario el peso de la columna (contrapresión) disminuirá el
rendimiento.
Ventajas del martillo en fondo
 La velocidad de penetración permanece constante, no disminuyendo con la
profundidad, como pasa con la perforación de martillo en cabeza.
 Menor desgaste de boca debido a una limpieza del fondo del barreno más
eficaz.
 Mayor vida útil del varillaje.
 Buena limpieza de las paredes del barreno, lo que facilita la carga del
explosivo.
  Desviaciones muy inferiores a las de los equipos con martillo en cabeza.
 Menor nivel de ruido en la zona de trabajo.

Tipos de errores de perforación

Al perforar se pueden cometer los siguientes errores:
A. De profundidad: La falta de metros lineales de perforación a la hora de
realizar el barreno provoca la aparición de repies y mala fragmentación en
la voladura, por esto es fundamental el asegurarse durante la perforación
del barreno el realizar los metros lineales diseñados para el mismo, más
una sobre-perforación que nos ayudará a que no aparezcan los
mencionados repies y absorberá posibles erosiones internas del barreno,
las cuales provocan el desprendimiento de material en el interior del mismo
y la consecuente pérdida de metros lineales perforados.
B. De inclinación y/o dirección. A la hora de realizar el emboquille del
barreno, debemos asegurarnos que este se realiza en el lugar marcado y
con los grados de inclinación diseñados para la realización de la voladura.
De la misma importancia es el que todos los barrenos estén orientados a un
mismo punto, de forma que sean paralelos entre sí, estos nos ayudará a
mantener la malla diseñada en la voladura, tanto en la superficie del macizo
a volar como en el fondo del mismo. De gran ayuda son los aparatos
electrónicos mencionados que ayudan a realizar el posicionamiento del
barreno y darle al mismo los grados de inclinación deseados.
C. De marcado y emboquille. Se debe marcar con pintura, nunca con piedras
o cualquier objeto que se pueda desplazar, y para medir la orientación de
los emboquilles es aconsejable usar cinta, láser o niveles ópticos.
D. De desviación. A modo de ejemplo, por cada grado que nos desviemos el
pie del barreno.
FORMULACION DEL PROBLEMA
La tendencia al cambio de explosivos de mayor energía en la minería nacional es
impostergable. ¿Es posible el uso de modelos matemáticos que toman en cuenta
la energía del explosivo para el diseño de las mallas de perforación y voladura y
evitar las pruebas de ensayo y error que generan mayor consuma de tiempo y
gastos innecesarios?

La potencia relativa por volumen RBS permite modificar rápidamente las

dimensiones originales del burden y espaciamiento y de esta manera nos permite
ahorrar tiempo y costos en los ensayos de prueba y error para la implementación
de las nuevas dimensiones en las operaciones de perforación y voladura.
Esto también implica que el uso del factor de energía debe ser una herramienta
cotidiana para medir el rendimiento de los explosivos en vez del uso del factor de
carga o factor de potencia, el cual a la fecha es utilizada en todas las unidades
mineras de nuestro país a pesar que el factor de energía tiene vigencia hace
muchos años en los países desarrollados porque permite cuantificar
correctamente el rendimiento de la energía del explosivo.

Esto significa que la RBS permite diseñar las mallas de perforación y voladura
mientras que el factor de energía no permite medir el rendimiento de energía de
los explosivos.
La tendencia, en la minería nacional, a usar explosivos de gran potencia tales
como las emulsiones (altos explosivos y agentes de voladura) y los ANFOs
pesados se hace más evidente tanto en minería superficial como en minería
subterránea.
Pero, la aplicación de nuevas mezcla explosivas de mayor energía (actualmente
se tiene los explosivos físicos que son de mayor energía que los explosivos
químicos), en minas en operación, significa el cambio de las diferentes
dimensiones, burden y espaciamiento principalmente, de las mallas de
perforación y voladura. Esto es un problema cuando no se tiene un modelo
matemático que nos permita establecer las nuevas dimensiones y que se
realizan empíricamente empezando el uso de las nuevas mezclas explosivas con
la malla de perforación y voladura del explosivo que se estaba usando, esto
consume tiempo e incremente los costos de las operaciones de perforación y
voladura, hasta determinar las dimensiones adecuadas mediante estas pruebas
de ensayo y error.

Por consiguiente se necesita la aplicación de nuevas técnicas para el diseño de

mallas de perforación y voladura. Un nuevo criterio para el mencionado diseño es
aquel modelo matemático que tiene como fundamento la potencia relativa por
volumen (RBS).
Como se ha señalado en el capítulo anterior el objetivo principal de esta Tesis es
el de analizar y aplicar la energía producida por una mezcla explosiva para el
diseño de una malla de perforación y voladura, en particular con el uso de la
potencia relativa por volumen (RBS) con la utilización del modelo matemático
propuesto por Crosby & Pinco, posteriormente dicho modelo es modificado por
e l autor para el uso de dos o más explosivos.
El modelo matemático tiene como fundamento que la energía de una mezcla
explosiva comparada al de otra mezcla diferente, también difiere en la cantidad
de energía que puede liberar en el proceso de combustión- detonación -
explosión, en el mismo volumen de taladro, esto se puede observar nítidamente
cuando se realiza el cálculo de la potencia relativa por volumen (RBS) en
cualquier tipo de mezcla explosiva.
Por lo tanto, en una mina en operación que ya estableció la malla de perforación y
voladura, burden y espaciamiento principalmente, es posible calcular las nuevas
dimensiones de la malla debido al cambio de una mezcla explosiva de mayor o
menor energía que aquel en uso. Como se observa la potencia relativa por
volumen (RBS) nos permite modificar rápidamente las dimensiones originales del
burden y espaciamiento y de esta manera podemos ahorrar tiempo y costos en
los ensayos de prueba y error para la implementación de las nuevas dimensiones
en las operaciones de perforación y voladura.

Explosión
La explosión de una sustancia explosiva es una rápida expansión de la misma en
un volumen más grande que su volumen original.
Ecuación de la presión de detonación Consideremos una onda en el plano de
detonación el cual ha sido establecido en un explosivo.
El frente de la onda avanza hacia el explosivo con una velocidad constante D. El
explosivo no detonado fluye hacia el frente de choque AA´ con una velocidad
constante U = -D. La presión, temperatura, densidad y energía interna por
unidad de masa son P1, T1, δ1, E1 en todos los puntos al lado derecho de AA´.
El frente de la onda es una discontinuidad en comparación a los cambios que
ocurren detrás de él. Por lo tanto en AA´ estos valores cambian a los valores
P2, T2, δ2, E2. Estos aún pueden cambiar más tarde de etapa
(explosión).
La velocidad aparente de la masa que va dejando el frente es:

 (D-Up) donde Up es la velocidad de la partícula (velocidad de masa)

en la zona entre AA´, BB´, relativo a las coordenadas fijadas
 Siguiendo criterios y procedimientos químicos, termodinámicos y
otros tenemos que la presión de detonación está dado por:
2
P2=δ1(D /4) (3.1)

Además la presión de taladro o explosión para un explosivo completamente

acoplado es la mitad de la presión de detonación. Así:
Pe = P3 =P2/2 (3.2)

Ecuación de Rankine-Hugoniot
La conservación de la energía es expresada mediante la siguiente ecuación:
E2 - E1 = ½ (P1+P2)(V2 - V1) (3.3)

Hipótesis de Chapman-Jouguet
La hipótesis de Chapman-Jouguet que dice que la velocidad de detonación es
igual a la velocidad del sonido en el lugar más la velocidad de la partícula en el
estado de detonación. Por lo tanto:
VODCJ = C + Up (3.4)

Ecuación BKW
La correcta descripción de los gases de detonación es uno de los puntos clave
en el cálculo termodinámico de explosivos. La ecuación de estado (EDE) para
gases Becker-Kistiakowsky- Wilson (BKW) tiene una larga y venerable historia en
el campo de los explosivos.
La expresión de la ecuación BKW es:
Pv
=1 + Xe βX

Donde β es una constante, y X:

K
X=
g α
v (T + θ )

Determinación de la Energía
La energía explosiva puede ser medida o calculada para determinar su
rendimiento termoquímico de la mezcla explosiva.
Medición de la Energía
La medición de la energía de una mezcla explosiva, generalmente, se realiza por
comprobación a otra de características ya conocidas. Para esta medición se usa
los métodos siguientes:
1. Ensayo del mortero balístico.
2. Ensayo de Trauzl en bloque de plomo.
3. Ensayo de brisance.
4. Concepto de potencia por peso.
5. Ensayo de energía de burbuja bajo el agua.
El método más usado es el ensayo de energía de burbuja bajo el agua; éste es el
más
EL ARRANQUE
El cometido fundamental del minero es el arranque del mineral útil, es decir, la
separación de dicho mineral de la roca que lo rodea. Este es el trabajo mas
importante. Todas las restantes tareas mineras solo son en cierto modo trabajos
preparatorios y auxiliares del arranque. El tipo de arranque depende de la dureza,
la resistencia y la composición del relleno del yacimiento, y en segundo de la
magnitud, posición y las condiciones la formación del mismo.

ARRANQUE MECANIZADO
Velocidad del arranque
Es posible realizar un arranque rápido cuando se pueda emplear un gran número
de obreros y maquinaria al mismo tiempo sin que se obstaculicen mutuamente. Un
avance rápido de explotación tiene influencia sobre la extracción, el rendimiento
por hombre, la fortificación, los costos de desagüe y ventilación, el transporte,
condición de seguridad y dimensiones del diseño de explotación
ARRANQUE EN ÁNGULO
El arranque en ángulo consiste en perforar taladros de forma angular con respecto
al frente, lo que permite que la roca se rompa y despegue en forma diagonal, con
un “descostre sucesivo” hasta el fondo del disparo. Los taladros deben ser
perforados en forma escalonada, uno tras otro conforme lo permita el ancho del
túnel (Método poco usado).
Estos cortes pueden clasificarse en tres grupos:
1. Corte en cuña de ejecución vertical (wedge cut), corte en cuña de ejecución
horizontal (“v” o “w”) y corte piramidal. En los tres casos los taladros son
convergentes hacia un eje o hacia un punto al fondo de la galería a
perforar.
2. Cortes en abanico (fan cut) con diferentes variantes. En este caso los
taladros son divergentes respecto al fondo de la galería.
 3. Cortes combinados de cuña y abanico o paralelo y abanico.
CORTE EN CUÑA O EN “V” (WEDGE CUT

CORTE EN PIRAMIDE O DIAMANTE (CENTRE CUT)

CORTE EN CUÑA DE ARRASTRE (DRAG O DRAW CUT)

ARRANQUE EN FRENTE SUAVE
Los taladros son perforados paralelamente y los Jumbos son los equipos mas
adecuados por que cuentan con brazos articulados en forma de pantógrafo que
facilitan el alineamiento y dan precisión en la ubicación de los taladros en el frente
de voladura.
TIPOS DE ARRANQUE O CORTE EN FRENTE SUAVE
Los tipos de cortes usando taladros paralelos:
 Corte quemado.
 Corte cilíndrico con taladros de alivio.
 Corte escalonado por tajadas horizontales.
Presenta diferentes variantes de acuerdo a la roca y la experiencia.

TÉCNICAS MODERNAS DE VOLADURAS CONTROLADAS EN MINERÍA A

CIELO ABIERTO
Las técnicas más comunes de voladuras controladas son:

 Voladura de precorte
 Voladura de recorte
 Voladura amortiguada
 Perforación en línea

DISEÑO DE PERFORACIÓN: Los diseños de perforación para la voladura

controlada, deben considerar taladros de precortes y/o taladros de amortiguación
(Buffer). El diámetro de los taladros de precortes deberán ser de menor diámetro
que los taladros de producción. (<Ø”)
PERFORACIÓN: La tecnología del GPS, permite recepcionar la malla de manera
inalámbrica, logrando la perforación en los mismos puntos del diseño de gabinete;
también transmite la información a tiempo real de los parámetros de dureza del
macizo, para el control de carguío de explosivos.
DISEÑO DE VOLADURA: El diseño de carga explosiva y secuencia de voladura
debe ser a través de softwares especializados para garantizar los resultados y
objetivos propuestos.

DISEÑO DE CARGA:
CARGUIO: La iniciación de la carga explosiva se debe realizar con los
detonadores electrónicos de última generación, con la finalidad de eliminar la
dispersión en los tiempos de retardo por cada taladro disparado.
La dispersión o error en el tiempo de detonación en los detonadores electrónicos
es de 0.0000001%. Siempre sale 1 taladro a la vez. El tiempo de detonación se
puede configurar desde 0 ms hasta 30,000 ms. (4ta generació

TAPADO DE TALADROS: El taco o stemming debe ser con un material especial

chancado de 1” a 1.5” de diámetro. Este material crea un mayor confinamiento de
la carga explosiva, evitando FLY ROCKS y/o proyección de rocas.
EXPLOSIVOS DE BAJA DENSIDAD: Actualmente se tiene en el mercado
emulsiones inertes que sirven para generar emulsiones gasificadas que te
eliminan por completo los humos naranjas (gases nitrosos).

Air Blast: Esta

alteración o flujo de
aire se propaga a través de una onda de comprensión que viaja por la atmósfera,
de manera semejante de como lo hace una onda superficial de tipo “P” que viaja a
través de la tierra.
AIR BLAST = Cordón Detonante Superficial

Perforación:
 Los taladros deberán perforarse con precisión para mantener la carga
diseñada. Esto es particularmente importante en los taladros inclinados.
Voladura:
 No deberán usarse explosivos no confinados.
 Cuando se use cordón detonante en superficie, éste deberá estar cubierto o
enterrado.
 Cantidad de carga y control del taco.
 Control geotécnico estructural del banco. (Grietas, fisuras, etc.)
 Si existe una cara libre en la dirección de instalaciones físicas cercanas,
dicha cara deberá reorientarse si fuera posible o bien se reduciría su altura.

VOLADURA DE CHIMENEAS
Se denominan chimeneas a aquellas excavaciones con dimensiones reducidas y
una inclinación superior a 45°. Las longitudes de estas labores, que son típicas en
minería, son variables y pueden llegar a superar los 100m. Sirven para unir
galerías a distinto nivel cerrando circuitos de ventilación, para el paso del mineral y
estériles, para las aperturas iniciales en las explotaciones por subniveles, etc. En
obras civiles también son trabajos que se realizan con frecuencia sobre todo en
las centrales hidráulicas y depósitos de almacenamiento subterráneo.
La excavación en chimeneas ha constituido hasta épocas recientes una de las
labores presentaba mayores facultades en el arranque con perforación y voladura,
hasta la aplicación de los sistemas de barrenos largos.
Los métodos de ejecución se clasifican en dos grandes grupos, según que la
perforación se realice en sentido ascenderte o descendente:

 Perforación Ascendente: Manual, con Jaula Jora o con plataforma Alimak.

 Perforación Descendente: Barrenos largos con cuele de taladros vacios,
con cuele cráter, voladuras – VCR – y método mixto.

Diseño de disparos
En el cuadro se muestra ya los burdenes calculados con los datos ingresados a la
ecuación, para el diseño de malla de perforación, se realizará por el método
grafico utilizando las áreas de influencia ya calculadas como son el burden de
arranque, ayuda, subayuda, contorno y tajeo. El primer paso a seguir en este
diseño gráfico es, dibujar la galería y ubicar el centro dela sección, luego ubicar el
taladro de alivio en medio, para poder rodearlo con los taladros de arranque,
ayuda, subayuda, y contorno. como estas áreas formaron una pequeña chimenea
se le rodeara con taladros de tajeo para poder completar el diseño de la malla de
perforación
Explosivos
a. ANFO: pertenece al grupo de los agentes explosivos secos, que se
caracterizan porque su elemento común es el nitrato de amonio, no
contienen agua y no son sensibles al fulminante N° 8. El equilibrio de su
balance de oxígeno se obtiene con 5,7 % de petróleo y 94,3 % de nitrato de
amonio, lo que en otras palabras significa que para 4 sacos de 50 Kg. de
nitrato de amonio se requieren 14,8 lt. de petróleo. Cualquier variación en
los porcentajes se traduce en una disminución de la energía liberada, con
generación de gases nocivos, así por ejemplo si hay un exceso de petróleo,
mas de 5,7 %, se incrementará la producción de CO y C, con el respectivo
obscurecimiento de los gases, y si por el contrario este porcentaje es
menor, aumentará la generación de óxidos de nitrógeno con una coloración
anaranjada de los gases generados en la detonación.

La
sensibilidad del anfo es incrementada mediante un gradual déficit de
petróleo, hasta llegar a ser sensible a la acción de un fulminante N° 8
cuando se ha alcanzado el 2 % y viceversa. Al incrementarse su densidad,
se produce un aumento de su velocidad y una disminución de su
sensibilidad hasta llegar a ser insensible a los 1,2 gr / cc, lo que constituye
su densidad crítica. El diámetro de la columna explosiva afecta
sensiblemente la velocidad de detonación, incrementándose fuertemente a
partir de su diámetro crítico hasta tomar una velocidad constante mas allá
de las 12”. Su resistencia al agua es nula debido a que el nitrato de amonio
es disuelto con facilidad. La utilización de anfo en el desarrollo del método
V. C. R. es recomendada en rocas blandas. Entre sus ventajas y
desventajas se pueden citar:
Ventajas:
 Muy económicos: llegan a tener un costo igual al 25 % de los explosivos
convencionales.
 Muy eficientes: Usados adecuadamente pueden ser tan buenos o mejores
que las dinamitas.
 Muy seguros: son tan insensibles que ni un fulminante es capaz de iniciarlo,
y si apareciera mezclado con la roca, bastaría regarlo abundantemente
para disolverlo.
 Puede fabricarse en el momento de cargar los taladros: esto significa que
los ingredientes son llevados separadamente al frente, y como ninguno de
ellos es explosivo en sí, sus costos de manipulación, almacenamiento,
carguío y transporte resultan relativamente bajos, porque no están sujeto a
las restricciones propias de las mezclas explosivas.
Desventajas:
 No tienen resistencia al agua.
 El mezclado en mina no siempre es eficiente: es difícil aplicar un método
estándar debido a las limitantes de un trabajo artesanal, con variadas
condiciones de equipamiento y preparación del personal, especialmente en
las minas pequeñas.

b. EMULSIÓN: Apareció por primera vez en el mercado a fines de la década

de los 60. Las emulsiones consisten en gotas microscópicas de una
solución oxidante de nitrato de amonio, que pueden o no estar mezclado
con nitrato de sodio, recubierta por una película continua también
microscópica de un reductor líquido como cera o petróleo y sensibilizados
por burbujas de aire de 10-3 a 10-5 cms. o microesferas huecas de vidrio,
resina u otro material, uniformemente distribuidas en la mezcla explosiva
que al ser sometidas a algún tipo de presión adiabática, liberan calor
transformándose en puntos calientes o “hot spots”, que hacen reaccionar
las partículas que encuentren en su entorno inmediato. Como el contacto
reductor – oxidante es muy íntimo, y las dimensiones son todas
microscópicas, la reacción es muy rápida.
Además contiene algunos agentes emulsificantes destinados a reducir la tensión
superficial entre las dos fases inmiscibles entre sí, con el objeto de facilitar su
emulsionamiento. La utilización de la emulsión en el método V. C. R. es
recomendada en rocas medias y blandas. Entre sus ventajas y desventajas se
pueden citar:
Ventajas:
 Menor costo: sus materias primas como el nitrato de amonio, el agua y los
reductores son baratos.
 Proporciona una gran gama de densidades: que va de 1 a 1,45 gr / cc,
facilitando la obtención de variadas concentraciones de energía a lo largo
de la columna explosiva.
 Elevadas energías: producto de sus velocidades que fluctúan entre 4.000 a
5.000 m / seg., bastante independiente del diámetro del producto
encartuchado.
 Muy buena resistencia al agua: debido a la excelente protección que
proporciona la película continua de aceite reductor en torno del micro gotas
de solución oxidante, contra la acción lixiviadora del agua subterránea.
 Mínimo riesgo en su fabricación y manipulación: esto se debe a que
ninguno de sus ingredientes es un explosivo en sí, los procedimientos de
fabricación son sencillos y sin complicaciones y las mezclas explosivas
resultantes, con excepción de las de pequeño diámetro, son altamente
insensibles, requiriéndose un impulso muy fuerte para su iniciación.
 Facilidad de utilizar camiones fábrica: esto elimina prácticamente la
necesidad de tener polvorines para almacenar altos explosivos en espera
de ser utilizados en faena, disminuyendo las inversiones iniciales y los
posteriores gastos de mantención de los polvorines.
Desventajas.
 Fuerte influencia de las bajas temperaturas: esto es especialmente
importante cuando se utilizan emulsiones baratas, pero con una baja
resistencia al frío en formaciones muy heladas, debido a que siempre se
está expuesto a que se produzca algún percance que retrase
 excesivamente la voladura, prolongando el tiempo de exposición a las frías
paredes de los taladros más allá de lo proyectado.
 Efectos de contaminación al cargarse a granel: la presencia de barros en el
fondo de los taladros, tan corriente en algunas faenas, influye
negativamente en la liberación de energía al mezclarse con el explosivo
bombeado, llegando en los casos extremos a insensibilizarlo en un sector
donde más energía se necesita en una voladura.
Chimeneas con taladros de diámetro grande
Es el sistema o método de perforación mecanizado de chimeneas: entre dos
niveles. Los niveles pueden ser subterráneos o el superior puede estar en la
superficie.
Entre las ventajas de este sistema se encuentra la alta seguridad y buenas
condiciones de trabajo, la productividad más elevada que con explosivos (por
ejemplo, método Jaula Jora), el perfil liso de las paredes, la sobreexcavación
inexistente y la posibilidad de realizar excavaciones inclinadas. En cuanto a los
inconvenientes, la inversión elevada, el coste de excavación unitario elevado, la
poca flexibilidad en dimensiones y cambios de dirección, las dificultades en rocas
en malas condiciones y la necesidad de personal especializado.

Chimeneas con taladros largos

Es un método flexible y económico. Consta de los siguientes elementos: jaula,
plataforma de trabajo, motores de accionamiento, carril guía y elementos
auxiliares. La elevación de la plataforma se realiza a través, de un carril guía
curvado empleando motores de aire comprimido, eléctricos o diésel. La fijación del
carril a la roca se lleva a cabo con pernos de anclaje, y tanto las tuberías de aire
como de agua necesarias para la perforación, ventilación y el riego se sitúan en el
lado interno del carril guía para su protección.
Las fases en la construcción de la chimenea son las siguientes:
1. perforación y carga de los barrenos (operación realizada con martillo
perforador)
2. descenso de la plataforma y voladura (cada vez que hay una voladura, hay
que retirar la plataforma)
3. ventilación y riego
4. elevación de la plataforma y saneo del techo.

Entre
las ventaj as de
estos
equipos se

encuentran las siguientes: se pueden usar en chimeneas de pequeña o gran

longitud y en cualquier inclinación (la chimenea más larga efectuada hasta ahora
tiene 1.040 m y una inclinación de 45º; es posible cambiar la sección y geometría
de la chimenea cambiando la plataforma; se pueden excavar secciones desde 3 a
30 m2; es posible cambiar la dirección e inclinación de las chimeneas mediante el
uso de carriles curvos y, además, es fácil extraer los detritus.

Chimeneas invertidas (VCR)

El sistema VCR es un sistema mecanizado en el cual se ocupa directamente,
mejorando la prevención de riesgo para e personal correspondiente.
Para efectuar este sistema es necesario tener dos niveles presentes en la mina,
uno superior en el cual se ubican los equipos para realizar tiros, estos ya sean
inclinados o verticales, y también un nivel inferior en el cual se deja caer el
material tronado para ser retirado posteriormente. La distancia establecida para la
implementación de este método, en comparación con otros, es el largo de la
chimenea el cual debe estar en el rango de 30m a 70m.
En sus comienzos, este sistema presento varias fallas asociadas al diámetro de la
perforación el cual era muy pequeño, correspondiente a 2”, o excesivamente
mayores a 8” los cuales provocaban la perdida de precisión, exceso o déficit de
explosivos y desvió al momento de ejecutarlos, de esta forma dañaban la roca
adyacente y lo volvía un método más costoso.

 Perofacion y tronadura VCR

 VOLADURA DE PIQUES

El pique, en minería, es una perforación en forma vertical en la cual se puede

descender en cabrias (ascensores) a profundidades de la tierra. Éstas, por lo
general, en la pequeña minería suelen tener profundidades que van de 25 metros
y en la gran minería tener profundidades de 1000 metros.
Al fondo de los piques se encuentran galerías, las cuales son fortificadas,
ventiladas e iluminadas, su tendencia es en forma horizontal ( tipo túneles) que se
dirigen a frentes de explotación de minerales, ya sea carbón, cobre u otros.
Los piques se usan a interior mina para poder acarrear mineral de un nivel
superior a otro inferior, a esos piques se les llama Piques de acarreo.

METODOLOGÍA GENERAL PARA LA EJECUCIÓN DE VOLADURA EN

PIQUES VERTICALES EN TERRENOS ALTAMENTE DEFORMADOS

Desde la antigüedad, el hombre viene explotando los recursos minerales que la

naturaleza le ofrece. Generalmente, la metodología más barata consiste en la
explotación desde superficie de los afloramientos de mineral con el sistema
conocido por cielo abierto. Otras veces, la disposición de la capa o del filón de
mineral obliga a su explotación subterránea. Mientras el mineral no se encuentre a
excesiva profundidad, el método de extracción de mineral más habitual es por
ejecución de rampas, galerías y túneles que permitan el acceso hasta la zona de
minado. Hay momentos en que esta distancia se hace excesiva debido a la
profundidad a la que empieza a encontrarse el mineral. Esto se acentúa aun más
cuando los sondeos diamantinos que se efectúan desde dentro de las
explotaciones acceden a nuevas zonas aun más profundas en las cuales el
mineral está presente. Llegado este momento, uno se ve obligado a replantear el
sistema de extracción. La alternativa más usual es emplear un sistema de pique
vertical que permite el acceso de los operarios a las zonas más profundas de un
modo más rentable y rápido, extrayendo el mineral por izado de vagones o skip,
bien hasta superficie, bien hasta niveles intermedios. Por ello es frecuente que
ciertas minas, a medida que transcurren los años y ven que sus reservas
minerales van quedando cada vez más profundas, se replanteen la sustitución de
su sistema de extracción habitual por el de izado por piques.

BANQUEO Las
técnicas actuales de
exploración mediante sondeos diamantinos que alcanzan grandes distancias
permiten cubicar las reservas existentes más profundas y con mayor exactitud,
pudiéndose por tanto planificar la mina con más rigor y decidir de antemano qué
tipo de equipamiento va a ser el más adecuado para la extracción del mineral
durante toda la vida de la mina. Esto es lo que sucedió en el caso de la Hullera
Vasco Leonesa, de la que se habla en este trabajo, en la cual el mineral,
investigado con los sondeos de exploración, se encuentra a tal profundidad que
obliga al empleo de dos nuevos piques verticales. La S.A. Hullera Vasco-Leonesa,
empresa íntegramente privada, explota una mina de carbón desde hace más de
100 años en el norte de España, en la provincia de León. En la última década se
ha dedicado a preparar una
nueva mina, vista la cercanía del
agotamiento de las anteriores.
Este proyecto, el mayor de
Europa de esta naturaleza,
supone una inversión total
cercana a los 50.000 millones de
PTA (300 millones de euros). La
primera parte del proyecto
consistió en la ejecución de dos
piques verticales, y
simultáneamente con esta obra,
se realizó un conjunto de unos
2700 m de galerías y planos
inclinados, correspondientes a la
primera fase de preparación.
Estos 2 piques tienen 6,5 m de diámetro útil y 664 y 694 m de profundidad. Como
peculiaridad, cabe citar la baja calidad geotécnica de los terrenos atravesados
durante la excavación de ambos. El pique Aurelio del Valle dispone de una torre
de extracción de 51,2 m de altura, dotada con polea Koepe y máquina de
extracción situada dentro de ella. La profundidad del pique es de 664 m, arranca
en superficie de la cota 1.166 m.s.n.m. y tiene 3 embarques en las cotas 976, 737
y 553 m.s.n.m, desde el pique Emilio del Valle emplea un castillete de 32 m de
altura, con máquina de extracción situada en el nivel de suelo y polea Koepe.
Tiene una profundidad de 694 m, arranca de la cota 1.280 m.s.n.m., y tiene 4
embarques, situados a las cotas 978, 868, 741 y 615 m.s.n.m. Su misión es la de
permitir el transporte de personal y materiales a los diferentes niveles de
explotación, así como la extracción del aire viciado de la mina mediante un
sistema de ventiladores aspirantes. Se comenzó a ejecutar el 17 de diciembre de
1991 y se finalizó en mayo de 1.994. En la Figura 2 siguiente se puede ver de un
modo sinóptico la extracción de mineral por uno de los piques con el skip.

A continuación, en la Figura 3 se puede ver un breve esquema de los piques y

unas secciones con la disposición de la jaula y del skip, tuberías, escaleras y
demás elementos auxiliares. La segunda parte del proyecto consistió en la
ejecución de más de 17.000 m de galerías y obras de infraestructura de diversa
índole. Se calcula que al final de la vida de la mina el desarrollo total de labores
será de unos 80.000 m de labores. Hay que comentar que las galerías se
encuentran a profundidades comprendidas entre 200 m y 900 m, con secciones
útiles de 9 a 25 m², excepto en las bifurcaciones donde llega a ser superior a los
50 m². En total hay realizadas hasta la fecha 71 bifurcaciones de galerías con
ángulos variables entre 30º y 150º; 9 pocillos verticales de sección circular, de
diámetro útil variable entre 2,5 y 7,5 m y entre 5 y 27 m de longitud
respectivamente. También hay un plano inclinado de 14º, que al final de las obras
tendrá 2.950 m de longitud y 15 m² de sección útil.
ARRANQUE PARALELOS Primero se procedió a realizar una campaña de
exploración para evaluar las reservas del yacimiento. Para ello se efectuaron unos
57.000 m de sondeos, varios de ellos con profundidades próximas a los 1000 m. A
continuación se interpretaron los mismos y se hizo un estudio geológico detallado
y un modelo del yacimiento con las zonas susceptibles de ser explotadas. El
yacimiento, como se puede ver en la Figura 4, consta de 2 zonas perfectamente
diferenciadas, que son dos sinclinales de alta complejidad denominados Llombera
y Matallana. El total de reservas de mineral es de: 14,8 Mt muy probables, 75,7 Mt
son probables, 55,7 Mt son posibles y 61,5 Mt son hipotéticas. La producción
permitida es de 2,5 Mt/año. 6
Una vez definido el
yacimiento, se
procedieron a estudiar
los diferentes
sistemas de
extracción posibles,
analizando sus
ventajas,
inconvenientes y
posibles inversiones.
Finalmente se decidió
que unos de los
sinclinales, el de
Llombera, podía ser
explotado con una producción de 3000 t/día, extrayendo el carbón con cintas
transportadoras por un plano inclinado de 14º de pendiente. En cuanto al personal
y materiales, iban a ser introducidos y extraídos por jaula a través de un pique
vertical. El otro sinclinal, el de Matallana, debería dar 5.500 t/día y el mineral será
transportado con vagones o con cintas transportadoras (según la zona) hasta una
tolva de acopio, la cual descargará sobre un skip que transportará el mineral hasta
otro nivel superior. Con estos parámetros se comenzó a diseñar la mina y a buscar
la ubicación más adecuada para los piques verticales y resto de infraestructuras.
Para confirmar que la posición de ubicación asignada a los piques era la idónea,
se procedió a perforar un sondeo vertical según el eje del pique y de su misma
longitud, de modo que así se pudiera saber con más exactitud los terrenos que se
iban a atravesar, acuíferos, fallas, etc. La metodología seguida para diseñar el
sostenimiento de los piques verticales fue, por tanto, la siguiente:
1. ARRANQUE DE ANGULOS Establecer el modelo geológico del yacimiento
y de la roca de caja que puede tener influencia en las obras por ejecutar: a.
Realizar sondeos. b. Realizar mapa geológico. c. Determinar las
características geológicas.
2. Realizar el modelo geomecánico de la zona influyente: a. Ensayos sobre los
testigos extraídos. Establecer las propiedades geomecánicas de los
diferentes litotipos y de las discontinuidades. c. Establecer los criterios de
rotura de rocas. d. Medición de las tensiones naturales del macizo rocoso.
3. Caracterizar el macizo rocoso.
4. Diseño inicial de la obra.
5. Diseño inicial del sostenimiento y del modelo matemático.
6. Análisis de los problemas que se pueden presentar.
7. Rediseñar la obra.
8. Puesta en marcha de la obra:
a. Establecimiento de criterios iniciales.
b. Organización del seguimiento y control de la obra.
c. Selección y adquisición de la instrumentación de control.
d. Determinación de las campañas de auscultación y medición.
e. Establecimiento de un control de calidad de ejecución de obra y de
materiales empleados.
Con ayuda de este sondeo inicial, se determinó que uno de los piques no estaba
en la posición más adecuada, por lo cual se procedió a desplazar su eje del
inicialmente previsto. También se obtuvieron importantes datos sobre los terrenos
por atravesar, de los cuales cabe destacar que el terreno iba a estar formado en
su mayor parte por lutitas blandas y areniscas, con algún nivel de carbón y que, en
el caso del pique Aurelio del Valle, se atravesaría un tramo de conglomerados. Se
determinó también que este pique iba a atravesar una falla importante a los 215 m
de profundidad (en contacto con la cual había 6 m de carbón sucio) y otra a los
365 m (acompañada de 7 m de carbón plegado y arrastrado). Algo similar se
determinó para el otro pique. En cuanto al buzamiento de los terrenos estaba
comprendido entre 30º y 80º. Respecto de las tensiones horizontales a las que iba
a estar sometida la excavación, éstas eran entre 1 y 1,7 veces superiores a las
verticales. Por último se determinó que, empleando la clasificación de Bieniawski,
los terrenos atravesados iban a ser en 228 m de longitud entre muy malos y malos
con RMR menor que 20, en 127 m de longitud malos con RMR entre 20 y 40, en
119 m medios con RMR entre 40 y 60 y en unos 151 m de longitud el RMR estaba
en un rango comprendido entre roca mala y media. Los piques tienen las
siguientes zonas bien definidas y determinadas: brocal (boca del pozo), antepozo,
pozo y embarques. 3. BROCAL Se trata del inicio o primer tramo de excavación
del pozo. En el caso del pique Aurelio del Valle, la longitud del brocal es de 3,5 m;
en el caso del pique Emilio del Valle, es de 8,2 m, ya que una gran parte del él va
a alojar un canal de ventilación de 4,5 m x 4,5 m de sección, puesto que este
pique va a ser empleado para extracción del aire viciado de la mina.
Paralelamente al brocal, se efectuaron las excavaciones y labores de concreto de
las fundaciones de la torre de extracción. La secuencia de ejecución del brocal fue
la siguiente: 1. Excavación con martillo picador hidráulico del terreno y empleo de
una rampa con camión para la evacuación de escombros.

OTROS METODOS EN PIQUES En el caso del pique Emilio del Valle, en el cual
el brocal tenía de 8,2 m de longitud, se recurrió al empleo de explosivos, con
perforación y voladura de 1,2 m de longitud por disparo. 3. Colocación de concreto
pobre H-100 en la solera y colocación de los encofrados. 4. Colocación de las
armaduras y posterior vertido de concreto definitivo H- 250 (52.505 kg de
armadura y 199 m3 de concreto en el caso del pique Emilio del Valle). 5. Concreto
pobre H-100 en los huecos entre el terreno y el concreto definitivo (750 m3 ). 6.
Sellado de juntas con masilla tixotrópica y betún.
Carga de explosivo, empleándose para ello dinamita y explosivo específico de
recorte (cordón detonante de 12 g/m) en los barrenos perimetrales. 3. Evacuación
del escombro con un pólipo de 300 l de capacidad que descargaba sobre 2 cubas
de 1,8 m3 cada una. Extracción de las mismas con ayuda de una grúa de 100 t.
Cuando la profundidad fue mayor, se empezó a emplear en su lugar un
cabrestante. 4. Sostenimiento en dos fases: En una primera fase, de
sostenimiento provisional, se puso éste en cada pase avanzado. La colocación de
este sostenimiento provisional inmediatamente a continuación del desescombro
tuvo entre 1,6 a 2,2 m de longitud y consistió en: · Empernado. · Sellado de 5 a 10
cm de hormigón proyectado. · Colocación de hojas de plástico de drenaje (938 m2
). · Malla de 150 x 150 x 8 mm (926 m2 ). · Colocación de chapas Bernold de 2,3
m, con un sistema específico de colocación, niveladas al fondo con maderas y
rellenando el espacio comprendido entre la chapa y el terreno con hormigón
vertido (mínimo 10 cm de espesor) y posterior recubrimiento de las chapas
Bernold con 5 cm de hormigón proyectado. En una segunda fase, ejecutada una
vez acabada la excavación de todo el antepozo, se colocaron 30 cm de hormigón
bombeado. Para ello se pusieron primero las armaduras con una relación de 80
kg/m2 y luego, con ayuda de un encofrado deslizante ascendente, guiado por un
sistema de control de verticalidad, se vertió concreto con un superfluidificante, de
modo que se podían hacer hasta 7 m/día. El hormigón era vibrado para garantizar
un buen compactado del mismo.
POZO Una vez acabado el antepozo, se procedió a emplear la torre de extracción
para ayudar a la profundización. Para ello se instaló una novedosa plataforma de
poleas suspendida de ella. En la representación de la Figura 5 se muestra dicha
plataforma y su modo de trabajo. Con este sistema se podrían alcanzar
rendimientos superiores a 100 m /mes; pero ello no fue posible por la baja calidad
geotécnica de los terrenos atravesados, que incrementaron las necesidades de
sostenimiento y obligaron a limitar la longitud de disparo. No obstante, el avance
medio fue de 55 m/mes con revestimiento acabado. Entre la maquinaria y medios
empleados, cabe citar los siguientes: - Instalación de máquina de extracción de
1.000 kW y cable plano, así como de otra auxiliar de emergencia de 50 kW con
capacidad de 10 t.
Dos cubas de 4 m3 para escombro y personal. En el exterior se colocó un sistema
de basculado de cubas sobre una tolva, la cual descargaba sobre los camiones
que se encargaban de trasladar el escombro hasta vertedero. - Tres cubas de 2,5
m3 para hormigón y descarga inferior. - Un sistema de cierre del brocal con 2
portones para evitar la caída de objetos dentro del pique. - Un circuito de TV. -
Una plataforma móvil de 18m de altura, 67 t de peso y 4 pisos, que permite el
paso a través de ella de las cubas gracias a unas compuertas auxiliares
accionadas por cilindros hidráulicos. Esta plataforma disponía de los siguientes
elementos: - Piso inferior del cual suspende un mecanismo giratorio del pólipo. -
Piso 2º con 4 polipastos para desplazar el encofrado empleado para colocar el
concreto en los anillos del pique. - Piso 3º con bomba de desagüe, estación
hidráulica y autómatas de gobierno del pólipo de desescombrado. Ahí también se
encuentran situados los deflectores de las tuberías de hormigonado. - Piso 4º o
superior con 2 portones hidráulicos, el cual está soportado por 8 poleas y sus
cables que soportan la plataforma y que sirven de guía para las cubas de
desescombrado. - Comunicación por geófono y equipos de señal acústica y
luminosa. - Láser con control automático de verticalidad y 3 plomadas auxiliares
(centro y 2 puntos del eje).