1.1.

DESTRUCCIÓN TÉRMICA DE LOS MICROORGANISMOS

El tratamiento térmico constituye una parte de la conservación de los alimentos,
que se completa con procesos tales como la reducción de la actividad de agua, la
disminución del pH, la adición de sal o de conservantes, el envasado en
determinadas condiciones o el almacenamiento a bajas temperaturas.
Tipos de microorganismos
La inactivación de los microorganismos presentes en un alimento se puede llevar
a cabo por inhibición de su reproducción o por letalidad de los mismos. La primera
vía es una acción microslática, mientras que la segunda es de carácter microcida.
La diferencia entre ambas modalidades se centra en el tiempo de operación
preciso para alcanzar un determinado nivel de esterilidad.
En cualquier caso, la inactivación bacteriana se puede potenciar mediante la
adición de un conservante. E l efecto se traduce en la reducción del tiempo de
esterilización. Si el aditivo es un desinfectante, dicha reducción será mucho más
acusada. De una forma general, se puede establecer que el tiempo de
esterilización viene dado por la siguiente expresión:

donde N0 es el número de microorganismos al comienzo del tratamiento, N el

número de microorganismos transcurrido el tiempo t y k la constante cinética de
destrucción de microorganismos, que depende básicamente de la temperatura,
dosis y tipo de conservante y pH y actividad de agua del alimento.
Los microorganismos se desarrollarán o no según las características del alimento
(contenido en sales, pH, actividad de agua, composición, etc.), del entorno
ambiental en que se encuentren o de los procedimientos de manipulación y
conservación seguidos. El medio ambiente del alimento determina su
contaminación inicial.
Las condiciones de almacenamiento también condicionan el tipo
de microorganismo susceptible de contaminar el alimento. A continuación, se
indican algunas situaciones típicas:
 Temperatura ambiente: bacterias mesófilas, en su mayor parle patógenas.
 Refrigeración: microorganismos psicrotrofos, cuyo crecimiento da lugar a
una serie de metaboíitos de carácter alterativo respecto al alimento.
 A vacío: microorganismos aerobios como el Clostridium botulinum.
 Atmósferas modificadas: bacterias microaerófilas como el Lactobacillus.
 Alimentos deshidratados: puede darse la aparición de mohos.
El efecto del calor sobre los alimentos se centra en la desnaturalización de las
proteínas, lo que inhibe las reacciones enzimáticas y la actividad metabólica de los
microorganismos.
 Tipo de microorganismo: Las bacterias esporuladas son las formas más
resistentes a la temperatura, seguidas de las bacterias vegetativas o en
fase de crecimiento. En un segundo plano se encuentran las levaduras,
mohos y virus, mucho menos termorresistentes.
 Condiciones de la incubación en el crecimiento y esporulación: La
temperatura favorece la resistencia al calor de las esporas. La edad del
cultivo incide favorablemente sobre la resistencia térmica de las bacterias
vegetativas. El medio de cultivo influye, asimismo, sobre la
termorresistencia de las formas esporuladas.
 Características del alimento: La resistencia térmica de los microorganismos
se resiente a pH ácidos (<4,6). L a reducción de la actividad de agua llega a
inhibir el crecimiento bacteriano. La composición del alimento tiene también
su peso sobre la termorresistencia de los microorganismos.
1.1.2 CINÉTICA
La velocidad de la destrucción térmica de microorganismos se ajusta, en general,
a una cinética de primer orden respecto a la población microbiana. Es decir:

donde N representa el número de microorganismos vivos, t el tiempo de

tratamiento y k la constante cinética. La integración de esta ecuación entre los
límites t = 0; N = N0 y t = t; N = N conduce a la siguiente expresión:

Se establece así una relación logarítmica entre la tasa de reducción de

microorganismos y el tiempo de tratamiento. Si bien esta recta corresponde a un
comportamiento ideal, en la práctica durante los primeros momentos de la
operación puede haber:
 Un aumento del número de microorganismos por efecto del calor.
 Una disminución del número de microorganismos por muerte térmica no
compensada por el crecimiento y desarrollo de los mismos durante la etapa
inicial de la operación.
 Una constancia en el número de microorganismos, situación en la que se
compensan los dos efectos anteriores.
El análisis de la cinética de la destrucción térmica de microorganismos se ha
centrado hasta ahora para una temperatura dada. En concreto, dicha dependencia
viene dada por la ecuación de Arrhenius:

Donde k0 es el coeficiente cinético o factor de frecuencia, E a la energía de

activación, R la constante universal de los gases y T la temperatura. Como se
puede apreciar, el valor de k aumenta con la temperatura. Lógicamente, cuanto
mayor sea la temperatura antes se completa el tratamiento para un número final
dado de microorganismos viables.

El empleo de este parámetro se centra, sobre todo, en el almacenamiento de

alimentos, los cuales se pueden alterar por la presencia de microorganismos, por
su actividad bioquímica o por fenómenos puramente físicos. Por lo general, se ha
verificado que las reacciones bioquímicas tienen un Q10 en torno a 2, esto es: su
velocidad se reduce a la mitad cuando se disminuye la temperatura ambiente en
10°C.
1.1.3 TIEMPO DE REDUCCIÓN DECIMAL
El tiempo de reducción decimal (D) se define como el tiempo necesario para
reducir la concentración microbiana a la décima parte (N 0 = 10 N) a una
temperatura dada.

Así pues, el tiempo de tratamiento térmico está relacionado con D a través de la

siguiente ecuación:

1.1.4 ORDEN DEL PROCESO

Como quiera que la destrucción de microorganismos está relacionada con el
tiempo a través de una función logarítmica, la concentración microbiana final
tiende a cero cuando el tiempo de tratamiento tiende a infinito.
Es decir, en la práctica no se puede alcanzar una esterilidad absoluta. Se trata,
por tanto, de reducir el número de microorganismos hasta un valor preestablecido.
Se asegura así una esterilidad efectiva o comercial. La tasa de reducción, que
varía según la termorresistencia del microorganism o considerado, se fija a través
del llamado orden de proceso o exponente de reducción (n), que se define
mediante la siguiente expresión:

1.1.6 TERMORRESISTENCIA
La sensibilidad de los microorganismos a la temperatura se mide por medio del
parámetro Z, que se define como el incremento de temperatura preciso para
reducir el valor de I) a la décima parte. El parámetro Z está relacionado con D a
través de la expresión:

Habida cuenta que D y F están relacionadas entre sí. resulta evidente

que F estará también afectada por la temperatura en los mismos términos que D.
Es decir, F se relaciona con Z median te la siguiente ecuación:

1.1.7 RELACIONES ENTRE PARÁMETROS CINÉTICOS

A) Relación entre Q10 y Z:
En realidad, estos dos parámetros cumplen una misma función: miden el efecto de
la temperatura sobre la cinética de las reacciones que tienen lugar en el alimento,
ya sean debido a la actividad enzimática (Q 10) o a la destrucción térmica de
microorganismos (Z), para T Z = T 1 + 10°C conduce a la siguiente expresión:

Es decir, una disminución de 10 °C supondría reducir la velocidad de la reacción

en 1/10.
B) Relación entra Ea y Z:
La Ea determina la influencia de la temperatura sobre la constante cinética.
Supuesto que la temperatura pasa de T1 a T2 la diferencia entre la nueva y la
anterior constante cinética vendrá dada, en términos logarítmicos y según la
ecuación de Arrhenius, por:

Sabiendo que D = k/2303 se puede decir que:

ecuación, que sustituida en la expresión se transforma en:

La igualación de las ecuaciones y permite expresar la energía de activación

en función de Z y de T1 y T2:

C) Relación entre Ea y Q10:

Así, teniendo en cuenta la definición de Q 10 y que, en este caso, T2 = T1 + 10 °C,
se transforma en la siguiente expresión:

1.1.8 DEGRADACIÓN TÉRMICA DE LOS ALIMENTOS

El procesado térmico de los alimentos puede dar lugar a su degradación. La
cinética de su alteración es similar a la expuesta para los microorganismos.
Como los factores de calidad presentan un Z muy elevado respecto al Z de los
microorganismos y enzimas, se prefiere trabajar a altas temperaturas y tiempos
cortos. Con ello se preservan las propiedades nutritivas y organolépticas de los
alimentos para un determinado orden de proceso.
1.2 ESTERILIZACIÓN DE ALIMENTOS ENVASADOS
El procesado térmico de productos envasados o appertización se rige por la
velocidad con que se transmite el calor desde el foco caliente al alimento. Para
calcular el tiempo de esterilización a una determinada temperatura se requiere
conocer el perfil de temperaturas en el punto crítico o frío del alimento (aquel que
tarda más en calentarse) a lo largo del proceso.
1.2.1 TRANSMISIÓN DE CALOR EN EL PROCESO
1.- Sólidos compactos: Predomina la transmisión de calor por conducción. Su
calentamiento, debido a su reducida conductividad térmica, es muy lento.
Muestran una distribución de temperaturas heterogénea como consecuencia del
gradiente
de temperaturas (radial) existente entre las paredes del recipiente y el eje axial.
2.- Líquidos: En este caso prevalece el mecanismo de transmisión de calor por
convección. La agitación del producto durante su procesado favorece la
velocidad de transmisión del calor (convección forzada). En estas condiciones se
obtiene una distribución de temperaturas uniforme.
3.- Mixtos: Se trata de alimentos sólido/líquido en los que la transmisión de calor
tiene lugar tanto por convección como por conducción. Por lo general, inicialmente
prima la convección. Transcurrido un cierto tiempo se produce la gelatinización de
los almidones o cualquier otro proceso de espesamiento con lo que la conducción
pasa a ser el mecanismo responsable de la transmisión de calor.
La temperatura de operación determina el gradiente térmico, fuerza
impulsora de la transmisión de calor. Se ha de tener presente que, aun cuando
interesen altas temperaturas, su valor se establece atendiendo al tipo de
esterilización que se plantea.
Conducción: Se ha considerado despreciable la resistencia que opone a la
transmisión del calor el vapor que condensa sobre la superficie exterior del
recipiente, ya que su coeficiente individual es elevado. En relación a la pared
metálica del envase se ha efectuado la misma simplificación.
El balance entálpico entre el calor tomado por el producto y el calor transmitido por
el de agua se puede expresar mediante la siguiente ecuación:

donde m representa la cantidad de producto, Cp su calor específico a presión

constante, p su densidad, A y L la superficie y espesor, respectivamente, de un
elemento de volumen del alimento (V), T R la temperatura del vapor de agua y la
temperatura en el punto frío del producto.
Convección: Manteniendo las simplificaciones realizadas para el caso anterior, el
balance entálpico en esta ocasión viene dado por la siguiente ecuación, en la que
k designa el coeficiente individual de transmisión de calor del producto, líquido
esta vez:

1.2.2 CÁLCULO DEL TIEMPO DE OPERACIÓN

Unidad de esterilización. Se traía de una combinación tiempo-temperatura,
arbitrariamente fijada, a la que se refieren la mayoría de los cálculos. En el caso
de la esterilización de productos envasados esta unidad toma el valor de 1 min a
121,1 °C (la pasteurización de líquidos impone una unidad de 1 min a 60 °C). Se
trata, pues, de un tiempo de muerte térmica de 1 min a la temperatura de
referencia usual.

Valor de esterilización. Se define como el número de unidades de esterilización

precisas para completar un tratamiento a 121,1 °C. No es más que el tiempo de
muerte térmica necesario a la temperatura de referencia.

Factor de letalidad. Si se desea efectuar un tratamiento térmico que equivalga a

una unidad de esterilización, pero a otra temperatura T, el tiempo de muerte
térmica requerido vendrá dada, por la siguiente expresión:

A) Método general o de Bigelow

U na vez representado el perfil de temperaturas-tiempo correspondiente al punto
frío del alimento procesado, como puede ser el caso de la curva en forma de
campana, su valor de esterilización responderá a la siguiente expresión, que es
otra forma de describir la ecuación:

Considerando que el valor de esterilización es la suma de las contribuciones de

cada minuto de tiempo de tratamiento, la ecuación anterior pasaría a describirse
como sigue:

B) Métodos basados en el empleo de indicadores biológicos tiempo-temperatura

Son unos métodos indirectos que se sustentan en el empleo de microorganismos,
los cuales se sitúan en el interior de un capilar u otro dispositivo en la zona fría del
alimento y en un número preestablecido. Una vez se completa el tratamiento se
extrae el capilar y se procede al recuento de especies supervivientes. Los
métodos basados en este tipo de indicadores, si bien están exentos de
complicaciones
técnico-matemáticas, requieren un gran número de análisis microbiológicos, no
muy precisos en general. Permiten comprobar si, para una intensidad de
tratamiento dada, se alcanza o no la esterilidad deseada. El problema es que, de
darse el segundo caso, el método no indica en qué sentido ni en qué medida se
han de modificar las condiciones del tratamiento térmico para asegurar un cierto
factor de letalidad. Esta situación explica el que por el momento su empleo se
limite a ensayos de control y no a determinar las condiciones de operación más
favorables.
C) Método matemático de Ball
A la vista de las ecuaciones y, la representación semilogarítínica de (Tr - Tf)
frente al tiempo conduce a una recta cuya pendiente está relacionada con la
difusidad térmica del producto y con las dimensiones del envase. El método de
Ball para el cálculo del tiempo de esterilización se fundamenta en la ecuación del
tramo recto de la curva de penetración del calor. El factor latente de la curva de
calentamiento o coeficiente de calefacción (J h) viene dado por la siguiente
expresión:
Aunque el método de Ball no se basa en la aplicación rigurosa de la ecuación
general de conservación de la energía al caso concreto, constituye una buena
aproximación analítica al problema de transmisión de calor que se plantea.
1.2.3 OPERACIONES PREVIAS
El calentamiento de un alimento envasado da lugar a: la expansión de su
contenido, el aumento de la presión de vapor del agua presente, la desorción de
gases y aire del alimento, con su consiguiente expansión, la expansión del aire
que pudiera contener el envase antes de su cierre. A continuación, se describen
los aspectos más destacados de cada una de las modalidades de evacuación
existentes.
Envasado en caliente. Si el producto, acuoso, es termorresistente se puede
efectuar su llenado a una temperatura próxima a la de ebullición, con lo que los
vapores desprendidos desplazan el aire del espacio de cabeza. El método exige el
calentamiento previo del envase y de sus tapas, que de lo contrario reducirían el
vacío que se alcanza. Se h a de sincronizar, asimismo, el tiempo transcurrido
entre el llenado y el cierre del recipiente, ya que a partir de un momento dado
comienza la pérdida del vacío conseguido.
Envasado en frío. Una vez llenado el producto en frío, el envase se somete a un
calentamiento mediante agua caliente o vapor de agua. El transporte del envase a
través del sistema de calefacción se efectúa con sus tapas encima, dejando un
pequeño espacio para la liberación de los gases y el aire.
Evacuación mecánica. Su empleo se dirige a alimentos sólidos o a productos
muy sensibles a la temperatura. Si el alimento es líquido, el llenado se ha de
efectuar a vacío. El dispositivo de cierre incorpora una línea de vacío para evacuar
el aíre del espacio de cabeza.
Cierre al vapor. Se utiliza con alimentos de baja conductividad térmica. Se
desplazan los gases del espacio de cabeza por inyección de una corriente de
vapor sobre la superficie del alimento envasado. Transcurrido un cierto tiempo se
procede a cerrar el envase con la tapa, previamente calentada.
1.2.4 PROCEDIMIENTO OPERATIVO
El ciclo de esterilización en autoclave consta de las siguientes etapas:

 Purga de aire.
 Calentamiento hasta la temperatura de operación.
 Mantenimiento de esta temperatura durante el tiempo preestablecido.
 Enfriamiento.
La primera etapa consiste en el desplazamiento del aire presente en el autoclave
por medio del vapor de agua. Reduciría la velocidad de transmisión del calor
desde el exterior hasta el interior del envase. Daría lugar a la sobrecsterilización
del contenido de los envases situados en la zona superior. Implicaría una
sobrepresión respecto a la de saturación del vapor, lo que puede, por una parte,
originar el reventamiento del envase y, por otra, conducir a la sobrevaloración de
la temperatura a la que realmente se está operando. Posteriormente hay un
progresivo aumento de la presión interna, que permite casi equilibrar el gradiente
de presiones. La situación más conflictiva a efectos prácticos se produce durante
la fase de enfriamiento con agua, en la que la presión interna supera a la externa,
lo que implica un claro riesgo de reventamiento del envase. Para equilibrar en lo
posible esta diferencia de presiones se actúa sobre las velocidades de
calentamiento y enfriamiento.
1.2.5 EQUIPOS
Las principales diferencias entre las distintas autoclaves disponibles en el mercado
se centran en su modo de operación (continuo o discontinuo), en la incorporación
o no de algún sistema de agitación del envase (rotatorios o estáticos), en su
disposición (vertical u horizontal), en el tipo de fluido calefactor utilizado (vapor de
agua, agua caliente, aire caliente o gases de combustión) y en la presión de
trabajo (sólo en contadas excepciones operan a presión atmosférica). La
capacidad de producción determina, por lo general, el tipo de operación.
Convencional. La simplicidad de diseño y de operación justifica el que, en la
actualidad, sea todavía la autoclave más utilizado. Además, admite una gran
variedad de tamaños y formas de envases. Es, en suma, el precursor de las
autoclaves más evolucionados. Su diámetro está en torno a l m, mientras que su
altura puede alcanzar los 2,5 m. Para facilitar la carga y descarga de los envases,
éstos se depositan sobre cestas.
Orbitort. Se trata de una autoclave discontinuo horizontal provisto de agitación
mecánica del envase. El producto a esterilizar se sitúa sobre la superficie exterior
del rotor. Se aloja, pues, en un espacio anular, entre la referida superficie y la
carcasa del esterilizador. El movimiento del rotor da lugar, merced a la evacuación
previa del aire del espacio de cabeza del recipiente, a la agitación axial del
envase.
Las autoclaves tipo Sterifíow admiten la posibilidad de agitar mecánicamente el
envase. Ello requiere encastrar la cesta en el interior de un tambor giratorio
perforado, de tal forma que el agua caliente pueda acceder a la superficie de los
envases. La temperatura del agua se controla a la salida de la autoclave, en el
circuito de recirculación. La homogeneidad térmica del agua se ve favorecida por
la propia recirculacion y por su distribución forzada por medio de tabiques al
efecto.
Steristeam. Se trata de un tipo de autoclave pensado para esterilizar productos
envasados en recipientes de cristal u plásticos tecnoestables, materiales ambos
susceptibles de reventar por sobrepresión. Para equilibrar la presión entre el
interior y el exterior del envase, se utiliza en todo momento una mezcla vapor de
agua-aíre comprimido, cuya proporción se establece atendiendo a la temperatura
y presión deseadas a lo largo del proceso.
Lagarde. Consiste en un autoclave estático, horizontal y discontinuo, provisto de
uno o más ventiladores para aumentar la velocidad de entrada del vapor de agua.
Esta variante de autoclave mejora la velocidad de transmisión del calor entre el
vapor y el contenido del envase.
Sin cestas. Aunque esta autoclave opera por cargas, se puede considerar, dado
su elevado grado de automatización, como un sistema continuo. La capacidad de
tratamiento depende, por tanto, del número de unidades instaladas. Su principal
característica es la ausencia de cestas y su gran versatilidad, aun con
producciones considerables.
Sterilmatic. Se trata de un esterilizador continuo rotatorio constituido por al menos
tres cilindros en serie, en los que se procede al tratamiento térmico del envase y a
su enfriamiento, tanto a presión como a presión atmosférica. Cuando la
evacuación del aíre se efectúa por envasado del producto en frío, se requiere dos
etapas previas de pre calefacción, la primera a presión atmosférica y la segunda
ya a presión.
Flash 18. Este equipo está precedido de un llenado del producto en caliente. Así,
el producto a granel calentado por inyección de vapor de agua se bombea a 130
°C, temperatura superior a la de esterilización, hasta la cámara de llenado, donde
reina una presión inferior, lo que se traduce en un “flash” que permite su
desgasificación y la evacuación del aire del envase.
Hidrostático o de Carvallo. En este esterilizador, cuyo nombre alude al principio en
que se fundamenta, los envases circulan por una cámara en la que el vapor de
agua se confina mediante un cierre hidráulico. Las columnas cumplen, además,
una segunda función: regulan la presión exterior sobre el envase. La presión
externa al envase aumenta progresivamente según éste avanza hacia la cámara y
viceversa conforme se aleja de la misma hasta alcanzar la presión atmosférica.
1.3 ESTERILIZACIÓN DE ALIMENTOS SIN ENVASAR
El auge de la esterilización de alimentos fuera de los envases obedece a los
inconvenientes que plantea el tratamiento térmico de productos envasados. El
procesado aséptico de alimentos no da lugar a desequilibrios entre la presión
interior y la exterior al envase ni a choques térmicos. La desgasificación a alta
temperatura evita el escaldado previo a la appertización que requieren ciertas
verduras.
1.3.1 PROCESADO ASÉPTICO
1.- Esterilización previa de la instalación.
2.- Desaireación. El producto se somete a vacío en continuo para desorber el aire
de no llevarse a cabo esta operación, las reacciones de oxidación podrían afectar
al producto tanto durante su procesado como en el almacenamiento.
3.- Calentamiento y enfriamiento. Se precisa calentar el producto hasta la
temperatura de esterilización para, una vez tratado en el tubo de mantenimiento el
tiempo requerido para alcanzar el orden de proceso dado, enfriarlo hasta una
temperatura de llenado aceptable.
4.- Mantenimiento. Es la etapa clave de la esterilización. La longitud del tubo de
mantenimiento, que se establece atendiendo a las propiedades fluid o dinámicas
del alimento, determina el tiempo de residencia necesario para alcanzar el grado
de esterilización previsto.
5.- Almacenamiento. La instalación posee un tanque de almacenamiento del
producto ya estéril, a fin de prevenir posibles contingencias en las secciones de
llenado y envasado.
6.- Derivación del producto. Si por cualquier circunstancia se detecta que el
producto no cumple la esterilidad comercial prevista, el sistema cuenta con la
posibilidad de desviar el flujo antes de que contamine las secciones de llenado y
envasado.
7.- Llenado y envasado aséptico. La obtención de un producto estéril en
recipientes herméticamente cerrados pasa por cumplir una serie de requisitos
durante las etapas de llenado y envasado, los cuales son: Esterilización de los
equipos. Esterilización de la superficie interna del envase. Dosificación aséptica
del producto en el envase. Cierre hermético de los envases, Mantenimiento de la
esterilidad durante el tiempo de producción, incluyendo la del aire ambiente
circundante a la operación.
1.3.2 SISTEMAS DE INTERCAMBIO DE CALOR
Las instalaciones de intercambio de calor se clasifican atendiendo al tipo de
contacto que se establece entre el alimento y el fluido calefactor. Si el alimento
tiene una consistencia apta para su bombeo, se distinguen dos modalidades, a
saber:

 Contacto directo. Se lleva a cabo por inyección o por infusión de vapor de

agua, según éste se pone en contacto con el producto o viceversa,
respectivamente.
  Contacto indirecto. Se agrupan bajo esta denominación los
intercambiadores de placas, de tubos (concéntricos), de carcasa y tubo y de
superficie rascada o barrida.
Los equipos de contacto directo ofrecen la posibilidad de trabajar a temperaturas
muy elevadas. Su propia concepción evita puntos de sobrecalentamiento en el
producto, así como la aparición de depósitos, circunstancia que sí se
da en equipos de contacto indirecto. Además, son capaces de tratar fluidos
relativamente viscosos a diferencia de los sistemas indirectos. Por el contrario,
presentan algunos inconvenientes, entre los que destacan: la necesidad de
disponer de un vapor de calidad y la escasa recuperación de energía. La inversión
requerida al efecto resulta superior a la de las instalaciones de contacto indirecto.
1.3.3 ESTERILIZACIÓN DE ENVASES
En general, la esterilización de los equipos y elementos que conforman la
instalación de un procesado aséptico depende, en gran medida, de la acidez del
producto tratado. Las técnicas utilizadas en la esterilización de productos ácidos o
acidulados no ofrecen dificultad alguna. No sucede así con los alimentos de baja
acidez,
que requieren muchas veces la combinación de distintos sistemas de esterilización
y cuyo coste es bastante superior.
Calor. Surge como una prolongación al propio tratamiento térmico, Se distingue
entre calor húmedo, agua caliente o vapor saturado, y calor seco, vapor
sobrecalentado o aire caliente.
Envases preformados de plástico rígido. Se esterilizan con peróxido de hidrógeno
y calor. Otros sistemas, todavía en fase experimental, emplean luz UV o vapor
saturado.
Envases de plástico flexible. Se ha impuesto la esterilización por irradiación de
rayos X. La cámara de llenado para estos envases se puede esterilizar con
peróxido de hidrógeno y calor o con vapor saturado.
1.3.4 ESTERILIZACIÓN DE QUIPOS
La esterilización de la maquinaria y equipos de las secciones de llenado y
envasado se efectúa creando una zona aséptica en su entorno. Esto implica,
además de la esterilización de los equipos, la necesidad de operar en un ambiente
estéril. La esterilidad del aire y sus conducciones se puede conseguir por
calefacción del mismo o por filtración.