Objetivos

o Aplicar las técnicas de diseño de control secuencial utilizando el Gráfico Funcional de

Control de Etapas y Transiciones para la solución de secuencias.
o Adquirir las habilidades para diseñar e implementar soluciones de control secuencial
utilizando PLC’s.
o Conocer las operaciones básicas de un PLC.
 1. Actividad previa
Control secuencial para control secuencial para un sistema de clasificación y empaque de
productos de calzado.

El sistema deberá ser capaz de diferenciar entre zapatos y botas efectuando una secuencia
específica de acuerdo al tipo de calzado dado el plano de situación de la Figura 1.0.

Las cajas llegan al sistema clasificador a través

de un sistema de alimentación de rodillos,
cuando la caja arriba al punto de clasificación
se activa rodillo electromecánico que asegura
el posicionamiento correcto de la caja.
En el caso de haberse recibido una caja de
zapatos, el cilindro A avanzará con velocidad
regulada sólo la mitad de su carrera hacia la
zona de empaque, en donde existe un cilindro
B, el cual empujará a la caja hacia el empaque
correspondiente. El cilindro regresara en forma
inmediata a su posición original.
Figura 1.0. Plano del sistema de embalaje.

La mitad de carrera de este cilindro A deberá

ser detectada a través de un sensor capacitivo.
Si el producto identificado es de botas, el cilindro A deberá de cumplir toda su carrera para
vaciar la caja hacia un recipiente ubicado en el suelo. El cilindro regresará en forma inmediata a
su posición de origen. Las posiciones finales de ambos cilindros deberán de detectarse mediante
rodillos electromecánicos.
o Realice el diagrama de espacio fase para la secuencia de botas y zapatos.
o Realice el GRAFCET de toda la secuencia.
o Diseña y simula el circuito de control secuencial en FluidSIM. Como máximo deberás
utilizar ocho relevadores. Utiliza pistones de doble efecto y válvulas electro neumáticas
5/2.
Resolución
o Realice el diagrama de espacio fase para la secuencia de botas y zapatos.

1 2 3=1
+ 1 2
+ 3
A 1/2 A =
- 1
-
+ +
Figura 1.1. Diagrama espacio fase para la secuencia Figura 1.2. Diagrama espacio fase para la secuencia
B
zapatos botas B
- -
o Realice el GRAFCET de toda la secuencia.

E0 PA+ PA- PB+ PB-

(E6, E7)

Z1* B1 Z1* B1

E1 PA+ PA- E4 PA+ PA-

T A+

E2 PA+ PA- PB+ PB- E5 PA+ PA-

B+ A-

E3 PB+ PB- E7

B-

E1, E4
E6

Figura 1.3. GRAFCET de la actividad.

E1, E4
 2. Desarrollo experimental

o A partir del GRAFCET del punto 2 de actividades previas realiza el programa en lista de
instrucciones (AWL).

o Arma el circuito electro neumático, sube tu programa al PLC y verifica que funcione
correctamente.
 3. Actividades complementarias

3.1 Experimentación
3.1.1 Modifique su programa para que el sistema cuente con botón de paro de emergencia y
uno de reset. El botón de paro deberá bloquear el sistema en cualquier fase de la operación
y el botón de reset deberá reiniciar el sistema después de un paro de emergencia. El botón
de paro y de reset no tienen enclavamiento y son normalmente abiertos.
3.1.2 Diseñar el control del sistema elevador clasificador de paquetes presentado en la
Figura 3.1. El proceso se inicia con el transpone de uno de los paquetes a la báscula; una
vez clasificado el paquete en la báscula, se deberá encender una luz que indique el tipo de
paquete (Luz 1 será paquete grande y luz 2 será paquete pequeño).
A continuación el paquete es transportado por la cinta 1 hasta el plano elevador. El
cilindro C eleva los paquetes. Acto seguido los paquetes son clasificados; los paquetes
pequeños son colocados en la cinta 2 por el cilindro A, y los paquetes grandes son colocados
en la cinta 3 por el cilindro B. El cilindro elevador C se recupera sólo cuando los cilindros
A y B llegan a la posición final.

Figura 3.1. Esquema del control de la grúa.

Para la realización del programa considera:

• Cinco finales de carrera (AO, Al, BO, Bl).
• Dos detectores de posición (CO, Cl).
• Tres cilindros: dos de simple efecto (B y C) y uno de doble efecto (A).
• Una báscula encargada de la clasificación de los paquetes.
• Cuatro cintas transportadoras.
• Dos luces indicadoras, que nos informarán sobre qué tipo de paquete
estamos trabajando.
3.2 Investigación

3.2.1 Investiga las diferentes líneas de PLCs o PACs de la marcas Schneider, SIEMENS,
Allen-Bradley, Mitsubishi, Omron y GE-Fanuc. 2

PLC PAC
M340, Premium, ATRIUM,
Quantum
Schneider
S5, S7-300, S7-200, S7-400 PAC 353,
SIEMENS
Familias SLC 500, MicroLogix
Allen-Bradley 1000 y PLC-5
FX3U, FX3G, FX2NC, FX2N,
FX1N y FX1S
Mitsubishi
Familia CS1, CJ1, CP1H, CP1L,
Omro CP1E y ZEN
n

Series 90-30, 90-20

GE-Fanuc

En general la tendencia en la comparación PLC/PAC es la hegemonía del PAC ante el PLC en

recursos, pero en desventaja con los precios de adquisición; de manera que cada una de las
marcas existentes en el mercado como las mencionadas anteriormente presentan su propio
lenguaje de programación según estándares fijos.

3.2.2 De acuerdo a tu investigación del inciso anterior cuál sería la diferencia entre un PAC
(Programmable Automation Controller) y un PLC (Programmable Logic Controller).
Aunque la diferencia entre PAC y PLC es un poco ambigua por algunos autores, es evidente que
el PAC amenazaría la existencia del PLC de no ser por el factor económico que subsana la
diferencia de características técnicas entre ambos, de modo que el PAC supera al PLC en su
configuración y manipulación, siendo más explícitos, en capacidad de memoria no volátil,
conectividad a Ethernet vía web, capacidad de administración de recursos así como la capacidad
ilimitada de lazos de control, dándole una alta flexibilidad en la cuestión de monitoreo y fácil
modificación por usuarios autorizados mediante la unidad de control o a través de una
computadora en red que soporta los protocolos de comunicación.

3.2.3 ¿Qué criterios tomarías en cuenta para comprar una determinada marca?
La decisión de adquirir una marca en particular está en función de las necesidades del usuario,
por lo que los siguientes criterios son los que considero determinantes para distintas aplicaciones
que a su vez guiaran al usuario en su compra:
1. Número de entradas y salidas a controlar.
2. Capacidad de la memoria de programa.
3. Periféricos disponibles.
4. Posibilidad de comunicación
5. Software de programación y monitorización del sistema.
6. Presupuesto disponible para el proyecto.

4. Conclusiones
De la experiencia obtenida en la práctica y de los conceptos revisados en la práctica compara la
ventaja y/o desventaja entre usar un PLC y un microcontrolador.
 Microcontrolador PLC
o Menor precio de adquisición. oMayor confiabilidad en el producto
o Para señales digitales no presenta debido a que contiene software
problemas de adicionar hardware dedicado.
especializado como con las señales oRecoge datos de las fuentes de
Ventajas análogas. entrada a través de las fuentes
digitales y analógicas.
oNo es necesario simplificar las
ecuaciones lógicas ya que la
capacidad de almacenamiento del
módulo de  memoria es lo
suficientemente grande como para
almacenarlas.
oMayor capacidad de memoria.

o No se pueden visualizar señales o La inversión inicial es considerable.

fácilmente, es necesario un software o Exige la preparación de los técnicos
dedicado. en su etapa de formación
o Para atacar el ruido en las señales se
Desventajas deben elaborar circuitos
especializados ya que el
microcontrolador no lo tiene
incluido.
o Menor número de periféricos de
entrada y salida.
o El lenguaje de programación
utilizado.
o Es necesario tener un conocimiento
de electrónica para la
implementación de módulos
secundarios.

¿En qué casos utilizarías un PLC y en cuales una solución en hardware dedicado (basada en un
microcontrolador)?
Se debe elegir de acuerdo a las necesidades del sistema debido a que el PLC es un medio robusto
y confiable que evidentemente se puede aplicar en todos los sistemas pero por el factor
económico es necesario aprender a utilizar los recursos que cubran las necesidades sin
desperdiciar capacidades.
En otras palabras, el PIC se utiliza en la industria porque está homologado y es fácil montar y
programar, mientras que el PIC se utiliza para prototipos, circuitos especiales o simplemente
ahorrarse dinero si el tiempo de diseño no cuenta y la aplicación puede ser soportada por el PIC.

5. Referencias
http://recursostic.educacion.es/observatorio/web/ca/component/content/article/502-monografico-
lenguajes-de-programacion?start=2

http://www.infoplc.net/files/descargas/omron/infoPLC_net_PLCs_OMRON.pdf

ftp://ftp.ehu.es/cidira/dptos/depia/iappegor/Exp.Cont./CP1H/manuales%20omroncastellano.pdf

http://www.infoplc.net/files/descargas/schneider/infoPLC_net_1_PLCs_Schneider.pdf