DIPLOMADO EN GESTION DE MANDOS MEDIOS
Lean manufacturing
Valor 20 puntos
Actividad 3 Módulo 7.-
1. Repasando lo visto en este módulo, con tus propias palabras define cada técnica Lean y que tipo de desperdicio se elimina o mitiga cuando se
aplica.
Técnica Lean Definición
Kanban. Es gestionar de manera general
cómo se van completando las tareas.
Jidoka (Automatización) busca la eficiencia en la fabricación,
y sin embargo, es uno de los
principios más importantes de la
Lean.
Mantenimiento Productivo Total consiste en actividades de revisión
(TPM). parcial de forma planificada, en las
cuales se ejecutan cambios,
sustituciones, lubricaciones, entre
otras actividades; antes de que se
materialicen las fallas.
Aplicación y desperdicio afectado
 El kanban de producción, que indica qué y cuánto hay que fabricar para el
proceso posterior.
 El kanban de transporte, que indica qué y cuánto material se retirará del proceso
anterior.
Trabajar con Jidoka se basa que un operador detecta el problema durante el
proceso de producción, inmediatamente se informa a su supervisor o líder y
se detiene el proceso productivo. Al llegar el supervisor o líder del área al
lugar donde se detuvo la línea de producción deben como equipo enfocarse
investigar y analizar las máquinas las personas que intervinieron en el proceso. Al
finalizar el análisis se realizan las mejoras para que no vuelva a suceder.
Hay tres aspectos principales de un programa TPM: preventivo, correctivo y
autónomo. Cada uno de estos componentes tiene una misión diferente y un
resultado como parte del programa TPM. Cada uno tiene un rol significativo y
es necesario que para mantener un desempeño de clase mundia
1. Limpiar las máquinas.
2. Establecer indicadores para prevenir suciedad.
3. Definir horarios para inspección y mantenimiento del equipo.
4. Analizar manuales para mantenimiento regular.
5. Implantar estándares para el mantenimiento autónomo.
 Kaizen El mejoramiento en marcha que
involucra a todos –alta
administración, gerentes y
trabajadores”
Heijunka (Nivelación). consiste en el medio utilizado para
adaptar el flujo de producción al
comportamiento de la demanda.
Así entonces, se mitigará el impacto
causado por las fluctuaciones de la
demanda y sus efectos en los
inventarios del sistema.
5s. Definida formalmente, 5s es un
método para crear un lugar de
trabajo limpio y ordenado que
exponga los desperdicios y haga que
kaizen sirve para detectar y solucionar los problemas en todas las áreas de
nuestra o anización y tiene como prioridad revisar y optimizar todos los procesos
que se realizan. Una empresa con la filosofía Kaizen tiene como primera
ventaja competitiva el siempre estar en cambio para mejorar y su personal
motivado realizando las actividades de kaizen.
El Kaizen utiliza el Círculo de Deming como herramienta para la mejora
continua. Este círculo de Deming también se le llama PHVA (PDCA por sus siglas en
inglés).
Pasos:
 Plantear
 Hacer
 Verificar
 Actuar
Para implementar Heijunka es preciso utilizar una serie de herramientas que
integradas permiten obtener un sistema de producción de flujo constante y
nivelado a partir de la demanda real.
 Utilización de células de trabajo
 Flujo continuo pieza por pieza
 Producción ajustada al takt time (tiempo de ritmo)
 Nivelación de la cantidad de producción.
 Nivelación de la producción por Sku
Implementar correctamente Heijunka es una labor que si bien es ardua, puede
brindar muchas utilidades, por ejemplo:
 Minimiza la sobreproducción.
 Implementa completamente el sistema pull.
 Minimiza los inventarios de producto en proceso y terminado.
 Minimiza los costos de oportunidad.
 Sincroniza el uso de capital de trabajo y la tasa de facturación.
Para implementar 5s dentro de una área de trabajo hay que tener una fase de
preparación en la que se preparan las bases que van a sustentar el proyecto
final. Dentro de las actividades previas a la implementación de la 5s tenemos:
1. Explicar los conceptos y objetivos a los niveles gerenciales más altos.
 las anormalidades sean
inmediatamente visibles es muy
importante recalcar que la
metodología de las 5s es mucho más
profundo que una iniciativa de
limpieza como muchos tienden a
confundirse.
Poka Yoke. Es una técnica en manufactura que
se usa para evitar errores. Esta
herramienta proporciona conceptos
claros para minimizar defectos en
los procesos relacionados al
personal o máquina.
Sistema de Participación de La implicación entre los miembros
Personal. del grupo, aumenta la capacidad
total de los individuos. Las
habilidades personales, son
potenciadas mediante la actividad en
grupo, consiguiendo mejores
resultados que la mera suma de las
2. Obtener el soporte y compromiso de la gerencia.
3. Seleccionar un área piloto para la implementación del proyecto.
4. Visitar empresas modelos para que la gerencia se sensibilice sobre el concepto.
5. Seleccionar al encargado del proyecto que sirva como líder encargado de la fase
de implemetancion.
Beneficios:
 Aumenta la seguridad y la moral.  Aumenta la calidad de los productos. 
Aumenta la vida útil de los equipos.  Disminuye las actividades que no agregan
valor.  Disminuye la sobreproducción.  Disminuye el tiempo de espera. 
Disminuye el transporte innecesario.  Disminuye los defectos.  Disminuye la
subutilización de los trabajadores.  Disminuye los errores de los suplidores. 
Disminuye el tiempo de dedicación a entrenamiento.  Disminuye el tiempo de
búsqueda de herramientas e inventario.  Disminuye los costos asociados con
inventario almacenado.  Disminuye los movimientos humanos innecesarios. 
Disminuye el espacio del piso utilizado.  Mejora la ergonomía.
Niveles de Poka-Yoke.
Nivel alto: Detectar errores en la fuente antes de ser realizados
Nivel medio: Detectar errores en el momento de su realización, en este caso
la corrección se puede realizar y su impacto no es alto.
Nivel bajo: Detectar el error después de su realización, en este caso se
puede corregir antes de ser un problema con riesgo alto.
Beneficios de Poka-Yoke
Prevenir errores y pérdidas en el proceso realizadas por el personal.
Mejorar el proceso para lograr realizarlo bien desde la primera vez
Reducir la variación en procesos de producción
-Conscienciasion de la importancia de sus funciones
-La identificacion de las competencia y limitancion del personal.
-responsabilidades frente al problema
-Evaluacion periodica del empleado
-Formacion
-Compartir y discutir.

Cambio Rápido de Herramientas.
Control Visual.
capacidades de las partes.
Consiste en una serie de técnicas
dirigidas a disminuir el tiempo de
cambio de formato de las máquinas
que intervienen en el proceso
productivo.
Las técnicas de control visual son un
conjunto de medidas prácticas de
comunicación que persiguen
plasmar, de forma sencilla y
evidente, la situación del sistema de
productivo con especial hincapié en
las anomalías y despilfarros.
Se identifican 2 tipos de actividades en el proceso de producción:
Operaciones Internas: operaciones que se realizan a máquina parada, fuera de las
horas de producción (ajustes, fijación de útil a la máquina…).
Operaciones Externas: operaciones que pueden realizarse con la máquina en
marcha mientras produce.
Se siguen varias fases para aplicar esta técnica:
Fase 0: Análisis de la situación actual, identificando las operaciones en que se
divide el cambio de modelo, definiendo actividades internas y externas, midiendo
tiempos y estudiando las condiciones del cambio.
Fase 1: Separar tareas externas e internas. Asegurarse de que los ajustes externos
se realizan con la maquina fabricando e intentar convertir los ajustes internos en
externos (si es posible).
Fase 2: Mejora de operaciones de preparación, tanto internas como externas para
reducir al máximo sus tiempos.
Fase 3: Eliminar los ajustes que no sean totalmente necesarios, para reducir aún
más el tiempo de cambio.
Su implementación puede llevarse a cabo, entre muchas otras, en las áreas de:
Proceso o manufactura.
Almacenamiento.
Equipos.
Aseguramiento de la calidad.
Mantenimiento.
Seguridad.
Gestión organizacional.
 Oficinas.
Vale la pena resaltar que la implementación del control visual debe seguir un
proceso sistemático, para lo cual es importante plantearse, entre otras, las
siguientes cuestiones:

¿El proceso que queremos controlar agrega valor?

¿Qué indicadores queremos monitorear?
Según el cálculo del indicador, ¿Dónde se debe monitorear?
¿Cómo se identifican las no conformidades o situaciones anómalas?
¿Quién o cómo se registra la información?
¿Cómo se pueden revisar los indicadores?
¿Qué acción se debe efectuar de acuerdo a la información del indicador?
¿Qué decisiones se deben tomar de acuerdo a la información del indicador?

El principal beneficio del control visual radica en el mejoramiento del flujo de

información relevante, y en la estandarización de la comunicación. Además, la
implementación de Andon o el control visual puede contribuir a:

Eliminar desperdicios o Mudas.

Mejorar la calidad.
Mejorar el tiempo de respuesta.
Mejorar la seguridad.
Estandarizar procedimientos.
Mejorar la planificación del trabajo.
Contribuir al orden y a la organización.
Estimular la participación.
Motivar al personal.
Reducir costos.

Mapa de Flujo de Valor (VSM). son herramientas utilizadas para Una aproximación al método operativo que se aplica en la confección del mapa
conocer a profundidad los procesos, VSM es la siguiente:
tanto dentro de la organización 1. Dibujar los iconos del cliente, proveedores, y control de producción. 2.
 como en la cadena de
abastecimiento. El principal objetivo
por el que se desarrollan los mapas
de valor consiste en que estos nos
permiten identificar ampliamente las
actividades que no agregan valor al
proceso, del mismo modo permiten
conocer el tiempo asociado a dichas
actividades.
Identificar los requisitos de clientes por mes/día. 3. Calcular la producción diaria y
los requisitos de contenedores. 4. Dibujar iconos logísticos con la frecuencia de
entrega. 5. Agregar las cajas de los procesos en secuencia, de izquierda a derecha.
6. Agregar las cajas de datos abajo de cada proceso y la línea de tiempo debajo de
las cajas. 7. Agregar las flechas de comunicación y anotar los métodos y
frecuencias. 8. Obtener los datos de los procesos y agregarlos a las cajas de
datos. En el caso de los tiempos utilizar sistemas de medida como
cronometraje o estimación.

Actividad 2 Unidad 3.-

1. Realizar un Mapa de Flujo de Valor de la actividad principal de la empresa (ej. Si es manufactura como se desarrolla el proceso de elaboración
del producto). Para esto tiene que realizar:
a. Mapa de Estado Actual.
b. Calcular Tiempo de Ciclo de operaciones críticas.

c. Calcular Takt Time

Tiempo disponible = 27000 segundos / día

Demanda diaria = 600 unidades / día

Tiempo takt = 27000 / 600 = 45 segundos / unidad

d. Calcular el OEE a los equipos críticos del proceso.

e. Mapa de Estado Futuro.

Leer cuidadosamente el manual sobre el tema para repasar los pasos requeridos y las reglas que se deben cumplir para lograr que el mapa cumpla
con su objetivo.
Puede usar los demos de estos softwares que les van a ayudar con la tarea:

https://www.smartdraw.com/value-stream-map/]

http://www.igrafx.com/gl

Microsoft Visio 2010 o 2013.