Pacheco, C (2017) realizó una investigación “Mejora en los procesos de mantenimiento

para reducir costos operativos en la empresa GSP Trujillo S.A.C.”, donde tuvo como
objetivo reducir costos en el área de mantenimiento, mediante la gestión de
procesos, con la finalidad de mejorar el control, orden y limpieza de la maquinaria,
asimismo mediante el diagnóstico identificó las principales causas. Los resultados
fueron:  reducir las pérdidas por falta de control en los equipos y actividades del
personal de 73,916.79 soles a 0.00 soles, asimismo las pérdidas por falta de capacitación
y conocimiento al personal de 15,570.89 soles a 323.54 soles, de igual manera para las
pérdidas por la falta de limpieza de los equipo y área de 6,592.53 soles a 262.80 soles
por año, luego evaluaron indicadores económicos en el cual obtuvieron un VAN
de 81,255.78, TIR de 98.13% y una relación de Costo Beneficio de 1.31.

Laguna, L & Sánchez, C (2017) realizaron una “Propuesta de un sistema integrado de

producción y mantenimiento para reducir los costos de la empresa Vicarela S.A.C–
Trujillo”, su principal objetivo es el desarrollo de una propuesta de mejora de un
sistema integrado de producción y mantenimiento para reducir los costos, su
investigación se basó en un diagnóstico de la situación actual, a través de indicadores,
determinando los costos innecesarios que se incurren por la inadecuada técnica de
Planificación de la Producción, así como también por la falta de un Programa de
Mantenimiento; las metodologías empleados fueron: Matriz de perfil de Puesto,
Análisis de desempeño, Plan de capacitación, Estudio de tiempos, VSM, MRP, 5S´s,
TPM y Plan de mantenimiento preventivo, luego calcularon los indicadores con la
finalidad de  tener una medición objetiva sobre el beneficio, por lo cual la
implementación obtuvo un costo de S/. 65 287.6, asimismo un VAN de S/.34.398.14 y
un TIR anual de 25.51%, lo cual es rentable para la empresa.

Romero, E. & Alicia Riojas, A (2018). En su artículo “Balance de línea de producción

en una empresa de calzado mediante la metaheurística búsqueda tabú “cuyo objetivo es
dar a cada operador la misma cantidad de trabajo de ser posible o que la diferencia entre
los tiempos de trabajo de cada operario sea mínima. No tiene ningún valor que una
persona o una estación de trabajo tenga la capacidad mejor al resto de la planta porque
una persona no puede producir más que la cantidad que le llega o más de lo que las
operaciones posteriores pueden usar El problema de balance de línea de producción
BLP consiste en asignar tareas a una secuencia ordenada de estaciones de manera que se
satisfagan las relaciones de precedencia entre las tareas y se optimice alguna medida de
rendimiento. Cuando una línea de producción no está bien balanceada, se producen
cuellos de botella, descontento entre los trabajadores pues siempre habrá unos que
trabajan más que otros en las mismas unidades de tiempo, retrasos en la entrega entre
otros. Es un problema NP-hard que requiere ser tratado tanto en empresas grandes como
pequeñas. En este artículo se presenta un BLP en una fábrica de calzado mediana de la
ciudad de Lima-Perú. Se recolectaron tiempos y costos del proceso de producción de la
temporada de invierno del 2011, Se aplicó la metaheurística búsqueda tabú,
encontrándose un modelo para la distribución de trabajadores a las actividades de
producción, la cual se implementó en la temporada de invierno del 2012 lográndose una
mejora en la eficiencia del 75%. Asimismo, los reprocesos por fallas tuvieron una
reducción del 8.21% obteniéndose con ello un ahorro para la empresa en estudio. Para la
implementación de la búsqueda tabú se realizó un programa computacional.