Empleo de gas natural en curtiembres para el suministro de

demandas energéticas a partir del sistema de co-generación

1 2 2 1 2 2
Gutterres, M. ; Schneider, P.S. ; Vielmo, H.A. ; Marcílio, N.R. ; Danieli, R. ; Conceição, S.T.
1
Departamento de Engenharia Química, Universidade Federal do Rio Grande do Sul
Rua Luiz Englert s/nº CEP 90040-040, Porto Alegre-RS
Fone: +55 51 33163954, FAX: +55 51 33163277, e-mail: mariliz@enq.ufrgs.br
2
Departamento de Engenharia Mecânica, Universidade Federal do Rio Grande do Sul
Rua Sarmento Leite, 425 CEP 90050-170, Porto Alegre-RS
Fone: +55 51 33163931, FAX: +55 51 33163355, e-mail: pss@mecanica.ufrgs.br

Resumen

Desde el punto de vista energético, los procesos de transformación encontrados en

curtiembres necesitan de calor para los baños calientes en bombos, para el secado de los cueros y
para calentar las máquinas. Se emplea, por lo general, vapor en diferentes niveles de temperatura,
así como energía eléctrica en máquinas, motores y servicios.
La técnica de co-generación consiste en la generación de energía eléctrica y energía térmica
a partir de un mismo combustible. El empleo de sistemas de co-generación permite el incremento
de la eficiencia energética del sistema de generación y aunque parezcan de uso evidente,
solamente es justificado cuando se verificam condiciones de demanda garantizada del calor
liberado por la combustión del insumo energético.
Este trabajo tiene por objetivo desarrollar metodologías que permitan la toma de decisión y
el análisis de viabilidad para la implantación de sistemas de co-generación a gas natural aplicado a
curtiembres.
En el desarrollo del trabajo es hecho el levantamiento energético de un número
representativo de curtiembres localizados en el Estado de Rio Grande do Sul, a partir de datos
colectados en las industrias sobre sus sistemas de trabajo, producción de cueros, consumo y
potencia de energía eléctrica, consumo de combustible y producción del generador de vapor. Se
realizó un estudio de caso del sistema de co-generación en un curtiembre que beneficia cueros
wet-blue, utilizando paquetes computacionales de simulación. Las metodologías tienen por base la
eficiencia de los procesos de transformación de curtiembres respecto a su demanda térmica.
Además de la posibilidad de aplicar un sistema que puede tornar la industria más competitiva, se
procuró localizar un segmento potencialmente importante para el consumo del gas natural.

1. Introducción

Co-generación es una palabra de origen tecnológica, que designa un tipo específico de

sistema térmico donde hay generación combinada de dos formas diferentes de energía a partir de
un mismo insumo enegético. También particularmente, se usa ese término para representar una
generación de energía eléctrica (o mecánica) y de energía térmica a partir de un mismo
combustible.
El empleo de instalaciones de co-generación es una práctica conocida en el mundo y existen
varios casos bien sucedidos en diversos países. La aplicación de esos sistemas también es

1
frecuente en el Brasil, donde se destacan la generación de energía térmica y eléctrica en las
industrias sucro-alcoholera, petroquímica, siderúrgica y otras.
Actualmente, con la disponibilidad del gas natural, se observa que la co-generación viene
modificando el fornecimiento de energía de diversas industrias e instalaciones comerciales,
instaladas inclusive en regiones de fuerte aglomeración urbana, ocasionando un impacto ambiental
menor del que otros combustibles poderian ocasionar.
El gas natural es originario de la degradación o descomposición de la materia orgánica que,
sufre la acción de temperaturas y presiones elevadas, o que, fue atacada por bacterias
anaeróbicas millones de años atrás. El gas puede encontrarse asociado o no al petróleo, siendo
que en el segundo caso el costo de extracción es bastante inferior.
El gas natural es una mezcla de gases de la cual participan algunos hidrocarburos,
principalmente el metano y el etano. El metano es la sustancia más abundante en la mezcla. La
composición del gas natural no es uniforme, variando en función del yacimiento de origen, lo que
influencia en sus propiedades. A título de ilustración, a seguir es mostrada la composición
aproximada del gas natural distribuído en el Estado de Rio Grande do Sul.

Tabla 1: Composición del gas natural distribuído en el RS (Abreu y Martinez,1999)

Componentes Volumen [%]

Metano 91,8
Etano 5,58
Propano 0,97
I-Butano 0,03
N-Butano 0,02
Pentano (+) 0,1
Nitrógeno 1,42
Dióxido de Carbono 0,08

Conforme Teixeira (2001), en lo que dice respecto a la generación combinada de electricidad

y calor, las dos configuraciones, normalmente adoptadas en la instación de una unidad de co-
generación, de acuerdo con las características energéticas del empreendimiento son: “topping” o
ciclo superior y “bottoming” o ciclo inferior. Diseños esquemáticos de Danieli (2002) de las
configuraciones (figuras 1 y 2) son presentados abajo.
En la configuración “topping” o ciclo superior, algún combustible es quemado en una turbina
o en un motor de combustión interna para la generación de electricidad, siendo que el calor
liberado es aprovechado en otros procesos de la empresa.
En la configuración “bottoming” o ciclo inferior, algún combustible (gas natural, por ejemplo)
es quemado en una caldera para la generación de vapor. Una turbina a vapor acoplada a un
generador eléctrico es accionada por ese vapor generado, atendiendo las necesidades de energía
eléctrica de la empresa. Cuando solamente una parte del vapor generado en la caldera es
utilizada por la turbina, la otra parte es aprovechada en procesos de la industria que necesiten de
vapor de alta presión. El vapor que pasó por la turbina, entregando a el eje parte de su energía,
puede también ser aprovechado en procesos industriales que puedan utilizar vapor de media y
baja presión.

2
 Figura 1: Configuración “topping”

Figura 2: Configuración “bottoming”

Según Paterman (2001), en principio la co-generación es aplicable a cualquier instalación en

la cual se necesitan de los dos principales enegéticos citados anteriormente: energía eléctrica y
energía térmica. La demanda térmica puede incluir calor directo (gases de descarga), vapor, agua
caliente, aceite caliente y refrigeración. Esta última puede ser obtenida a partir de energía
eléctrica, y en ese caso se traduce en demanda eléctrica. La co-generación rescata el sistema de
refrigeración por absorción, que genera agua fría a partir de calor, pero usado en lugares que no
disponen de electrididad.
La implantación de un sistema de co-generación significa necesariamente una mudanza
substancial del perfil del consumidor considerado. El puede dejar de ser un comprador de energía
eléctrica para ser un vendedor de ésta, pasando a consumir un combustible como el gas natural.

3
 Los estudios de viabilidad de instalaciones de sistemas energéticos son iniciados por los
aspectos técnicos, donde son hechos los levantamientos del perfil de consumo de la empresa o de
la instalación, y tienen como objetivo la defición de la solución constructiva del sistema y de su
dimensionamiento.
El análisis económico es una tarea importante en el contexto de la co-generación, y consiste
en verificar si la instalación de un sistema de co-generación es capaz de traer beneficios
económicos, al compararla con la configuración actual o de referencia. En otras palabras, ese
análisis compara el proyecto existente o el posible en la forma convencional, con el que sería una
planta de co-generación y, teniendo en cuenta las demandas de los procesos involucrados, evalúa
el retorno anual de la inversión.
El estudio de viabilidad ténico-económico se complementa por el análisis financiero.
Después de saber cual es el probable beneficio anual que el sistema de co-generación puede
propiciar (obtenido en el análisis económico), se parte para la evaluación de la capacidad de ese
beneficio cubrir los costos de investimiento y costos corrientes de la nueva planta.
Como fue presentado anteriormente, el empleo de sistemas de co-generación ya es
razonablemente conocido, y el esfuerzo que fue hecho en ese trabajo es el de particularizar las
metodologías existentes para el caso de curtiembres. El trabajo presentado hace parte de las
actividades realizadas en un projecto sobre “Co-generación a Gas natural en Curtiembres”
(Schneider y col., 2001) y se relatan aquí, algunos resultados sobre el levantamiento del perfil
energético de curtiembres, y sobre un estudio de caso en curtiembre, cuyos datos reales de
operación servirán para la simulación de sistemas de co-generación.

2. Caracterización Energética de los Curtiembres

Fue hecho el levantamiento para la evaluación de los consumos energéticos de curtiembres

del Estado de Rio Grande do Sul, a partir de visitas realizadas en algunas instalaciones escogidas.
El estado cuenta con 126 curtiembres registrados en la guía de la Associação Brasileira dos
Químicos e Técnicos da Indústria de Couro (2001). De ese universo, fueron visitados algunos
curtiembres, escogidos entre tres categorías, así denominadas: Curtiembre tipo A (completo:
operaciones de ribera, curtición, recurtición y acabado), tipo B (operaciones de ribera y curtición), y
tipo C (operaciones de recurtición y acabado)
La elección de los curtiembres fue definida siguiendo el criterio de aproximidad a la línea de
distribución de gas natural, existente o proyectada. Esa información fue disponibilizada por la
SULGAS, que suministró mapas de sus líneas de distribución.
Los curtiembres visitados consumen energía eléctrica y térmica. La energía eléctrica es
usada principalmente para el accionamiento de motores, seguida de demanda para iluminación de
los ambientes y de una pequeña parcela para la alimentación de las oficinas y otros usos
generales. La energía térmica es empleada para, el calentamiento de agua y soluciones usadas
en el tratamiento del cuero, para el secado del cuero y para el calentamiento de máquinas. En
algunos casos el vapor es directamente inyectado en el proceso, como cuando se hace el
ablandamiento del cuero en las operaciones de pre-acabado y acabado (curtiembres tipo A y C)
La figura a seguir muestra la configuración encontrada en todos los casos visitados. La línea
superior (Rede Eléctrica) corresponde a el abastecimiento de energía eléctrica, proveniente de la
concesionaria, o de grupos moto-generadores, presentes en la mayoría parte de los casos y que
operan en los horarios de alto consumo.

4
 Figura 3: Esquema de la alimentación de energía de los curtiembres visitados

La energía térmica es producida en generadores de vapor saturado (Evaporador o Caldera,

en la misma figura). El vapor puede ser directamente distribuído para el proceso, o empleado en el
calentamiento de agua líquida en calentadores.
Un cuestionario de levantamiento de datos energéticos fue aplicado en cada visita. Los
principales ítems del cuestionario fueron los siguientes:
Ÿ Identificación del curtiembre;
Ÿ Energía eléctrica: Consumo eléctrico, auto producción (grupos generadores), factura de
compra de energía, perfil de demanda;
Ÿ Energía térmica: Tipos de insumos energéticos, régimen de operación de las calderas, factura
de compra de combustible, perfil de demanda;
Ÿ Clasificación del producto: Clasificación de los cueros producidos, distribución de los
productos en relación a la producción total;
Fueron empleados procedimientos para evaluar los datos de consumo y de potencia de los
curtiembres visitados, separados por tipo de insumo.
Los datos de energía eléctrica (1), fueron de identificación más inmediata, ya que las
concesionarias de energía fornecen facturas de consumo, en kWh, y de maxima potencia
demandada, en kW. Ambas informaciones son relativas a los períodos que forman los intervalos
de tarifas conocidas como de “pico” (de las 18:00 a las 21 horas) y “fuera de pico” (restante del
período).

5
 Además de eso, todas las facturas de energía traen el histórico de consumo de los últimos
12 meses, para los dos intervalos de tarifación, lo que permite determinar un valor de consumo
mensual en media anual. El perfil de demanda eléctrica diaria fue informado por los
administradores de los curtiembres, y básicamente es la suma de la energía comprada de la
concesionaria y aquella generada en los grupos generadores (autoproducción). La energía
suministrada por autoproducción fue calculada a partir de la energía térmica liberada por el
consumo de óleo diesel de los motogeneradores, asociada a su eficiencia.
La mayoría de los curtiembres poseen grupos generadores de energía, baseados en
motores que consumen óleo diesel, lo que caracteriza la autoproducción, y operan en el intervalo
de pico. El consumo en ese período de tarifación es normalmente constante
Las instalaciones varian bastante, habiéndose encontrado los siguientes casos:
Ÿ Autoproducción con potencia de los grupos generadores incapaces de suplir toda la carga de
producción eléctrica, forzando la disminución de la producción;
Ÿ Autoproduçción con potencia de los grupos generadores suficiente para suplir la carga de
producción eléctrica;
Ÿ Autoproducción instalada, pero el horario de trabajo extra es pasado para la madrugada del día
siguiente, evitando la generación propria o la compra de energía en horario pico;
Ÿ Sin Autoproducción, con la compra de energía en horario pico. En esos casos, la parcela de
energía mensual en el horario de pico excede a aquella del horario normal.
En todos los casos donde hay autoproducción no se encontró ninguna instalación de co-
generación.
En el intervalo fuera de pico, el perfil de consumo fue informado por los responsables del
área de cada industria, habiéndose repetido prácticamente el mismo patrón: demanda constante a
lo largo del día, y con leve disminución en el período correspondiente al almuerzo en algunos
casos.
Diferente del caso anterior, la energía térmica precisó ser estimada, ya que ninguna industria
posee medidores de potencia (medición instantánea) o de consumo (medición integrada) que
permitan cuantificar esa energía.
Todos los curtiembres poseen calderas, generando vapor saturado. La evaluación de
consumo fue hecha asociando la producción de vapor a un perfil de demanda.
Fue estimada la demanda de energía térmica a partir de datos de consumo de combustible
(leña) en el período de un mes, sin embargo hubo dudas en la estimativa de la eficiencia de los
procesos, lo que incluye generación en las calderas y distribución de vapor, y a el hecho de que las
facturas de leña informadas no corresponden exactamente al período de consumo. Estos datos no
son, por lo tanto, aqui relatados.
Se optó por los datos de energía térmica obtenidos por la producción de vapor. Esa
alternativa es calculada a partir de los datos de operación de las calderas, donde se tiene en
cuenta el caudal y la presión de vapor producido.

La energía asociada a la generación de vapor CV , expresada en MWh, es dada por

•
CV = m ( ∆hl + hlv )⋅ ( j n) c / 3600 (2)

•
donde, m : circulación de vapor [kg/h]
∆hl : variación de la entalpía de calentamiento del agua [kJ/kg ºC], dada por la diferencia
de la entalpía de los estados del agua líquida saturada y a la temperatura ambiente,
siempre para la presión de operación del sistema ( ∆hl = hsaturación − h ambiente )

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 hlv : calor de vaporización [kJ/kg], a la presión de operación del sistema
j : duración de la jornada diaria [h]
n : número de días trabajados en el mes [días]
c : factor de conversión [1MWh/1000 kWh]
3600 [s/h]: factor de conversión horario
La evaluación por producción de vapor presenta, aún, incertezas, ya que tiene en cuenta
valores nominales de las calderas (presión y el caudal de vapor saturado), que son imaginados
como siendo constantes a lo largo de un día de trabajo.
El resumen del levantamiento de datos obtenido junto a 9 curtiembres es presentado a
seguir.

Tabla 2: Consumo de energía eléctrica y térmica de 9 curtiembres

Consumo de energía

Curtiembre Tipo Eléctrica * Térmica ** Total Eléctrica/Total Térmica/Total

[MWh] [MWh] [MWh] [%] [%]
(1) (2) (3 = 1+2) (1/3) (2/3)
1 A 118,34 416,53 534,87 22,12 77,88
2 B 122,87 941,00 1.063,87 11,56 88,44
3 B 92,77 260,33 353,10 26,27 73,73
4 C 121,19 520,67 641,86 18,88 81,12
5 C 130,89 913,05 1.043,94 12,54 87,46
6 C 294,12 403,52 697,64 42,16 57,84
7 C 138,16 903,00 1.041,16 13,27 86,73
8 C 135,23 781,00 916,23 14,76 85,24
9 C 209,47 520,67 730,14 28,69 71,31
Promedio 151,45 628,86 780,31 21,14 78,86
Desvío patrón 62,10 257,77 251,92 10,00 10,00

* Valor total de la energía eléctrica (fuera de pico + pico + autoproducción)

** La energía térmica fue tomada a partir de los datos de operación

Fue definido el índice de producción por energía consumida IE. A partir de los datos de la
tabla anterior y de la producción de cueros fueron calculados los índices de la tabla 3.

P
IE =
E
2
donde, IE : índice de producción por energía consumida [m /MWh]
2
P: producción mensual de cuero [m ]
E: energía consumida [MWh] para el período de un mes compuesto por 22 días de trabajo

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 Tabla 3: Indices de producción por energía IE para los curtiembres visitados

Curtiembre Tipo Producción [cueros/mes] 2

IE [m /MWh]
1 A 15.000 93,48
2 B 44.000 41,36
3 B 8.800 24,92
4 C 4.450 27,73
5 C 33.000 126,44
6 C 26.400 37,84
7 C 16.500 84,04
8 C 19.250 109,57
9 C 20.000 93,48

La visita a los curtiembres permitió verificar que todos mantienen un mismo patrón
energético. La lectura de la tabla muestra que la energía eléctrica representa siempre menos de la
mitad de la demanda total, quedando cerca de 20% con una dispersión de 10%, para los
curtiembres visitados.
La parcela térmica representa los 80% restantes de la energía consumida, pero es necesario
destacar que hay un desperdicio de energía, verificado en todas las instalaciones visitadas. El
desperdicio es atribuido a dos causas:
Ÿ Fallas de aislamiento, pérdidas de vapor en las canalizaciones, escape en accesorios, etc., que
pueden ser disminuidos con un buen programa de manutención y pocos investimientos. Esa
parcela de desperdicio no es la más importante.
Ÿ Generación de vapor en exceso, una vez que el vapor es exigido en algunos procesos, pero no
precisaría ser distribuído para todo el curtiembre. Existen casos donde la necesidad de calor es
apenas para el calentamiento de baños a menos de 60 ºC, y mismo así, el vapor es generado,
transportado y después condensado, resultando en una reducción de la eficiencia energética
de la instalación. Esa parcela de desperdicio es la más importante.
Esa última constatación puede ser muy útil en el dimensionamiento del equipo de co-
generación. La demanda de energía térmica para los baños poderá se suplida directamente por el
agua calentada por el sistema de resfriamiento de los motores, sin que haya necesidad de generar
vapor en la caldera de recuperación, lo que representará una cantidad de calor inferior a aquella
que los curtiembre vienen consumiendo actualmente.
También es importante destacar que las instalaciones de co-generación son dimensionadas
para atender las necesidades eléctricas (proyecto por paridad eléctrica), o las necesidades
térmicas (proyecto por paridad térmica)
En el proyecto por paridad eléctrica, el equipo es dimensionado para atender la demanda
eléctrica de la instalación, y la parcela de energía térmica necesaria para abastecer los procesos
poderá ser tanto adicionada, en la forma de quema suplementar en una caldera, como resultar en
excedente, que poderá se exportada para otras instalaciones próximas.
En el proyecto por paridad térmica, se busca atender inicialmente las necesidades térmicas,
y la parcela eléctrica ficará, de esa vez, sujeta a ser comprada de la concesionaria o vendida para
el sistema de distribución, conforme el resultado del balance de energía.

8
 3. Análisis de un Caso

Se escogió una curtiembre para su análisis energético. La línea de producción del

curtiembre es bastante parecida a la de la mayoría de las empresas de la región, lo que posibilita la
utilización de los resutados obtenidos con este estudio para proyectar sistemas de co-generación.
El curtiembre tiene como principal materia prima el cuero wet-blue, y procesa los cueros en las
etapas de recurtición (neutralización, recurtición, tingimiento y engrase) y acabado (curtiembre tipo
C). El proceso de fabricación requiere el empleo de un gran número de máquinas. La electricidad
es consumida principalmente en motores eléctricos que accionan bombas, compresores de aire y
máquinas en general. La energía térmica es necesaria en varias etapas del procesamiento del
cuero. La tabla abajo presenta la secuencia de operaciones del flujograma de procesos en el
curtiembre y los insumos energéticos y necesidades de cada proceso.

Tabla 4: Etapas del proceso productivo del curtiembre y insumos energéticos

Proceso Insumo y utilización de energía

Electricidad para el accionamento de los motores
Remojo o
Baño de agua caliente a 60 C alimentado por el calentador
Electricidad para el accionamento de los motores
Escurrido
Agua fría para resfriamiento del oleo
Rebajado Electricidad para el accionamento de los motores
Recorte -
Pesado -
Electricidad para el accionamento de los motores
Recurtición o
Baño de agua caliente a 60 C, alimentada por el calentador
Electricidad para el accionamento de los motores
Escurrido /Estiramiento
Agua fría para resfriamiento del oleo
Electricidad
Secado por vacío o o
Vapor para calentamiento de agua entre 65 C a 70 C
Electricidad
Secado al aire o
Vapor para calentamiento del aire hasta 40 C
Ablandado del cuero Electricidad
Esmerilar/desempolvar Electricidad
Impregnación Electricidad
Electricidad
Secado por vacío
Vapor para baño sin mezcla con agua fría
Electricidad
Acabado con pistola o o
Vapor para el calentamiento del aire del tunel entre 40 C e 60 C
Acabado con máquina rotativa Electricidad
contínua Para los motores y para el calentamiento del oleo y del cilindro
Prensado contínuo Electricidad para los motores y para el calentamiento del oleo
Electricidad
Prensado discontinuo
Vapor o resistencia eléctrica para el calentamiento de la chapa
Clasificación y recorte -
Medición Electricidad
Expedición final -

9
 En el curtiembre, en el horario de pico (de las 18 a las 21 h), la energía eléctrica es
producida por un grupo generador diesel y en el tiempo restante (horario fuera de pico), es
comprada de la concesionaria. La demanda de energía térmica es suplida por la quema de leña
(eucalipto) en una caldera ATA 17LC (figura 4), produciendo vapor saturado con una presión de 6
2
kgf/cm . Del vapor generado, la mayor parte es utilizado en intercambiadores de calor para el
secado de los cueros. La otra parte es utilizada en un depósito para el calentamiento de agua.

Figura 4: Generador de vapor del Curtiembre

Para posibilitar la realización de la simulación numérica de un sistema de co-generación
aplicado a esta empresa, fueron anotadas sus demandas energéticas. El acceso a los datos de
consumo de energía eléctrica, además de la consulta de la factura mensual, fue posible utilizando
los datos de la “memoria de masa” suministrada por la concesionaria, o sea, para consumidores de
alta tensión, la concesionaria hace la medición (de 15 en 15 minutos) de la potencia demandada
por la empresa.
En cuanto a la energía térmica demandada por la empresa, se decidió hacer, durante un
período de 15 días, mediciones de caudal, presión y temperatura del agua en el punto de
alimentación de la caldera, o sea, en el instante en que el agua, que retorna condensada, es
inyectada para vaporización. Las anotaciones de los datos fueron hechas de 15 en 15 minutos, de
forma a tener una resolución satisfactoria del régimen de funcionamiento. Conociéndose el estado
en este punto y sabiéndose que la caldera produce vapor saturado a una presión conocida, fueron
obtenidos los datos para la cuantificación de la energía demandada.
Los datos registrados en las mediciones son presentados en la siguiente tabla.

Tabla 5: Datos colectados en el curtiembre estudiado

Potencia eléctrica 450 kW

Caudal promedio de vapor 0,3 kg/s
o
Temperatura promedio del condensado de retorno 90 C
Presión manométrica promedio de trabajo de la caldera 6,0 bar
o
Temperatura promedio del agua caliente en el acumulador 80 C

10
 4. Simulación Computacional de Sistemas de Co-generación

Usando los datos colectados en la empresa, se partió para la simulación de algunas

propuestas para un sistema de co-generación. En las simulaciones realizadas se utilizó el software
de simulación de procesos IPSEpro (Sim Tech, 2000), capaz de resolver las ecuaciones que
forman el problema acoplado resultante de la conexión de diferentes componentes térmicos. Este
software es de una interface bastante amigable, ya que utiliza ícones que representan los
componentes del sistema en simulación, lo que facilita la comprensión de lo que está siendo
calculado.
Se utilizaron para las simulaciones los datos de la tabla 5 y fueron asumidas la presión y la
o
temperatura ambiente como siendo 1013 bar y 20 C respectivamente. En el curtiembre, una
parcela del vapor generado en la caldera es utilizada para el calentamiento del agua en el
o
calentador, hasta la temperatura de 80 C. En un sistema de co-generación, el calentamiento de
esta agua puede ser hecho de forma alternativa con el calor entregue en el resfriamiento del motor,
no siendo necesaria la generación de vapor para esta finalidad. Se asumió, por estimativa, que la
energía para la producción de vapor a ser utilizada directamente en los porcesos de curtición es la
equivalente a 2/3 del caudal medido, en cuanto que la energía equivalente a 1/3 de este caudal es
utilizada para el calentamiento del agua. Así, la descarga de vapor a ser utilizada en las
simulaciones fue de 0,2 kg/s. Esta elección fue hecha a partir de la observación de la cantidad de
máquinas que utilizan agua caliente con relación a las que utilizan vapor.
Fueron simulados los siguientes sistemas de co-generación:
Ÿ Sistema 1: Motor, intercambiadores de calor y caldera. Este sistema utiliza un motor alternativo
impulsionando un generador de energía eléctrica, intercambiadores de calor recuperando el
calor liberado por el motor y una caldera de apoyo forneciendo la energía térmica faltante para
suplir la demanda.
Ÿ Sistema 2: Motor, quemador y un intercambiador de calor en la salida de los gases de
combustión. En este caso, la recuperación del calor liberado en el enfriamiento del motor es
hecha de manera idéntica a el caso anterior. Una caldera o quemador es acoplada al caño de
escape del motor, entregando, a través de la quema de gas natural suplementar, la energía
térmica suficiente para producir todo el vapor demandado.
Ÿ Sistema 3: Motor, quemador y dos intercambiadores de calor en el en la salida de los gases de
combustión. Muy semejante al caso anterior, sin embargo con diferencias en lo que se refiere
respecto a la recuperación del calor liberado en los gases de combustión. En este caso son
empleados dos intercambiadores de calor en serie en la salida de los gases de escape.
Ÿ Sistema 4: Motor, quemador e intercambiador de calor de refuerzo. Para la construcción de
este sistema fue considerada la hipótessis de que el calor liberado en el resfriamiento del
motor no es suficiente para suministrar el agua caliente demandada por la empresa. De este
modo, fue colocado más un intercambiador de calor en el sistema.
Como ejemplo de los sistemas simulados, es ilustrado en la figura 5, el montaje para la
simulación del sistema 1 propuesto.
En el software, cada ícono representa un conjunto de ecuaciones, compuestas por
incógnitas y parámetros. Existe la posibilidad de alternar su definición, de forma a transformar una
dada grandeza de parámetro en variable incógnita, y viceversa, conforme el objetivo del sistema
simulado. Lo importante es siempre mantener un número de incógnitas igual al de ecuaciones.
Existe aún otra categoría de información, que solo acepta informaciones fijas, llamadas por el
programa de parámetros, que son los datos disponibles para el proyecto
Las líneas de unión, en la mayoría de los casos, representan las tubulaciones por donde
circulan los fluídos involucrados en los procesos. Solamente la línea que une el motor (Motor) al
generador de electricidad (Generador) y las líneas que unen motores eléctricos a bombas
representan ejes de transmisión de potencia.

11
 Fue calculada la eficiencia η de los sistemas, definida como:

Q rec + WG − W B
η=
E gas
donde, Qrec : calor recuperado en el resfriamiento del motor y en los gases de exaustión [kW]
W G: energía eléctrica producida en el generador [kW]
W B: energía consumida en las bombas [kW]
Egas : energía suministrada por la quema del gas natural [kW]

Para los cuatro sistemas fueron suministrados los mismos parámetros de entrada, y
comparadas sus eficiencias y sus consumos de gas natural, cuyos valores son mostrados en la
tabla 6.

Figura 5: Montaje de un sistema de co-generación utilizando un motor, una caldera de apoyo e

intercambiadores de calor para la recuparación de calor (Danieli, 2002)

12
 Tabla 6: Comparación de la eficiencia y del caudal de gas natural (GN) entre los sistemas
simulados

Caudal de GN Caudal vol. de GN Eficiencia

Sistema de co-generación 3
[kg/s] [m /h] [%]
Sistema 1: Motor, intercambiadores de
0,0290 149,14 81,6
calor y caldera
Sistema 2: Motor, quemador y un
intercambiador de calor en el caño de 0,0296 152,22 78,6
escape
Sistema 3: Motor, quemador y dos
intercambiadores de calor en el en el 0,0286 147,08 81,3
caño de escape
Sistema 4: Motor, quemador y un
0,0286 147,08 81,3
intercambiador de calor de refuerzo

*La densidad del gas es tomada a la temperatura de 20°C y presión de 1 atm.

Se nota que el sistema 1 tiene la mayor eficiencia. Los sistemas 3 y 4 presentan

exactamente la misma eficiencia. La única diferencia entre los dos es que el sistema 4 posee un
intercambiador de calor de apoyo. Como era esperado, el sistema 3, que tiene apenas un
intercambiador de calor recuperando el calor de los gases de escape, presenta una eficiencia
inferior a la de los otros. Además de eso, su caudal de gas natural también es levemente superior
a los otros sistemas. Esto se debe al hecho de que los gases de escape en ese sistema son
lanzados para la atmósfera a una temperatura más elevada con relación a los demás en razón de
sus características constructivas.

5. Conclusiones

Los datos colectados en las visitas dieron una visión general de la repartición de energía de
los curtiembres, bien como contribuyeron en la formulación de una metodología de análisis, válida
para pre-proyectos de viabilidad de implantación de sistemas de co-generación. Se identificó el
siguiente patrón de uso de la energía en curtiembres:
Ÿ Necesidad de vapor para ser utilizado tanto directamente en las operaciones con el cuero
cuanto inderectamente al ser mezclado con agua de la red o de retorno de algún proceso,
disponibilizando así agua caliente de proceso. Se encuentra, frecuentemente, generación de
vapor de agua saturado en la presión manométrica aproximada de 6 a 7 atm y, por tanto a la
o
temperatura de 165 a 171 C.
Ÿ El insumo energético grandemente empleado es leña, acácia en la mayoria de los casos. Se
utiliza también eucalipto y trozos de madera provenientes de residuos de las industrias de
muebles.
Ÿ La energía eléctrica es adquirida de la red pública y a partir de geración propia, en los horarios
de sobretarifación, 18 a 21h.
Los levantamientos de demandas energéticas apuntan para la potencialidad de uso de
sistemas de co-generación en curtiembres, motivado por las siguientes obervaciones:
Ÿ La energía témica demandada se mantiene en una proporción 2 para 1 con la demanda
eléctrica, lo que permite una instalación baseada en la paridad térmica.

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Ÿ En muchas etapas de la línea de producción, existe la lternativa de usar agua líquida, sin
necesidad de geración de vapor. Esa característica del proceso puede ser útil si es utilizada el
agua de resfriamiento del motor del sistema de co-generación.
Los diferentes sistemas de co-generación simulados, demostraron una elevada eficiencia,
visto que en la co-generación es recuperado un tipo de energía que normalmente es
desperdiciada, el calor, que sin embargo no siendo una energía tan noble cuanto la electricidad,
desde el punto de vista termodinámico, se suma a la energía útil en el sistema.

6. Referencias Bibliográficas

1. Abreu, P. y Martinez, J. “Gás Natural, o combustível do novo milênio”, Plural Comunicação,

Porto Alegre, 1999.
2. Teixeira, F. N. “Co-geração e Geração Distribuída”, Petrobrás Distribuidora S/A, Rio de
Janeiro, 2001.
3. Danieli, R. “Trabalho de Diplomação do Curso de Engenharia Mecânica”, Universidade Federal
do Rio Grande do Sul, Porto Alegre, 2002.
4. Paterman, 2001. Utilizações do Gás Natural - II, Co-Geração. “Curso de Especialização em
Utilizações do Gás Natural”. Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica,
Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre, 2001.
5. Schneider, P., Vielmo, H.A., Gutterres, M., Marcílio, N.R., Danieli, R., Conceição, S.T. “Co-
geração a Gás Natural em Curtumes”, Projeto FAURGS/FINEP 21.01.0456.00 CTPetro, Porto
Alegre, 2001.
6. Associação Brasileira dos Químicos e Técnicos da Indústria de Couro (ABQTIC). “Guia
Brasileiro do Couro”, Estância Velha, 2001.
7. Sulgás - Companhia de Gás do Estado do Rio Grande do Sul
8. Sim Tech, 2000. “IPSEpro Process Simulator”.

Agradecimientos

Por el financiamiento del presente proyecto: À RedeGásEnergía, en ese trabajo compuesta

por las empresas PETROBRAS, TBG y SULGÁS, y la FINEP.
Al Curtiembre Natur, por la disponibilización de las instalaciones e informaciones para
análisis de un caso, en especial al Ing. Marcelo Luis de Almeida Sartor.
A los demás curtiembres donde fueron levantados los datos de demandas energéticas.

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