1) introducción al mantenimiento

El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas para la

conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para que proporcione mejor
rendimiento en el mayor tiempo posible.
El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a los inicios era visto
como actividades correctivas para solucionar fallas. Las actividades de mantenimiento eran
realizadas por los operarios de las maquinas; con el desarrollo de las máquinas se organiza los
departamentos de mantenimiento no solo con el fin de solucionar fallas sino de prevenirlas, actuar
antes que se produzca la falla en esta etapa se tiene ya personal dedicado a estudiar en que período
se produce las fallas con el fin de prevenirlas y garantizar eficiencia para evitar los costes por
averías.
Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilizar la producción; aparece el
mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento proactivo, la gestión de
mantenimiento asistido por computador y el mantenimiento basado en la confiabilidad.
De los párrafos anteriores se distingue claramente los objetivos del mantenimiento sin embargo
contrastamos con el siguiente párrafo:
"Los objetivos del mantenimiento los podemos resumir en:
 1. Garantizar el funcionamiento regular de las instalaciones y servicios.
 2. Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos que forman parte de las instalaciones.
 3. Conseguir ambos objetivos a un costo razonable"[2]
La misión del mantenimiento es implementar y mejorar en forma continúa la estrategia de
mantenimiento para asegurar el máximo beneficio a nuestros clientes mediante prácticas
innovadoras, económicas y seguras.

2) Evolución histórica del mantenimiento en la industria

La evolución del mantenimiento Históricamente, el mantenimiento ha evolucionado a través de tres
generaciones. A medida que progrese este curso, veremos como el RCM es la piedra angular de la
Tercera Generación. Sin embargo, la Tercera Generación puede verse solamente en la perspectiva
de la Primera y Segunda Generación.

-La Primera Generación

La Primera Generación cubre el periodo hasta la II Guerra Mundial. En esos días la industria no
estaba muy mecanizada, por lo que los periodos de paradas no importaban mucho. La maquinaria
era sencilla y en la mayoría de los casos diseñada para un propósito determinado. Esto hacia que
fuera fiable y fácil de reparar. Como resultado, no se necesitaban sistemas de mantenimiento.
Complicados, y la necesidad de personal calificado era menor que ahora.

-La Segunda Generación

Durante la Segunda Guerra Mundial las cosas cambiaron drásticamente. Los tiempos de la Guerra
aumentaron la necesidad de productos de toda clase mientras que la mano de obra industrial bajó de
forma considerable. Esto llevó a la necesidad de un aumento de mecanización. Hacia el año 1950 se
habían construido máquinas de todo tipo y cada vez más complejas. La industria había comenzado a
depender de ellas.

Al aumentar esta dependencia, el tiempo improductivo de una máquina se hizo más patente. Esto
llevó a la idea de que los fallos de la maquinaria se podían y debían de prevenir, lo que dio como
resultado el nacimiento del concepto del mantenimiento preventivo. En el año 1960 esto se basaba
primordialmente en la revisión completa del material a intervalos fijos.

E1 costo del mantenimiento comenzó también a elevarse mucho en relación con los otros costes de
funcionamiento. Como resultado se comenzaron a implantar sistemas de control y planificación del
mantenimiento. Estos han ayudado a poner el mantenimiento bajo control, y se han establecido
ahora como parte de la práctica del mismo.

-La Tercera Generación.

Desde mediados de los años setenta, el proceso de cambio en la industria ha cobrado incluso
velocidades más altas. Los cambios pueden clasificarse bajo los títulos de nuevas expectativas,
nueva investigación y nuevas técnicas.

Nuevas Expectativas: El crecimiento continuo de la mecanización significa que los periodos

improductivos tienen un efecto más importante en la producción, costo total y servicio al cliente.
Esto se hace más patente con el movimiento mundial hacia los sistemas de producción “justo a
tiempo”, en el que los reducidos niveles de stock en curso hacen que pequeñas averías puedan
causar el paro de toda una planta. Esta consideración está creando fuertes demandas en la función
del mantenimiento.

Una automatización más extensa significa que hay una relación más estrecha entre la condición de
la maquinaria y la calidad del producto. Al mismo tiempo, se están elevando continuamente los
estándares de calidad. Esto crea mayores demandas en la función del mantenimiento.

Otra característica en el aumento de la mecanización es que cada vez son más serias las
consecuencias de los fallos de una planta para la seguridad y/o el medio ambiente. Al mismo tiempo
los estándares en estos dos campos también están mejorando en respuesta a un mayor interés del
personal gerente, los sindicatos, los medios de información y el gobierno. También esto ejerce
influencia sobre el mantenimiento.

3) Definiciones de mantenimiento y conservación

El mantenimiento es el procedimiento por el cual se trata un bien determinado de manera que el

paso del tiempo, el uso o el cambio de circunstancias externas no lo afecten. Hay muchos campos
en los que se puede aplicar el término, ya sea para bienes físicos o virtuales. Así, es posible referirse
al mantenimiento de una casa, una obra de arte, un vehículo, un programa o conjunto de programas,
un sistema, etc. El mantenimiento suele ser realizado por especialistas en la materia.

El mantenimiento es especialmente importante en los bienes necesarios para la producción de

bienes y servicios. De este modo, todos aquellos elementos que se requieren como parte de un
proceso de producción económico se probarán regularmente para llegar a una conclusión sobre su
mantenimiento. Así, por ejemplo, la maquinaria necesaria en una fábrica y de la que depende la
producción, seguramente contará con personal para asegurar su correcto funcionamiento diario,
realizando el mantenimiento necesario para que esta circunstancia se produzca de forma regular.
  Mantenimiento de conservación: Está destinado a compensar el deterioro de equipos sufrido
por el uso, de acuerdo a las condiciones físicas y químicas a las que fue sometido. En el
mantenimiento de conservación pueden diferenciarse:

 Mantenimiento correctivo: Es el encargado de corregir fallas o desperfectos observados.

 Mantenimiento correctivo inmediato: Es el que se realiza inmediatamente de aparecer el

desperfecto o falla, con los medios disponibles, destinados a ese fin.

 Mantenimiento correctivo diferido: Al momento de producirse el desperfecto o falla, se

produce un paro de la instalación o equipamiento de que se trate, para posteriormente afrontar
la reparación, solicitándose los medios para ese fin.

 Mantenimiento preventivo: Dicho mantenimiento está destinado a garantizar la fiabilidad de

equipos en funcionamiento antes de que pueda producirse un accidente o daño por algún
deterioro

 Mantenimiento programado: Realizado por programa de revisiones, por tiempo de

funcionamiento, kilometraje, etc.

 Mantenimiento predictivo: Es aquel que realiza las intervenciones prediciendo el momento

que el equipo quedara fuera de servicio mediante un seguimiento de su funcionamiento
determinando su evolución, y por tanto el momento en el que las reparaciones deben efectuarse.

 Mantenimiento de oportunidad: Es el que aprovecha las paradas o periodos de no uso de los

equipos para realizar las operaciones de mantenimiento, realizando las revisiones o
reparaciones necesarias para garantizar el buen funcionamiento de los equipos en el nuevo
periodo de utilización.

4) Definición técnica del mantenimiento y las concepciones sobre la filosofía del mantenimiento.

 Se define mantenimiento como todas las acciones que tienen como objetivo mantener un artículo o
restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función requerida. Estas acciones
incluyen la combinación de las acciones técnicas y administrativas correspondientes.

Filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción debidas al estado
de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposición para producir a su
capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:

 Cero averías
 Cero tiempos muertos
 Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
 Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estos de los equipos

Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o mantenimiento

que aporta una productividad máxima o total.
5) Importancia del mantenimiento de la sociedad

En el mundo moderno estamos acostumbrados a hacer uso de todo tipo de Dispositivos

Tecnológicos, teniendo la aplicación de diferentes ciencias y disciplinas que buscan darnos una
mejora en nuestro bienestar, acercándonos a los Servicios y satisfaciendo nuestras necesidades
básicas para el desempeño de diferentes campos, desde Medios de Transporte hasta el acceso a la
Luz, Gas y Agua en el hogar.

Como es de suponer, su uso genera diferentes Desgaste y Fallos, perdiendo progresivamente el

rendimiento y las cualidades que tenían sus condiciones en el momento en que se consideran “De
Fábrica” por lo que con el transcurso de los años es necesario un cambio, siendo esta necesidad
pasible de prolongarse en un periodo mayor si se tienen los cuidados necesarios. La importancia de
la realización de la misma reside principalmente en una Función Preventiva, evitando que las piezas
y partes vitales para el funcionamiento de un determinado artefacto se desgasten, o haciendo que su
funcionalidad o utilidad se prolongue más tiempo, aumentando su Ciclo Vital y que un dispositivo
pueda ser utilizado el mayor tiempo posible sin necesidad de ser cambiado para ser considerado
defectuoso.

6) Desgaste y fallas de equipos en instalaciones

Cuando a pesar de que funciona no cumple su función satisfactoriamente. Cuando su

funcionamiento es poco confiable debido a las fallas y presenta riesgos.

Causas:
1. Mal diseño, mala selección del material.
2. Imperfecciones del material, del proceso y/o de su fabricación.
3. Errores en el servicio y en el montaje.
4. Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparación.
5. Factores ambientales, sobrecargas.

Generalmente una falla es el resultado de uno o más de los anteriores factores.

En ella se pueden apreciar tres etapas:
 Fallos iníciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de fallos que desciende
rápidamente con el tiempo. Estos fallos pueden deberse a diferentes razones como equipos
defectuosos, instalaciones incorrectas, errores de diseño del equipo, desconocimiento del equipo
por parte de los operarios o desconocimiento del procedimiento adecuado.
 Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante.
 Los fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por causas aleatorias
externas. Estas causas pueden ser accidentes fortuitos, mala operación, condiciones inadecuadas
u otros.
 Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores rápidamente creciente. Los fallos
se producen por desgaste natural del equipo debido al transcurso del tiempo.