PROCESOS INDUSTRIALES – CUESTIONARIO (Fecha

presentación: viernes 9 Febrero)

RESPONDER LAS PREGUNTAS SIGUIENTES: CERAMICOS

1. ¿Cuáles son las propiedades mecánicas y físicas generales de los materiales cerámicos?
Propiedades mecánicas: Los cerámicos por lo general carecen de tenacidad al impacto
y de resistencia al choque térmico, en razón a su inherente carencia de ductilidad. Una
vez iniciada una grieta se propaga con rapidez. Los componentes cerámicos que deben
ser sometidos a esfuerzos a la tensión pueden ser preesforzados, de manera muy
similar al preesforzado del concreto. El preesforzado de los componentes cerámicos ya
formados los somete a esfuerzos a la compresión. Los métodos utilizados incluyen:
 Tratamiento térmico y temple químico
 Tratamiento por láser de las superficie
 Recubrimientos con cerámicos de coeficientes de dilatación térmica diferentes y
 Operaciones de acabado superficial, como es el esmerilado, en el que se inducen
esfuerzos residuales a compresión en las superficies.
Propiedades físicas: de los cerámicos se pueden controlar mediante varias
formulaciones y control de la estructura, estos métodos hacen posible impartir
diferentes grados de transparencia y diferentes colores. El zafiro cristalino individual,
por ejemplo es totalmente transparente, la zirconia es blanca, el óxido de aluminio
policristalino de grano fino es de un gris translucido. La porosidad tiene influencia
sobre las propiedades ópticas de los cerámicos de la misma manera que el aire
atrapado afecta los cubitos de hielo, hace que el material sea menos transparente,
dándole una apariencia blancuzca.
2. ¿Cuál es la materia prima del vidrio?
 El vidrio es un tipo de material cerámico amorfo. El vidrio se obtiene a unos 1500 °C a
partir de arena de sílice (SiO2), carbonato de sodio (Na2CO3) y caliza (CaCO3).
3. Haga un resumen del proceso de producción del vidrio (utilice los instrumentos tales
como mapas mentales, mapas conceptuales, resúmenes, etc.)
Proceso de producción del vidrio

OPERACIONES DE MAQUINADO Y MÁQUINAS HERRAMIENTA

4. Describa el proceso de torneado.

El torneado es un proceso de mecanizado por arranque de viruta, es decir, parte del
material inicial de la pieza es eliminado hasta darle la forma deseada al producto. La
máquina que lleva a cabo este proceso es el torno.
Etapas del proceso:
 Tiempo de carga/descarga: Fijación de la pieza a trabajar en el torno. La duración de
esta etapa depende del tamaño, peso y otras características de la pieza.
 Tiempo de corte: Las herramientas de corte realizan todos los cortes necesarios para
obtener la pieza deseada.
 Tiempo ocioso: Tiempo ocioso.
 Tiempo de sustitución de herramienta: es el tiempo empleado en cambiar una
herramienta que ya ha excedido su vida útil.
Después de este proceso no suele ser necesario aplicar otros tratamientos de acabado,
ya que se obtienen buenas calidades superficiales y tolerancias muy pequeñas.
Durante este proceso pueden realizarse operaciones tanto internas como externas.
Estas operaciones son: Cilindrado, Refrentado, Tronzado, Ranurado, Roscado interior,
Roscado exterior, Taladrado, Mandrinado, Escariado, Moleteado.
5. Mencione las formas en que se puede sujetar una pieza de trabajo a un torno.
 Son fuerzas que actúan sobre una herramienta de corte en el torneado la cual son
ajustada. Es la fuerza de corte, es la fuerza de empuje o de avance (en la dirección del
avance), y es la fuerza radial que tiende a apartar la herramienta de la pieza de
trabajo que se está maquinando.
6. Describa el fresado de perfiles y de cavidades
Fresado de perfiles: es una forma de fresado terminal en el cual se corta una parte
plana de la periferia
Fresado de cavidades: es otra forma de fresado terminal usado para fresar cavidades
poco profundas en partes planas.
7. ¿Cuál es la diferencia entre un torno y una fresadora?
La fresadora trabaja sobre tres ejes Y,Z,X y el torno sobre X,Z, el torno solo mecaniza
de manera radial mediante el giro de la pieza, y la fresadora lo hace mediante un
cabezal fijo y lo que se mueve es la bancada donde está la pieza,
8. ¿Cuáles son los parámetros principales de un torneado
Los parámetros principales son :
 Velocidad de Corte (m/min)
 Velocidad de Avance (mm/min)
 Profundidad de Pasada
 Avance (mm)
 Espesor de Corte, ac (mm)
 Anchura de Viruta, aw(mm)
 Sección de viruta, Sc(mm2 )
9. Describa las variables y fórmulas que intervienen en los cálculos de la tecnología de
corte, y de 3 ejemplos
Cálculo de los costos totales por Mwh los costos fijos.
 ejemplo en el caso de una planta hidroeléctrica.

10. Investigar sobre el código CNC, el torno CNC, la fresadora CNC
El torno CNC.- control numérico computarizado.

DEFORMACION VOLUMETRICA

11. Mencione los cuatro procesos básicos de la deformación volumétrica.

 Extrusión.
 Laminado.
 Estirado.
 Forjado.
 Punzonado.
12. Una manera de clasificar las operaciones de forjado es por el grado en que el troquel
restringe al material de trabajo. Mencione los tres tipos básicos de esta clasificación.
 Forjado por matriz de impresión
 Forjado por matriz cerrada
 Forjado de matriz abierta

13. Mencione algunos productos que se fabrican por extrusión, por forjado, por laminado,
punzonado y estirado.
 alambres, varas, barras y tubos.
 chapas, tubos, barras.
 ollas.
 fierro corrugado de construcción
 14. Mencione los procesos que se utilizan para fabricar: Ollas de cocina, tuberías de fierro,
fierro corrugado para construcción, alcantarillas, laminas
Proceso de punzonado
Proceso laminado
Proceso estirado.
PROCESAMIENTO DE CERÁMICAS Y CERMETS

15. ¿Cuál es la diferencia entre las cerámicas tradicionales y las nuevas cerámicas desde el
punto de vista de las materias primas?
Los materiales cerámicos tradicionales están fabricados con materias primas de
yacimientos naturales, con o sin proceso de beneficiación para eliminar impurezas a
fin de aumentar su pureza, tales como los materiales arcillosos.
Los materiales cerámicos avanzados están fabricados con materias primas artificiales
que han sufrido un importante procesado químico para conseguir una pureza alta y
una mejora de sus características físicas.
16. Mencione los pasos básicos en la secuencia de procesamiento de las cerámicas
tradicionales.

17. Mencione y describa brevemente algunos de los métodos de formado plástico que se
usan para formar los productos cerámicos tradicionales.
Los plásticos son materiales polímeros orgánicos que pueden deformarse hasta
conseguir una forma deseada por medio de extrusión, moldeo, hilado, etc. Los
plásticos se caracterizan por una alta relación resistencia/densidad, unas propiedades
excelentes para el aislamiento térmico y eléctrico y una buena resistencia a los ácidos,
álcalis y disolventes.

18. Describa las materias primas utilizadas y los pasos para producir cerámicas de piso de
alto transito

PROCESOS DE CONFORMADO PARA PLÁSTICOS

19. Identifique las categorías principales de los procesos para conformar plásticos, según
se clasifican por la configuración geométrica del producto resultante.
Productos extruidos continuos por sección transversal constante distinta de las
láminas, películas y filamentos.
 Láminas y películas y filamentos.
 Filamentos continuos (fibras).
20. En los procesos de conformación de plásticos, la viscosidad es una propiedad
importante de un polímero fundido. ¿De qué parámetros depende la viscosidad?
La extrusión de polímeros es un proceso industrial, en donde se realiza una acción de
prensado, moldeado del plástico, que por flujo continuo con presión y empuje, se lo
hace pasar por un molde encargado de darle la forma deseada
21. Describa brevemente el proceso de extrusión de plástico.
Las fibras que se emplearon en primer lugar en la historia del textil fueron las que la
propia naturaleza ofrecía; pero aunque existen más de 500 fibras naturales, muy pocas
 son en realidad las que pueden utilizarse industrialmente, pues no todas las materias
se pueden hilar, ni todos los pelos y fibras orgánicas son aprovechables para
convertirlos en tejidos.
22. Las fibras y filamentos de polímero se utilizan en varias aplicaciones; ¿cuál de éstas es
la de mayor importancia comercial?
La fibra sintética es una fibra textil que proviene de diversos productos derivados del
petróleo. Las fibras artificiales no son sintéticos, pues estas proceden de materiales
naturales, básicamente celulosa. Algunas veces la expresión «fibras químicas» se
utiliza para referirse a las fibras artificiales y a las sintéticas en conjunto, en
contraposición a fibras naturales.
23. Entre los materiales de fibra sintéticos, ¿cuáles son los más importantes?
Los más importantes es por inyección es una técnica que está conformado por típicos
materiales tales como los termoplásticos , polietileno, el polipropileno y el poli
estireno, obteniéndose productos, que varían ampliamente en la forma y en el
tamaño, con una productividad alta para los productos mas importantes.
24. ¿Cuáles son las diferencias significativas en el equipo y procedimientos de operación
entre el moldeo por inyección de termoplásticos y el moldeo por inyección de
termofijos?
La extrusión es un proceso sumamente versátil, ya que puede ser adaptado, mediante
el empleo de los dados apropiados, para producir una amplia gama de productos.
25. ¿Qué clase de artículos se producen por medio del moldeo soplado, espumado,
conformado, por fundición, termoformado, moldeo rotacional, moldeo por soplado,
moldeo por transferencia, moldeo por compresión, moldeo por inyección, por
extruccion?

TECNOLOGÍA DE PROCESAMIENTO DEL CAUCHO (HULE)

26. ¿Cuál es la materia prima del caucho, cuál es su composición

Los neumáticos se hacen con caucho natural y sintético. La materia prima de este
último es el petróleo, mientras que el caucho natural procede del líquido lechoso
(látex) de diversos árboles tropicales, como el Hevea. El caucho natural supone
aproximadamente un 18% del peso de un neumático.

27. Haga un resumen (mapa mental, conceptual, etc.) de los procesos de formación de los
productos de caucho
A los 8 años de edad se pueden empezar a explotar los árboles; el proceso es
denominado “sangría”, que consiste en hacerle unos cortes en la corteza de los que
emana el látex líquido. El látex líquido cae en unos recipientes informes, donde se
solidifica, para luego ser recolectado. Todo el cúmulo de látex sólido pasará por un
 proceso en el que será cortado en pequeños trozos, y se le aplicará un tratamiento
químico que los oscurece (henna negra, con concentración de parafenilendiamina).Se
compacta en un cubículo móvil, dando como resultado pacas de caucho natural, listas
para convertirse en parte fundamental de neumáticos, cámaras y domases. Luego,
para darle mayor dureza y durabilidad, el caucho natural se vulcaniza. Se hace pasar el
caucho entre rodillos para así hacerlo maleable. Luego, se agrega el óxido de zinc
como agente activaste, mientras se continúa con la mezcla hasta lograr la
homogeneización. Luego se le agrega mercaptobenzotiazol como aceleraste, y azufre
como vulcanizaste, mientras se continúa con la mezcla en los rodillos. Se corta al
material y se vuelve a introducir al sistema para mejorar la homogeneización. La
mezcla homogénea resultante se llamará mezcla maestra. Luego, se le agrega
carbonato de calcio como carga a la mezcla. También se le agrega, como otra opción
en este proceso, caolín. Así se pueden obtener dos diferentes productos de caucho. Se
continúa con los cortes y el mezclado, y al producto homogéneo resultante se le llama
mezcla final. Con un molino de caucho se obtienen láminas grandes de este material.
Luego, estas láminas se ponen en moldes a 150º y bajo la presión de 50 k fuerza por
centímetro cuadrado durante 20 minutos, la que proporciona las condiciones
necesarias para la reacción química efectiva. Se recortan las rebabas de las láminas, las
que luego sirven de base para la construcción de los neumáticos/forros.

28. Haga un resumen de la manufactura de las llantas

Muchas personas creen que una llanta es un pedazo de jebe puesto sobre una capa de
lona. Como se verá en este breve artículo, esta explicación es demasiado simple. El
compuesto de caucho es una mezcla que incluye muchos insumos. Se utilizan tanto
cauchos sintéticos como cauchos naturales. Piensen en un momento el trabajo que
una llanta tiene que realizar. Debe soportar pesadas cargas y tener la suficiente
flexibilidad para resistir continuas deformaciones. Debe estar apta para resistir la
dañina acción de las grasas, aceites, oxígeno y luz solar, enemigos principales del
caucho, debe aportar seguridad al ser utilizada y al mismo tiempo rendir un buen
kilometraje.
 Entre los ingredientes más usados en los compuestos de caucho, tenemos:
 Negro de humo. Añade consistencia y dureza.
 Azufre. Sirve para vulcanizar o "curar" el jebe y convertirlo en un producto útil.
 Cementos y pinturas. Para la construcción y el acabado.
 Fibras de Rayón y Acero. Para fortalecer la llanta.
 Caucho sintético natural. Materiales principales en la fabricación.
 Antioxidantes y anti?ozonantes. Para resistir los efectos dañinos de la luz solar y del
ozono, para hacer que la llanta tenga mayor durabilidad.
 Aceites y grasas. Para hacer más maleable la mezcla y para ayudar en el mezclado de
todos los ingredientes.
Estos insumos son mezclados según una fórmula o receta científica, después de haber
pasado por muchas y diversas pruebas de laboratorio. El mezclado de la "pesada" (así
es como se llama a una receta de caucho) se hace en el segundo piso del Banbury
(sistema donde se realiza el mezclado de la pesada). Se corta el caucho en cubos, se
añaden los otros ingredientes y toda esta carga se deja caer en la recámara del mismo.
El banbury es una recámara, la cual tiene en su interior dos rodillos en forma de espiral
que sirven para mezclar todos los ingredientes. Cuando toda esta "pesada" ha sido
mezclada (alrededor de 200 Kl.) se le deja caer a un molino ubicado en el primer piso.
En este molino se termina de pesar de mezclar dicha pesada, que luego es pasada a
través de una faja transportadora a otro molino. De este, último molino, el laminador
automático extrae en forma continua el compuesto ya bien mezclado y homogenizado
que, después de ser lubricado y enfriado por una línea de ventiladores, es almacenado
sobre parihuelas para así ser transportado a las máquinas en las cuales será utilizado.
 Al llegar a este punto de la operación, se sacan muestras de cada pesada para ser
examinadas en el laboratorio de la fábrica

PROCESOS DE FORMADO PARA MATERIALES COMPUESTOS CON MATRIZ POLIMÉRICA

29. Haga un resumen (mapa mental, conceptual, etc.) de la clasificación de los procesos de
manufactura para compuestos de polímeros reforzados con fibras.
30. ¿Cuáles son los polímeros usados más comúnmente en los polímeros reforzados con
fibra?
31. ¿Qué es un compuesto para el moldeo de láminas (SMC)?
Es un tipo de material compuesto formado por una resina termoestable, un refuerzo
de fibra, cargas y aditivos para mejorar o proporcionar unas determinadas
propiedades finales a la pieza. Se trata de un preimpregnado que se obtiene mediante
la combinación en continuo de este sistema químico termoestable con fibra cortada
“in situ” y su posterior conformado en forma de láminas mediante rodillos de presión
que compactan la pasta, la cual se desplaza envuelta en films gracias a cintas
transportadoras El SMC se fabrica a partir de fibra cortada y se sitúa entre dos capas
del sistema termoestable (resina, sistema catalítico, cargas aditivos, etc.).
Posteriormente, estos rollos son almacenados antes de su moldeo para permitir que el
grosor y la viscosidad sean los adecuados (maduración). Las fibras se depositan de
forma aleatoria aunque suelen estar orientadas ligeramente paralelas a la dirección de
la cinta transportadora. La cantidad de fibra se controla con la velocidad de la cinta.v
Cuando las propiedades del SMC son adecuadas para su moldeo, se corta y se coloca
en el interior de un molde caliente (130-170ºC). Este molde suele ser de acero forjado
y tratado superficialmente para reducir el desgaste. Una vez que la carga se ha situado
en el molde, éste se cierra y el material SMC se comprime (la presión normalmente
oscila entre 50 y 100 bares). El tiempo de curado suele variar entre 30 y 150 segundos
dependiendo de la formulación y del grosor del material. Después del curado, el molde
se abre y se desmoldea la pieza.
32. ¿Cuáles son algunas de las ventajas del procesamiento en molde cerrado para PMC en
relación con el proceso del molde abierto?