Saldadura

SOLDADURA
Prólogo:
En el siguiente trabajo de investigación proponemos con el grupo de estudio mostrar
todo lo que creemos que un estudiante de Ingeniería Electromecánica debería conocer
acerca de “Soldadura”. El mismo aborda: los elementos intervinientes en una soldadura-
sus técnicas y métodos de aplicación de las soldaduras; tipos posibles de soldaduras;
electrodos, tipos y selección; soldaduras con material de aporte no ferroso; soldadura por
arco sumergido; equipos semi - automáticos y automáticos; soldadura de plasma; corte
oxígeno; electrodos de grafito y plasma; entre otros.
Si bien la elección de los temas a desarrollar en modo de monografía entre los

alumnos en la cátedra de “Conocimientos de Materiales” fue aleatoria, nos encontramos
con un tema fundamental en nuestra preparación profesional como ingenieros y por lo
tanto buscaremos brindarle la debida importancia y enfoque en todo lo que vallamos a
desarrollar.
Introducción a soldaduras:
El método de soldadura es el más utilizado para todo tipo de uniones mecánicas entre
metales; las ventajas sobre otras formas de unión, como pueden ser los remaches, bulones,
etc., son muchas, aunque por esto no vamos a caer en la tentación de despreciar otras, pues
para multitud de aplicaciones son más adecuadas sobre todo tipo de aplicaciones son más
adecuadas sobre si el tipo de unión debe ser reversible o desmontables.
Las ventajas más destacadas de la soldadura son, entre otras, las

siguientes:
1) Una unión total, consiguiendo que los dos metales se unan en uno solo; un ejemplo
de esto lo podemos encontrar en la industria del automóvil, que es la forma de
unión, casi exclusiva, en todos los elementos de estos; podemos fijarnos en las
puertas de un vehículo que, por supuesto, están unidas por soldadura y una vez
lijadas y pintadas es imposible distinguir cuales son las uniones realizadas con
soldaduras.
2) La resistencia de la soldadura a la rotura es tan grande que si ésta está
perfectamente realizada y sin porosidad es fácil que la rotura, si la sometemos a un
esfuerzo de torsión, es más fácil que rompa por un sitio distinto al soldado.
3) Otra de las ventajas a tener en cuenta es su costo, que con mucho es más
económico que cualquier otro tipo de unión habitual.
4) También podemos destacar de la soldadura que, una vez que se tiene la suficiente
destreza, es el método más rápido de unión e incluso que se puede usar para acceder
a determinadas zonas que por su inaccesibilidad es imposible utilizar otro medio.
5) También podemos destacar de la soldadura, que si está bien realizada, es un medio
de unión estanco para los fluidos, con lo que conseguimos un ahorro interesante en
juntas de estanqueidad.
Conocimiento de Materiales Pá gina 1
SOLDADURA
Por todo esto podemos decir que la soldadura es un medio de unión económico y
moderno. Como definición diremos que se llama soldadura a la unión de dos piezas de
igual o de distintos materiales, por medio de una fusión de estos materiales al calentarse.
Esta unión puede realizarse con o sin la aportación de otro material.
La
Soldadura:
Soldadura, procedimiento por el cual dos o más piezas de metal se unen por aplicación
de calor, presión, o una combinación de ambos, con o sin al aporte de otro metal, llamado
metal de aportación, cuya temperatura de fusión es inferior a la de las piezas que se han de
soldar.
Tipos de Soldadura: Se pueden distinguir primeramente los siguientes tipos

de soldadura:
Soldadura
heterogénea
Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de aportación: o entre
metales iguales, pero con distinto metal de aportación.
Donde podemos distinguir los

tipos:
Soldadura blanda: Esta soldadura de tipo heterogéneo
se realiza a temperaturas por debajo de los 400 °C. El
material metálico de aportación más empleado es una
aleación de estaño y plomo, que funde a 230 °C
aproximadamente.
Soldadura fuerte: También se llama dura o amarilla.
Similar a la blanda, pero se alcanzan temperaturas
de hasta 800 °C. Como metal de aportación se
suelen usar aleaciones de plata, y estaño; o de
cobre y cinc. Como material fundente para cubrir
las superficies, desoxidándolas, se emplea el
bórax.
Este tipo de soldadura nos proporciona una
resistencia considerable en la unión de dos piezas
metálicas, que puedan resistir esfuerzos elevados y
temperaturas excesivas.
Soldadura
homogénea
Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si lo hay, son de la misma
naturaleza. Pueden ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o por resistencia), etc. Si
no hay metal de aportación, las soldaduras homogéneas se denominan autógenas.
SOLDADURA
Por soldadura autógena se entiende aquélla que se realiza sin metal de aportación, de
manera que se unen cuerpos de igual naturaleza por medio de la fusión de los mismos; así,
al enfriarse, forman un todo único.
Diagrama general de clasificaciones:
SOLDADURA
SODADURA POR ARCO ELECTRICO:

Soldadura eléctrica manual
Funcionamiento
La Soldadura por Arco manual o eléctrico, es un sistema que utiliza una fuente de calor
(arco eléctrico) y un medio gaseoso generado por la combustión del revestimiento del
electrodo, mediante el cual es posible la fusión del metal de aporte y la pieza, generando
con esto una unión metálica resistente a todos los esfuerzos mecánicos.
La fuente de energía para soldar proviene de una máquina de corriente continua (CC), o
de corriente alterna (CA), la cual forma un circuito eléctrico a través de los cables
conductores, del electrodo a la pieza. Este circuito se cierra al producirse el contacto entre
el electrodo y la pieza. El arco formado es la parte donde el circuito encuentra menor
resistencia y es el punto donde se genera la fuente de calor por medio de la cual se provoca
la fusión del material.
Características:
◻ La descarga de corriente eléctrica se debe de producir entre dos superficies sin que
estas se toquen
◻ La descarga eléctrica se produce por la ionización de partículas gaseosas llamado
plasma
◻ Dentro del arco la temperatura es de 15,000 grados centígrados
◻ En la superficie del metal es de 10,000 grados centígrados
◻ El voltaje es bajo, en un rango de 30-80 voltios
◻ La corriente está en un rango de 50A-300A
◻ La corriente es CD y CA, es preferible la CD para metales
◻ Una capa de gas inerte es conveniente sobre el caldo, la capa de gas inerte evita la
oxidación del metal fundido con el oxígeno del medio.

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Equipo de protección:
◻ MASCARA
◻ GUANTES
◻ PECHERA
◻ BOTAS
◻ AMBIENTE VENTILADO
◻ EXTRACTOR DE GASES
Electrodos:
El electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica, rodeado por una capa de
revestimiento, donde el núcleo es transferido hacia el metal base a través de una zona
eléctrica generada por la corriente de soldadura.
Selección del electrodo adecuado:

Para escoger el electrodo adecuado es necesario analizar las condiciones de trabajo en
particular y luego determinar el tipo y diámetro de electrodo que más se adapte a estas
condiciones. Este análisis es relativamente simple, si el operador se habitúa a considerar los
siguientes factores:
1. Naturaleza del metal base.

2. Dimensiones de la sección a soldar.
3. Tipo de corriente que entrega su máquina soldadora.
4. En qué posición o posiciones se soldará.
5. Tipo de unión y facilidad de fijación de la pieza.
6. Si el depósito debe poseer alguna característica especial, como son: resistencia a la
corrosión, gran resistencia a la tracción, ductilidad, etc.
7. Si la soldadura debe cumplir condiciones de alguna norma o especificaciones
especiales. Después de considerar cuidadosamente los factores antes indicados, el
usuario no debe tener dificultad en elegir un electrodo, el cual le dará un arco
estable, depósitos parejos, escoria fácil de remover y un mínimo de salpicaduras,
que son las condiciones esenciales para obtener un trabajo óptimo.
Clasificación de los electrodos según su función:

Los electrodos de varilla se clasifican en base a las propiedades mecánicas del metal
depositado, tipo de recubrimiento, posiciones en las que se puede emplear el electrodo y
tipo de corriente y polaridad a emplear. El sistema de clasificación empleado para
electrodos recubiertos sigue el modelo empleado por la AWS. De acuerdo con este sistema,
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la clasificación de un electrodo se designa con la letra "E" y con cuatro o cinco dígitos. La
letra "E" significa electrodo, los dos o tres primeros dígitos indican la resistencia a la
tracción del metal depositado en miles de libras por pulgada cuadrada, el tercer o cuarto
dígito indica las posiciones en las que debe emplearse el electrodo y el último dígito se
relaciona con las características del recubrimiento, la escoria, con el tipo de corriente y a
polaridad a emplear. De acuerdo con esto, los diferentes dígitos en los electrodos con
clasificación:
E 6 0
1 0
E =
Electrodo.
60 = Resistencia mínima a la tensión de 60,000
lb/pulg^2 1 = Para ser empleado en todas las
posiciones
E XX1X = Cualquier Posición (De piso, horizontal, sobre cabeza y
vertical) E XX2X = Horizontal y de piso solamente
E XX3X = De piso
solamente
E XX4X = De piso, sobre cabeza, horizontal y vertical hacia
abajo.
0 = Es un electrodo con recubrimiento de alto contenido de celulosa y con base de sodio y
que debe emplearse con corriente directa y polaridad invertida.
Electrodos para "Solidificación rápida". Son aquellos diseñados para depositar

metal de soldadura que solidifique rápidamente después de haber sido fundido por el arco. Estos
electrodos sirven para soldar en posiciones verticales y sobre cabeza (además de la plana y
la horizontal). Electrodos pertenecientes a esta clasificación: E-6010, E-6011, E-7010-A1, E–
7010-G, sus principales características son:
◻ Alta penetración.
◻ Son de "bajo depósito".
◻ Dejan poca escoria.
◻ Producen mucho chisporroteo
◻ Se utilizan con corriente relativamente baja.
Aplicaciones principales: Propósitos generales de fabricación y mantenimiento, para

posiciones vertical y sobre-cabeza, soldadura en tuberías, soldadura sobre superficies
galvanizadas o no muy limpias, uniones que requieren alta penetración, soldadura de
láminas delgadas en juntas de borde, esquina y a tope.
Electrodos para "Llenado rápido". Estos electrodos están diseñados para

proporcionar cantidades relativamente altas de metal fundido y son adecuados para realizar
soldadura de "alta velocidad". El metal de soldadura solidifica con relativa lentitud y por
esta razón, estos electrodos no son adecuados para realizar soldaduras fuera de posición.
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Electrodos pertenecientes a esta clasificación: E-7024, E- 6027, E-7020-A1, sus principales

características son:
◻ Poca penetración
◻ Proporcionan "alto depósito"
◻ Permiten velocidades de soldadura relativamente elevadas.
◻ Producen mucha escoria.
◻ Producen muy poco chisporroteo.
Aplicaciones principales: soldadura de planchas de 5 mm. (3/16") o mayor espesor,

soldaduras de filete en posiciones horizontal y plana y soldaduras de ranura profunda en
uniones a tope, soldaduras de acero de mediano contenido de carbono y con tendencia al
agrietamiento (cuando no se dispone de electrodos de bajo hidrógeno).
Electrodos para “Llenado-Solidificación”. Estos electrodos están diseñados

para proporcionar características intermedias entre los electrodos para solidificación y llenado y
proporcionar así relaciones de depósito y penetración "medianas". Electrodos
pertenecientes a esta clasificación: E-6012, E-6013, E- 6014, sus características principales
son:
◻ De penetración y llenado medianos.
◻ Producen cantidades medianas de chisporroteo y escoria.
Aplicaciones principales: soldaduras de filete en posición vertical descendente, propósitos

generales, soldaduras cortas o irregulares que cambian de posición o dirección durante la
aplicación, soldaduras de filete en láminas delgadas. Electrodos de bajo hidrógeno Estos
electrodos están diseñados para producir soldaduras de alta calidad en aplicaciones en las
cuales el metal base tiene tendencia al
agrietamiento, los espesores a soldar son
relativamente grandes (mayores a 19
mm.) o cuando el metal base tiene un
contenido de aleantes ligeramente mayor
al de los aceros dulces. Los electrodos de
bajo hidrógeno están disponibles ya sea
con las características de llenado rápido o
solidificación rápida. Electrodos
pertenecientes a esta clasificación: E-
7018 y E-7028.
SOLDADURA
Clasificación de los electrodos según su revestimiento
Se distinguen básicamente los siguientes tipos de
revestimientos:
1) Celulósicos: Son llamados así por el alto contenido de celulosa que llevan en el
revestimiento, siendo sus principales características:
– Máxima penetración
– Solidificación rápida
– Buenas características de resistencia
– Elasticidad y ductilidad
– Presentación regular
2) Rutílicos: se denominan así por el alto contenido de rutilo (óxido de titanio) en el

revestimiento, y sus principales características son:
– Penetración mediana a baja
– Arco suave
– Buena presentación
– Buena resistencia
3) Minerales: Los principales componentes del revestimiento de estos electrodos son óxidos
de hierro y manganeso siendo sus cualidades más relevantes:
– Buena penetración
– Buena apariencia del depósito
– Buenas propiedades mecánicas
– Alta velocidad de deposición
4) Básicos: Su nombre se debe a la ausencia absoluta de humedad (Hidrógeno) en su

revestimiento, y sus características principales son:
– Alta ductilidad
– Máxima resistencia en los depósitos
– Alta resistencia a los impactos a baja temperatura
– Depósitos de calidad radiográfica
– Penetración mediana a alta
5) Hierro En Polvo: A esta clasificación pertenecen todos los electrodos cuyo revestimiento
contiene una cantidad balanceada de hierro en polvo, siendo sus cualidades más
importantes:
– Se aumenta el rendimiento del electrodo
– Suaviza la energía del arco
– Se mejora la presentación del cordón
– Mejora la ductilidad

SOLDADURA
Ventajas y limitaciones de soldadura:

Ventajas:
◻ El equipo de soldeo es relativamente sencillo, no muy caro y portátil.
◻ El metal de aportación y los medios para su protección durante el soldeo proceden
del propio electrodo revestido. No se necesita protección adicional mediante gases
auxiliares o fundentes granulares.
◻ Es menos sensible al viento y a las corrientes de aire que los procesos por arco con
protección gaseosa. No obstante, el proceso debe emplearse siempre protegido
del viento, lluvia y nieve.
◻ Se puede emplear en cualquier posición, en locales abiertos y en locales cerrados,
incluso con restricciones de espacio. No requiere conducciones de agua de
refrigeración ni tuberías o botellas de gases de protección, por lo que puede
emplearse en lugares relativamente alejados de la fuente de corriente.
◻ Es aplicable para una gran variedad de espesores, en general mayores de 2 mm.
◻ Es aplicable a la mayoría de los metales y aleaciones de uso normal.
Limitaciones:
◻ Es un proceso lento, por la baja tasa de deposición, y por la necesidad de retirar la
escoria, por lo que en determinadas aplicaciones ha sido desplazado por otros
procesos.
◻ Requiere gran habilidad por parte del soldador.
◻ No es aplicable a metales con bajo punto de fusión, como plomo, estaño, zinc y sus
aleaciones, debido a que el intenso calor del arco es excesivo para ellos. Tampoco
es aplicable a metales de alta sensibilidad a la oxidación como el Ti, Zr, Ta y Nb, ya
que la protección que proporciona es insuficiente para evitar la contaminación por
oxígeno de la soldadura.
◻ No es aplicable a espesores inferiores a 1,5-2 mm.
◻ La tasa de deposición es inferior a la obtenida con procesos con hilo continuo.
◻ El proceso no resulta productivo para espesores mayores de 38 mm. Serán más
adecuados los procesos SAW y FCAW.
Pasos para una exitosa soldadura:

1. Produce el arco. Este es el proceso de crear un arco eléctrico “entre” la punta del
electrodo y la pieza a trabajar. Si el electrodo simplemente se “pega” permitiendo
a la corriente pasar directamente a la pieza con la pinza de masa, no se producirá
suficiente calor como para derretir el electrodo y no se fundirán los metales.
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2. Mueve el arco para crear un punto o gota de soldadura. La “gota” o punto de

soldadura es la forma de metal que se produce cuando el electrodo y el metal de
base se funden juntos. Así se rellena el espacio entre las piezas que se están
uniendo y quedan soldadas.
3. Da forma a la soldadura. Esto se hace moviendo el arco atrás y adelante sobre la
zona a soldar, en zigzag o en movimiento de 8, de forma que el metal se distribuya
por todo lo ancho del espacio entre las piezas para que la soldadura quede a tu
gusto.
4. Pule y cepilla la soldadura entre una pasada y otra. Cada vez que completes una
“pasada”, o vuelta de un extremo a otro de la soldadura, es necesario que quites la
escoria o pedazos de electrodo derretido que queden en la superficie del punto de
soldadura, de modo que solo quede el metal más sólido antes de proceder con la
siguiente pasada.
Defectos y soluciones en la soldadura:

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SOLDADORA MIG / MAG:

El soldeo por arco eléctrico con protección de gas, es un proceso de soldeo en el cual el
calor necesario es generado por un arco que se establece entre un electrodo consumible y el
metal que se va a soldar. El electrodo es un alambre macizo, desnudo, que se alimenta de
forma continua automáticamente y se convierte en el metal depositado según se consume.
El electrodo, arco, metal fundido y zonas adyacentes del metal base, quedan protegidas
de la contaminación de los gases atmosféricos mediante una corriente de gas que se aporta
por la tobera de la pistola, concéntricamente al alambre/electrodo.
Mig = Metal Inert Gas Mag = Metal Active Gas
El equipo de soldeo MIG/MAG que consiste básicamente en:
Equipo de soldeo:
Fuentes de energía:
La fuente de energía deberá ser capaz de funcionar a elevadas intensidades,
generalmente menores de 500 A en el soldeo semiautomático y suministrar corriente
continua.
La fuente de energía recomendada es una fuente de tensión constante. Las fuentes de
energía de intensidad constante sólo se podrían utilizar para el soldeo MIG/MAG si se
emplea conjuntamente con un alimentador de velocidad variable y por tanto mucho más
complejo.
Autorregulación del arco:

Al tocar el alambre la pieza, la intensidad de cortocircuito que se origina es muy
elevada, por lo cual el extremo del alambre se funde inmediatamente, estableciéndose un
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arco (cebado instantáneo) cuya longitud es función de la tensión elegida en la fuente de
energía. Una vez cebado el arco entra en juego el fenómeno de autorregulación,
suministrando la fuente la intensidad necesaria para fundir el alambre a medida que éste se
suministra, manteniéndose la longitud de arco correspondiente a la regulación del voltaje
elegida.
Alimentación del hilo: Antes de disponer el

alambre en la unidad de alimentación es
necesario asegurarse que todo el equipo es
el apropiado para el diámetro del alambre
seleccionado.
La alimentación comienza o finaliza accionando un interruptor situado en la pistola.

Donde el arrastre del electrodo que debe ser constante y sin deslizamiento, lo producen los
rodillos de arrastre. También existe un sistema de frenado de la bobina donde se devana el
alambre. La presión que hacen los rodillos sobre el alambre es regulable.
Pistolas: Las también llamadas torchas para el

soldeo por arco con protección de gas deben:
En primer lugar hacer que el alambre se mueva a
través de la pistola a una velocidad predeterminada.
Estar diseñada para transmitir la corriente al
alambre y dirigir el gas de protección.
Algunas pueden traer sistema de refrigeración.
Tubo de contacto: Se encarga de guiar al electrodo

a través de la tobera y hace el contacto eléctrico
para suministrar la corriente al alambre;
Normalmente es de cobre o de alguna aleación de
cobre
Tubo – guía o funda del alambre/electrodo: A través del cual el electrodo llega a la pistola.
Es muy importante el diámetro y material del tubo – guía del electrodo. Se utilizarán de
acero en forma de espiral en el caso de materiales como el acero o el cobre, y serán de
teflón o nylon para el magnesio o el aluminio, aunque también se emplearán para el acero
inoxidable con el fin de no contaminar el electrodo.
Conductos para el agua de refrigeración: (solo para pistolas refrigeradas por agua).
Estas pistolas pueden utilizarse con intensidades hasta de 600 A.
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La pistola puede ser de cuello curvado o rectas.

Alimentación de gas de protección y refrigerante:
Gas de protección: La alimentación de gas se hace desde la botella de gas que tiene en su
salida un caudalímetro para poder graduar el caudal de gas de protección necesario en cada
caso particular. El suministro de gas se puede realizar también desde una batería de botellas
o desde un depósito.
Agua de refrigeración: Cuando se suelda con intensidades elevadas es preciso utilizar
pistolas refrigeradas por agua, ya que la refrigeración de la pistola por el propio gas de
protección sería insuficiente, para evitar que se produzcan daños o la inutilización de la
pistola.
La alimentación del agua para tal refrigeración puede hacerse desde un simple grifo
dispuesto cerca de la máquina de soldeo, o con un sistema de circuito cerrado.
Como ocurría con el gas, existe una electroválvula para que el agua circule solamente en
los momentos que se está soldando. Los conductos de agua también son flexibles y como
los de gas, forman parte del conjunto de la pistola.
Panel de control:
La mayoría de los parámetros de soldadura se pueden regular desde el panel de control
ubicado en la fuente de energía o en la fuente de alimentación del alambre.
Explicaremos algunos de los parámetros regulables que encontramos en el panel de
control:
Tensión de Arco: Este parámetro es uno de los más importantes a la hora de transferir el
material aportado a la pieza. Se puede regular en la mayoría de máquinas por el operario y
nos permite aumentar o disminuir la tensión aplicada en el arco, pero no siempre nos
modificará la intensidad de trabajo.
Naturaleza del Gas: El tipo de gas utilizado para la soldadura influye sobre la transferencia
del material, penetración, la forma del cordón, proyecciones, etc.
Polaridad:
Para la mayoría de las aplicaciones de éste soldeo se utilizan la polaridad inversa
(CCEP) ya que se obtiene un arco estable, con una buena transferencia de metal de
aportación, pocas proyecciones, un cordón de soldadura de buenas características y gran
penetración.
La polaridad directa (CCEN) casi no se utiliza porque aunque la tasa de deposición es
mayor generalmente sólo se consigue transferencia globular.
La corriente alterna no se utiliza en el soldeo MIG/MAG ya que el arco se hace inestable
y tiende a extinguirse.
SOLDADURA
Velocidad de Hilo: En este tipo de soldadura no es la

intensidad la que se regula previamente, sino que es
la variación de la velocidad de hilo la que provoca la
aparición de diferentes intensidades gracias al
fenómeno de la autorregulación.
Materiales de aportación:
Los electrodos empleados son de diámetros pequeños, y se suministran en bobinas para
colocar directamente en los sistemas de alimentación. Para conseguir una alimentación
suave y uniforme debe estar bobinado en capas perfectamente planas y es necesario que no
esté tirante durante su suministro, sino que exista una cierta holgura entre la bobina y la
vuelta que se está desenroscando. Al ser los alambres de pequeña sección y la intensidad de
soldeo bastante elevada, la velocidad de alimentación del electrodo suele ser elevada del
orden de 2.4 a 20.4 m/min para la mayoría de los metales y de hasta 236 [m/min] para las
aleaciones de magnesio.
Dados sus pequeños diámetros la relación superficie / volumen es muy alta, por lo que
pequeñas partículas de polvo, suciedad grasa, etc. pueden suponer una importante cantidad
en relación con el volumen aportado, de aquí que sea de gran importancia la limpieza.
Los alambres de acero reciben a menudo un ligero recubrimiento de cobre que mejora el
contacto eléctrico, la resistencia a la corrosión y disminuye el rozamiento con los distintos
elementos del sistema de alimentación y la pistola.
El material de aportación es, en general, similar en composición química a la del metal
base, variándose ligeramente para compensar las pérdidas producidas de los diferentes
elementos durante el soldeo, o mejorar alguna característica del metal de aportación. En
otras ocasiones se requieren cambios significativos o incluso la utilización de alambres de
composición completamente diferente.
Cuando se varía el diámetro del alambre utilizado se debe cambiar el tubo guía, el tubo
de contacto y ajustar los rodillos, o cambiarlos en caso de que no fueran adecuados para ese
diámetro de alambre
Gases de protección:
El objetivo fundamental del gas de protección es la de proteger al metal fundido de la
contaminación por la atmósfera circundante. Muchos otros factores afectan a la elección del
gas de protección. Algunos de estos son:
1. Material a soldar
2. Modo de transferencia del metal de aportación
3. Penetración
4. Forma del cordón
5. Velocidad de soldeo
6. Precio del gas
SOLDADURA
Los gases más utilizados en el soldeo MIG/MAG son:

◻ CO2 (dióxido de carbono)
◻ Ar (argón), He (helio) o Ar + He
◻ Ar + CO2 o He + CO2
◻ Ar + O2 ( 1-10% de oxígeno)
◻ Ar + O2 + CO2
◻ Ar + He + CO2
◻ Ar + He + CO2 + O2
El soldeo se denominará MAG cuando se utilicen gases activos (CO2, O2), y MIG
cuando se utilicen los inertes (Ar, He).
En general, se utilizan los gases inertes para el soldeo de los materiales no férreos y
aceros inoxidables, utilizándose el CO2, puro solamente con los aceros al carbono; las
mezclas de Ar + CO2 y Ar + O2 se aplican también al soldeo de aceros y en muchos casos
para aceros inoxidables.
Con un caudal de gas muy bajo la cantidad de gas de
protección es insuficiente. Con un caudal de gas muy alto
puede haber turbulencias y formación de remolinos en el gas.
El caudal de gas dependerá en gran medida del tipo de material
base. Para obtener una buena protección, el ángulo de trabajo
de la pistola no debe ser mayor de 10º a 20º. El tubo de
contacto debe estar centrado en la boquilla y las proyecciones
depositadas en la tobera de gas y en la boquilla de contacto
deben retirarse regularmente.
Ventajas y limitaciones:
Ventajas
– Puede utilizarse para el soldeo de cualquier tipo de material.
– El electrodo es continuo, por lo que se aumenta la productividad al no tener
que cambiar de electrodo y la tasa de deposición es más elevada. Se puede
realizar el soldeo en cualquier posición.
– Se pueden realizar soldaduras largas sin que existan empalmes
entre cordones, evitando así las zonas de peligro de imperfecciones.
– No se requiere eliminar la escoria ya que no existe.
Limitaciones
– El equipo de soldeo es costoso, complejo y menos transportable que el
de SMAW.
– Es difícil de utilizar en espacios restringidos, requiere conducciones de gas y
de agua de refrigeración, tuberías, botellas de gas de protección, por lo que
no puede emplearse en lugares relativamente alejados de la fuente de
energía.
– Es sensible al viento y a las corrientes de aire, por lo que su aplicación
al aire libre es limitada.
SOLDADURA
SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO (SAW):

En éste método vemos que el calor es aportado por un arco eléctrico generado entre uno o
más electrodos y la pieza de trabajo.
El arco eléctrico mencionado está sumergido en una capa de fundente granulado que lo
cubre totalmente protegiendo el metal depositado durante la soldadura.
La cantidad de polvo fundente fundido durante la soldadura es aproximadamente la
misma en peso que la de alambre fundido, y se deja sobre el cordón de soldadura como una
capa de escoria vítrea. Bajo esta escoria el metal soldado tiene una superficie lisa, casi sin
ondulaciones, debido al alto aporte de calor que produce un baño de soldadura grande que
solidifica lentamente en contacto con la escoria relativamente fluida.
Funcionamiento:
La corriente eléctrica se conduce entre el electrodo y la pileta fundida a través de un
plasma gaseoso inmerso en el fundente.
La potencia la suministra un generador, un transformador – rectificador o un
transformador y se conduce al alambre (electrodo) a través del tubo de contacto,
produciéndose el arco entre aquel y el metal base.
El calor del arco funde el electrodo, el fundente y parte del metal base, formando la pileta
de soldadura que conforma la junta.
En todos los equipos de este tipo existe un mecanismo que de tracción del alambre
donde es conducido a través del tubo de contacto y de la capa de fundente hasta el metal
base.
El fundente se va depositando delante del arco a medida que avanza la soldadura.
Cuando se solidifica, se extrae el exceso para utilizarlo nuevamente (mientras no
esté contaminado) y el
fundido se elimina
mediante un
piqueteado. En los
equipos modernos
existe una
aspiradora que
absorbe el
excedente de
fundente y lo envía
nuevamente a la
tolva de
alimentación.
SOLDADURA
Aplicaciones:
Materiales:
◻ Aceros suaves con baja aleación, cobre, aleaciones a base de aluminio y titanio,
aceros de alta resistencia, aceros templados y revenidos y aceros inoxidables.
Soldaduras en:
◻ Forma horizontal con espesor mayor de 5mm largas y rectas.
◻ Grandes espesores
◻ A tope y rincones
◻ Construcciones navales, estructuras metálicas, tubos y tanques de almacenaje.
Para algunas de estas utilidades, se utilizan máquinas autopropulsadas.
Selección de los parámetros de soldadura:

La selección de condiciones de soldadura más conveniente para el espesor de chapa y
preparación de junta a soldar es muy importante, a los efectos de lograr soldaduras libres
de defectos tales como fisuras, poros y socavación lateral.
Las variables a ser consideradas son las siguientes:
Polaridad:
◻ Con corriente continua positiva, CC (+) se logra mayor penetración, mejor aspecto
superficial y mayor resistencia a la porosidad.
◻ Con corriente continua negativa, CC (+) se obtiene mayor velocidad de deposición
con menor penetración.
Corriente de soldadura: Determina en forma directa la penetración y la velocidad de

deposición, aumentando ambas con el incremento de corriente.
Diámetro del alambre: Para una corriente dada, aumentando el diámetro se reduce la
penetración pero el arco se torna más inestable y se dificulta su encendido.
Tensión del arco:

Tensiones en
aumento:
◻ Se incrementa la dilución
◻ Ancho de cordón
◻ Disminuye la sobremonta lográndose un cordón ancho y plano
◻ Mayor cantidad de fundente con igual cantidad de alambre. (en el caso de ampliar
fundentes activos, afecta su composición química)
Tensiones en descenso:
◻ Provoca que la penetración tenga una sección transversal en forma de tulipán.
SOLDADURA
◻ Encontrando el voltaje normal de trabajo para soldar a tope en 35 Voltios a 1000 A

pero pudiendo conseguir intensidades de hasta 2000 A.
Velocidad de avance: Al aumentar la velocidad de traslación del arco disminuye el ancho

del cordón y la penetración, incrementándose el riesgo de porosidad. Las velocidades
excesivas se traducen en cordones mordidos y rugosos o picudos.
Longitud libre del alambre: Con un incremento de la longitud libre del alambre, se aumenta
la velocidad de deposición y decrece la penetración.
Inclinación del alambre: Tiene un efecto considerable sobre la penetración y sobre las
eventuales socavaduras.
Espesor de la capa de fundente:

◻ Una cama de fundente de poco espesor puede producir porosidad por una
inadecuada protección del metal fundido.
◻ Una cama muy gruesa desmejora el aspecto del cordón y puede conducir a derrames
del metal fundido en soldaduras circunferenciales y producir dificultades para la
remoción de la escoria en chaflanes profundos.
Alambre para electrodo:

El alambre para soldadura por arco sumergido se emplea en forma de bobinas y éste
cobreado; esto evita la oxidación superficial en el almacenaje y proporciona seguridad en el
contacto eléctrico; con poca resistencia entre el alambre de soldar y los contactos de cobre a
través de los cuales se conduce la corriente.
El diámetro del hilo utilizado depende fundamentalmente de la intensidad de corriente
de soldadura necesaria y puede situarse entre 5mm de diámetro, para corriente de 150 A, a
10mm de diámetro, para una corriente de 3000 A.
La composición de los alambres para soldadura por arco sumergido depende del material
que se suelda, puesto que los elementos aleados se añaden generalmente al alambre y no al
fundente.
Fundentes:
Los fundentes para la soldadura por arco sumergido están granulados a un tamaño
controlado y pueden ser de tipo fundido, aglomerado o sinterizado.
Originalmente se utilizaban fundentes fundidos, machacados y calibrados;
atribuyéndoseles las ventajas de estar totalmente libres de humedad y no ser higroscópicos.
Tanto la composición del fundente como su estado de división influyen en el control de la
porosidad. El proceso de arco sumergido es generalmente más susceptible a la porosidad
causada por superficies herrumbrosas y sucias que el proceso de arco abierto.

SOLDADURA
MATERIALES UTILIZADOS COMO COMPONENTES DE LOS FUNDENTES

MINERAL FÓRMULA
Calcita CaCO3
Corindón Al2O3
Criolita Na3AlF6
Dolomita CaMg(CO3)2
Ferrosilicio FeSi2
Fluorita CaF2
Hausmanita Mn3O4
Hierro Fe
Óxido cálcico CaO
Magnesita MgCO3
Periclasa MgO
Cuarzo SiO2
Rhodenita MnSiO3
Rutilo TiO2
Wellastonita CaSiO3
Zircón ZrSiO4
Zirconita ZrO2
Ventajas:
Ventajas y limitaiciones del proceso:

◻ El arco sumergido, respecto de los otros procesos de soldadura, ofrece las
siguientes ventajas:
◻ Las juntas pueden ser preparadas en “V” con poca profundidad debido a la elevada
penetración del proceso, obteniéndose con esto un menor consumo de alambre y
fundente.
◻ Los procesos de soldadura pueden realizarse a altas velocidades debido a la elevada
intensidad con que se opera en la mayoría de las aplicaciones. Sin salpicaduras ni
arrastre de aire.
◻ No es necesario proteger al operador de la máquina de la emisión de radiación, ya
que el arco se encuentra sumergido en el fundente, evitándose además las
salpicaduras del metal fundido.
◻ El fundente actúa como un desoxidante protegiendo el arco y aportando elementos
de aleación al cordón en el caso de emplear fundentes aleados.
Limitaciones:
◻ Muchas soldaduras requieren algún tipo de respaldo para evitar la perforación del
metal base.
◻ Este proceso conlleva un tiempo de preparación mayor previa mayor que otros.
◻ Con este sistema generalmente se sueldan piezas a partir de los 5 mm de espesor.
◻ La posición de soldadura está restringida a plana y horizontal.
SOLDADURA
SOLDADURA TIG:
Técnicamente denominado “Tungsten Inert Gas” es un sistema de soldadura al arco con
protección gaseosa que utiliza el intenso calor del arco eléctrico, generado entre un
electrodo de tungsteno no consumible y la pieza a soldar, donde puede utilizarse o no metal
de aporte.
Se utiliza un gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la
posibilidad de contaminación de la soldadura por él oxígeno y nitrógeno presente en la
atmósfera.
Como gas protector se puede emplear argón o helio o una mezcla de ambos. Sus
características son las siguientes: es del todo inerte, es decir no se combina con otros
elementos, no es soluble en el baño de fusión, se ioniza fácilmente y es más pesado que el
aire.
Características y prestaciones:
La consecuencia es una ejecución de óptimos resultados. La característica más
importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de soldadura en todos los
metales, incluyendo aquellos difíciles de soldar, como también para soldar metales de
espesores delgados y para depositar cordones de raíz en unión de cañerías. Cuando se
necesita alta calidad y mayores requerimientos de terminación, se necesario utilizar el
sistema TIG para lograr soldaduras homogéneas, de buena apariencia y con un acabado
completamente liso.
Las soldaduras hechas con sistema TIG son más fuertes, más resistentes a la corrosión y
más dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales.
Descripción del proceso:
Con éste sistema, el
arco salta entre la pieza
a soldar y un electrodo
de tungsteno (este
electrodo se fija a una
pistola accionadora) que
es refrigerado por una
circulación de agua y
argón. De la boca de la
pistola emana el gas
protector proveniente de
una botella a través de un tubo conductor. Debido a que el electrodo es infusible, el metal
de aportación procede de una varilla que se introduce en el baño de fusión con la misma
técnica que en la soldadura oxiacetilénica. La mordaza de masa y el electrodo están unidos
por unos cables eléctricos a un generador de corriente, que puede ser continua o alterna.
SOLDADURA
El sistema TIG ofrece numerosas ventajas respecto a otros procedimientos:

Ventajas:
1. La protección gaseosa impide la inclusión de la escoria.
2. La pistola es ligera y maniobrable.
3. La técnica ejecutiva es relativamente fácil y se obtienen óptimos cordones soldando
en todas direcciones.
4. El arco es tranquilo y se puede trabajar fácilmente.
5. La introducción separada del metal de aportación facilita la ejecución de la primera
pasada, porque se puede controlar con facilidad la fusión de las caras.
6. Se pueden soldar casi todos los materiales ferrosos y no ferrosos.
7. No se forman escorias que eliminar.
8. No se requiere de fundente, y no hay necesidad de limpieza posterior en la
soldadura.
9. No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al circular metal de aporte a través del
arco
10. Brinda soldadura de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsión.
11. Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el área de
soldadura es visible claramente.
12. El sistema puede ser automatizado, controlado mecánicamente la pistola y/o el
metal de aporte.
Desventajas:
La limitación de este procedimiento es la velocidad de avance, baja, y el costo del gas, que
es muy alto.
Aplicaciones del Sistema TIG:

La utilización de la TIG es preferentemente para el acero inoxidable, cobre y sus
aleaciones, y sobre todo para las aleaciones ligeras de aluminio y magnesio, para las cuales
ha resultado ser el sistema de soldadura más eficaz u en ciertos casos el único posible.
Este sistema TIG puede ser aplicado casi a cualquier tipo de metal, como: aluminio, acero
dulce, inoxidable, fierro, fundiciones, cobre, níquel, manganeso, etc.
Es especialmente apto para unión de metales de espesores delgados desde de 0.5 mm,
debido al control preciso del calor del arco y la facilidad de aplicación con o sin metal de
aporte. Ej. : Tuberías, estanques, etc.
Se utiliza en unión de espesores mayores, cuando se requiere de calidad y buena
terminación de la soldadura.
Se puede utilizar para aplicaciones de recubrimiento duro de superficie y para realizar
cordones de raíz en cañerías de acero al carbono.
En soldadura por arco pulsado, suministra mayor control del calor generado que por arco
con piezas de espesores muy delgados y soldaduras en posición.
SOLDADURA
Comparación soldadura TIG y Plasma

Partes
SOLDADURA ELECTRICA POR PLASMA:

¿Qué es el plasma y cómo se lo obtiene?
Cuando calentamos un gas neutro con un arco eléctrico, elevando éste a una temperatura
que aumente su energía cinética (de movimiento) hasta un punto determinado, en el cual
los átomos y las moléculas del gas huyen violentamente, se liberan uno o más
electrones quedando sueltos un breve tiempo. Entonces esto genera que haya moléculas
y átomos privados de electrones que se cargarán positivamente denominándose iones.
Por lo tanto, recibe el nombre de plasma cualquier atmósfera gaseosa ionizada es esta
manera. El mismo posee una enorme cantidad de calor, generado por la gran energía
cinética de los electrodos liberados.
Utilizando como fuente de calor el arco eléctrico obtenemos el plasma que, actualmente
se utiliza mucho para la soldadura, corte, metalización y recarga de materiales. El plasma
se obtiene con una pistola especial de forma cilíndrica y de material refractario; en el
interior de la misma está fijado un electrodo de tungsteno. En la parte inferior de la
pistola hay un agujero más pequeño que el electrodo. El gas entra por la parte superior de
la pistola y en contacto con el arco eléctrico se ioniza. La ionización es completada en
el centro de la columna gaseosa que está en contacto directo con el arco, mientras que
en la periferia es muy débil.
SOLDADURA
Se tiene así una zona central de altísima temperatura, cercana a los 20000 °C, circundada
por otra más fría que hace de escudo térmico de protección de la pared de la pistola, que
también recibe refrigeración por medio de una intensa circulación de agua. Al final de la
misma obtenemos un dardo, como en la soldadura oxiacetilénica, pero más sutil y
concentrado.
Modo de soldeo por plasma:

La soldadura por plasma es considerada
como un método más avanzado que la soldadura TIG.
Conocida técnicamente como PAW (Plasma Arc
Welding), la soldadura por plasma alcanza una
densidad energética y temperaturas superiores a la
TIG. El arco eléctrico puede saltar de dos formas y
aplicarse para situaciones diferentes:
1. Entre el electrodo de tungsteno y el material a cortar denominándose arco
transferido o directo. Se emplea en la soldadura y el corte.
2. Entre el electrodo y la parte externa de la boquilla denominándose arco no
transferido o indirecto. Dado su limitado poder calorífico, se utiliza para
soldar espesores pequeños y para la metalización.
Es un sistema de soldadura que usa en su procedimiento dos flujos independientes: el
gas plasma, generalmente argón de alta pureza, que pasa a estado plasmático por medio de
un orificio de reducción que estrangula el paso del gas logrando aumentar la velocidad del
mismo, dirigiendo al metal que se desea soldar un chorro concentrado que puede alcanzar
una temperatura entre 20.000 y los 28.000°C. Ya que el flujo de gas plasma no protege al
arco, el baño de fusión y el material expuesto al calentamiento de la atmósfera, se utiliza un
segundo gas de protección que escolta la zona de soldadura a fin de proteger el baño
con una atmósfera gaseosa del tipo utilizado en la soldadura TIG, formando además, un anillo
protector en la parte más externa de la pistola. El mismo también puede ser argón o mezcla
que lo contenga. Los electrodos utilizados para la soldadura por plasma mayormente son
fabricados con tungsteno sinterizado. En caso de ser necesario material de aportación,
utilizaremos una varilla, un hilo continuo (para la soldadura) o polvo metálico (para la
metalización).
Características generales y aplicaciones:

La soldadura por plasma se utiliza principalmente en uniones de alta calidad tales como
las requeridas en construcción aeroespacial, plantas de procesos químicos e industrias
petroleras. Este tipo de soldadura no contamina el metal base, no produce escoria y se
puede utilizar para soldar los mismos materiales que se sueldan con TIG y otras aleaciones
y materiales muy delgados. Es un proceso rápido y está diseñado para proporcionar
SOLDADURA
aumento de productividad. El remetalizado por plasma da excelentes resultados, ya que

debido a su alta concentración puntual de calor, la transmisión de temperatura al resto de la
pieza es mucho menor que la de una soldadura convencional. Esto evita la concentración de
tensiones que comúnmente origina una soldadura, de lo cual pueden resultar torceduras y
deformaciones al reparar la pieza. Se usa mayormente en uniones de alta calidad en
máquinas electromecánicas, con tecnología de precisión aplicada en el punto a soldar.
Clasificación:
La soldadura por plasma PAW puede aplicarse de tres maneras de acuerdo al amperaje que
se utilice:
Soldadura Microplasma: Se aplica sobre materiales muy delgados con corrientes de
soldadura de 0,1 Amp y hasta de 20 Amp. Esta soldadura puede realizarse sobre espesores
de calibre muy delgado, lo cual no sería posible lograr con ningún otro proceso.
Soldadura medioplasma o soldadura de plasma mediano: Este tipo de
soldadura por plasma funciona por fusión de metal a metal, con corrientes de soldadura de
entre 20 Amp y de hasta 100 Amp.
Soldadura Keyhole u ojo de cerradura: Se emplea para uniones de placas y
tuberías con corrientes de soldadura mayores a 250 Amp, con lo cual se logra la
penetración del arco plasma en todo el espesor del material a soldar.
Partes de la soldadura por plasma:
La soldadura por plasma se compone básicamente de un proceso que comprende muchos

elementos, que ayudan a su eficiente desempeño. Podemos encontrar dentro de ellos:
◻ Gases, los cuales fluyen envolviendo el
electrodo de tungsteno.
◻ El electrodo de tungsteno, que es el
principal ayudante durante el proceso de
soldadura.
◻ Metal base, que puede ser cualquier
metal comercial o diversas aleaciones.
◻ Depósitos de gas, que puede ser de
cerámica, de metal de alta resistencia de
impacto o enfriado por agua.
◻ Manorreductores.
◻ La fuente de alimentación.
◻ Metal de aporte, pero sólo si se cuenta
con él, porque no es indispensable para
la soldadura.

SOLDADURA
SOLDADURA POR PUNTO

Es un procedimiento de soldadura autógena sin metal de aportación donde se utiliza
como fuente calorífica una corriente eléctrica para llevar un volumen de material a la
temperatura de soldadura. El objetivo de este procedimiento es realizar, mediante puntos de
soldadura, la unión al solape de elementos metálicos cuyo espesor es relativamente
pequeño con relación a sus restantes dimensiones. El punto de soldadura está formado por
un núcleo de material calentado hasta su fusión en el lugar de contacto entre las dos chapas
y después de su solidificación, constituye una unión localizada entre ellas.
Características
Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusión del metal base a soldar,
se considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no son consumibles, además no
se necesita material de aporte para que se produzca la unión entre las dos piezas, se
considera un tipo de soldadura rápida, limpia y fuerte.
El material utilizado de los electrodos es una aleación de cobre con Cd, Cr, Be, W con
objeto de que presente una baja resistencia y una elevada oposición a la deformación bajo
una presión estando su dureza comprendida entre 130 y 160 HB.
También este tipo de soldadura necesita de un transformador donde la bobina secundaria
suministra un voltaje a los electrodos de 1V a 10V y una gran corriente, debido a que
generalmente la resistencia de las piezas a soldar es muy baja por tanto la corriente que
debe pasar por la zona a soldar debe de ser del orden de los 500 amperios.
Recomendaciones previas
Antes de proceder a ejecutar la soldadura, se deben observar unas recomendaciones
básicas para evitar efectos indeseados y conseguir una perfecta soldadura. Algunas de estas
indicaciones son:
• Preparar las chapas a unir: Éstas deben acondicionarse dejándolas en chapa viva y
limpias. Una vez terminado este proceso, ha de aplicarse una protección anticorrosiva
electrosoldable a las caras internas de las chapas que estarán en contacto tras la soldadura.
Esta protección es necesaria para evitar focos de oxidación por filtraciones de humedad,
etc.
• Comprobar, en su caso, el tarado del manómetro del aire de alimentación para garantizar
una presión de cierre y forja correcta.
• Elegir adecuadamente los electrodos. El diámetro y geometría de las puntas estarán en
consonancia con el espesor de las chapas a unir. Han de alinearse con cuidado y estar
perfectamente limpios y sin deterioros.
• Ajuste de la distancia entre electrodos. La distancia entre los electrodos, una vez cerrados,
ha de ser la correcta. Si estuvieran muy separados, la presión en las chapas sería
insuficiente, siendo las puntas de los electrodos las que sufrirían el calentamiento y no las
SOLDADURA
chapas a soldar. Si, por el contrario, los electrodos estuvieran muy juntos, se produciría una
sobrepresión en las chapas, que pudiera dar lugar a la expulsión del núcleo del punto
• Es recomendable efectuar una operación previa de soldadura en una probeta preparada a
tal efecto, para asegurarse de que los parámetros de soldadura han sido seleccionados
correctamente.
Ciclo de soldadura
La correcta ejecución de un punto de soldadura implica el seguimiento de una serie de
pasos o ciclo de soldadura:
• Fase de posicionamiento y bajada. Es la operación en la que se produce el acercamiento
de los electrodos hasta aprisionar las chapas a soldar, consiguiendo que éstas entren
íntimamente en contacto, facilitando la ejecución de la soldadura.
• Fase de soldadura. Es la operación por la que se hace pasar la corriente eléctrica a través
de las chapas a soldar, produciéndose así el calentamiento las zonas en contacto con los
electrodos, para poder ejecutar la posterior forja del punto.
• Fase de mantenimiento o forja .Operación posterior a la fase de soldadura, una vez
finalizada ésta, en la que se incrementa la presión de los electrodos sobre las chapas, para,
aprovechando el calentamiento producido en la zona de unión, conseguir la forja del punto
y sus posteriores propiedades mecánicas.
• Fase de cadencia o intervalo .Es la operación final del proceso, en la que se produce la
reducción de la presión de los electrodos sobre las chapas ya soldadas, permitiendo la
retirada de la máquina de soldadura y la vuelta a empezar para ejecutar un nuevo punto.
Variables del proceso del soldeo:

Las principales variables del soldeo por resistencia son:
◻ Clases de corriente eléctrica
◻ Intensidad de la corriente de soldeo
◻ Tiempo de soldeo
◻ Resistencia eléctrica de la unión
◻ Presión aplicada
La corriente eléctrica más utiliza es la alterna tanto monofásica como trifásica. La corriente
alterna, de gran intensidad y baja tensión, se genera en el secundario de un transformador y
se aplica a las piezas a soldar por medio de sendos electrodos de contacto, refrigerados por
aire o agua. Los parámetros que definen una corriente eléctrica de soldeo por resistencia
están comprendidos en los intervalos siguientes:
◻ Tensión: entre 1 y 30 voltios
◻ Intensidad: entre 1000 y 100000 amperios.
◻ Frecuencia: estándar (50 Hz en Europa y 60 Hz en USA) excepto para el
procedimiento de alta frecuencia en la que oscila entre 10000 y 500000 Hz.
Observando la expresión de la ley de Joule (Q = I2. R. T) se observa que la intensidad
de soldeo es el factor de mayor influencia en la generación de calor, por tanto es el
SOLDADURA
que más cuidadosamente hay que controlar. Será necesario alcanzar un valor
mínimo para que los metales a unir se fundan, sin superar un valor máximo que
llevaría a un exceso de fusión y salpicaduras debidas a la presión de los
electrodos. El tiempo de soldeo es el tiempo durante el cual está circulando la
corriente de soldeo. Valores típicos están comprendidos entre 0,1 y varios
segundos. La presión aplicada durante la fase de forja puede ser aplicada
directamente por los electrodos o a través de otros elementos. La influencia de
la presión se manifiesta en la resistencia eléctrica, que disminuye al aumentar
la presión, y en el efecto de forja sobre el núcleo solidificado procedente del
metal fundido, que le confiera una estructura de grano fino y otras cualidades
propias de los metales forjados. La fuerza que se aplica a los electrodos varía
entre los 100 y 500 kg, pudiendo sobrepasar este valor en algunos casos. La
fuerza se desarrolla por la acción de un sistema neumático o hidráulico.
Las ventajas de la soldadura por

puntos:
◻ El método de soldadura por resistencia permite la unión exacta, segura y rápida de una
gran variedad de tipos de materiales y formas.
◻ Chapas, perfiles, barras, piezas estampadas, cables o cordones pueden ser soldados
con mucha precisión entre electrodos puntiformes.
◻ Para evitar deformaciones no deseadas en la parte externa de la pieza, el electrodo
de contacto está concebido en este proceso de tal manera que se produzca el mayor
área de contacto posible.
◻ El uso de
cabezales de
soldadura múltiple
es una solución
viable para
producir múltiples
contactos de
soldadura por
puntos para lograr
así una mayor
fuerza de unión y
aumentar la
precisión.
La soldadura por
puntos es un
método de probada
eficacia para soldar
a largo plazo piezas
con un gran
número de los
cabezales de
soldadura
disponibles
SOLDADURA
SOLDADORA AUTÓGENA U
OXIACETILÉNICA:
La soldadura oxiacetilénica se realiza calentando las superficies que han de soldar
puestas en contacto, por medio de la llama dirigida o dardo producido en un

mechero especial, denominado soplete, por la combustión de acetileno y oxígeno. La
soldadura se puede hacer sin metal de aportación o autógena, o como es mas frecuente
con metal de aportación.
EL
EQUIPO:
Es el elemento que utiliza el acetileno como
combustible y el oxígeno como comburente.
Tanto el oxigeno como el acetileno se suministran
en botellas. El equipo consta de las citadas
botellas dotadas de manorreductores, con el fin
de poder ajustar sus respectivas presiones a las
necesarias, según el soplete a utilizar y las
mangueras que finalizan con el mismo.
Resumiendo, un equipo de soldadura
oxiacetilénica consta de los elementos que
enumeraremos a continuación y veremos con
detalle:
-Las botellas.
-Los manorreductores.
-Las gomas de conexión.
-El soplete.
Las botellas y los gases

combustibles:
El
acetileno:
Es un gas combustible, incoloro y de olor característico que se obtiene por la
reacción del carburo de calcio con el agua, dejando como residuo cal apagada (hidróxido
de calcio). Es explosivo a una presion superior a 1,5 [Kg/cm^2] sin embargo, disuelto
en acetona, puede comprimirse sin peligro hasta 15 [Kg/cm^2], lo que permite
aumentar el volumen de gas en un mismo recipiente. Combinado con el oxigeno, al
inflamarse se mezcla, se forma una llama (oxiacetilénica) de alta temperatura (3100
[ºC]), la cual aprovechamos para realizar soldaduras. Se suministra en botellas que son
recipientes cilíndricos.
En volumen En peso
Masa porosa 25% Masa porosa 15,0 [Kg]
Acetona 40% Acetona 10,5 [Kg]
Acetileno disuelto 25% Acetileno 4,5 [Kg]
Espacio 10% Botella vacía 40,0 [Kg]
Total…………100% Total…………70 [Kg]
El interior de una botella contiene
acetileno en un 80% de su
volumen y una masa porosa
(cenizas, amianto, etc.)
impregnada de acetona que hace
estable el acetileno. Las botellas
normales contienen 4 [m^3] de
acetileno.
SOLDADURA
El oxígeno:
Es un gas incoloro e inodoro que se encuentra como
componente del aire atmosférico en la proporción del
21% de su volumen. Se obtiene para fines industriales,
por destilación fraccionada del aire líquido, el cual
usamos para activar la combustión de la llama en la
soldadura. También diremos que el oxigeno produce el
oxido en los metales.
Al igual que el acetileno se suministra en botellas
que son recipientes de acero estirado con capacidades
normales de 5, 6 y 7 [m^3], a la presion de 150
[Kg/cm^2].
El oxígeno contenido en las botellas se calcula multiplicando la presion del gas en
[Kg/cm^2] por la cantidad de la misma en litros de aguas. Esta capacidad viene indicada en
la ojiva de la botella.
Precauciones:
Con las botellas de acetileno se deben tomar las siguientes precauciones:
◻ No utilizar sopletes de mucha potencia porque el acetileno, en su salida,
arrastra a la acetona.
◻ Evitar toda proximidad de fuentes de calor a las botellas.
◻ No agotar las botellas totalmente para no sufrir pérdidas de acetona.
◻ Localizar las fugas de acetileno con agua espumosa, nunca con llamas.
◻ Abra la válvula lentamente y sin sobrepasar un cuarto de vuelta.
◻ No lubrique la válvula.
◻ Evítense los golpes violentos.
◻ Proteja la válvula con el tapón cuando sea desplazada.
Instrucciones para el manejo de las botellas de oxigeno:

_No deben golpearse las botellas.
_Deben alejarse de los focos de calor.
_No deben engrasarse lo elementos que pueden estar en contacto con el oxígeno, pues 1
[Kg] de aceite con oxigeno equivale a 1 [Kg] de dinamita.
_Cerrar el grifo en cuanto no se utilicen las botellas, aunque estén vacías.
Manorreductores:
El objetivo de los manorreductores es la reducción a la presión del gas embotellado a
presión de 15 [Kg/cm^2] en el caso del acetileno, que es preciso reducir esta presión hasta
0,5 [Kg/cm], que es la presión media de trabajo. También el oxigeno de las botellas,
SOLDADURA
comprimido a 150 [Kg/cm^2], debe reducirse de presión hasta la de utilización, que es de 1

a 3 [Kg/cm^2].
Estas reducciones se logran mediante el uso de aparatos denominados manorreductores,
compuestos de dos cámaras unidas por dispositivos para reducir la presión y dotadas cada
una de ellas con un manómetro, uno de ellos a la llegada del gas denominado de alta
presión, que indica la de la cámara de alta, y otro de baja presión que señala la de la cámara
de baja. Los manorreductores son de bronce o latón. Los de acetileno deben contener
menos de un 70% de cobre para evitar la formación
de acetiluro de
cobre.
Las escalas de los manorreductores de oxigeno son:
_Manómetros de alta: 0-250 [Kg/cm^2].
_Manómetros de baja: 0-5 [Kg/cm^2].
Las escalas para los manorreductores de acetileno
son:
_Manómetros de alta: 0-30 [Kg/cm2].
_Manómetros de baja: 0-3 [Kg/cm2].
Funcionamiento de los manorreductores:
Fundamentalmente los manorreductores están compuestos de dos cámaras, una de alta
presión con su manómetro de alta, y otra de baja presión con su manómetro de baja. Estas
cámaras están comunicadas por una válvula obligada a cerrar por el resorte. La apertura de
la válvula se realiza al girar el husillo que empuja la membrana y una varilla en contacto
con la válvula. La presión del gas se reduce al quedar estrangulado su paso por la válvula y
cuanto menor sea el paso más reducido será la presión en la cámara de baja. Los
manorreductores deben cumplir las siguientes condiciones:
_Deben mantener constante la presión de baja, aunque varíe la presión de alta al ir
vaciándose las botellas.
_Deben mantener la presión de baja independientemente del consumo que se realice.
_Deben producir una sobrepresión lo más reducida posible al cerrar la salida de gas (golpe
ariete).
_Deben de permitir una regulación muy fina de la presión de baja, para lo cual el paso del
husillo es de 1 a 1,5 [mm].
_No deben obstruirse cuando el consumo es grande por congelación del oxigeno al realizar
la expansión.
_Deben ser completamente estancos.
_Deben ser de precio
moderado.
SOLDADURA
Soplete:
Por último, para completar el
equipo de soldadura oxiacetilénica,
nos faltaría el soplete y las gomas o
mangueras que unen este con las
botellas (salida de los
manorreductores).
El soplete es un aparato del
aspecto del que se puede presenciar en la figura, en el que entran dos racores para insertar
las mangueras provenientes de las salidas de las botellas de oxigeno y acetileno.
El soplete es el aparato donde se produce la mezcla del acetileno con el oxígeno. Desde
las mangueras pasa a una cámara a través de unos agujeros calibrados, siendo en esta
cámara donde se efectúa la mezcla de ambos gases saliendo por un tubo llamado lanza que
finaliza en una boquilla, también calibrada para regular la velocidad de salida de la llama.
Lleva incorporado dos llaves de corte y regulación del oxigeno y del acetileno para realizar
la mezcla adecuadamente. El soplete ha de estar diseñado para poder mantener constante el
ajuste efectuado, con el fin que la velocidad de salida de la mezcla sea siempre mayor que
la velocidad de transmisión de llama, para evitar el retroceso de la llama hacia las botellas.
La empuñadura está formada por dos tubos concéntricos, el interior de pequeño diámetro
por el que llega el oxígeno, y el exterior por el que pasa el acetileno. El tubo de pequeño
diámetro termina en un estrechamiento al llegar a la sección que circula de inyección, que
produce un aumento en la velocidad del oxigeno que circula por él, hasta llegar a unos 3000
[m/seg], aspirando acetileno que circula por el tubo concéntrico, que se estrecha también
en esta sección lo que impide el retroceso de la llama.
El acetileno y el oxigeno, mezclados primeramente y en la proporción de uno a uno
entran a continuación a la cámara de mezcla donde se realiza ésta íntimamente, elevándose
la presión de 0,12 a 0,2 [atm]. Como esta cámara es de forma alargada se denomina lanza,
en la punta de la lanza va roscada la boquilla donde se quema la mezcla. Los sopletes son
generalmente de latón, salvo la boquilla que es de cobre. También existen adaptadores de
boquillas de corte que son útiles para realizar cortes sobre piezas de hierro o acero.
Para proceder al encendido del soplete se abre primero la llave de paso del acetileno y
luego se enciende acercando una chispa o una llama a la salida de la boquilla, lo cual hace
que el acetileno comience a quemar lo cual produce una llama ondulante y de color blanco.
A continuación se abre poco a poco la llave de paso del oxigeno hasta que la llama tenga el
color correcto.
Potencia del soplete:
Para cada grueso y extensión de las zonas

de soldadura debe emplearse una llama de
profundidad adecuada, y como con cada
soplete solo puede regularse ésta entre limites

SOLDADURA
relativamente reducidos, es preciso disponer de sopletes de diferentes potencias, o mejor de

un soplete con un juego de conjuntos de inyector, lanza y boquilla denominados pieza
intermedia, de diferentes diámetros, que se colocan en la empuñadura sujetos de una tuerca
tapón.
La llama:
Se denomina llama a la combustión de una sustancia con el oxigeno puro o una mezcla
que lo contenga, cuando en la combustión se necesita. Este fenómeno desarrolla luz y calor.
Las llamas para soldar se consiguen variando las proporciones de acetileno y oxigeno,
obteniéndose diferentes tipos de llama.
Clases de llama y su empleo:

Variando las proporciones de acetileno y oxigeno y las presiones de salida respectivas
pueden obtenerse las siguientes clases de llamas oxiacetilénicas:
Variando las proporciones de oxigeno acetileno:

_ Llamas neutras.
_ Llamas oxidantes.
_ Llamas carburantes.
Variando las presiones de salida:
_ Llamas blandas.
_ Llamas normales.
Llama neutra:
Es de color azul brillante, es llama reductora
adecuada para soldar hierro, ya que no precisa
desoxidante, el oxigeno del aire se utiliza para
completar la combustión que de otra forma
resultaría incompleta.
Si las proporciones de oxigeno y acetileno son las adecuadas para una combustión
perfecta, la llama no es oxidante ni carburante, y se denomina neutra.
Llama oxidante:
Es aquella que en la zona soldante se
encuentra abundancia de oxigeno. Esto se
consigue aumentando la proporción de oxigeno
abriendo la llave de paso correspondiente de
este gas.
Esta llama es de color azulado y su penacho es mas corto que en la llama neutra, pues al
quemarse completamente el acetileno en la combustión primaria disminuye la combustión
secundaria con el oxigeno del aire que tiene lugar en el penacho, que por este motivo casi
desaparece. La llama oxidante oxida y quema los metales base y de aportación
produciéndose por esto muchas chispas. Esta oxidación que es un inconveniente,
SOLDADURA
proporciona en cambio la ventaja de que eleva la temperatura en la zona de soldadura y la

fusión se realiza más fácilmente. Si se emplean metales de aportación con metales
reductores, como silicio, níquel, aluminio o manganeso, son estos metales los que se oxidan
y no el metal base, obteniéndose altas temperaturas sin el inconveniente de la oxidación del
metal base.
Llama
carburante:
La llama carburante se produce aumentando

la proporción de acetileno, abriendo para esta la
llave correspondiente del soplete. Esta llama se
caracteriza por tener un dardo mas largo que la
llama neutra y un penacho largo y también
alargado. El exceso de acetileno puedo valorarse por la longitud del dardo. Como en la
zona soldante de la llama hay exceso de carbono el metal resulta carburado y si es acero se
endurece y aumenta su fragilidad.
Llama
dura:
La rigidez de la llama aumenta con la velocidad de combustión, la cual depende, a su
vez, de la proporción y presion de la llegada de los gases al soplete. Suponiendo que la
relación de la mezcla se mantenga constante, los gases aumentan su velocidad por encima
de lo normal al aumentar la presion de los mismos. Esta llama se caracteriza por tener un
dardo largo y muy brillante. Esta llama arrastra al metal fundido y si el espesor a soldar es
pequeño, se perfora constantemente la chapa.
Llama
blanda:
Cuando la proporción de la mezcla se mantenga constante, pero la presion de los gases,
y por tanto su velocidad sea mas pequeña de lo normal, se obtiene este tipo de llama. Es
mas corta de lo normal, caldea poco, y puede ocasionar un retroceso de llama. Puede
interesar en soldaduras de piezas de espesor inferior a 1 [mm] pero se requiere mucha
habilidad.
Material de aportación:
Sabemos que para realizar este tipo de soldadura se puede hacer
simplemente calentando las piezas a soldar hasta que estas se
unan por fusión o con un material que aportamos entre los metales
a soldar para conseguir mayor consistencia y que es la forma más
frecuente de soldar.
El material de aportación es un material de composición parecida a la del material a unir,
pero recocidos y aleados con otros materiales apropiados para facilitar su fundición. Se
suministra en diametros en función del espesor del material a soldar.
SOLDADURA
En el caso del cobre, según sea fuerte o blando, la composición de la aleación tendrá más
o menos plata y otros metales con el fin de obtener un punto de fusión apropiado.
El latón también se utiliza como suelda en forma de varilla, con el desoxidante
incorporado.
Proceso de soldadura:
A modo de síntesis daremos una serie de pautas para proceder al momento de soldar:
1. Corroborar el espesor del material a soldar, para colocar el equipo correspondiente
acorde a la potencia que necesitara nuestro soplete.
2. Se abren las válvulas de las botellas teniendo en cuenta las presiones que son
adecuadas para cada gas. Para el acetileno: 0,5 [Kg/cm^2] y para el oxigeno: 1 a 3
[Kg/cm^2].
3. Abrir las válvulas del soplete procurando que la del acetileno se haya abierto en
mayor medida que la del oxigeno.
4. Inflamar los gases utilizando un a llama piloto o chipa.
5. Regular las válvulas del acetileno y del oxigeno, con el objetivo de tener la
proporción adecuada acorde al tipo de llama que se requiera.
6. Teniendo la llama correcta procedemos a acercarla a una distancia de unos 3 a 4
[mm] del material en cuestión.
Seguridad personal:
Se destacan los siguientes elementos para el cuidado personal de la persona encargada de
realizar la soldadura.
Polainas de cuero
◻ Calzado de seguridad.
◻ Casco o careta.
◻ Pantalla de protección de sustentación manual.
◻ Guantes de cuero de manga larga
◻ Manguitos de cuero.
◻ Mandil de cuero.
◻ Casco de seguridad, cuando el trabajo así lo requiera.
SOLDADURA DE PLASTICOS:
La soldadura de plástico es un proceso destinado a unir piezas constituidas de materiales
termoplásticos. La soldadura tiene lugar por el reblandecimiento de las zonas a unir. Las
moléculas del polímero adquieren cierta movilidad por acción de un agente externo (calor,
vibración, fricción, disolvente, etc.). Al juntarse ambas piezas y aplicárseles presión, se
logra la interacción de las moléculas de ambas partes a unir, entrelazándose. Una vez
cesada la acción del agente externo, disminuye el movimiento de las moléculas quedando
constituida una estructura entrelazada de las mismas, formándose la unión de ambas partes
plásticas.
SOLDADURA
Soldadura por placa caliente:
Es la más simple de las técnicas de
producción en masa para unir
plásticos. Una placa calentada se
sujeta entre las superficies a unir
hasta que se ablanden. La placa se
retira y las superficies se reúnen de
nuevo bajo presión controlada
durante un período específico.
Las superficies fusionadas se dejan enfriar, formando una unión. La herramienta de
soldadura o elemento calefactor está construido comúnmente de calentadores eléctricos
insertos en una placa de aluminio.
Las temperaturas son generalmente entre 180 [°C] y 230 [°C] dependiendo del espesor y
del tipo del material a soldar.
Soldadura por ultrasonido:

Este método utiliza vibraciones de alta
frecuencia mecánicas para formar la unión. Las
piezas a ensamblar se mantienen juntas bajo
presión entre el sonotrodo oscilante y un yunque
o cuna inmóvil y se someten a vibraciones
ultrasónicas de frecuencia de 20 a 40 [KHz] en
ángulo recto con el área de contacto.
La acción de la alta frecuencia genera calor en la
interfaz común para producir una soldadura de
buena calidad. Los equipos para este proceso son
bastante caros por lo que se prefiere su uso en
grandes series de producción.
La soldadura se limita a los componentes con longitudes de soldadura que no excedan de
unos pocos centímetros.
Soldadura por
láser:
La soldadura por láser es adecuada para unir películas y piezas plásticas. Se utiliza un
rayo láser para fundir el plástico en la región de la unión. El láser genera un haz intenso de
radiación (por lo general en la zona infrarroja del espectro electromagnético), que se centra
sobre el material a unir. Esto excita a una frecuencia de resonancia en la molécula, lo que
resulta en el calentamiento del material circundante.
Éste método utiliza un proceso de producción de alto volumen con la ventaja de no crear
vibraciones y la generación de inflamación mínima de la soldadura. Los beneficios de un
sistema de láser incluyen; un haz de potencia controlable, lo que reduce el riesgo de la
SOLDADURA
distorsión o daños a los componentes; enfoque preciso del haz

de láser permitiendo que se formen uniones precisas en un
proceso sin contacto, que es a la vez limpio e higiénico. La
soldadura por láser se puede realizar de una manera de disparo
único o continuo, pero los materiales a unir requieren de
sujeción. Generalmente se utiliza para la unión de un
termoplástico transparente al laser (no absorbente del infrarrojo)
con un termoplástico opaco absorbente del infrarrojo, el cual se
calienta y funde para generar la soldadura.
Las velocidades de soldadura dependen de la absorción de
polímero.
CORTE CON OXIGENO:

El oxicorte consiste en separar o dividir un metal mediante la combustión del mismo, en
presencia de oxígeno.
Este método de corte se logra calentando el acero a su temperatura de ignición en una
atmosfera con altos contenidos de oxigeno de alta pureza, se puede separar el corte en dos
etapas:
◻ La primera, el acero a cortar se calienta a altas temperaturas con llamas producida
por oxígeno y un gas combustible (acetileno, hidrogeno, propano, hulla, tetreno y
crileno), esta etapa se la llama de precalentamiento.
◻ En la segunda, llamada etapa de corte, una corriente de oxigeno (de alta pureza) que
oxida cortando el metal y elimina los óxidos de hierro producidos.
El corte del material no se da por fusión del metal a cortar sino por combustión del mismo.
Al avanzar con el proceso de corte, el metal se va quemando.
Principios básicos del corte:

Para la ignición de algún tipo de material son necesarios tres elementos fundamentales:
◻ Combustible: en el corte con oxígeno el combustible es el material a cortar, hierro

(Fe), el cual debe estar a su temperatura de
ignición (870ºC).
◻ Comburente: es el elemento que oxida al
combustible en cuestión, en este caso se
utiliza oxigeno (O2) de un nivel de pureza
del 99,5%.
◻ Agente iniciador: este viene por parte del
soplete, en la etapa de precalentamiento.

SOLDADURA
Dicho esto podemos decir que el soplete debe cumplir con tres funciones, precalentar el
Fe contenido en el acero a una temperatura adecuada para que se dé la ignición, generar una
atmosfera envolvente con una proporción adecuada de O2 y por ultimo brindar el agente
iniciador.
Realización del corte:

Se puede hacer con distintos gases e hidrocarburos, los más usados en las industriar son
las mezclas de oxigeno-hidrogeno u oxigeno-acetileno, estos gases (acetileno, hidrogeno)
son los combustible que generan la llama para la etapa de precalentamiento.
Dicha llama tiene la finalidad del precalentamiento de la pieza que se quiere cortar en un
punto localizado, (el metal se torna de un color naranja brillante y pueden verse algunas
chispas saltar de la superficie).
Una vez precalentada la zona, se le da paso al aporte extra de oxígeno a presión, el cual
genera el corte, obteniendo así dos efectos: la oxidación del metal y la retirada del material
fundido.
Una vez iniciado el corte, la reacción de oxidación del hierro es altamente exotérmica, y
esa enorme cantidad de energía despedida en la reacción ayuda a llevar las zonas
colindantes a la temperatura de ignición, y poder así progresar con la acción del corte.
Variantes a tener en cuenta:

◻ Presión de los gases: se debe tener buena disposición de oxígeno para el
recalentamiento y corte así mismo del acetileno.
◻ Volumen de la mezcla de gases: para la llama de precalentamiento se debe
proporcionar una correcta mezcla de acetileno y oxígeno para el tipo de boquilla que
se utiliza, la válvula del oxígeno de corte debe estar completamente abierta.
◻ Tiempo de precalentamiento-corte: el tiempo que demora el material para

precalentarse y luego activar el oxígeno de corte depende del tipo de boquilla y el
espesor del material.
◻ Velocidad de corte: para este punto se debe
tener en cuenta los pasos anteriores,
condiciones de mezcla y presión de los gases,
material a cortar.
◻ Ancho de corte: antes de realizar el corte de
cualquier pieza se debe tener en cuenta la
ranura que el soplete provoca en el material al
cortarlo.
◻ Llama: es un factor fundamental para el
correcto funcionamiento del soplete, se
pueden obtener tres tipos de llamas,
(explicadas en el proceso de soldadura oxiacetilénica).
SOLDADURA
Equipos del oxicorte:

Un sistema de corte por oxigeno está compuesto de los siguientes elementos:
◻ Tanques: son necesarios dos, uno que contenga el gas oxidante (O2)
y el otro del comburente (acetileno), es necesario tener en cuenta la
seguridad, mantenimiento, transporte y almacenamiento de estos
gases debido a la alta presion que contienen y alta inflamabilidad del
contenido.
◻ Manorreductores: reducen la presión de los tanques (150 atm)
a presiones adecuada para el corte (0.1 a 10 atm).
◻ Soplete cortador: contiene las llaves de regulación y una
cámara donde ocurre la mezcla de los gases y contiene la
boquilla de corte.
◻ Válvulas antirretroceso: logran que el gas pase en un solo
sentido.
◻ Mangueras: conducen los gases de los tanques de
almacenamiento hasta el soplete.
◻ Boquilla de corte: es el componente fundamental del proceso de
corte con oxígeno. Se deben seleccionar según el material, velocidad de corte, presión
de oxigeno de corte, y el ancho del corte.
Esta compuesta de dos secciones: la central por donde
sale el oxigeno a alta precion para el corte y la
seccion periferica, es por la que sale la mezcla de
acetileno-oxigeno para el precalentamiento.
Medidas de seguridad:
A partir de:
◻ Partículas no incandescentes desprendidas durante la operación de picado de la
escoria en el proceso de soldadura.
◻ Partículas incandescentes desprendidas durante la operación de corte o soldadura.
Medidas preventivas:
◻ Controlar las chispas y partículas en origen, utilizando pantallas, lonas o cubiertas

ignífugas para aislar el puesto de trabajo y proteger a terceras personas frente a este
riesgo.
◻ Antes del comienzo de los trabajos, se delimitará la zona, en la vertical del puesto,
donde puedan caer chispas y material incandescente.
◻ Previamente al comienzo de los mismos, se comprobará que no hay personas en el
entorno de la vertical del puesto de trabajo.
SOLDADURA
◻ Se señalizarán las piezas calientes para evitar que puedan ser tocadas de manera
imprevista.
◻ Aislar el puesto de trabajo mediante pantallas fijas o móviles, si es posible, para
evitar riesgos a terceros.
◻ Siempre que sea posible, como protección colectiva, se evacuarán los contaminantes
bien por sistemas de extracción localizada o por ventilación general.
◻ Estas operaciones se intentarán realizar en lugares bien ventilados.
◻ En el caso de que los trabajos se realicen en taller, éste tendrá ventilación directa y
constante.
◻ Se tendrá especial cuidado cuando se tengan que soldar o cortar materiales pintados
o recubiertos de metales (Pb, Cd, Cr, etc.).
Contactos térmicos:
◻ Por contacto de todo o parte del cuerpo con objetos, piezas, etc., que se encuentran a
temperatura elevada como son piezas calientes o gotas de material fundido.
◻ Además, en el oxicorte, se ha de añadir el riesgo de congelación por contacto con
gas licuado y quemaduras por contacto con gas a alta temperatura.
Radiaciones no ionizantes:
◻ Pueden producirse posibles lesiones en ojos y piel por exposición a radiaciones
visibles, infrarrojas y ultravioletas que se producen durante estos procesos.
Exposición a sustancias tóxicas o
asfixiantes:
Los gases y vapores metálicos se pueden generar por volatilización y oxidación de los
componentes metálicos del material a trabajar y de su posible recubrimiento, ya sea un
recubrimiento metálico (galvanizado, cromado, niquelado, etc.), o una pintura que al
quemarse genera óxidos de los componentes metálicos de la misma.
Los gases producidos durante estas operaciones pueden producir lesiones o afecciones a
las personas expuestas.
CORTE CON PLASMA

Para comenzar a describir el corte con plasma primero vamos a definir que es el plasma:
Una descripción común del plasma es decir que es el

cuarto estado de la materia. Normalmente pensamos en los
tres estados de la materia como el sólido, el líquido y el
gaseoso. La diferencia entre estos estados está relacionada
con sus niveles de energía. Cuando aportamos energía en
forma de calor a algo sólido, éste cambia de estado sólido
a líquido, esta transformación se llama fusión. Si
aportamos más energía, el líquido cambia del estado
en el que se encuentra al estado gaseoso, esta
transformación se llama vaporización. Al aportar aún
más energía a estos gases se
SOLDADURA
ionizan. El proceso de ionización hace que el gas se convierta en un conductor de la

electricidad. A este gas ionizado conductor se le llama plasma.
Funcionamiento de una cortadora por plasma:

El cortador de plasma se utiliza para cortar metal con mucha precisión, a partir de
energía eléctrica y aire comprimido.
En determinadas condiciones este aire en interacción con una corriente eléctrica se
transforma en plasma que sale por el extremo del soplete, el cual permite cortar un metal.
Partes principales:
Manguera de aire comprimido: es la que suministra el gas que se va a ionizar y convertir el
plasma.
Conexión a la red eléctrica: para generar la energía necesaria para realizar el cambio de
estado.
Transformador y rectificador: transforma la corriente de alimentación (CA) en corriente
continua y eleva el voltaje.
Soplete: en él se genera el plasma.
Terminal positivo: por medio de un cable se polariza el metal a cortar.
Realizacion del corte:

Como primera medida la maquina debe tener acceso a energía eléctrica y a una fuente de
gas comprimido, los más utilizados son nitrógeno, oxigeno o argón.
Al iniciar la maquina se envía la energía eléctrica y el gas comprimido al soplete, estos
interactúan entre si y da lugar a la generación del plasma*, el mismo sale del soplete debido
a que el metal que se desea cortar se encuentra conectado al terminal positivo de la
cortadora (se polariza positivamente la superficie a cortar), como este terminal es positivo
se lleva toda la corriente eléctrica evitando el riesgo de electrocución y obliga al plasma a
elevadas temperaturas a salir por la boquilla y generando el corte buscado.
*Generación del plasma: en el extremo del

soplete se encuentra un electrodo conectado
negativamente, rodeado por una pared positiva. En
este punto la maquina hace pasar el gas por el soplete,
este se divide en dos canales, uno pasa por la periferia
cuya función es enfriar la boquilla y elimina el
residuo del corte, el otro canal envuelve el electrodo.
A continuación y debido a la diferencia de potencial
que existe entre el electrodo negativo y positivo se
produce un arco eléctrico (arco de ignición), de altas
temperaturas, realizando así el cambio de estado de gas
a plasma.
SOLDADURA
Características y tipos de corte:
La cortadora de plasma es un sistema de corte en
el que la calidad del plasma dependerá de la
presión del gas y la temperatura del plasma. Este
tipo de cortadoras nos permite cortar materiales
desde 0.5 mm hasta 165mm de espesor.
El equipo de corte puede realizar el trabajo a partir
de:
◻ Corte por plasma por aire.
◻ Corte por plasma con inyección de agua.
◻ Corte de oxígeno.
◻ Corte con doble flujo.
La diferencia de un equipo a otro vendrá dada por los gases empleados, la cantidad y
presión de los gases, la boquilla, la velocidad de corte y la intensidad del arco.
Medidas de seguridad:
LA SOLDADURA Y EL CORTE DE ARCO PUEDEN SER NOCIVOS PARA
USTEDES Y PARA LOS DEMÁS, por lo que el utilizador deberá ser informado de los
riesgos, resumidos a continuación, que derivan de las operaciones de soldadura.
ELÉCTRICA – Puede matar. · Instalar y conectar a tierra la soldadora según las normas
aplicables. · No tocar las partes eléctricas bajo corriente o los electrodos con la piel
desnuda, los guantes o las ropas mojadas. · Aíslense de la tierra y de la pieza por soldar. ·
Asegúrense de que su posición de trabajo sea segura.
HUMOS Y GASES: Pueden dañar la salud. · Mantengan la cabeza fuera de los humos.
Trabajen con una ventilación adecuada y utilicen aspiradores en la zona del arco para evitar
la presencia de gases en la zona de trabajo.
RAYOS DEL ARCO: Pueden herir los ojos y quemar la piel. · Protejan los ojos con
máscaras para soldadura dotadas de lentes filtrantes y el cuerpo con prendas apropiadas. ·
Protejan a los demás con adecuadas pantallas o cortinas.
RIESGO DE INCENDIO Y QUEMADURAS: Las chispas (salpicaduras) pueden causar
incendios y quemar la piel; asegurarse, por tanto de que no se encuentren materiales
inflamables en las cercanías y utilizar prendas de protección idóneas. RUIDO: Este aparato
de por sí no produce ruidos superiores a los 80dB. El procedimiento de corte
plasma/soldadura podría producir niveles de ruido superiores a tal límite; por consiguiente,
los utilizadores deberán poner en práctica las precauciones previstas por la ley.
PACE-MAKER (MARCA – PASOS): Los campos magnéticos que derivan de
corrientes elevadas podrían incidir en el funcionamiento de los pace-maker. Los portadores
de aparatos electrónicos vitales (pace-maker) deberían consultar el médico antes de
SOLDADURA
acercarse a las operaciones de soldadura de arco, de corte, des agrietamiento o soldadura

por puntos.
EXPLOSIONES: No soldar en proximidad de recipientes a presión o en presencia de
polvo, gas o vapores explosivos. Manejar con cuidado las bombonas y los reguladores de
presión utilizados en las operaciones de soldadura.
EN CASO DE MAL FUNCIONAMIENTO, PEDIR LA ASISTENCIA DEL

PERSONAL CUALIFICADO.
Comparación Plasma – Oxicorte:

Plasma:
◻ Ventajas competitivas en tecnología de corte.
◻ Velocidad de corte más rápida.
◻ No requiere tiempo de precalentado del material.
◻ Mejor calidad de corte, menos costo de mano de obra.
◻ Flexibilidad a la hora de cortar acero al carbono, inoxidables y aluminio.
◻ Costo de producción más bajos.
◻ Permite cortar metales mucho más delgados.
◻ Permite cortes con una sangría considerablemente menor.
◻ Todo esto trae como beneficio mayor productividad por jornada y menor costo por
pieza trabajada.
Oxicorte:
◻ Deja escoria en la zona de corte, lo cual requiere tiempo de limpiado.
◻ Cambios estructurales en el metal producidos por el calor que esta máquina necesita.
◻ Menor costo inicial (menor costo de adquisición).
CORTE CON ELECTRODOS DE GRAFITO

También llamado “Arco-aire”, se trata
de un proceso de eliminación de
material que utiliza simultáneamente
aire comprimido y calor producido por
un arco eléctrico que se establece entre
el electrodo de carbón-grafito y la pieza
metálica a cortar.
El aire comprimido va dirigido en
forma paralela al electrodo, expulsando
el material fundido que se ha originado
por la acción del arco eléctrico.
SOLDADURA
El proceso arco-aire puede ser utilizado con

todos los metales y aleaciones, tales como aceros
ordinarios, aceros inoxidables, las fundiciones,
cobre, etc. Este proceso introduce el carbono en
la superficie del material base, afectando así a los
aceros inoxidables, por tal motivo al terminar la
operación se debe esmerilar los bordes para
eliminar la capa carburada.
PARTES PRINCIPALES
◻ Aire comprimido: se utiliza un compresor para suministrar el aire, o gas inerte, pero en
ningún caso oxígeno.
◻ Corriente eléctrica: es necesario una fuente de corriente alterna o continua*, tiene que
ser de tensión constante o intensidad contante (es recomendable una fuente de
intensidad contante), un voltaje e vacío de 75-80v
*corriente alterna-continua:
◻ corriente alterna: se puede utilizar, pero requiere electrodos especiales que son más
costosos y su rendimiento es inferior. Su manipulación es más dificultosa y respecto a
las tensiones e intensidades son similares a la de corriente continua.
◻ Corriente continua: es recomendable trabajar con este tipo de corriente pero con una
polaridad inversa, la polaridad directa provoca serpenteo.
◻ Porta electrodos: su aspecto externo es similar al de un soldados común a electrodos:
Cabezal: contiene el electrodo y tiene unos agujeros

por donde sale el gas comprimido.
Mango: contiene el botón de paso de aire y a él
llega la manquera que transporta el aire.
Hay tres tipos de porta electrodos, que dependen del
diámetro del electrodo y los trabajos que se llevaran
a cabo, ellos son:
◻ K-3: son los más utilizados y tienen cabeza giratoria con dos orificios de salida de
aire, se utiliza para electrodos con diámetro de 4, 5, 6, 8 y 10mm.
◻ K-5: similares a los K-3 pero con más robustez, mangos más largos y soporta
electrodos de diámetro de 8, 10, 13 y 16mm.
◻ K-6: son los de mayor tamaño y más reforzados y soportan electrodos de hasta
19mm.
ELECTRODOS:
Pueden ser de carbono o carbono-grafito, la estructura química del grafito permite una
mejor conductividad eléctrica que el carbono puro no posee, además esta mezcla de

SOLDADURA
minerales permite una longitud de arco mayor, evitando así la formación de

cortocircuitos y alargando la vida útil de la fuente.
Propiedades de los electrodos:
Están recubiertos de una fina capa de cobre cuya función es facilitar la circulación de
corriente, evitar la erosión producida por el chorro de aire y evita que el electrodo se
deforme.
Factores a tener en cuenta a la hora de seleccionar los electrodos:
o Se dimensionan en función de la intensidad.
DIAMETRO (MM) 4 5 6,3 8 10 13 16
INTENSIDAD 80 12 20 25 40 60 600
MIN(A) 0 0 0 0 0
INTENSIDAD 150 20 40 50 60 90 1000
MAX (A) 0 0 0 0 0
o Están formados de carbono o carbono-grafito recubiertos de cobre.

o Deben contar con buena conductividad térmica y eléctrica.
o Deben resistir los choques térmicos y desgastarse lo mínimo.
o Hay cuatro tipos de electrodos: normales, acoplables, planos y de corte bajo agua.
o Porcentaje de consuno respecto al diámetro y las tenciones.
% DE DIAMETRO(MM) TENCION DE TENCION DE
CONSUMO ARCO (V) VACIO(V)
5% 4-5 45 80
80% 6-8 42 75
15% >10 40 75
MEDIDAS DE SEGURIDAD
Medidas de protección personales (E.P.I.)
- Prendas protectoras: casco de seguridad para golpes en ocasionales caídas de objetos,
botas de seguridad, guantes aislantes, polainas, protectores auditivos.
- Protección de los ojos: para el operario y ayudantes, gafas provistas de filtros que son
escogidos según; tipo de arco, intensidad de corriente de soldadura, tipo y caudal de gas,
posición y distancia al baño de fusión, sensibilidad óptica del soldador.
Medidas de protección colectivas
- Extracción de humos: se clasifican en tres grupos de alto vacío (equipos portátiles e
instalaciones portátiles), de bajo vacío (equipos portátiles: de filtro mecánico y
autolimpiables, electrostáticos e instalaciones colectivas), de ventilación (este sistema de
equipos se utiliza en caso que exista riesgo de incendio o explosión debido a la mezcla de
humos que se están extrayendo)
SOLDADURA
- Definición de condiciones ambientales límite: En soldadura en altura debe haber redes de

seguridad de material ignífugo y no deben permitirse trabajos con vientos > 60 km/h o
cuando esté lloviendo, o sobre material conductor de la electricidad mojado.
- Pantallas y celdas de puestos de soldadura: Las áreas de soldadura deben delimitarse con
pantallas o celdas que impidan el paso de radiaciones, proyecciones o posibilidad de
accidentes al, por ejemplo, interferir con elementos móviles, las pantallas deben ser de
color obscuro y de material incombustible, y deben permitir la circulación de aire.
- Señalización: Todas las áreas deben proveerse de la correspondiente señalización que
indique los trabajos que se están haciendo y las protecciones de uso obligado (cascos,
filtros oculares, etc.).
- Protección contra incendios: Muy importante en la Seguridad en Soldadura, por lo que
toda la reglamentación en general debe aplicarse en su integridad. Toda el área de trabajo
debe estar limpia de materiales de desecho, sobre todo de combustibles, y limpia y
organizada en general. Deben protegerse especialmente las botellas de gas. Debe
señalizarse toda el área indicando las rutas de escape y localización de extintores. Debe
disponerse de extintores portátiles del tipo B, C y E, y, si es necesario, de una manguera.
PRECAUCIONES GENERALES PARA SOLDADURAS EN

GENERAL
Fuego
• Hay que evitar que se produzcan fuegos o chispas o residuos calientes o trozos
incandescentes.
• Matafuego al alcance del soldador.
• No realizar soldaduras en envases de combustibles y lubricantes, aunque éstos se
encuentren vacíos. Ni en lugares donde se encuentre material inflamable.
• Dejar enfriar el material soldado antes de tocarlo o de ponerlo a contacto con otro material
combustible o inflamable.
• No trabajar en ambientes con alta concentración de vapores combustibles, gas o polvos
inflamables.
• Controlar siempre la zona de trabajo, media hora después, para asegurarse que no existan
principios de incendios.
• No conservar en los bolsillos material combustible como por ejemplo, encendedores o
fósforos.
• Los cables de soldadura no deben usarse en corrientes superiores a las de sus capacidades.
• Soldar con cables aislados adecuadamente.
• Los empalmes entre los cables deben estar bien apretados y aislados.
• Controlar frecuentemente los cables y, si fuera necesario, reparar posibles daños.
SOLDADURA
Quemaduras
• Proteger la piel de las posibles quemaduras que puedan producirse utilizando prendas de
vestir ignífugas.
• Ponerse ropa y guantes de protección para soldador, gorro y zapatos subidos con punta de
seguridad. Abrocharse el cuello de la camisa y las tapas de los bolsillos para evitar la
entrada de chispas y residuos.
• Ponerse el casco con vidrio de protección hacia el exterior y lentes con filtro al interior. Si
el vidrio de protección está roto, tiene protuberancias o manchas, hay que cambiarlo.
• Evitar el uso de ropa pegajosa y grasienta.
• Las partes metálicas incandescentes hay que tomarlas siempre con guantes.
• Cuando la pieza con la cual hay que trabajar se encuentra sobre la cabeza se deben usar
tapones en las orejas. Se debe usar un gorro resistente cuando otros trabajan en una zona
cercana.
Humos: Las operaciones de soldadura producen humos y polvos metálicos

nocivos que pueden hacer daño a la salud, por lo tanto:
• Hay que trabajar en espacios que tengan una adecuada ventilación.
• Tener la cabeza fuera de los humos.
• En los ambientes cerrados hay que utilizar adecuados aspiradores colocados
preferentemente debajo de la zona de soldadura.
• Si la ventilación no es apropiada se deben usar respiradores autorizados.
• Limpiar el material que hay que soldar en el caso se encuentren presentes disolventes o
material halógeno para desengrasar ya que éstos producen gases tóxicos.
• No soldar metales revestidos o que contengan plomo, grafito, cadmio, zinc, cromo,
mercurio o berilio si no se dispone de un adecuado respirador.
• El arco eléctrico genera ozono. Una prolongada permanencia en ambientes a alta
concentración de ozono puede ser nociva para la salud. IMPORTANTE: NO USAR
OXIGENO PARA LA VENTILACION.
• Hay que evitar las pérdidas de gas en espacios reducidos; una pérdida de gas grande
puede modificar peligrosamente la concentración de oxígeno.
Explosiones
• No realizar soldaduras sobre o cerca de recipientes a presión.
• No soldar en ambientes que contengan polvo, gas o vapores explosivos. Este equipo,
cuando se utiliza en soldadura MIG, emplea, para la protección del arco, gases como
anhídrido carbónico, argón y mezclas de argón y oxígeno, por lo tanto se debe prestar la
máxima atención a:
A) Garrafas
• NO BORRAR NUNCA ni alterar el nombre, el número, u otras señales de las garrafas. Es
ilegal y peligroso.
SOLDADURA
• No usar garrafas cuyo contenido no esté perfectamente identificado.

• No conectar directamente la garrafa al tubo a gas de la máquina sin haber utilizado un
regulador de presión.
• No levantar las bombonas tomándolas por la válvula, o por la tapa, o usando cadenas.
• No lubricar jamás la válvula de la bombona con aceite o grasa.
• No poner en contacto eléctrico la bombona con el arco.
• No exponer la bombona a excesivo calor, chispas, residuos fundidos o llamas.
B) Reguladores de presión
• Mantener en buenas condiciones los reguladores de presión.
• Los reguladores estropeados deben ser reparados.
• No utilizar reguladores para gas diverso de aquel para el cual fueron fabricados.
• No lubricar nunca un regulador con aceite o grasa.
Radiaciones: Las radiaciones ultravioletas producidas por el arco pueden dañar
los ojos y quemar la piel.
• Usar apropiadas prendas de vestir y máscaras de protección.
• Utilizar máscaras con lentes que tengan un mínimo de protección DIN 10 o DIN 11.
• Hay que proteger también las personas que se encuentren cerca de la zona de soldadura.
Recordar: Su peligrosidad alcanza una distancia de 15 metros.
• Preparar la zona de soldadura de manera de reducir el reflejo y la trasmisión de
radiaciones ultravioletas: barnizando de color negro las paredes y las superficies expuestas
para disminuir el reflejo e instalando pantallas protectoras o cortinas que reduzcan las
trasmisiones ultravioletas.
• Cambiar los lentes de la máscara cuando se encuentren dañados o rotos.
Shock eléctrico El shock eléctrico puede matar. Todos los shocks eléctricos
son potencialmente fatales.
• No tocar partes bajo tensión.
• Protegerse de las descargas a tierra y de la pieza que hay que soldar usando guantes y
prendas de vestir aislantes.
• Mantener las prendas de vestir (guantes, zapatos, gorros, vestidos) y el cuerpo secos.
• No trabajar en ambientes húmedos o mojados.
• Evitar que la soldadora pueda caer en el agua.
• No apoyarse a la pieza que hay que soldar y tampoco tenerla en las manos.
• Si hay que trabajar en una zona peligrosa o cerca de ésta hay que usar todas las
precauciones posibles.
• Si se siente cualquier golpe de descarga eléctrica, aunque sea pequeño, hay que
interrumpir inmediatamente las operaciones de soldadura. No usar la máquina hasta que no
se haya identificado y resuelto el problema.
• Controlar con frecuencia el cable generador de corriente.
SOLDADURA
• Desconectar el cable generador de la red antes de tocar los otros cables o antes de abrir la
máquina.
• No utilizar la máquina sin las tapas de protección.
• Sustituir siempre las partes dañadas de la máquina con repuestos originales.
• Eventuales controles deben ser realizados solo por personal experto consiente de los
riesgos que produce la alta tensión necesaria para el funcionamiento de la estructura.
Marca Pasos:
El campo magnético producido por corrientes elevadas puede comprometer el
funcionamiento del Marca Pasos. Las personas que usan instrumentos electrónicos vitales
deben consultar al médico antes de acercarse a las operaciones de soldadura de arco, de
gubiado, de corte o de soldadura por puntos.
Ruido El ruido producido por el arco puede dañar el oído: hay que usar los cascos
de protección adecuados.
Conexión del tubo gas
• Mantener las bombonas verticalmente y encadenadas a la base de los apoyos.
• Mantener las bombonas en un lugar en donde no puedan ser dañadas.
• No levantar la máquina con la bombona conectada.
• Mantener la bombona distante de la zona para soldar o de circuitos eléctricos que no estén
aislados.
• La bombona de gas inerte tiene que tener un reductor de presión y un indicador de flujo.
• Conectar el tubo de gas saliente en la parte posterior de la máquina en la salida del
reductor de presión solamente después de haber dado una colocación a la bombona.
UBICACIÓN
Hay que poner la soldadora en un lugar ventilado. El polvo, la basura o cualquier otra cosa
extraña que pueda entrar a la soldadora pueden crear problemas a la ventilación y por lo
tanto al buen funcionamiento.
SOLDADURA
Biografía:
http://www.mapfre.com/ccm/content/documentos/cesvimap/ficheros/MSoldaduraPunto
sExtracto.pdf
http://www.iesremedios.es/wp-content/uploads/t-1-11-rev-2-soldeo-por-resistencia.pdf
http://www.metalactual.com/revista/30/soldadura.pdf
http://biblio3.url.edu.gt/Libros/2013/pro_ma/17.pdf
http://www.trabajo.gob.ar/downloads/formacioncontinua/MD_CONSTRUCCION_Soldado
r_por_arco_con_electrodo_revestido.pdf
http://www.ib.cnea.gov.ar/~mater2/MATERIALESII/Libro%201.pdf
http://solysol.com.es/data/documents/SoldaduraMIGMAG.pdf
http://www.cebora.it/istr/ist647E.pdf
http://carlosmontanaaef.blogspot.com.ar/2012/02/tipos-de-soldadura-por-arco-
electrico.html
http://www.demaquinasyherramientas.com/maquinas/corte-por-plasma-generalidades
http://www.baw.com.ar/proceso/corte-por-plasma-mecanizado.html
http://www.demaquinasyherramientas.com/soldadura/soldadura-por-plasma-paw
http://www.coopertei.com.ar/es/soldadura-por-plasma.htm
http://www.ual.es/personal/alm212/documentos/MANUAL_II.pdf
http://www1.frm.utn.edu.ar/cmateriales/Trab.%20Inves.(alum)/T%C3%A9cnicas%20de%2
0oxicorte/BENITES.htm
http://soldadurasgasesyequipos.com/oxicorte.htm
http://www.artinaid.com/2013/04/que-es-el-oxicorte/
http://www.grupoisastur.com/manual_isastur/data/es/2/2_9_6_1.htm
http://www.suministrosherco.com/como-funciona-cortadora-de-plasma
https://www.youtube.com/watch?v=KYbnCY2Lw3M
http://www.soltec.cl/descargas/procesos/procesos-de-corte.pdf
http://www.sumiteccr.com/Aplicaciones/Articulos/pdfs/CORTE%20CON%20PLASMA.pdf
http://www.hypertherm.com/es/Training_and_education/Intro_to_plasma/What_is_plas
ma/what_is_plasma.jsp
http://www.cebora.it/istr/ist823E.pdf
http://cifpaviles.webcindario.com/arcoaire.pdf
http://olmo.pntic.mec.es/~jrel0004/plasma/arco_aire.htm
http://www.hechoxnosotrosmismos.com/t932-arcair-corte-de-metal-por-arco-aire-parte- 1
https://www.youtube.com/watch?v=HYgsBYr8BVE
Manual de mecánica industrial-Tomo I- Soldadura y materiales.

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SOLDADURA

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4) Básicos: Su nombre se debe a la ausencia absoluta de humedad (Hidrógeno) en su

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Pasos para una exitosa soldadura:

2. Mueve el arco para crear un punto o gota de soldadura. La “gota” o punto de

Defectos y soluciones en la soldadura:

SOLDADORA MIG / MAG:

Autorregulación del arco:

Conocimiento de Materiales Pá gina 11

Alimentación del hilo: Antes de disponer el

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Pistolas: Las también llamadas torchas para el

Tubo de contacto: Se encarga de guiar al electrodo

Conocimiento de Materiales Pá gina 12

La pistola puede ser de cuello curvado o rectas.

Conocimiento de Materiales Pá gina 13

Velocidad de Hilo: En este tipo de soldadura no es la

Conocimiento de Materiales Pá gina 14

Los gases más utilizados en el soldeo MIG/MAG son:

Conocimiento de Materiales Pá gina 15

SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO (SAW):

Conocimiento de Materiales Pá gina 16

Selección de los parámetros de soldadura:

Corriente de soldadura: Determina en forma directa la penetración y la velocidad de

Tensión del arco:

Conocimiento de Materiales Pá gina 17

◻ Encontrando el voltaje normal de trabajo para soldar a tope en 35 Voltios a 1000 A

Velocidad de avance: Al aumentar la velocidad de traslación del arco disminuye el ancho

Espesor de la capa de fundente:

Alambre para electrodo:

Conocimiento de Materiales Pá gina 18

MATERIALES UTILIZADOS COMO COMPONENTES DE LOS FUNDENTES

Ventajas y limitaiciones del proceso:

Conocimiento de Materiales Pá gina 19

Conocimiento de Materiales Pá gina 20

El sistema TIG ofrece numerosas ventajas respecto a otros procedimientos:

Aplicaciones del Sistema TIG:

Conocimiento de Materiales Pá gina 21

Comparación soldadura TIG y Plasma

SOLDADURA ELECTRICA POR PLASMA: