Manual de Prácticas de Concreto-1

Manual de prácticas de concreto hidráulico.
UNIVERSIDAD VERACRUZANA
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

REGIÓN XALAPA
“Manual de prácticas de concreto

hidráulico”
TESIS
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:
INGENIERO CIVIL
PRESENTA
VIDAL ELÍAS GUZMÁN DÍAZ
DIRECTORES
DR. MIGUEL ÁNGEL BALTAZAR ZAMORA
DR. DEMETRIO NIEVES MENDOZA
Xalapa, Ver., México MARZO 2009
Vidal Elías Guzmán Díaz FIC-Xalapa, UV 1

AGRADECIMIENTOS
A mis padres:
Gelacio Guzmán Barradas.
Faustina Díaz López.
A mis hermanos y familia.
A mis amigos.
Y a Dios.
Un especial agradecimiento:
Dr. Miguel Ángel Baltazar Zamora,

Dr. Demetrio Nieves Mendoza y al
Ing. Arturo Ortiz Cedano.
Con respeto y gratitud.

ÍNDICE.
Introducción. 5
CAPITULO 1. Conceptos básicos de concreto hidráulico. 6
1.1 Definició n de concreto. 6

1.2 Componentes bá sicos del concreto hidrá ulico. 6
1.3 Usos y ventajas del concreto simple. 9
CAPITULO 2. Pruebas al Cemento Pórtland. 10
2.1 Determinació n de la consistencia normal del cemento Pó rtland. 10

2.2 Determinació n del tiempo de fraguado del cemento Pó rtland. 12
2.3 Determinació n de la resistencia a la compresió n del cemento Pó rtland. 14
2.4 Determinació n del peso específico del cemento Pó rtland. 18
CAPITULO 3. Pruebas al agua de concreto hidráulico. 21
3.1 Determinació n de muestras de agua para concreto. 21

3.2 Aná lisis de agua para concreto. 23
CAPITULO 4. Pruebas físicas de los agregados finos y

31
gruesos.
4.1 Determinació n de las muestras de agregados para concreto. 32

4.2 Preparació n de las muestras de agregados para concreto. 37
4.3 Determinació n del porcentaje de humedad en los agregados fino y
38
grueso para concreto.
4.4 Determinació n de la densidad relativa y porcentaje de absorció n de la
41
arena para concreto.
4.5 Determinació n de la densidad relativa y porcentaje de absorció n de la
47
grava para concreto.
4.6 Determinació n del peso volumétrico seco suelto y seco compactado de
51
los agregados finos.
4.7 Determinació n del peso volumétrico seco suelto y seco compactado de
55
los agregados gruesos.
4.8 Aná lisis granulométrico de agregados gruesos y finos 57
4.9 Determinació n del Mó dulo de finura de los agregados finos. 61
CAPITULO 5. Métodos de dosificación de concreto y pruebas

63
al concreto en estado fresco y endurecido.
5.1 Fabricació n de mezclas de concreto. 68

5.2 Determinació n del revenimiento en la mezcla de concreto. 70
5.3 Determinació n del contenido de aire en el concreto. 72
5.4 Determinació n del sangrado en el concreto. 75

5.5 Determinació n del peso volumétrico del concreto fresco. 77
5.6 Elaboració n de Probetas para evaluar la resistencia a la compresió n del
78
concreto hidrá ulico.
5.7 Método de curado del concreto hidrá ulico 80
5.8 Ensaye de probetas de concreto para determinar la resistencia a la
81
compresió n.
CONCLUSIONES. 85
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS. 86

Introducción.
El concreto podría considerarse como el material má s utilizado en la industria de la
construcció n. Por tanto su fabricació n debe tener un especial cuidado para
cualquier fin al que se le destine.
Este manual tiene como objetivo describir de forma sencilla y ordenada las pruebas
físicas indispensables que se deben realizar a los componentes del concreto
hidrá ulico, cemento, agua y agregados, para diseñ ar mezclas de concreto que
cumplan los requerimientos solicitados para cada obra tanto mecá nicos como de
durabilidad.
Este trabajo tiene la intenció n de que cualquier persona interesada en el á rea de la

tecnología del concreto y el diseñ o de mezclas lo pueda consultar y pueda llevar a
cabo cada una de las pruebas en él enunciadas.
En el primer capitulo se describe los componentes del concreto hidrá ulico, así como
los usos y ventajas que ofrece en la industria de la construcció n.
El segundo capítulo contempla las pruebas má s frecuentes que se deben realizar al

Cemento Pó rtland, describiéndose ampliamente el procedimiento de cada una de
estas pruebas.
En el tercer capítulo, se define las propiedades, características y pruebas necesarias

en el agua para que pueda ser utilizada en la fabricació n del concreto hidrá ulica.
En el cuarto capítulo se describe las pruebas que se deben de realizar a los

agregados gruesos y finos para determinar sus características físicas.
En el quinto capitulo se expone el diseñ o de mezclas de concreto hidráulico de

acuerdo al método del ACI 211.1, así como las algunas de las principales pruebas al
concreto en estado fresco y endurecido.

CAPITULO 1.
Conceptos básicos de concreto hidráulico.
1.1 Definición de concreto.

El concreto es bá sicamente una mezcla de dos componentes: agregados (arena y
grava o piedra triturada), y algú n aglutinante, también conocido como pasta. El
aglutinante, compuesto de cemento Pó rtland, agua y aire, une a los agregados para
formar (luego de fraguado), una masa semejante a una roca, esto ocurre, debido a
que el aglutinante endurece por una reacció n química entre el cemento y el agua.
1.2 Componentes básicos del concreto hidráulico.

Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los
agregados finos consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamañ os de
partícula que pueden llegar a ser desde .15mm hasta los 10mm aproximadamente;
los agregados gruesos son aquellos cuyas partículas se retienen en la malla No.16 y
pueden llegar hasta 152mm. El tamañ o má ximo del agregado que se emplea
Comú nmente es el de 19mm o el de 25mm. [1]
El aglutinante está compuesto de cemento Pó rtland, agua y aire atrapado o incluido

intencionalmente. Por lo general, la pasta constituye: entre el 25% al 40 % del
volumen total de concreto. Las siguientes grá ficas muestran cuatro tipos de mezclas
distintas (con aire y sin aire incluido), en donde se muestran los porcentajes ideales
en donde el volumen absoluto del cemento está comprendido usualmente entre el
7% y el 15% y el agua entre el 14% y el 21%. En concretos con aire incluido, este
puede representar hasta el 8% del volumen de la mezcla, dependiendo del tamañ o
má ximo del agregado grueso.
Como los agregados constituyen aproximadamente entre 60% a 75% del volumen
total del concreto, su selecció n es importante (la selecció n debe ser importante no
por el porcentaje del volumen, sino porque son los elementos fundamentales).

Figura 1. Variación entre las proporciones en volumen absoluto de los agregados usados en el concreto.
Estos deben tener en las características de la composició n de sus partículas una

resistencia adecuada así como resistencia a condiciones de exposició n a la
intemperie pues si llegaran a contener impurezas podrían causar deterioro del
concreto. Para tener un uso eficiente del aglutinante (cemento y agua, aire), se
requiere contar con una granulometría continua en tamañ os de partículas. La
calidad del concreto depende en gran parte del aglutinante. [2]
En un concreto elaborado debidamente, cada partícula de agregado está cubierta

con este en toda su dimensió n, al igual que todos los espacios entre partículas de
agregado.
Para cualquier conjunto especifico de materiales y condiciones de curado (mantener la

humedad en el concreto debido a las reacciones de hidratació n del cemento), la
cantidad de concreto endurecido esta determinada por la cantidad de agua utilizada con
relació n a la cantidad de cemento. En este punto se debe tener la precaució n de que,
aunque no hay un límite mínimo especificado de agua en las mezclas, hay que
proporcionar la suficiente a estas para que sean manejables y cubran todas las
partículas de los agregados cuidando en todo momento que la cantidad no llegue a ser
tan pobre que eche a perder la pasta. A continuació n se presenta algunas ventajas que
se obtienen al reducir el contenido de agua en el concreto:

• Aumenta la resistencia a la compresió n y a la flexió n.

• Es menos permeable, y como consecuencia tiene mayor hermeticidad y menor
absorció n.
• Se incrementa la resistencia al intemperismo.
• Logra una unió n má s efectiva entre capas sucesivas y entre el concreto y el refuerzo.
• Se reducen las tendencias de agrietamientos por contracció n.
Entre menos agua se utilice se tendrá una mejor calidad de concreto, siempre y
cuando se pueda consolidar adecuadamente. Menores cantidades de agua de
mezclado resultan en mezclas má s rígidas y difíciles de manipular; pero con
vibració n, aú n estas mezclas pueden ser fá cilmente manipulables. Para una calidad
dada de concreto, las mezclas má s rígidas son las má s econó micas. Por lo tanto, la
consolidació n del concreto por vibració n permite una mejora en la calidad de este
mismo y en la economía. [3]
Las propiedades del concreto en estado fresco (plá stico), se pueden modificar
agregando aditivos, generalmente se añ aden en forma liquida durante su mezcla.
Los aditivos se usan comú nmente para:
1) Acelerar o retardar el tiempo de fraguado o endurecimiento.

2) Reducir la demanda de agua.
3) Aumentar la trabajabilidad.
4) Incluir intencionalmente aire y
5) Ajustar otras propiedades del concreto.
Después de un proporcionamiento (que su realizació n se explicara posteriormente en el

capitulo cinco) adecuado así como, mezclado, colocació n, consolidació n, acabado y
curado, el concreto endurecido se transforma en un material de construcció n resistente,
tanto a las fuerzas a las que este expuesto como a la intemperie, no combustible,
durable, con resistencia al desgaste y prá cticamente impermeable que requiere poco o
nulo mantenimiento. El concreto es un excelente material de

construcció n porque puede moldearse de diversas formas y obtener los acabados

requeridos, entre otras aplicaciones.
1.3 Usos y ventajas del concreto simple.

El concreto simple, como material para la construcció n, tiene diversos usos como lo
son: construir muros y otros tipos de estructuras, tales como autopistas, calles,
puentes, tú neles, presas, edificios, pistas de aterrizaje, sistemas de riego y
canalizació n, rompeolas, embarcaderos, muelles, silos o bodegas e incluso barcos
por mencionar algunos. En la albañ ilería, el concreto también es utilizado en forma
de ladrillos o bloques.
Entre las ventajas que tiene el concreto simple en la industria de la construcció n
podemos mencionar las siguientes:
Presenta resistencia a la compresió n elevada, tiene un bajo costo, se tiene una larga
duració n en condiciones normales, puede moldearse de muchas formas y presenta
amplia variedad de texturas y colores. [4]

CAPITULO 2.
Pruebas al Cemento Pórtland.
Definición de cemento Pórtland.

El Cemento Pó rtland es para muchos el material de construcció n má s importante en
esta industria, el cual es mezclado con agua, ya sea só lo o en combinació n con arena,
piedra u otros materiales similares, para formar una piedra artificial. Cuando el
cemento se mezcla con agua y agregados finos (arena), se obtiene mortero. Cuando
son agregados finos con gruesos, se conoce como concreto hidrá ulico. El Cemento
Pó rtland tiene la propiedad de que al combinarse lentamente con el agua, va
fraguando, hasta formar una pasta endurecida. Debido a su interacció n con el agua
este tipo de material cementante también es conocido como cemento hidrá ulico.
Figura 2. Cemento Pórtland
2.1 Determinación de la consistencia normal del cemento Pórtland.
Alcance:
Este método de prueba se refiere a la determinació n de la consistencia normal de
las pastas de cementantes hidrá ulicos, midiéndola con el aparato Vicat, este método
de prueba es aplicable a cualquier tipo de Cemento Pó rtland que se ocupe para la
elaboració n de concreto. [5]

Objetivo:
Determinar la consistencia del cemento Pó rtland que será utilizado para la
elaboració n de concreto.
Equipo y material:
• Balanza.
• Probetas.- Deberá n ser de vidrio.
• Cemento.
• Agua.
• Aparato Vicat.
• Guantes de hule.
• Molde troncocó nico.
• Cuchara de albañ il.- deberá ser de hoja de 100 mm. a 150 mm. de largo con
extremos rectos.
Condiciones de trabajo:
La temperatura ambiente del laboratorio, así como de los materiales y equipo
requeridos en la prueba deberá n estar entre 20 °C y 27 °C. La temperatura del agua
de mezclado y del lugar de curado de los especimenes deberá conservarse a 23 °C ±
2 °C.
Figura 3. Aparato Vicat [6]

Procedimiento:
1) Prepare una pasta de cemento de 650 grs. (cemento con una pequeñ a cantidad
de agua, previamente medida).
2) Colocá ndose los guantes de hule, amase la pasta en forma de bola, lanzá ndola de
una mano a otra unas seis veces, manteniendo las manos separadas 15 cm. e
introdú zcala en el molde troncocó nico, enrase con la cuchara sin presionar la
pasta y llévelo al aparato Vicat, procurando que quede alineado con este ultimo.
3) Deslice la barra hasta la superficie de la pasta, haga una lectura inicial y suelte la
barra.
4) La consistencia normal se encontrará cuando al dejar caer la barra esta penetre
10mm desde la superficie de la pasta en un intervalo de 30seg.
Cálculos matemáticos:
Sustituya los datos en la fó rmula siguiente y se obtiene la consistencia normal:
CN  milímetros de agua 100

650g de cemento [f.1]
Donde:
CN = Consistencia normal, con la cantidad de agua para cada muestra de
pasta.
Haga la misma operació n con distintos porcentajes de agua hasta que se obtenga
una consistencia constante, esta será la consistencia normal del cemento.
2.2 Determinación del tiempo de fraguado del Cemento Pórtland.
Alcance:
Este método de prueba se refiere a la determinació n del tiempo de fraguado de las
pastas de cementantes hidráulicos, midiendo su resistencia con el aparato Vicat,
este método de prueba es aplicable a cualquier tipo de Cemento Pó rtland que se
ocupe para la elaboració n de concreto. [7]

Objetivo:
Determinar el tiempo de fraguado del cemento Pó rtland para la elaboració n de
concreto hidrá ulico.
Equipo y material:
• Agua destilada.
• Balanza.- Balanza calibrada con aproximació n al 0.1 gr. y capacidad de por lo
menos 1kg.
• Probeta.- Deberá ser una probeta con una capacidad de no menos de 500ml.
• Aparato Vicat.
• Cemento Pó rtland (cualquier tipo).
• Tela impermeable.
• Cuchara de albañ il.
• Mezclador.
2 °C.
Procedimiento:
1) Con ayuda de la cuchara y el mezclador, prepare una pasta de cemento de 650
grs. (cemento y agua con proporció n 1:3).
2) Introduzca la pasta de cemento en la probeta.
3) Una vez terminada la probeta, envuélvala con una tela impermeable para que no
pierda su humedad, y déjela reposar durante 30 minutos.
4) Coloque la probeta en el Vicat y determine la penetració n con la aguja del aparato
(dejando caer la aguja en un intervalo de 30 segundos a partir de la colocació n de la
muestra) cada 15 minutos hasta que se logre una penetració n de 25mm.
5) Registre todas las penetraciones y por interpolació n determine el tiempo

correspondiente a la penetració n de 25mm; este es el tiempo de fraguado inicial.

El tiempo de fraguado final es aquel en el que la misma aguja no penetra

visiblemente en la pasta.
Figura 4. Penetración de la aguja en la pasta de cemento [8]
2.3 Determinación de la resistencia a la compresión del cemento Pórtland.
Alcance:
Este método de prueba se refiere a la determinació n de la resistencia a la
compresió n del cemento Pó rtland. Este método de prueba es aplicable a cualquier
tipo de cemento Pó rtland que se ocupe para la elaboració n de concreto. [9]
Objetivo:
Determinar la resistencia a la compresió n del cemento Pó rtland que se ocupe para
la elaboració n de concreto.
Equipo y material:
• Cuchara de albañ il.- Deberá ser de hoja de acero, de 10 cm a 15 cm de longitud.
• Má quina para prueba de resistencia a la compresió n.
• Cemento.
• Moldes.- deberá n ser cú bicos, de metal, sin fugas ni deformidades y de una
longitud de 50mm de lado.

• Arena.- Deberá ser arena que se utilice para hacer los especimenes y clasificada de
a cuerdo a la siguiente tabla:
MALLA NO. POR CIENTO RETENIDO.

100 98 ± 2
50 75± 5
40 30 ± 5
30 2±2
16 Ninguno.
Tabla 1. Granulometría de la arena. [9]
• Pisó n.
• Tela impermeable.
• Cal.
Figura 5. Mesa de fluidez [10]
2 °C.

Procedimiento:
1) Elabore la mezcla de mortero, para esto tome una cantidad considerable de
cemento y pésela; la cantidad de arena será el 2.75 de lo que se haya pesado de
cemento y la cantidad de agua será en una relació n 1:2; las cantidades
necesarias de materiales secos que deben mezclarse al mismo tiempo, para
elaborar 6 o 9 especimenes de mortero se muestran en la siguiente tabla:
MATERIALES. CASO 1. CASO 2.

numero de especimenes 6 5
Gramos de arena graduada. 1375 2035
Gramos de cemento. 500 740
Mililitros de agua para
242 359
Cemento Pó rtland.
Mililitros de agua para
la necesaria para dar una la necesaria para dar una
otros tipos de cemento
fluidez de 110 ± 5 fluidez de 110± 5
Pó rtland.
Tabla 2. Cantidades de materiales secos para mezcla de mortero. [9]
2) Inmediatamente de hacer la pasta, determine la fluidez, al llenar el molde

troncocó nico con el mortero en el centro de la mesa de fluidez, con una primera
capa de aproximadamente 25 mm. de espesor compactada 20 veces con el pisó n y
después llená ndolo completamente y compactando de la misma forma que para la
primer capa. al transcurrir un minuto de haber terminado el mezclado, se levanta el
molde y se deja caer el platillo durante 25 veces en 15 segundos de una altura de
12.7mm. la fluidez será el incremento del diámetro de la base de la masa del
mortero expresado en porcentaje con respecto al diá metro de la base original.
3) Después de terminar la prueba de fluidez, incorpore la muestra al mortero y

vuelva a mezclar durante 15 segundos a una velocidad media. la preparació n de
los especimenes deberá empezar en un tiempo no mayor de 2 minutos con 30
segundos a partir de haber terminado el mezclado.
4) Introduzca una capa de mortero en los moldes, aproximadamente de 25 mm. de
espesor y compáctela 32 veces en 10 segundos en 4 vueltas de 90° con respecto
a al anterior. las vueltas se deben completar en un especimen para continuar con
el siguiente.

5) Después de haber compactado, llene completamente cada molde con el resto de

la mezcla y compacte como lo hizo anteriormente. durante el compactado de la
segunda capa todo el material que sobresalga del molde deberá ser regresado a
este mismo.
6) por ú ltimo enrase y con la cuchara de albañ il déle un acabado uniforme a la
superficie de la mezcla. cuando sea necesario elaborar de inmediato un mayor
nú mero de especimenes, proceda como se menciono anteriormente pero
eliminando la prueba de fluidez.
7) Tape los especimenes con una tela impermeable para evitar pérdida de
humedad y desmó ldelos con cuidado después de 20 o 24 hrs.
8) Sumerja los especimenes en los depó sitos de agua, y agregue cal.
9) Haga pruebas a la compresió n con la má quina a 1, 3,7 y 28 días y registre la
carga (carga máxima) hasta el punto de falla de los especimenes. Cuando se vaya
a efectuar la prueba, la tolerancia entre esta y el retiro de los especimenes del
deposito de agua deberá ser de acuerdo a la siguiente tabla:
EDAD DE PRUEBA. TOLERANCIA.

24 horas. ± 30 minutos
3 días. ± 1 hora
7 días. ± 3 horas
28 días. ± 12 horas.
Tabla 3. Tolerancias. [9]
Las tolerancias se toman en cuenta a partir del momento en que se retiran los
especimenes; si se retira má s de un especimen para hacer la prueba estos deberá n
de envolverse con un trapo mojado hasta el momento de la prueba.
Para obtener resultados confiables las caras de los especimenes deben ser de
superficie plana y quitar todos los granos sueltos y las incrustaciones que puedan
tener. la carga se debe aplicar sobre las caras de los especimenes que estuvieron en
contacto con las paredes verticales de los moldes. Al calcular la resistencia los
especimenes que sean visiblemente defectuosos o que su resistencia difiera de 10%
del valor medio dado por los demá s especimenes será n descartados.

Sustituya los valores obtenidos en las fó rmulas siguientes y se obtiene la resistencia
a la compresió n:
R  Pmax
S [f.2]
Donde:
2
Pmax = Carga máxima en kg/cm .
S = Á rea de la secció n transversal de los especimenes.
R = Resistencia a la compresió n.
Figura 6. Prueba de resistencia a la compresión.
2.4 Determinación del peso específico del cemento Pórtland.
Alcance:
Este método de prueba se refiere a la determinació n del peso específico de las
pastas de cementantes hidráulicos, este método de prueba es aplicable a cualquier
tipo de cemento Pó rtland que se ocupe para la elaboració n de concreto. [11]
Objetivo:
Determinar el peso específico del cemento Pó rtland elegido para la elaboració n del
concreto.

Equipo y material:
• Matraz de Lechatelier.
• Keroseno.- Deberá estar libre de agua o Nafta.
• Cemento.
Figura 7. Matraz Le Chatelier [12]
de mezclado deberá conservarse a 23 °C ± 2 °C.
Procedimiento:
1) Llene el matraz con el Keroseno a un nivel entre cero y un milímetro.
2) Se toma la primera lectura después de haber sumergido el matraz dentro de un
bañ o de agua a la temperatura ambiente.
3) Introduzca 60grs de cemento, después de permanecer un tiempo razonable a
que tome la temperatura ambiente, en pequeñ as proporciones dentro del
matraz, procurando desalojar el aire atrapado; esto se logra tomando el frasco
con las dos manos y girá ndolo en posició n inclinada sobre una superficie lisa.
4) Tome una segunda lectura, ahora del líquido má s el cementante, dentro de un
bañ o de agua a temperatura ambiente.

Sustituya los valores obtenidos en las fó rmulas siguientes y se obtiene la Gravedad
específica:
M
GE  100
V [f.3]
Donde:
V =Volumen de líquido desplazado, en ml.
M = masa del cementante.
GE = Gravedad específica del cemento.
La prueba se deberá de hacer por duplicado y los resultados no deberá n de diferir

má s de 0.01.

CAPITULO 3.
Pruebas al agua de concreto hidráulico.
Definición de agua.
Cuerpo líquido, cuya masa está compuesta por un á tomo de oxígeno y dos de
hidró geno.
Para la producció n de concreto se debe utilizar cualquier agua natural siempre y

cuando, esta, sea potable. Sin embargo, algunas aguas no potables pueden ser
adecuadas para la elaboració n de concreto. Las impurezas excesivas en el agua no
só lo pueden afectar el tiempo de fraguado y la resistencia del concreto, sino también
pueden ser causa de eflorescencia, manchado, corrosió n del refuerzo, inestabilidad
volumétrica y una menor durabilidad. El agua que contiene menos de 2,000 partes
por milló n (ppm) de só lidos disueltos totales puede ser utilizada de manera
satisfactoria para elaborar concreto. [3]
3.1 Determinación de las muestras de agua para concreto.

El muestreo del agua se utiliza en los casos en que nuestro abastecimiento de ésta
no haya pasado por un proceso de potabilizació n y que por ciertas razones se
requiera de su uso para la elaboració n de los especimenes de concreto.
Alcance:
Este método de prueba se refiere a la determinació n de una muestra representativa
de agua que no sea considerada como potable. Este método es aplicable a cualquier
fuente de abastecimiento de agua que no haya pasado por un proceso de
potabilizació n. [13]
Objetivo:
El fin del muestreo es que se pueda tener una muestra representativa de agua de
alguna fuente de abastecimiento.

Equipo y material:
3
• Recipiente de muestreo.- deberá ser de vidrio o polietileno, de 2 dm de capacidad
y que se pueda abrir y cerrar herméticamente.
• Bomba de succió n, manual, rotativa o de embolo.
• Recipientes.- deberá n ser recipientes de 5 dm3 de capacidad, con tapa de vidrio o
plá stico, herméticos y que sean de fá cil transportació n.
Procedimiento:
1) Enjuague todos los materiales entes de efectuar la prueba con el agua que se va
analizar por lo menos unas dos veces.
2) Cuando la muestra es tomada de fuentes de abastecimiento en la que circule el
agua como lo son los ríos y manantiales, la muestra estará integrada por tres
porciones tomadas con el recipiente, en un lapso de tres días consecutivos en el
sitio y la profundidad en donde se encuentre la toma del equipo de bombeo.
3) Si la muestra es tomada de fuentes de abastecimiento en las que no circula el
agua, como lo son lagos y pozos, la muestra deberá estar constituida de dos
porciones iguales extraídas con el frasco a diferentes profundidades en donde se
encuentre el quipo de bombeo.
4) Si la muestra es tomada de un vehiculo de transporte se deberá introducir el
recipiente por la escotilla de carga hasta aproximadamente la mitad de la
profundidad de l agua las veces que sea necesario para llenar el recipiente.
5) Si el agua esta almacenada en tambores, por cada lote que contenga un total de 50
3
m , la muestra será la total de tres porciones de tres tambores elegidos al azar y
cuyo nú mero debe ser igual a la raíz cú bica del nú mero de tambores.
6) Si el agua esta almacenada en depó sitos con paredes revestidas, la muestra
estará integrada de dos porciones tomadas a diferentes profundidades con el
recipiente o con la bomba de succió n.
7) Si el agua es conducida por tuberías, se debe abrir la descarga en un tiempo
conveniente para eliminar el agua estancada en la tubería y luego se llena el
recipiente con cinco o má s porciones iguales en un tiempo de hora y media.

8) Después de obtener su muestra de agua, envá sela sin dejar una cá mara de aire
apreciable y cierre herméticamente y agregue parafina y brea; etiquete con un
nú mero las muestras y ponga los datos generales.
Figura 8. Muestreo del agua [14]
3.2 Análisis de agua para concreto.

Para obtener un aná lisis confiable de la fuente de abastecimiento de agua, se deben
utilizar las muestras tal y como se reciben, asegurá ndose que sean homogéneas. Este
aná lisis nos arrojará la cantidad de aceites, grasa, só lidos en suspensió n, carbonatos,
bicarbonatos, sulfatos y cloruros presentes en el agua, que sobrepasando ciertos
límites se consideran dañ inos para la elaboració n de concreto.
Alcance:
Este método de prueba se refiere a la determinació n de aceites, grasas, só lidos en
suspensió n, carbonatos, bicarbonatos, sulfatos y cloruros de una muestra
representativa de agua de una fuente de abastecimiento. Este método es aplicable a
cualquier fuente de abastecimiento de agua que se haya elegido previamente. [15]
Objetivo:
Que se pueda tener un aná lisis confiable para saber si nuestra fuente de
abastecimiento de agua es apta para la elaboració n de concreto.
a) cantidad de aceite y grasa presentes en el agua.
Equipo y material:
• Tricloroetileno.
• Agua destilada.
• Vaso depresipitado.- deberá ser de vidrio con una capacidad de por lo menos 200
ml.
• Embudos.- Deberá n ser de vidrio y cola larga.
• Matraces aforados.- Deberá n ser de vidrio de una capacidad de 100 a 500 ml.
• Balanza.
• Desecador de vidrio.
• Horno.
• Filtros.
Procedimiento:
1) introduzca en el horno tres papeles filtros doblados y caliéntelos por media
hora, y después pá selos al desecador y se dejan enfriar por un cuarto de hora.
2) Determine la masa de cada uno y vuelva a repetir el procedimiento anterior una
vez má s; si la masa de los filtros es menor de un gramo la masa menor se toma
como la masa real del filtro (P). en caso contrario se repite el procedimiento una
y otra vez hasta llegar a este estado.
3) deposite 3 muestras de agua, en los matraces aforados, con ayuda de los filtros
previamente pesados. Terminada la filtració n, deje escurrir totalmente la muestra.
4) seque cada uno de los papeles filtro con el retenido de la muestra y vuelva a
determinar su masa como se menciono anteriormente. anote la masa como la del
papel filtro má s los aceites, grasas y só lidos en suspensió n (P1).
5) cada uno de los papeles filtro con su respectivo retenido, se ponen en el embudo
y se trata cada uno con 50 ml. de cloroetileno, adicionado e pequeñ as porciones.
6) terminado este tratamiento se vuelven a secar los papeles y se determina su
masa (P2).

Sustituya los valores obtenidos en la fó rmula y se obtiene la cantidad de aceite y
grasa:
P1 - P2
aceite y grasa en p.p.m 
Donde:
P1= papel filtro+ aceites+ grasas+ só lidos en suspensió n.
P2= masa de los papeles filtro tratados con cloroetileno.
b) cantidad de carbonatos y bicarbonatos presentes en el agua.
Equipo y material:
• Filtros.
• Solució n décimo normal de á cido clorhídrico.
• Solució n indicadora de anaranjado de metilo, al 1% en agua.
• Á cido clorhídrico concentrado.
• Agua.- tres Muestras de agua tomada como se menciono anteriormente.
• Agua destilada.
• Matraz.- Deberá ser seis matraces de cristal, de forma có nica, tres de por lo menos
100 ml. de capacidad y tres de 500 ml.
• Vasos de precipitado.- Deberá n ser tres vasos de precipitado de por lo menos 400
ml.
• Balanza.- Balanza calibrada con aproximació n al 0.1 gr. Y capacidad de por lo
menos 1kg.
• Gotero.
• Cá psula.- deberá ser una cá psula de platino de 5 cm de diá metro.
Procedimiento:
1) Tome una muestra de agua y fíltrela a los matraces utilizando los filtros.
2) Agregue 5 gotas de solució n indicadora de anaranjado de metilo y se agrega la
solució n décimo normal á cido clorhídrico (anotando la cantidad de solució n que se
le agrego) hasta que se logre una coloració n canela permanente.
Sustituya los valores obtenidos en las fó rmulas siguientes y se obtiene la cantidad
de carbonatos y bicarbonatos alcalinos expresados como CO3 en p.p.m:
CO VN6.0
3 [f.4]
Donde:
V= volumen de la solució n de ácido clorhídrico ocupado en la mezcla.
N= normalidad de á cido clorhídrico exacta hasta cuatro decimales.
CO3 = Cantidad de carbonatos y bicarbonatos alcalinos.
Cuando el cá lculo sobrepase 1,000 ppm, es posible que se tengan problemas en el

tiempo de fraguado del concreto.
c) cantidad de sulfatos presentes en el agua.
Equipo y material:
• Á cido clorhídrico concentrado.
• Á cido fluorhídrico, concentrado al 50%.
• Solució n de cloruro de bario, al 10%.
• Sulfato de Bario.
• Agua destilada.
ml.
menos 1kg.
• Gotero.
• Cá psula.- deberá ser una cá psula de platino de 5 cm de diá metro.

Procedimiento:
1) Tome otra muestra de agua, fíltrela a los matraces de 500 ml. utilizando los filtros.
2) Introduzca en la capsula de platino una porció n del agua y hiérvala en bañ o
Maria hasta su evaporació n.
3) Terminada la evaporació n, retire la capsula del bañ o Maria; trate los residuos
que hayan quedado con la solució n de ácido fluorhídrico al 50% y vuelva a
calentar la cá psula en el bañ o Maria.
4) Una vez que se haya evaporado el á cido fluorhídrico al 50%, retire la cá psula y
agregue a ésta dos o tres gotas de á cido clorhídrico concentrado y vuelva a llevar
la cá psula al bañ o Maria para una nueva evaporació n.
5) Retire la cá psula y ponga los residuos en uno de los matraces de 100 ml. y llene
el resto del matraz con agua destilada.
6) Coloque los residuos con agua destilada en los tres vasos de 400 ml. y agregue a
cada uno 10 ml. de solució n de á cido clorhídrico al 10% y caliéntelos en la estufa
hasta llegar al estado de ebullició n.
7) Mientras está n en el estado de ebullició n, agregue la solució n de cloruro de Bario
hasta que deje de formarse precipitado.
8) Después de lograr esto, agregue otros 5 ml. de solució n de cloruro de Bario y
deje enfriar por 16 o 18 horas.
9) Luego proceda a separar por medio de filtració n el líquido que sobresalga de los
vasos; los residuos que queden en el filtro pó ngalos en el crisol de porcelana y
péselo.
10)Caliente el crisol hasta que el filtro se calcine y luego deje enfriar.
11)Una vez frío el crisol, se determina la masa del crisol con el residuo de sulfato de
Bario.
de los sulfatos expresados como SO4 en p.p.m:
SO3 
masa BaSO
4 0.7712
V
[f.5]

Donde:
masa BaSO4 = La masa de sulfato de Bario, en mgs.
V = el volumen de la muestra que se evapora, en ltrs.
d) cantidad de cloruro de sodio presentes en el agua.
Equipo y material:
• Á cido nítrico concentrado.
• Solució n 0.1 N de nitrato de plata.
• Agua destilada.
ml.
menos 1kg.
• Gotero.
• Cá psula.- deberá ser una cá psula de platino de 5 cm de diá metro
• Solucion indicadora de cromato de potasio.
• Carbonato de calcio.
Procedimiento:
1) De la tercera muestra, tome 100 ml. y agréguele 2 o 3 gotas de ácido nítrico y
agítela.
2) Después de agitar agregue gotas de nitrato de plata hasta que la muestra tome
una ligera opalescencia, o bien un precipitado voluminoso; si la muestra
reacciono de la primera forma, se recomienda que lo que sigue del proceso se
elabore con evaporació n, con bañ o Maria, en el segundo caso se debe tomar la
muestra tal y como se recibe.
3) Si sucedió el primer caso solo tome una muestra de agua de 2ltrs. Y si sucedió la
segunda puede tomar 100 ml.

4) Si se calentó la muestra en bañ o Maria, agregue al residuo que quedo en la

cá psula, 100 ml. de agua caliente, en pequeñ as proporciones y pase la solució n a
un matraz de 300ml; en caso de que se tome la muestra tal y como se recibe solo
agregue el agua al matraz, en ambos casos pese el matraz con el líquido incluido.
5) Para ambos casos, agregue al líquido contenido en el matraz, 1ml. de la solució n
indicadora de cromato de potasio y un gramo de carbonato de calcio
precipitado; agite.
6) Después de agitar bien, se le agrega la solució n de 0.1 N de nitrato de plata hasta
que el carbonato de calcio tome un color rosa permanente.
de cloruro de sodio expresado como NaCl en p.p.m:
C1  V N 35.0
Vm [f.6]
Donde:
V = Volumen en ml de solució n de 0.1 N de nitrato de plata que se utilizo en
la solució n.
N = Normalidad exacta de la solució n de nitrato de plata, hasta cuatro cifras
decimales.
Vm = Volumen de la muestra que se tomo para hacer la determinació n, ya sea
2ltrs. ó 100ml.
El límite del producto químico sulfato, como SO4, no deberá sobrepasar de 3,000
ppm, ya que si lo sobrepasa podría causar reacciones expansivas y deterioro del
concreto por ataque de sulfatos.

Figura 8. Muestra de agua para análisis

CAPITULO 4.
Pruebas físicas de los agregados finos y gruesos.
Definición de Agregado fino y Agregado grueso.

Los agregados son un componente primordial en la elaboració n del concreto, por
tanto su selecció n así como sus características son de suma importancia. Estos
agregados se dividen en dos: agregados finos (constituidos por arena) y agregados
gruesos (constituidos por grava).
Agregado fino.- Se considera agregado fino o arena como el material que resulta de
la desintegració n de las rocas.
Figura 9. Agregado Fino
Agregado grueso.- Se considera agregado grueso o gravas los como fragmentos de

roca, tanto artificiales como las que se encuentran en la naturaleza. Para obtener
grandes cantidades de grava hay que extraer rocas de un yacimiento y trocearla
mediante má quinas trituradoras.

Figura 10. Agregado Grueso
Las partículas de agregado grueso que sean desmenuzables o susceptibles de

resquebrajarse son indeseables.
4.1 Determinación de las muestras de agregados para concreto.

El muestreo de los materiales es un procedimiento fundamental ya que de este se
derivará n las muestras de agregados a las cuales se le hará n las pruebas
posteriores. En general, hacer un buen muestreo nos da una idea global del tipo de
material que esta en el banco de materiales elegido. A continuació n se mencionan
algunas definiciones importantes. [16]
Especimen.- Es la cantidad de material obtenido con la cual se van a determinar las

características del mismo.
Muestra compuesta.- Es la cantidad de material que comprende todas las muestras
simples.
Muestra parcial.- Es la cantidad de material que se obtiene de un solo sondeo y que
es obtenida de una muestra simple o compuesta.
Muestra simple.- Es la cantidad de material que se extrae de un solo sondeo, de una
sola vez de un banco de materiales.
Fuente de abastecimiento.- Son depó sitos de agregados, depó sitos fluviales y
almacenes de plantas de procesamiento o fabricació n de agregados artificiales.
Depósitos fluviales.- Se localizan en los playones o cauces de los ríos. Proporcionan
agregados redondeados de fácil y econó mica explotació n.

Bancos.- Son depó sitos de materiales fragmentados que posteriormente fueron

descubiertos por otros.
Las muestras para la investigació n preliminar deben ser obtenidas por el

responsable de la explotació n.
Alcance:
Este método de prueba se refiere a la determinació n de una muestra representativa
de agregados en un banco de materiales. Este método es aplicable a cualquier banco
de materiales que se haya elegido previamente. [16]
Objetivo:
El fin del muestreo es que se pueda tener una muestra representativa del material
existente en un yacimiento o banco. Recuerda que el nú mero de muestras debe ser
suficiente para lograr la ejecució n de las pruebas.
Equipo y material:
• Pala.
• Lonas.- Deberá n ser de una capacidad suficiente para depositar y transportar el
material.
Procedimiento:
1) Localice la fuente de abastecimiento de acuerdo a las necesidades del proyecto.
2) Si el muestreo es en tajos de cielo abierto, tome la muestra haciendo canales
verticales en espesor ú til, los cuales deben localizarse equidistantes,
dependiendo de su separació n y homogeneidad del yacimiento. Evite el material
de despalme y aquel que haya escurrido por el frente. Deberá tomar las
muestras en cantidades aproximadamente iguales, desde la parte superior hasta
la parte inferior de los estratos y mezclado las muestras simples para formar la
muestra compuesta; repita la operació n las veces que sea necesario.

Figura 11. Tajos de cielo abierto.
3) Si el muestreo es por medio de pozos, realice el levantamiento topográ fico del

yacimento y localice los pozos de prueba y conozca el volumen de agregados que
se pueden aprovechar.
4) Si el muestreo es por pozos a cielo abierto, se tomara el material por capas, para
lo cual deberá excavar prismas rectangulares concéntricos, de profundidad
400mm x 1000 mm, dejando un escaló n mínimo de 400 mm, en todo el
perímetro; se pueden ademar las paredes a medida que se vaya profundizando.
En la etapa final el prisma debe tener por lo menos una base de 600 mm, y
deberá obtener una muestra compuesta de esta.
Figura 12. Pozos a cielo abierto.

5) Si el muestreo es por medio de trincheras, remueva el material haciendo

escalones de arriba hacia abajo, y en cada escaló n haga zanjas de dimensiones
apropiadas para la extracció n de las muestras.
Figura 13. Trincheras.
6) Recuerde evitar la contaminació n del material en cada uno de los casos.

7) Cuando el muestreo es de brechas o aglomerados, remueva la capa vegetal y
haga pozos a cielo abierto, eliminando el material intemperizado y haciendo una
observació n sobre el tipo de material.
8) Cuando el muestreo es de formació n de rocas no explotadas, es necesario
considerar el rumbo, configuració n, echado, estructura, fractura de material,
uniformidad, estratos, contaminació n en el banco, grado de intemperacion y
clasificació n petrográ fica; después, tome un numero de muestras suficientes que
sea representativa del banco mediante pozos a cielo abierto o de trincheras.
9) Cuando el muestreo es de canteras, remueva el material intemperizado y tome
muestras a cielo abierto.
10)Cuando el muestreo es de material almacenado, tome porciones
aproximadamente iguales y mézclalas para tomar una muestra compuesta.
Figura 14. Material almacenado.

11)Cuando el muestreo es de tolvas o bandas, se toma un método aleatorio,

considerando tres muestras iguales. Tome el material a medida que se vaya
descargando en un recipiente, sin que este se derrame; no incluya el material de
descarga inicial. Cuando se tome de una de una banda transportadora, coloque
dos laminas transversalmente para la tome de material en tres zonas diferentes.
12)Si el muestreo es en unidades de transporte, se debe evitar el muestreo de la mezcla
de agregado fino y grueso y tome un nú mero de muestras representativas.
Por ultimo tenga las siguientes consideraciones para preparar la muestra:
1. cuando el tamañ o de las partículas sea un 10% mayor que el tamañ o máximo del
agregado, cribelo y proceda a cuartear.
2. cuando se necesite un volumen considerable o se requiera hacer concreto de alta
resistencia, haga una trituració n de material y deduzca por cuarteo.
3. cuando el componente de la muestra sean fragmentos de roca mayores de 75
mm. Reduzca por cuarteo.
4. cuando no exista arena en mal estado, el material puede molerse parcial o
totalmente y reducirse por cuarteos.
Figura 15. Toma de muestras

4.2 Preparación de las muestras de agregados para concreto.

La masa mínima de la muestra debe ser de acuerdo a la siguiente tabla:
PASAR POR LA MASA MINIMA DE LA

TAMAÑ O MÁ XIMO
MATERIAL MALLA MUESTRA DE CAMPO
NOMIAL (EN MM)
(CRIBA NO.) (EN KG)
Arena Hasta 5 4.75 mm (no.4) 100
Grava Hasta 75 75 mm (3”) 150
Grava Mayor de 75 - 200
Grava cualquiera - 300
Tabla 4. Masas mínimas de las muestras. [16]
Alcance:
Este método de prueba se refiere a reducir el volumen de las muestras de agregados
a otro menor que sea representativo. Este método es aplicable a cualquier muestra
tomada en algú n banco de materiales. [17]
Objetivo:
Obtener las muestras de agregados finales para su estudio previo.
Equipo y material:
• Pala.
• Lonas.- Deberá n ser de una capacidad suficiente para depositar el material.
• Regla.- deberá ser una regla de madera y de al menos un metro de longitud.
• Charolas.- Las charolas deberá n ser metá licas y de una capacidad suficiente para
depositar el material elegido.
• Muestras parciales de agregado fino y grueso.
Procedimiento:
1) En el laboratorio elija una superficie plana y limpia en donde se pueda depositar
la muestra compuesta.
2) Deposite la muestra y con ayuda de la pala traspalee varias veces para mezclar
perfectamente todas las partículas del agregado, procediendo a hacerse un
montículo y posteriormente aplá nelo con la pala del centro del montículo hacia
la periferia.
3) Dividida el material en cuatro partes iguales con una regla que se coloca en dos
posiciones opuestas.
4) Seleccione dos muestras diametralmente opuestas y sepá relas del resto del
material para después volver a repetir el procedimiento con ellas, hasta tener la
muestra apropiada para cada una de las pruebas.
5) Deposite el material eliminado en sus lonas correspondientes y el material
elegido en las charolas.
Figura 16. Cuarteo de muestra.
4.3 Determinación del porcentaje de humedad en los agregados fino y grueso

para concreto.
Como se puede observar nuestros agregados se encuentran expuestos a la

intemperie, a las acciones del aire y del agua, por este motivo contienen cierta
cantidad de agua en sus partículas, considerando esto ú ltimo como humedad en los
agregados. Debido a que el procedimiento para calcular el contenido de humedad en
la arena es el mismo para el de la grava, solo se explicará el procedimiento una vez.
Alcance:
El método de prueba se refiere a la determinació n del porcentaje de humedad de los
agregados en condiciones naturales. Este método es aplicable a los agregados que

cumplan con los requisitos mencionados anteriormente y que se utilicen para la

Objetivo:
Esta prueba tiene como objetivo determinar la cantidad de agua que posee una
muestra de arena o grava, con respecto al peso seco de la muestra. Esta prueba se
lleva a cabo antes de hacer una mezcla de concreto, con el fin de hacer los ajustes en
la cantidad de agua de mezclado.
Equipo y material:
• Charola.- La charola deberá ser metá lica y con una capacidad de por lo menos
1000gr.
• Horno o estufa.
• Cristal de reloj. Este deberá estar limpio y podrá ser de cualquier tamañ o y con un
espesor de 3mm.
• Arena.- Muestra de arena de 500gr. deberá haber sido tomada como se mencionó
en los métodos de prueba de toma y preparació n de muestras.
• Grava.- Muestra de grava de 500gr. deberá haber sido tomada como se mencionó
en los métodos de prueba de toma y preparació n de muestras.
menos 1kg.
Procedimiento:
Existen dos tipos de procedimientos para la determinació n del porcentaje de
humedad: método rá pido y método está ndar.
Se determinara el porcentaje de humedad por medio del método rá pido por tener
los resultados lo má s pronto posible.
Método rápido:
1) Pese la charola y anó tela como tara (T).
2) Vacíe la muestra de arena hú meda a la charola y pésela, anotá ndola como tara +
arena hú meda (T + Sh).

3) Ponga a secar la arena en la estufa, moviéndola algunas veces para que sea mas
rá pido el secado, coloque encima de la superficie el cristal de reloj, si este no se
empañ a se habrá logra do el estado de arena seca (Ss).
4) Deje enfriar (charola y arena) y proceda a pesar la arena, lo que sería charola +
arena seca (T + S s).
5) Para determinar el contenido de humedad en la grava siga el procedimiento
anterior y cambie las literales T +Sh por T + Gh , por y T + S por T + G en la
fó rmula que se enuncia a continuació n.
Sustituya los valores obtenidos en las fó rmulas siguientes y se obtiene el porcentaje
de humedad:
% HumedadS  (T  Sh) - (T  S ' s) 100 Ww 100

(T  S' s) -T Ws [f.7]
(T Gh) - (T  G'
% HumedadG  s) 100 Ww 100
(T  G' s) - T Ws [f.8]
Figura 17. Prueba de Humedad.

4.4 Determinación de la densidad relativa y porcentaje de absorción de la

arena para concreto.
a) Densidad relativa.
Se define como densidad relativa (también llamada gravedad específica) de un
agregado, la relació n de su peso respecto al peso de un volumen absoluto igual de
agua (agua desplazada por inmersió n). Se usa en ciertos cá lculos para
proporcionamientos de mezclas y control, por ejemplo en la determinació n del
volumen absoluto ocupado por el agregado. Generalmente no se le emplea como
índice de calidad del agregado, aunque ciertos agregados porosos que exhiben
deterioro acelerado a la congelació n-deshielo tengan pesos específicos bajos. La
mayoría de los agregados naturales tienen densidades relativas entre 2.4 y 2.9.
Alcance:
Este método de prueba se refiere a la determinació n de la relació n entre el peso de
la arena con respecto de un volumen igual de agua. Este método es aplicable a la
arena que cumpla con los requisitos mencionados anteriormente y que se utilice
para la elaboració n de concreto. [19]
Objetivo:
Esta prueba tiene como objetivo determinar la densidad relativa de la arena para
elaborar concreto.
Equipo y material:
• Matraz.- Matraz aforado de fondo plano con una capacidad de 500ml. y su
correspondiente curva de calibració n.
menos 1kg.
• Molde troncocó nico.- Molde troncocó nico metá lico, suficientemente rígido y con una
base igualmente metálica para depositar el material sobre una superficie lisa y limpia.
• Pisó n.- pisó n metálico con la parte superior redonda que tiene un diámetro inferior a
la parte superior del molde troncocó nico y que sirve para compactar el material.

• Termó metro.- Termó metro que servirá para medir la temperatura en grados
centígrados.
• Embudo.- el embudo podrá ser de plá stico o metá lico con un diá metro de por lo
menos 20cm y un tamañ o tal que pueda ser insertado en el cuello de la secció n
superior del matraz.
• Probeta.- Deberá ser una probeta graduada con una capacidad de no menos de
500ml.
• Gotero.- El gotero podrá ser de cualquier capacidad y/o material.
• Horno o estufa.
1000gr.
espesor de 3mm.
• Agua.- El agua deberá estar libre de impurezas y ser potable.
en el tema de características generales y muestreo.
Procedimiento:
1) Coloque la muestra de arena en la charola y satú rela de agua.
2) Deje reposar la arena en estado saturado por lo menos 24hrs. y retire el agua
para proceder a obtener el estado de saturado interiormente de agua y
superficialmente seco.
3) Tienda la arena en una superficie limpia y seca exponiéndola a la intemperie,
moviéndola de un lado a otro, para que por efecto del sol y el viento, se logre el
estado superficialmente seco; para verificar que el agregado fino se encuentre en
este estado, se toma una porció n de él y se deposita en el molde troncocó nico, el
cual se llena con la arena en 2 capas, la primera hasta la mitad del molde,
dá ndole 15 golpes para compactarla y 10 golpes a la segunda capa; se enrasa y
se retira el cono, hacia arriba, sin hacer movimientos laterales. Si al retirarse el
molde el material mantiene la forma de este, nos dice que la arena tiene exceso
de humedad, por lo cual se continú a secando y se vuelve a repetir la operació n
antes descrita, hasta que, cuando se retire el cono, arena se desmorone libre y

lentamente; cuando suceda esta condició n habremos obtenido el estado

deseado, sin embargo, si el escurrimiento del material después de haber quitado
el molde es rá pido, su secado habrá sido excesivo y tendremos que humedecer el
material agregando agua con el gotero.
4) Pese 2 muestras de 200 grs. cada una de arena (Wsss) y vacíe una de las
muestras en el matraz utilizando el embudo, para cuidar que no se pegue a las
paredes del matraz y evitar que se caiga material fuera del frasco.
5) Llene la probeta de agua y tome su temperatura y vacíe el agua al matraz hasta
la mitad de la capacidad de este ú ltimo.
6) Seque totalmente la otra muestra de material en el horno o estufa, para obtener
el peso seco de arena (Ws), pase el cristal de reloj sobre el material y si no se
empañ a habrá logrado este estado.
7) Extraiga el aire atrapado en las partículas de arena que esta en el matraz
incliná ndolo un poco y girá ndolo suavemente hasta que ya no suban burbujas a
la superficie.
8) una vez que haya eliminado el aire atrapado complete la capacidad del matraz
con agua hasta la marca de aforo, de tal manera que la parte inferior del menisco
coincida con la marca de 500ml.
9) utilice la balanza para pesar el matraz con agua y arena (Wmws).
10)Tome la temperatura de la suspensió n y con esta entre a la curva de calibració n
del matraz y obtenga el peso del matraz má s agua hasta la marca de aforo (Wmw).
Sustituya los valores obtenidos en la fó rmula siguiente y se obtiene la densidad:
Ws
Dr 
Ws Wmw - Wmws [f.9]
Donde:
Ws = Peso seco de la arena.
Wmw = Peso del matraz + agua.
Wmws = Peso de matraz + agua + arena.
Dr = Densidad relativa o Gravedad específica.
La prueba se debe realizar como mínimo dos veces y el resultado final será el
promedio de ambos resultados.
Figura 18.Masa específica del agregado fino.
b) Porcentaje de absorción.
Los agregados generalmente se encuentran en la intemperie y se encuentran
expuestos a cambios atmosféricos, por lo que al presentarse una lluvia tienen la
capacidad de absorber el agua hasta quedar todas las partículas que los componen
totalmente sobresaturadas.
Alcance.
Este método de prueba se refiere a la determinació n del porcentaje de agua que
puede absorber la arena para tomar este dato en cuenta a la hora de estimar la
cantidad de agua en la mezcla del concreto. Este método es aplicable a la arena que
cumpla con los requisitos mencionados anteriormente y que se utilice para la
Objetivo:
Esta prueba tiene como objetivo determinar la cantidad de agua que absorbe la arena
para concreto, expresando esta en porcentaje con respecto al peso seco de la arena.
Equipo y material:
menos 1kg.

• Molde troncocó nico.- Molde troncocó nico metá lico, suficientemente rígido y con una
base igualmente metálica para depositar el material sobre una superficie lisa y limpia.
• Pisó n.- pisó n metálico con la parte superior redonda que tiene un diámetro inferior a
la parte superior del molde troncocó nico y que sirve para compactar el material.
• Gotero.- El gotero podrá ser de cualquier capacidad y/o material.
• Horno o estufa.
1000gr.
espesor de 3mm.
anteriormente.
Procedimiento:
1) Tome una porció n de la muestra de arena tal que al secarla en el horno o la
estufa, tenga un peso constante de 500gr. Verifique que el material este seco
pasando el cristal de reloj por la superficie hasta que este no se empañ e. Este
peso es el que se considerará como el peso seco de la arena (Ws).
2) Coloque la muestra de arena en la charola y satú rela de agua.
3) Deje reposar la arena en estado saturado por lo menos 24hrs. y retire el agua
para proceder a obtener el estado de saturado interiormente de agua y
superficialmente seco.
4) Tienda la arena en una superficie limpia y seca exponiéndola a la intemperie,
moviéndola de un lado a otro, para que por efecto del sol y el viento, se logre el
estado superficialmente seco; para verificar que el agregado fino se encuentre en
este estado, se toma una porció n de él y se deposita en el molde troncocó nico, el
cual se llena con la arena en 2 capas, la primera hasta la mitad del molde, dá ndole 15
golpes para compactarla y 10 golpes a la segunda capa; se enrasa y se retira el cono,
hacia arriba, sin hacer movimientos laterales. Si al retirarse el molde el material
mantiene la forma de este, nos dice que la arena tiene exceso de humedad, por lo
cual se continú a secando y se vuelve a repetir la operació n antes

descrita, hasta que, cuando se retire el cono, arena se desmorone libre y

lentamente; cuando suceda esta condició n habremos obtenido el estado
deseado, sin embargo, si el escurrimiento del material después de haber quitado
el molde es rá pido, su secado habrá sido excesivo y tendremos que humedecer el
material agregando agua con el gotero.
5) pese con la balanza la muestra de arena en este estado (Wsss).
Sustituya los valores obtenidos en la fó rmula siguiente y se obtiene el porcentaje de
absorció n:
Wsss - Ws
% Absorción  100
Ws
[f.10]
Donde:
Wsss = Peso saturado superficialmente seco del arena.
Ws = Peso seco del arena.
Figura 19. Prueba de Absorción.

4.5 Determinación de la densidad relativa y porcentaje de absorción de la

grava para concreto.
a) densidad relativa.
La densidad relativa (gravedad específica) de la grava se define de la misma forma
como se hizo con el agregado fino como la relació n del peso del agregado grueso
respecto al peso de un volumen absoluto igual de agua (agua desplazada por
inmersió n), pero su método de determinació n es distinto. [20]
Alcance:
Este método de prueba se refiere a la determinació n de la relació n entre el peso de
la grava con respecto de un volumen igual de agua. Este método es aplicable a la
grava que cumpla con los requisitos mencionados anteriormente y que se utilice
para la elaboració n de concreto.
Objetivo:
Esta prueba tiene como objetivo determinar la densidad relativa de la grava para
elaborar concreto empleando el Principio de Arquímedes.
Equipo y material:
5000gr.
• Grava.- Muestra de grava de 5kg. deberá haber sido tomada como se mencionó
anteriormente; para picnó metros de 20cm. la muestra será de 8 kg.
menos 5kg.
• Picnó metro tipo sifó n.
• Probeta graduada.
Procedimiento:
1) Coloque la muestra en la charola y satú rela de agua por 24hrs.

2) Enseguida retire el agua y seque las gravas superficialmente con una franela
ligeramente hú meda, para que estén en condició n de saturadas y
superficialmente secas.
3) Posteriormente pese con la balanza una cantidad de material cercana a los 5000
grs., obteniéndose de esta forma el peso saturado y superficialmente seco de
gravas (Wssg).
4) Proceda a determinar el volumen desalojado de agua (Vdes.); para esto llene el
picnó metro tipo sifó n de agua y deje que esta fluya hasta que deje de gotear.
5) ponga la probeta en la boquilla del sifó n y sin que haya pérdida de material,
deposite las gravas, evitando la perdida de agua fuera del sifó n.
6) Determine el volumen de agua que desalojó el sifó n y que fue depositada en la
probeta.
Sustituya los valores obtenidos en las fó rmulas siguientes y se obtiene la densidad
relativa de la grava:
Dr  Wssg
V.des
[f.11]
Donde:
Wssg = Peso saturado y superficialmente seco de la grava.
Vdes. = Volumen desalojado de agua, en ml.
Dr = Densidad relativa ó gravedad específica de la grava.
Figura 20. Prueba de densidad relativa

b) porcentaje de absorción.
La absorció n en la grava se define de igual manera que en la arena como la capacidad
que tiene esta de absorber el agua hasta quedar todas las partículas sobresaturadas.
Alcance:
Este método de prueba se refiere a la determinació n del porcentaje de agua que
puede absorber la grava para tomar este dato en cuenta a la hora de estimar la
cantidad de agua en la mezcla del concreto. Este método es aplicable a la arena que
cumpla con los requisitos mencionados anteriormente y que se utilice para la
Objetivo:
Esta prueba tiene como objetivo determinar la cantidad de agua que absorbe la grava
para concreto, expresando esta en porcentaje con respecto al peso seco de la grava.
Material y equipo:
5000gr.
• Horno o estufa.
espesor de 3mm.
• Grava.- Muestra de grava de 5kg. deberá haber sido tomada como se mencionó
anteriormente.
menos 5kg.
• Franela.
Procedimiento:
1) Coloque la muestra en la charola y satú rela de agua por 24hrs.

2) Enseguida retire el agua y se seque las gravas superficialmente con una franela
ligeramente hú meda, para que estén en condició n de saturadas y
superficialmente secas.
3) Posteriormente pese con la balanza una cantidad de material cercana a los 500
grs., obteniéndose de esta forma el peso saturado y superficialmente seco de
gravas (Wssg).
4) Sin que haya pérdida de material, vacíe las gravas de nuevo a la charola para
secarlas totalmente ya sea en la estufa o en el horno, obteniéndose el peso de
gravas secas (Wg).
Sustituya los valores obtenidos en la fó rmula siguiente y se obtiene el por ciento
de absorció n de la grava:
Wssg - Wg
%Absorción  100
Wg
[f.14]
Donde:
Wssg = Peso saturado superficialmente seco de la grava.
Wg = Peso seco de la grava.
En general, la absorció n y humedad superficial de los agregados se debe determinar

de acuerdo con las normas ASTM C 70, C 127, C 128 y C 566 de manera que se pueda
controlar el contenido neto de agua en el concreto y se puedan determinar los pesos
correctos de cada mezcla. La estructura interna de una partícula de agregado, está
constituida de materia só lida y de vacíos que pueden o no contener agua.
Las condiciones de humedad de los agregados que se muestran en la siguiente

figura se designan como:
1. Secado al horno. Completamente absorbentes.

2. Secados al aire. Secos en la superficie de la partícula pero conteniendo cierta

humedad interior, siendo por lo tanto algo absorbentes.
3. Saturados y superficialmente secos (SSS). No absorben ni ceden agua a la mezcla
de concreto.
4. Hú medo. Contienen un exceso de humedad en la superficie (agua libre).
SATURADO,
SECADO SECADO AL HÚ MEDO
SUPERFICIALMENT
ESTADO: AL AIRE E
HORNO . SECO. Ó MOJADO.
VISTA DE
LA
PARTÍCULA:
MENOR
IGUAL A LA
HUMEDAD MAYOR QUE LA QUE LA
ABSORCIÓ
ABSORCIÓ
NINGUNA. N
TOTAL: ABSORCIÓ N. N
POTENCIAL POTENCIAL
. .
Tabla 5. Estados de humedad en las partículas. [3]
La cantidad de agua utilizada en la mezcla de concreto, se debe ajustar a las

condiciones de humedad de los agregados de manera que no exceda los
requerimientos de agua. Si el contenido de agua de la mezcla de concreto no se
mantiene constante, la resistencia a la compresió n, la trabajabilidad y otras
propiedades perderá n proporcionalidad de una revoltura a otra. Los contenidos de
agua libre, normalmente varían desde 0.5% hasta 2% para el agregado grueso y
desde 2% hasta 6% para el agregado fino. El contenido máximo de agua de un
agregado grueso drenado, usualmente es menor que el de un agregado fino. La
mayoría de los agregados finos pueden mantener un contenido de humedad
drenado má ximo, aproximadamente de 3% a 8%, mientras que los agregados
gruesos só lo pueden mantener en el rango de 1% a 6%.
4.6 Determinación del peso volumétrico seco-suelto y seco-compactado de los

agregados finos.
El peso volumétrico (también llamado peso unitario o densidad en masa) de un
agregado, es el peso del agregado que se requiere para llenar un recipiente con un
volumen unitario especificado. El volumen al que se hace referencia, es ocupado por
los agregados y los vacíos entre las partículas de agregado. El peso volumétrico
aproximado de un agregado usado en un concreto de peso normal, varía
3 3
aproximadamente de 1,200 kg/m a 1,760 kg/m . El contenido de vacíos entre
partículas afecta la demanda de mortero en el diseñ o de la mezcla. Los contenidos
de vacíos tienen pará metros desde aproximadamente 30% a 45% para los
agregados gruesos hasta 40% a 50% para el agregado fino. Mientras má s angulosos
sean nuestros agregados aumentará el contenido de vacíos; mayores tamañ os de
agregado bien graduado y una granulometría mejorada hacen disminuir el
contenido de vacíos. Los métodos para determinar el peso volumétrico de los
agregados y el contenido de vacíos, se dan en la norma ASTM C 29. En el presente
documento se describen dos métodos para consolidar el agregado en el recipiente,
dependiendo del tamañ o má ximo del agregado: varillado y vaciado con pala.
Alcance:
Este método de prueba se refiere a la determinació n del peso volumétrico de la
arena en condició n de seca-suelta y seca-compactada. Este método es aplicable a la
arena que cumpla con los requisitos mencionados anteriormente y que se utilice
para la elaboració n de concreto. [21]
Objetivo:
Esta prueba tiene como objetivo obtener la cantidad de arena en kilogramos que se
puede lograr por metro cú bico, al vaciar material a un recipiente de volumen
conocido, sin darle acomodo a las partículas y luego utilizando el mismo
procedimiento pero ahora compactando el material para darle acomodo a las
partículas.
Equipo y material:
• Recipiente.- El recipiente deberá ser metá lico de volumen conocido.
• Cucharó n.- El cucharó n deberá ser metá lico de una capacidad apropiada para
poder colocar el material en el recipiente.
• Regla o solera.- La regla o solera deberá ser metá lica de por lo menos 30cm.

• Balanza.- La balanza deberá ser de por lo menos 20 kg. De capacidad y 5 grs. de

aproximació n.
• Arena.- Muestra de arena de 2kg. Deberá haber sido tomada como se mencionó en
las prá cticas de toma y preparació n de la muestra.
• Varilla punta de bala.- Varilla de acero redonda, con el extremo que apisona
redondeado y en forma de media esfera.
Procedimiento:
1) Seque la muestra de arena al sol y pésela en la balanza, anote el peso.
2) Pese el recipiente vacío y empleando el cucharó n tome la muestra de material y
déjela caer dentro del recipiente desde una altura de 5cm. a partir de la superficie
del recipiente, hasta llenarlo, evitando que el material se reacomode por
movimientos indebidos; después proceda a enrasar utilizando la regla de 30cm.
3) Pese el recipiente ya con el material incluido y se registre su peso con
aproximació n de 5gr.
Sustituya los valores obtenidos en la fó rmula siguiente y se obtiene el peso
volumétrico del material seco y suelto de la arena:
Wm
P.V.S.S. 
Vr [f.15]
Donde:
Wm = (Peso del recip. + mat.) – (Peso del recip.)
Vr = Volumen del recipiente, m3.
P.V.S.S = Peso volumétrico seco-suelto de la arena.
4) Retire la arena del recipiente, cuidando de que no haya pérdida de material.

5) Vuelva a tomar la muestra de arena y déjela caer dentro del recipiente desde una
altura de 5cm. a partir de la superficie del recipiente, Llenando el recipiente en

tres capas, dá ndole 25 golpes de varilla a cada capa; después proceda a enrasar
utilizando la regla de 30cm.
volumétrico del material seco y compactado:
Wm
P.V.S.C. 
Vr [f.16]
Donde:
Vr = Volumen del recipiente, m3.
P.V.S.C. = Peso volumétrico seco-compactado de la arena.
Figura 21. Masa volumétrica de agregado fino.

4.7 Determinación del peso volumétrico seco-suelto y seco-compactado de los

agregados gruesos.
Alcance:
Este método de prueba se refiere a la determinació n del peso volumétrico de la
grava en condició n de seca y suelta. Este método es aplicable a la grava que cumpla
con los requisitos mencionados anteriormente y que se utilice para la elaboració n
de concreto. [21]
Objetivo:
Esta prueba tiene como objetivo obtener la cantidad de grava en kilogramos que se
puede lograr por metro cú bico, al vaciar material a un recipiente de volumen
conocido y sin darle acomodo a las partículas.
Equipo y material:
• Recipiente.- El recipiente deberá ser metá lico de volumen conocido.
• Cucharó n.- El cucharó n deberá ser metá lico de una capacidad apropiada para
poder colocar el material en el recipiente.
• Regla o solera.- La regla o solera deberá ser metá lica de por lo menos 30cm.
aproximació n.
• Grava.- Muestra de grava de 2kg. Deberá haber sido tomada como se mencionó en
las prá cticas de toma y preparació n de la muestra.
• Varilla punta de bala.- Varilla de acero redonda, con el extremo que apisona
redondeado y en forma de media esfera.
Procedimiento:
1) Seque la muestra de grava al sol y pésala en la balanza, anote el peso.
2) Pese el recipiente vacío y empleando el cucharó n tome la muestra de material y
déjela caer dentro del recipiente desde una altura de 5cm., hasta llenarlo,
evitando que el material se reacomode por movimientos indebidos; Después
proceda a enrasar utilizando la regla de 30cm.


volumétrico del material seco y suelto:
Wm
P.V.S.S. 
Vr [f.17]
Donde:
3
Vr = Volumen del recipiente, m
P.V.S.S. = Peso volumétrico seco-suelto de la grava.
4) Retire la grava del recipiente, cuidando de que no haya pérdida de material.

5) Vuelva a tomar la muestra de material y déjela caer dentro del recipiente desde
una altura de 5cm. a partir de la superficie del recipiente, Llenando el recipiente
en tres capas, dá ndole 25 golpes de varilla a cada capa; después proceda a
enrasar utilizando la regla de 30cm.
volumétrico del material seco y compactado:
Wm
P.V.S.C. 
Vr [f.18]
Donde:

3
Vr = Volumen del recipiente, m
P.V.S.C. = Peso volumétrico seco-compactado de la grava.
Figura 22. Masa volumétrica de agregado grueso.
4.8 Análisis granulométrico (Granulometría).
Se conoce como aná lisis granulométrico a la acció n de pasar al agregado fino o grueso
por medio de unas mallas (también conocidas como cribas) y pesar la cantidad de
partículas de agregado que quedan retenidas en cada una de las mallas y sacando el
porcentaje retenido en cada una de estas con respecto de la muestra original. [22]
Los requisitos de la norma ASTM C 33, permiten un intervalo relativamente amplio en

la granulometría del agregado fino, pero las especificaciones de otras organizaciones. La
granulometría má s conveniente para el agregado fino, depende del tipo de trabajo, de la
riqueza de la mezcla, y del tamañ o má ximo del agregado grueso. En mezclas má s
pobres, o cuando se emplean agregados gruesos de tamañ o pequeñ o, la granulometría
que má s se aproxime al porcentaje má ximo que pasa por cada criba resulta lo mejor
para lograr trabajarla idealmente. En general, si la relació n agua-cemento se mantiene
constante y la relació n de agregado fino a grueso se elige correctamente, se puede hacer
uso de un amplio rango en la granulometría sin tener un cambio apreciable en la
resistencia. En ocasiones se obtendrá una economía má xima, ajustando la mezcla del
concreto para que encaje con la granulometría de los agregados locales. Entre má s
uniforme sea la granulometría, mayor será la economía.

La granulometría del agregado fino dentro de los límites de la norma ASTM C 33,
generalmente es satisfactoria para la mayoría de los concretos.
Los límites de la norma ASTM C 33 con respecto al tamañ o de las cribas se indican a
continuació n:
TAMAÑO DE LA MALLA PORCENTAJE QUE PASA EN PESO

9.52mm (3/8”) 100
4.75mm (no.4) 95 a 100
2.36mm (no.8) 80 a 100
1.18mm (no.16) 50 a 85
0.60mm (no.30) 25 a 60
0.30mm (no.50) 10 a 30
0.15 (no.100) 2 a 10
Tabla 6. Porcentajes ideales de granulometría del agregado fino. [22]
Estas especificaciones permiten que los porcentajes mínimos (peso que pasa por
cada criba) del agregado que pasa las mallas de 0.30mm (No.50) y de 0.15mm
(No.100) disminuyan a 5% y 0%, respectivamente, siempre y cuando:
1.- El agregado se utilice en un concreto con aire incluido que contenga má s de
237kg de cemento por metro cú bico y tenga un contenido de aire superior al 3%.
2.- El agregado se emplee en un concreto que contenga má s de 296kg de cemento

por metro cú bico cuando el concreto tenga inclusió n de aire.
3.- Se use un aditivo mineral aprobado para compensar la deficiencia del material
que pase estas dos mallas.
Otros requisitos de la norma ASTM son:
1. Que el agregado fino no tenga má s del 45% retenido entre dos mallas consecutivas.
2. Que el mó dulo de finura no sea inferior a 2.3 ni superior a 3.1, ni que varíe en má s
de 0.2 del valor típico del banco abastecedor del agregado.
En el caso de que sobrepase este valor, el agregado fino se deberá desaprobar a
menos que se hagan los ajustes adecuados en las proporciones del agregado fino y
grueso.
Las cantidades de agregado fino que pasan las mallas de 0.30 mm (No.50) y de 0.15
mm (No.100), afectan la trabajabilidad, la textura superficial y el sangrado del
concreto. La mayoría de las especificaciones permiten que del 10% al 30% pase por
la malla de 0.30 mm (No. 50).
El límite inferior puede ser suficiente en condiciones de colado fá ciles o cuando el

concreto tiene un acabado mecá nico, como ocurre en el caso de los pavimentos. Sin
embargo, en los pisos de concreto acabados a mano o donde se requiera una textura
superficial tersa, se deberá usar un agregado fino que contenga al menos un 15%
que pase la malla de 0.30 mm (No.50) y al menos un 3% que pase la malla de 0.15
mm (No.100). [1]
Tamaño
nominal, 100 90 75 63 50 37.5 25 19 12,5 9,5 No 4 No 8 No 16
mm 4" 3½" 3" 2 ½’’ 2" 1½" 1" 3/4" ½ " 3/8 " 4,75 2,36 1,18
(Pulg)
90,0 a 37,5
(3 ½ " a 1 ½ 100 90 a 100 25 a 60 - 0 a 15 0a5 -- -- -
")
63,0 a 37,5
(2 ½ " a 1 ½ 100 90 a 100 35 a 70 0 a 15 0a5
")
50,0 a 25,0
- 100 90 a 100 35 a 70 0 a 15 0a 5
(2" a 1")
50,0 a 4,75
100 95 a 100 35 a 70 10 a 30 - 0a5
(2" a No. 4)
37,5 a 19,0
100 90a100 20 a 55 0 a 15 0a5
(1 ½ "a ¾ ")
37,5 a 4,75
_
(1 ½ " a No. - 100 95 a 100 35 a 70 ---- 0a5
10 a 30
4)
25,0 a 12,5
100 90 a 100 20 a 55 0 a 10 0a5
(1"a ½ ")
25,0 a 9,5
- 100 90 a 100 40 a 85 10 a 40 0 a 15 0a5
(1 " a 3/8 ")
25,0 a 4,75
- 100 95 a 100 25 a 60 0 a l0 0a5 -
(1 " a No. 4)
19,0 a 9,5
---- ----- 100 90 a 100 20 a 55 0 a 15 0a5
(3/4 " a 3/8 ")
19,0 a 4,75
100 90 a 100 -- 20a55 0a10 0a5
(3/4 " a No. 4)
12,5 a 4,75
100 90 a 100 40 a 70 0 a 15 0a5
(1/2 " a No. 4)

9,5 a 2,36
--- - 100 85 a 100 10 a 30 0 a 10 0a 5
(3/8 " a No. 8)
Tabla 7. Granulometría ideal del agregado grueso. [22]
El tamañ o má ximo de agregado que se utiliza en el concreto es elegido muchas

veces basá ndose en la economía. Comú nmente se necesita má s agua y cemento para
agregados de tamañ o pequeñ o que para aquellos de mayores tamañ os.
Es en este sentido en el que el tamañ o má ximo de un agregado, representa el menor

tamañ o de malla por el cual todo el agregado debe pasar.
La malla de tamañ o máximo nominal, puede retener de 5% a 15% del agregado

dependiendo del nú mero de tamañ o.
Por ejemplo, el agregado de nú mero de tamañ o 67 tiene un tamañ o má ximo de 25

mm y un tamañ o má ximo nominal de 19 mm. De 90% a 100% de este agregado debe
pasar la malla de 19 mm y todas sus partículas deberá n pasar la malla de 25 mm.
El tamañ o má ximo del agregado que puede ser empleado depende generalmente del
tamañ o y forma del elemento de concreto y de la cantidad y distribució n del acero
de refuerzo. Por lo regular el tamañ o má ximo de las partículas de agregado no debe
sobrepasar:
1. Un quinto de la dimensió n má s pequeñ a del miembro de concreto.

2. Tres cuartos del espaciamiento libre entre barras de refuerzo.
3. Un tercio del peralte de las losas.
Estos requisitos se pueden rebasar si, en opinió n de la persona responsable de la

obra, la mezcla tiene la trabajabilidad suficiente para colocar el concreto sin que se
formen alveolados ni vacíos.

Figura 23. Granulometrías de agregado fino y grueso.
4.9 Módulo de finura.
El mó dulo de finura (MF) es un indicador que nos describe de una forma rá pida y
breve la porció n de partículas finas contenidas en los agregados. [3]
El mó dulo de finura (MF) del agregado grueso o del agregado fino se obtiene,
conforme a la norma ASTM C 125, sumando los porcentajes acumulados en peso de
los agregados retenidos en una serie especificada de mallas y dividiendo la suma
entre 100. [2]
Las mallas que se emplean para determinar el mó dulo de finura son la de 0.15 mm
(No.100), 0.30 mm (No.50), 0.60 mm (No.30), 1.18 mm (No.16), 2.36 mm (No.8), 4.75
mm (No.4), 9.52 mm (3/8”), 19.05 mm (3/4”), 38.10 mm (1½”), 76.20 mm (3”), y
152.40 mm (6”). El mó dulo de finura es un indicador del grado de partículas finas
del agregado, entre mayor sea el mó dulo de finura, má s grueso será el agregado.
Diferentes granulometrías de agregados pueden tener igual mó dulo de finura. El
mó dulo de finura del agregado fino es ú til para estimar las proporciones de los
agregados finos y gruesos en las dosificaciones de concreto. A continuació n se
presenta un ejemplo de la determinació n del mó dulo de finura de un agregado fino
con un aná lisis de mallas supuesto:

% %
TAMAÑO DE
% DE LA FRACCIÓN ACUMULADO ACUMULADO
LA
INDIVIDUAL
RETENIDA QUE PASA RETENIDO
MALLA
EN PESO EN PESO EN PESO
9.52mm 0 100 0
4.75mm 2 98 2
2.36mm 13 85 15
1.18mm 20 65 35
0.60mm 20 45 55
0.30 24 21 79
0.15 18 3 97
Charola 3 0 -
Total 100 283
Tabla 8. Módulo de finura del agregado fino. [3]
Mó dulo de finura= 283/100 = 2.83
Una vez que se tenga una granulometría adecuada (debido a que se recomienda que
en lo posible los agregados tengan distintos tamañ os de partículas para una buena
interacció n con la pasta de cemento Pó rtland) y el modulo de finura, se puede
proceder a hacer las distintas pruebas a los agregados.

CAPITULO 5.
Métodos de dosificación de concreto hidráulico.
Existe una gran cantidad de métodos empíricos de diseñ o de mezclas para obtener
concretos con características específicas, sin embargo todos estos métodos deben ser
tomados solamente como referenciales pues siempre requieren de pruebas de
laboratorio para su afinamiento.
A continuació n se presenta el método propuesto por el ACI, en la norma 211.1-70 [4],
el mismo que se ilustra con un ejemplo:
Se requiere determinar el peso de una mezcla de concreto para una cimentació n de

una estructura que se construirá bajo condiciones normales. Las condiciones
2
estructurales exigen que la f’c = 280 kg/cm .
Se empleará cemento Pó rtland ordinario (tipo I).
El tamañ o má ximo del agregado grueso es 40 mm y su peso varillado seco-
3
compactado es 1600 kg/m . El agregado fino tiene un mó dulo de finura de 2.60 (suma
de porcentajes totales retenidos en cada tamiz desde 0.141 mm hasta el diá metro
má ximo del agregado fino, dividido entre cien).
Procedimiento:
Primero determine el revenimiento, cuando no se tiene una especificació n del
revenimiento a ocupar puede recurrir a la siguiente tabla:
REVENIMIENTOS RECOMENDADOS PARA DIVERSOS

TIPOS DE CONSTRUCCIÓ N.
REVENIMIENTO, cm
TIPOS DE CONSTRUCCIÓ N.
Má ximo Mínimo
Muros de cimentació n y zapatas. 7.5 2.5
Zapatas, cajones de cimentació n y
7.5 2.5
Muros de sub-estructura sencillos.
Vigas y muros reforzados. 10 2.5
Columnas para edificios. 10 2.5
Pavimentos y losas. 7.5 2.5
Concreto masivo. 7.5 2.5
Tabla 9. Revenimiento en diversos tipos de construcción. [4]

Para muros de cimentació n el revenimiento será el máximo e igual a 7.5.

Luego, calcule la cantidad de agua que se requiere para la mezcla de acuerdo a la
siguiente tabla:
CANTIDAD DE AGUA
3
REVENIMIENTO (KG/M DE CONCRETO PARA AGREGADOS DE TAMAÑO
MÁXIMO)
10 12.5 20 25 40 50 70 150
(mm)
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
2.5 a 5.0 207 199 190 179 168 154 130 113
7.5 a 10 228 216 205 193 181 169 145 124
15.0 a 17.5 243 228 216 202 190 178 160 -
Contenido de aire
atrapado
3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0.3 0.2
(porcentaje)
Tabla 10. Cantidad de agua de acuerdo al revenimiento. [4]
La cantidad de agua por metro cú bico de concreto para un revenimiento de 7.5 a 10

3
mm será de 181 Kg/m y su porcentaje de volumen de aire atrapado será del 1%.
Enseguida estime la relació n agua / cemento de la mezcla (medida al peso) con la
siguiente tabla:
RESISTENCIA A LA RELACIÓ N AGUA/CEMENTO POR PESO

COMPRESIÓ N A LOS 28 Concreto sin aire Concreto con aire
2
DÍAS KG/CM Incluido. Incluido.
420 0.41 -
350 0.48 0.40
280 0.57 0.48
210 0.68 0.59
140 0.82 0.74
Tabla 11. Relación agua / cemento. [4]
2
Para una resistencia de 280 kg/cm , la relació n agua cemento (Rel. (a/c)) Será de
0.57.
Con estos datos el peso de cemento se calculará de la siguiente forma:
Peso de agua (kg/m ) 3

Peso de cemento 
Rel.(a/c) [f.19]

181 kg/m
Peso de cemento   317.544
3
kg/m 0.57
3
Calcule el volumen aparente de agregado grueso mediante la siguiente tabla, en

funció n del mó dulo de finura del agregado fino (2.60) y el tamañ o máximo del
agregado grueso (40 mm).
TAMAÑO VOLUMEN DE AGREGADO GRUESO COMPACTADO CON

MÁXIMO VARILLA, POR VOLUMEN DE CONCRETO PARA MÓDULO DE
DEL AGREGADO FINURA DE LA ARENA.
(mm) 2.40 2.60 2.80 3.00
10 0.50 0.48 0.46 0.44
12.5 0.59 0.57 0.55 0.53
20 0.66 0.64 0.62 0.60
25 0.71 0.69 0.67 0.65
40 0.75 0.73 0.71 0.69
50 0.78 0.76 0.74 0.72
70 0.82 0.80 0.78 0.76
150 0.87 0.85 0.83 0.81
Tabla 12. Volumen de agregado grueso, con respecto del tamaño máximo del agregado. [4]
3
Volumen aparente del agregado grueso = 0.73 m .
El peso del agregado grueso se obtiene multiplicando su volumen aparente por su
peso específico aparente.
Peso de agregado grueso  0.73 1600 kg/m3 1168 kg/m3 .
Después, calcule la primera estimació n de peso de concreto fresco de acuerdo a
la siguiente tabla:
PRIMERA ESTIMACIÓ N DEL PESO
DEL CONCRETO FRESCO.
PRIMERA ESTIMACIÓ N
Tamañ o máximo nominal DEL PESO DEL CONCRETO FRESCO
3
KG/M
Del agregado, mm.
Concreto sin Concreto con
Aire incluido Aire incluido.
9.5 (3/8’’). 2280 2200
12.5 (1/2’’). 2310 2230
19 (3/4’’). 2345 2275
25 (1’’). 2380 2290
37.5 (1-1/2’’). 2410 2350
50 (2’’). 2445 2345
75 (3’’). 2490 2405
150 (6’’). 2530 2435
Tabla 13. Primera estimación de peso de concreto. [4]
El peso estimativo de concreto fresco, de acuerdo al tamañ o de nuestro agregado

3
será de 2410 kg/m .
Recopilando los datos, tenemos los pesos por metro cú bico:
3
Agua= 181 kg/m .
3
Cemento = 317.54kg/m .
3
Agregado grueso = 1168 kg/m .
3
Sume estos tres pesos y obtendrá 1666.54 kg/m de mezcla sin agregado fino.
Ahora calcule el peso de agregado fino de acuerdo a nuestro peso estimativo de
la siguiente forma:
Peso de agregado fino  2410kg/m3 1666.54 kg/m3 743.46 kg/m3 .
Esta será la cantidad de agregado fino de acuerdo a nuestra primera
estimació n. Proceda a obtener una segunda estimació n de la misma mezcla
por volumen o volú menes absolutos:
Se calculan los volú menes efectivos de cemento, agua, agregado grueso y
aire atrapado en un metro cú bico:
317.54 kg.
Volumen de cemento  0.1008 m . 3
181 kg.
Volumen de agua  0.181 m . 3
1000 kg/m 3
Volumen de agregado grueso  1168 kg  0.442 m3 .

2640 kg/m 3
Volumen de aire atrapado  0.01 1m3  0.01 m3 .
Procedemos a calcular el volumen de agregado fino:

Volumen de agregado fino 1 m3  0.1008 m3 - 0.181 m3 - 0.442 m3 - 0.01 m3  0.2662 m3
Calcule el peso de agregado fino:

Peso de agregado fino  0.2662 m3 2580 kg/m3  686.80 kg.
MATERIAL. VOLUMEN NETO. PESO.

3
Cemento. 0.1008m 317.54kg
3
Agregado fino 0.2662m 686.80kg
3
Agregado grueso 0.442m 1168kg
3
Agua 0.181m 181kg
3
Aire atrapado 0.010m 0kg
Tabla 14 Cantidad de materiales a ocupar para la elaboración de concreto. [4]
A continuació n haga la correcció n por humedad:

Agregado grueso(2% de humedad) 1.02 1168 kg 1191.36 kg.
Agregado fino(6% de humedad) 1.06 686.80 kg 728.01 kg.
Como el agua absorbida no forma parte del agua de mezclado, deberá quedar
excluida del ajuste:
2% - 0.5% de absorción 1.05%
6% - 0.7% de absorción  5.53%

Reste el ajuste al peso de agua estimado:
181 kg - (1168 kg 0.015) - (686.80 kg 0.053) 127.08 kg.
La siguiente tabla muestra los pesos ya con la correcció n por humedad.
MATERIAL. PESO.
Cemento. 317.54kg
Agregado fino 728.01kg
Agregado grueso 1191.66kg
Agua 127.08kg
Aire atrapado 0kg
Tabla 15. Cantidad de materiales a ocupar para la elaboración de concreto ya con la corrección por humedad.
[4]

Este diseñ o sirve de base para iniciar pruebas de comprobació n en laboratorio que
permitirá n su ajuste. Algunos criterios bá sicos para correcció n del diseñ o, en
laboratorio, pueden ser los siguientes:
Si la mezcla resulta demasiado seca, debería incorporarse un aditivo plastificante.
Si la mezcla presenta oquedades internas, debería incrementarse
proporcionalmente la cantidad de arena, cemento y agua.
Si la mezcla presenta segregació n, debería disminuirse proporcionalmente la
cantidad de arena, cemento y agua. Para poder definir una dosificació n al volumen,
que a pesar de no ser técnicamente apropiada es la má s empleada en nuestro
medio, sería necesario determinar adicionalmente, en laboratorio, la densidad
aparente del agregado grueso y del cemento.
5.1 Fabricación de mezclas de concreto.
Alcance:
Este método de prueba se refiere a la fabricació n de mezclas de concreto. Este
método es aplicable a cualquier tipo de mezcla de concreto que se desee hacer. [23]
Objetivo:
Elaborar una mezcla de concreto que cumpla con las especificaciones y con la
calidad adecuada para proceder a ensayarla en otras pruebas.
Equipo y material:
aproximació n.
• Palas.
• Materia prima.- Arena, grava, cemento y agua.
• Revolvedora.
• Moldes.- deberá n ser moldes de metal, de forma cilíndrica, con todos sus
aditamentos y estar totalmente limpios por dentro y por fuera.
• Estopa.

• Aceite.- deberá ser aceite para automó vil que servirá para engrasar los moldes por
dentro.
• Bolsa de polietileno.
Procedimiento:
Para la fabricació n de muestras, se lleva a cabo un procedimiento que especifica la
NMX-C-403-ONNCCE-1999 “Concreto hidráulico para uso estructural”. Este se
enuncia a continuació n:
1) Tome la cantidad de material de los almacenes de materia prima; el necesario
para las prueba.
2) Prepare el equipo a utilizar para la elaboració n de las pruebas.
3) Determine la humedad de los materiales.
4) Calcule el diseñ o de mezcla a ensayar y se efectú a la correcció n por humedad.
5) Pese las cantidades de material a utilizar.
6) Humedezca la revolvedora y se dosifican los materiales en el siguiente orden:
agregado grueso, la mitad de agua, agregado fino y el restante de agua.
7) Mezcle los materiales por 3 minutos.
8) Deje reposar la mezcla por 2 minutos, tapando la boca de la misma con una jerga
hú meda, para evitar evaporació n de agua.
9) Después, reinicie el remezclado por 3 minutos mas, se vacía el concreto en la
carretilla.
10)Homogenice la muestra y determine el revenimiento.
11)Elabore los especimenes de concreto, colocando las muestras en los moldes
(previamente engrasados y armados).
12)Cubra los especimenes para el curado, con una bolsa de polietileno para evitar
evaporació n.
13)Después de 24 hrs. se desmoldan y se identifican con un nú mero de control, para
guardarlos en el cuarto de curado.

Figura 24. Fabricación de mezclas de concreto
5.2 Determinación del revenimiento en la mezcla de concreto.
Se le conoce como revenimiento a la fluidez que presenta la mezcla de concreto.
Alcance:
Este método de prueba se refiere a la determinació n del revenimiento en el
concreto. Este método es aplicable a las muestras que hayan sido elaboradas y
obtenidas como se menciono anteriormente. [24]
Objetivo:
Esta prueba tiene como objetivo determinar la fluidez del concreto fresco por el
método del asentamiento del cono de Abrams.
Equipo y material:
• Molde.- El molde deberá ser metá lico, troncocó nico, abierto por ambos extremos,
con un diá metro superior de 10cms. e inferior de 20cms, ademá s de pisaderas y
asas (Fig. siguiente).
• Varilla punta de bala.- la varilla deberá ser lisa, de un diá metro de 1.6cms. y largo
60cms.
• Placa.- La placa de apoyo deberá ser, rígida, no absorbente y por lo menos de 40 x
60cms.
• Cucharó n.- El cucharó n deberá ser metá lico y con una capacidad suficiente para
detener la mezcla.
• Mezcla de concreto.- La mezcla de concreto no deberá ser inferior a los 8lt.
Figura 25. Cono de Abrams. [25]
Procedimiento:
1) Coloque el molde sobre una superficie de apoyo horizontal, ambos limpios y
humedecidos con agua, (no se debe humedecer con aceites ni grasa).
2) El operador se para sobre las pisaderas del molde, evitando el movimiento de
éste durante el llenado.
3) Después llene el molde en tres capas de aproximadamente igual volumen
procurando depositar cada una de estas capas a una distancia mínima de la base
del cono.
4) Apisone cada capa con 25 golpes de la varilla pisó n, distribuidos uniformemente.
La capa inferior se llena hasta aproximadamente 7cm de altura y la capa media
hasta aproximadamente 16 cm. de altura. Al apisonar la capa inferior se dará n
los primeros golpes con la varilla pisó n, ligeramente inclinada, alrededor del
perímetro. Al apisonar la capa media y superior se dará n los golpes de modo que
la varilla pisó n penetre 2.5 cms. de la capa subyacente.
5) Durante el apisonado de la ú ltima deberá mantener permanentemente un
exceso de concreto sobre el borde superior del molde.
6) Enrase la superficie de la capa superior con la varilla pisó n y limpie el concreto
derramado en la zona adyacente al molde.
7) Inmediatamente después de terminado el llenado, enrase y limpieza, cargue el
molde con las manos, sujetá ndolo por las asas y dejando las pisaderas libres,
levante en direcció n vertical sin perturbar el concreto en un tiempo de 5 a 12
segundos. Toda la operació n de llenado y levantamiento del molde no debe
demorar má s de tres minutos.

8) Una vez levantado el molde se mide inmediatamente la disminució n de altura

del concreto moldeado respecto al molde, aproximando a 0,5 cm. La medició n se
hace en el eje central del molde en su posició n original.
Figura 26. Proceso de revenimiento. [25]
5.3 Determinación del contenido de aire en el concreto.
Alcance:
Este método de prueba se refiere a la determinació n del contenido de aire en el
concreto. Este método es aplicable a las muestras que hayan sido elaboradas y
obtenidas como se menciono anteriormente. [26]
Objetivo:
Esta prueba tiene como objetivo determinar el contenido de aire incluido. El método
que se describe para determinar el contenido de aire del concreto fresco, se basa en
la medició n del cambio de volumen del concreto sometido a un cambio de presió n.
El equipo que se especifica para este ensayo es un aparato tipo Washington, el cual
cuenta con un manó metro que registra directamente el contenido de aire, en
porcentaje, con respecto al volumen de concreto.
Equipo y material:
• Equipo de medició n de aire.- Deberá ser un recipiente con tapa de acero cuya
capacidad mínima es de 6 litros. Cuenta con una tapa hermética, una par de llaves
de agua, cá mara de presió n con dial, bomba manual, vá lvulas y accesorios.

• Varilla punta de bala.- la varilla deberá ser lisa, de un diá metro de 1.6cms. y largo
60cms.
• Regla.- Regla deberá ser metá lica, se utilizará para enrasar.
• Mazo.
• Mezcla de concreto.- La mezcla de concreto no deberá ser inferior a los 30 lts.
Figura 27. Equipo de medición de aire.
Procedimiento:
1) Llene el recipiente con la muestra de concreto segú n el asentamiento del cono.
2) Si el revenimiento obtenido es mayor a 5 cm se procederá a apisonarlo.
3) Coloque el concreto en tres capas de igual volumen.
4) Apisone cada capa con 25 golpes de pisó n distribuidos en toda el á rea. La capa
inferior se apisona en toda su altura sin golpear el fondo y las capas superiores
se apisonará n de modo que el pisó n penetre aproximadamente 3 cm en la capa
subyacente.
5) Después de apisonar, golpee los costados del recipiente 10 a 15 veces con un
mazo. Se vibrará si tiene un revenimiento má ximo de 10 cms.
6) Cuando aplique el vibrado, primero llene el recipiente en dos capas de igual
volumen, vibrando cada capa con una o dos inserciones del vibrador, sin tocar
con éste las paredes ni el fondo del recipiente. La vibració n se aplicará hasta que
la superficie del concreto tenga una apariencia suave y brillante, retirando
lentamente el vibrador.
7) Una vez compactada la muestra, enrase y alise la superficie.

8) Limpie los bordes y en especial la goma de sello y coloque y ajuste la tapa

herméticamente con las llaves de apriete.
9) Cierre las vá lvulas para aire y abra las llaves para agua. Mediante una jeringa de
goma introduzca el agua por una de las llaves de agua hasta que fluya por la otra
llave.
10)Golpee lateralmente con el mazo para expulsar burbujas de aire atrapadas en el
agua introducida.
11)Bombee el aire a la cámara de presió n hasta que la aguja del dial llegue a la
marca de presió n inicial. Deje reposar por algunos segundos para enfriar el aire
comprimido, después se estabilizará la aguja mediante bombeo, en la marca de
presió n inicial.
12)Cierre las dos llaves de agua y abra la vá lvula de entrada de aire comprimido de
la cá mara de aire al recipiente.
13)Golpee suavemente los costados del recipiente, como también la tapa del dial
para estabilizar la lectura.
14)Tome la lectura a partir de la primera vez en que se detiene la aguja del
manó metro, con aproximació n a 0,1% el contenido de aire registrado en el
manó metro. Antes de abrir la tapa, mantenga cerradas las vá lvulas de aire y
después abra las llaves de agua para liberar la presió n de aire existente en el
recipiente.
Figura 28. Prueba de contenido de aire.

5.4 Determinación del sangrado en el concreto.
Alcance:
Este método de prueba se refiere a la determinació n del sangrado en el concreto.
Este método es aplicable a las muestras que hayan sido elaboradas y obtenidas
como se menciono anteriormente.
Objetivo:
Este método de ensaye tiene como objetivo determinar las cantidades de agua
relativas de agua de mezclado que sangrará n de una muestra de concreto fresco
bajo las condiciones de ensaye. [27]
Equipo y material:
• Moldes.- deberá n ser moldes de metal, de forma cilíndrica, con todos sus
aditamentos y estar totalmente limpios por dentro y por fuera, de 150 x 300 mm.
• Bá scula.- De suficiente capacidad para pesar la carga requerida con una
aproximació n de 0.05%.
• Pipeta.- O un instrumento semejante, para eliminar el agua libre de la superficie
del espécimen de ensaye.
• Probeta.- Deberá estar graduada, de 100 ml de capacidad para recoger y medir la
cantidad de agua eliminada.
• Especimen de ensaye.
Procedimiento:
1) Durante el ensaye, mantenga la temperatura ambiente entre 18 y 24° C (65 y 75°
F). Inmediatamente después de alisar la superficie del espécimen, anote el
tiempo y el peso del recipiente y su contenido. Colocando el espécimen y el
contenido sobre una plataforma a nivel, o un piso libre de vibració n apreciable,
proteja el contenido cubriéndolo adecuadamente.
2) Después mantenga la cubierta en su lugar durante el ensaye, excepto cuando se
trate de eliminar agua.
3) Proceda a eliminar (con una pipeta o un instrumento parecido) el agua que se ha
acumulado en la superficie en intervalos de 10 minutos durante los primeros

cuarenta minutos y en intervalos de 30 minutos después hasta que el sangrado cese.

Para facilitar la recolecció n del agua de sangrado, inclínese el espécimen
cuidadosamente colocando un bloque de aproximadamente 5 cm (2”) de espesor
bajo un lado del recipiente 2 minutos antes de cada ocasió n en el que el agua vaya
a extraerse.
4) Después de que el agua se ha removido, regrese el recipiente a una posició n a
nivel sin golpearlo.
5) Después de cada extracció n transfiérase agua al recipiente graduado de 100 ml.
Anote la cantidad de agua acumulada después de cada intervalo.
Sustituya los valores obtenidos en la fó rmula siguiente y se obtiene la cantidad de
agua de sangrado de concreto fresco:
V
Agua de sangrado  1
A [f.20]
Donde:
V1 = Volumen del agua de “sangrado” en ml, medido durante el intervalo de
tiempo seleccionado.
A = Superficie de exposició n del concreto, en cm2.
Después calcule el agua acumulada de “sangrado”, expresada como porcentaje del

agua neta de mezclado contenida en el espécimen de ensaye como sigue:
 B 
% sangrado  100
1000C  [f.21]
Donde:
C = Peso del agua del espécimen de ensaye en Kg.
B = Cantidad total de agua de “sangrado” extraída del especimen de ensaye
en ml.

Figura 29. Especimenes para sangrado.
5.5 Determinación del peso volumétrico del concreto fresco.
Alcance:
Este método de prueba se refiere a la determinació n peso volumétrico del concreto.
Este método es aplicable a las muestras que hayan sido elaboradas y obtenidas
como se menciono anteriormente.
Objetivo:
Esta prueba tiene como objetivo el peso por unidad de volumen de nuestro concreto
en estado fresco. [28]
Equipo y material:
• Mezcla de concreto.
• Moldes.- deberá n ser tres moldes de metal de 150 x 300 mm con todos sus
aditamentos.
Procedimiento:
1) Pese los moldes vacíos y registre sus pesos.
2) Llene cada uno de los moldes con la mezcla de concreto como anteriormente se
ha mencionado y enrase.
3) Pese cada uno de los moldes ya con la mezcla incluida y registre su peso.
4) Reste al peso de los moldes con la mezcla el peso de los moldes vacíos y registre
los valores.

volumétrico de concreto fresco:
MVF  M/V.[f.22]
Donde:
M = (Peso de molde + mezcla) – Peso del molde.
V = Volumen del molde.
MVF = Peso volumétrico del concreto fresco.
Haga un promedio entre los tres moldes y obtendrá el peso específico.
Figura 30. Masa volumétrica del concreto fresco.

5.6 Elaboración de probetas para evaluar la resistencia a la compresión del
concreto hidráulico.
Alcance:
Este método de prueba se refiere a la elaboració n de probetas para ser ensayadas a
compresió n y flexió n. Este método es aplicable a las muestras que hayan sido
elaboradas y obtenidas como se menciono anteriormente. [29]
Objetivo:
Esta prueba tiene como objetivo establecer los procedimientos para el colado y
curar las probetas de concreto fresco que se destinan a ensayos de compresió n,
tensió n por flexió n y prueba Brasileñ a.

Equipo y material:
• Aparatos de compactació n.- Varilla punta de bala, vibrador interno y/o externo.
• Molde.- Moldes para confeccionar probetas destinadas a ensayos que será n como
se indican en la Tabla siguiente; deben ser metá licos, estancos y de superficies lisas.
La dimensió n bá sica interior, deberá ser igual o mayor a 3 veces el tamañ o máximo
de la grava. A la superficie de los moldes que entran en contacto con el concreto, se
debe aplicar una delgada capa de aceite u otro material que prevenga la adherencia
y no reaccione con los componentes del concreto.
Las probetas y moldes para ensayos son las siguientes:
DIM.
PROBETA
BÁSICA
. MOLDE. ENSAYOS.
(MM).
Cilindro Cilíndrico Compresió n-tensió n por 150
Prueba brasileñ a.
Prismá tic Tensió n por flexo-
Viga o compresió n 150
Tabla 16. Tipos de moldes para ensayes [29]
• Mezcla de concreto.- La mezcla de concreto no deberá ser inferior a los 30 lts.
Procedimiento:
1) Elija un lugar adecuado para el moldeado y compactado que este protegido, ya
que será el mismo para el curado inicial.
2) La compactació n será por medio de apisonado o por vibrado segú n sea el
revenimiento (Tabla sig.):
4. PROCEDIMIENTO DE
3. REVENIMIENTO (CM)
COMPACTACIÓN.
1. <5
4. Vibrado.
2. 5-10
5. Apisonado o vibrado.
3. >10
6. Apisonado.
Tabla 17. Procedimientos de compactación de acuerdo al revenimiento de la mezcla. [29]
Ocuparemos en esta prueba la compactació n por apisonado.

3) Coloque el concreto en tres capas para los moldes cilíndricos, de igual espesor y
apisone con la varilla pisó n cada capa, a razó n de 25 golpes cada una. La capa
inferior se apisona en toda su altura sin golpear el fondo y la o las capas

superiores, se apisonan de modo que la varilla pisó n penetre aproximadamente
2 cm en la capa subyacente.
4) Después de apisonar golpee suavemente los costados de los moldes para cerrar
los vacíos dejados por la varilla punta de bala.
5) Enrase el concreto superficialmente con la varilla pisó n con un movimiento de
aserrado, evitando separar el mortero del árido grueso. No se permite golpear la
superficie del concreto. Finalmente se alisa.
6) Marque las probetas de modo que puedan ser perfectamente identificadas.
7) Inmediatamente después de moldeadas, cubra las probetas con algú n material
impermeable, ademá s de proteger el conjunto. Los tiempos mínimos para
desmoldar las probetas, son de 20 horas para cilindros y vigas.
8) Para su curado, sumerja las probetas en agua saturada con cal o colocadas en
cámara hú meda con una humedad relativa igual o superior al 90%. Se recomienda
que las vigas sean sumergidas en agua saturada con cal 24 horas antes del ensayo.
5.7 Método de curado del concreto hidráulico.
Se almacenan los especimenes de concreto durante 24 hrs. En un depó sito de agua.

Se debe evitar vibraciones, movimientos bruscos, golpes o inclinaciones. [29]
La norma NMX-C-403-ONNCCE-1999 “Concreto hidrá ulico para uso estructural” en

su Apéndice Informativo, establece que el curado de los especimenes debe iniciarse
tan pronto como sea posible; como regla practica establece que cuando el concreto
recién colado pierde su brillo superficial, debido al agua propia de la mezcla, debe
iniciarse el curado.
El tiempo en que se presente este efecto, depende bá sicamente de cuatro condiciones

que determinan la rapidez de evaporació n del agua de la mezcla: temperatura y
humedad ambiente, velocidad del viento y temperatura del concreto recién mezclado.

Siempre que la temperatura ambiente sea superior a 10º C, se puede considerar que
el curado ha sido satisfactorio si se ha conservado al concreto permanentemente
hú medo por lo menos 7 días.
Los especimenes permanecerá n dentro de la tina de curado hasta que llegue el

momento de ser transportados al lugar donde se van a ensayar para su
caracterizació n en estado endurecido. [23]
Figura 31. Especimenes dentro de tina de curado.
5.8 Ensaye de probetas de concreto para determinar la resistencia a la

compresión.
Alcance:
Este método de prueba se refiere al ensaye de probetas a la compresió n. Este
método es aplicable a las muestras que hayan sido elaboradas y obtenidas como se
menciono anteriormente.
Para evitar la evaporació n del agua en los especimenes, se deben cubrir después de
terminados, con una tela impermeable. [30]

Objetivo:
Esta prueba tiene como objetivo determinar la resistencia a la compresió n de
probetas cilíndricas de concreto.
Equipo y material:
• Prensa de ensaye.- Deberá estar calibrada y en ó ptimas condiciones.
• Flexó metro.
• Balanza de capacidad igual o superior a 25 kgs.
• Probeta.- probeta de concreto elaborada basá ndose en la prueba anterior.
Figura 32. Prensa de ensaye.

Procedimiento:
1) Retire las probetas del curado inmediatamente antes del ensayo y manténgalas
mojadas hasta el ensayo. Si las probetas son tansportadas por medio de algú n
vehiculo al lugar del ensaye, se recomienda que se asienten sobre arena para
evitar fisuras o perdidas y cambio de volú menes.
2) Mida con el flexó metro dos diámetros perpendiculares entre sí (d1, d2) a nivel
medio; Y a la altura del cilindro de concreto en dos generatrices opuestas (h1 y
h2), aproximando a 1mm.
3) Se determina el peso del cilindro con la balanza, aproximando a 50 grs., para
obtener el peso Volumétrico del concreto y limpie la superficie del cilindro.

4) Cabecee los especimenes de concreto (esto se logra poniéndoles azufre líquido y

arena de médano en la superficie que estará en contacto con la placa de carga;
déjelos reposar durante 3 horas). El mortero de azufre y arena de médano
deberá cumplir con la resistencia y espesor de acuerdo a la siguiente tabla:
Espesor má ximo de
Resistencia del Resistencia mínima del
cada capa de cabeceo
concreto, en MPa mortero de azufre, en
2 2 en cualquier punto, en
(kg/cm ) (kg/cm )
mm
35 MPa (350) o la del

5 a 50 (35 a 500) concreto, cualquiera 8
que sea mayor.
Mas de 50 (mas de No menor que la

5
500 ) resistencia del concreto.
Tabla 18. Resistencia y espesor del mortero de azufre. [30]
5) Limpie las superficies de contacto de las placas de carga y de la probeta,

colocamos la probeta en la má quina de ensayo alineada y centrada.
6) Acerque la placa superior de la má quina de ensayo y la asiéntela sobre la
probeta de modo de obtener un apoyo lo má s uniforme posible.
7) Aplique una carga en forma continua y sin choques de velocidad uniforme,
cumpliendo las siguientes condiciones: alcanzar la rotura en un intervalo de
tiempo igual o superior a 100 seg. La velocidad de carga debe estar dentro del
2 2
intervalo de 137 kPa/s a 343 kPa/s (84 kg/cm /min a 210 kg/cm /min).
8) Registre la carga máxima (P) expresada en kgs., cuando se presente el punto de
falla del cilindro, dividiendo esta carga entre el á rea y será la resistencia del
2
espécimen en kg/cm .

Figura 33. Procedimiento de ensaye de especimenes.

Conclusiones.
1) Tener conocimiento de actualizació n de las normas en área en la ingeniería y su
importancia e este mundo globalizado.
2) Tener un manual actualizado de elaboració n concreto hidráulico para toda la
comunidad de esta facultad.
3) Contribuir al proceso de acreditació n aportando un material didáctico y con ello
atacar una de las recomendaciones de CIEES (comités interinstitucionales para
la evaluació n de la educació n superior) para dichos procesos.
4) Formació n de recursos humanos.

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ligero Estructural - determinació n de la masa volumétrica”.
Edificació n, S.C., NMX-C-159-2004 “Industria de la construcció n – concreto-
Elaboració n y curado de especimenes en el laboratorio”.

Edificació n, S.C., NMX-C-083-ONNCCE-2002 "Industria de la construcció n -
concreto - determinació n de la resistencia a la compresió n de cilindros de concreto
- método de prueba".

Manual de Prácticas de Concreto-1

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Manual de prácticas de concreto hidráulico.

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

“Manual de prácticas de concreto

VIDAL ELÍAS GUZMÁN DÍAZ

DR. MIGUEL ÁNGEL BALTAZAR ZAMORA

DR. DEMETRIO NIEVES MENDOZA

Xalapa, Ver., México MARZO 2009

Vidal Elías Guzmán Díaz FIC-Xalapa, UV 1

Dr. Miguel Ángel Baltazar Zamora,

Vidal Elías Guzmán Díaz FIC-Xalapa, UV 2

CAPITULO 1. Conceptos básicos de concreto hidráulico. 6

1.1 Definició n de concreto. 6

CAPITULO 2. Pruebas al Cemento Pórtland. 10

2.1 Determinació n de la consistencia normal del cemento Pó rtland. 10

CAPITULO 3. Pruebas al agua de concreto hidráulico. 21

3.1 Determinació n de muestras de agua para concreto. 21

CAPITULO 4. Pruebas físicas de los agregados finos y

4.1 Determinació n de las muestras de agregados para concreto. 32

CAPITULO 5. Métodos de dosificación de concreto y pruebas

5.1 Fabricació n de mezclas de concreto. 68

5.4 Determinació n del sangrado en el concreto. 75

Vidal Elías Guzmán Díaz FIC-Xalapa, UV 4

Este trabajo tiene la intenció n de que cualquier persona interesada en el á rea de la

El segundo capítulo contempla las pruebas má s frecuentes que se deben realizar al

En el tercer capítulo, se define las propiedades, características y pruebas necesarias

En el cuarto capítulo se describe las pruebas que se deben de realizar a los

En el quinto capitulo se expone el diseñ o de mezclas de concreto hidráulico de

Vidal Elías Guzmán Díaz FIC-Xalapa, UV 5

1.1 Definición de concreto.

1.2 Componentes básicos del concreto hidráulico.

El aglutinante está compuesto de cemento Pó rtland, agua y aire atrapado o incluido

Vidal Elías Guzmán Díaz FIC-Xalapa, UV 6

Estos deben tener en las características de la composició n de sus partículas una

En un concreto elaborado debidamente, cada partícula de agregado está cubierta

Para cualquier conjunto especifico de materiales y condiciones de curado (mantener la

Vidal Elías Guzmán Díaz FIC-Xalapa, UV 7

• Aumenta la resistencia a la compresió n y a la flexió n.

1) Acelerar o retardar el tiempo de fraguado o endurecimiento.

Después de un proporcionamiento (que su realizació n se explicara posteriormente en el

Vidal Elías Guzmán Díaz FIC-Xalapa, UV 8

construcció n porque puede moldearse de diversas formas y obtener los acabados

1.3 Usos y ventajas del concreto simple.

Vidal Elías Guzmán Díaz FIC-Xalapa, UV 9

Definición de cemento Pórtland.

Figura 2. Cemento Pórtland

2.1 Determinación de la consistencia normal del cemento Pórtland.

Vidal Elías Guzmán Díaz FIC-Xalapa, UV 10

Figura 3. Aparato Vicat [6]

Vidal Elías Guzmán Díaz FIC-Xalapa, UV 11

CN  milímetros de agua 100

2.2 Determinación del tiempo de fraguado del Cemento Pórtland.

Vidal Elías Guzmán Díaz FIC-Xalapa, UV 12

5) Registre todas las penetraciones y por interpolació n determine el tiempo

Vidal Elías Guzmán Díaz FIC-Xalapa, UV 13

El tiempo de fraguado final es aquel en el que la misma aguja no penetra

Figura 4. Penetración de la aguja en la pasta de cemento [8]

2.3 Determinación de la resistencia a la compresión del cemento Pórtland.

Vidal Elías Guzmán Díaz FIC-Xalapa, UV 14

MALLA NO. POR CIENTO RETENIDO.

Tabla 1. Granulometría de la arena. [9]

Figura 5. Mesa de fluidez [10]

Vidal Elías Guzmán Díaz FIC-Xalapa, UV 15

MATERIALES. CASO 1. CASO 2.