ACEROS ALEADOS

Son aceros que contienen elementos de adición que, como resultado de

transformaciones químicas o estructurales, ofrece cualidades especiales o
mejoran las propiedades normales del acero. Los elementos de aleación más
frecuentes que se utilizan para la fabricación de aceros aleados son: níquel,
manganeso, cromo, vanadio, wolframio, molibdeno, cobalto, silicio, cobre, titanio,
zirconio, plomo, selenio, niobio, aluminio y boro.
TIPOS DE ACEROS ALEADOS
Aceros de alta aleación: se incluyen los aceros al carbono con un contenido total
de aleación superior al 5%. En este grupo se incluyen materiales tanto blandos
como templados. Entre los usos típicos de estos aceros se incluye: piezas para
máquina-herramienta, matrices, piezas hidráulicas, cilindros y herramientas de
mecanizado.
Aceros de baja aleación: Los aceros al carbono y de baja aleación son aceros
con contenidos bajos en carbono (C) y en otros elementos de aleación. Tienen
buenas propiedades mecánicas de elasticidad y dureza. Bajar el contenido en
carbono hasta un 0,10 % o 0,30 %, acompañada de una reducción en elementos
aleantes, incrementa la soldabilidad y formabilidad del acero manteniendo su
resistencia.
Los aceros aleados de uso más corriente clasificados en tres grupos:
Aceros en los que tiene una gran importancia la templabilidad:
Aceros de gran resistencia
Aceros de cementación
Aceros de muelles
Aceros indeformables
Aceros de construcción:
Aceros de gran resistencia
Aceros de cementación
Aceros para muelles
Aceros de nitruración
Aceros resistentes al desgaste
Aceros para imanes
Aceros para chapa magnética
Aceros inoxidables y resistentes al calor
Aceros de herramientas:
Aceros rápidos
Aceros de corte no rápidos
Aceros indeformables
Aceros resistentes al desgaste
Aceros para trabajos de choque. Aceros inoxidables y resistentes al calor.

USO DE LOS ACEROS ALEADOS

La influencia que ejercen esos elementos es muy variada, y, empleados en
proporciones convenientes, se obtienen aceros con ciertas características que, en
cambio, no se pueden alcanzar con los aceros ordinarios al carbono.
Utilizando aceros aleados es posible fabricar piezas de gran espesor, con
resistencias muy elevadas en el interior de las mismas. En elementos de
máquinas y motores se llegan a alcanzar grandes durezas con gran tenacidad. Es
posible fabricar mecanismos que mantengan elevadas resistencias, aún a altas
temperaturas. Hay aceros inoxidables que sirven para fabricar elementos
decorativos, piezas de máquinas y herramientas, que resisten perfectamente a la
acción de los agentes corrosivos. Es posible preparar troqueles de formas muy
complicadas que no se deformen ni agrieten en el temple, etc.
 ELEMENTOS QUE LOS COMPONEN Y SU PORCENTAJE

Elemento Porcentaje Función Primaria

Aluminio 0,95–1,30 Elemento aleante para la nitruración del acero

Boro 0,001–0,003 Poderoso agente endurecedor

0,5–2 Incrementa la dureza

Cromo
4–18 Incrementa la resistencia a la corrosión

Cobre 0,1–0,4 Resistencia a la corrosión

Ayuda a remover el exceso de oxígeno en el acero

0,25–0,40
fundido
Manganeso
>1 Aumenta la templabilidad.

Estable carburo, inhibe el crecimiento de grano.

Molibdeno 0,2–5
Aumenta la tenacidad de acero.

2–5 Aumenta la resistencia y dureza

Niquel
12–20 Incrementa la resistencia a la corrosión

0,2–0,7 Incrementa la fuerza

Silicio 2.0 Aceros elásticos

Porcentaje alto Mejora las propiedades magnéticas

Mejora las propiedades del mecanizado (forjado,

Azufre 0,08–0,15
troquelado, etc.)

Carburos estables; aumenta la resistencia/fuerza sin

Vanadio 0,15 perder ductilidad, promueve estructura de grano fino.
Aumenta la resistencia a altas temperaturas

Aumenta la dureza del acero en caliente, su resistencia

Cobalto 3-10
a la corrosión, a la oxidación y al desgaste