INTRODUCCIÓN

El grafico de control es una de las herramientas de análisis y solución de problemas. Es un diagrama

que muestra los valores producto de la medición de una característica de calidad, ubicados en una
serie cronológica. 
En el presente trabajo vamos a desarrollar una serie de puntos muy importantes como lo son los
gráficos de control y sus tipos lo cual ayuda a los estudiantes y trabajadores a analizar, estudiar y
resolver los problemas que se le presente, en cualquier área de su vida, ya sea laboral, social o
cultural. Pues su aplicación dentro de las organizaciones, permite tomar decisiones acertadas, por
medio de estudios ya dados.
 ¿Qué es un gráfico de control?

Los Gráficos de control sirven para poder analizar el comportamiento de los diferentes procesos y

poder prever posibles fallos de producción mediante métodos estadísticos. Estas se utilizan en la
mayoría de los procesos industriales.
Diagrama con LS e LI, calculados estadísticamente sobre el cual se trazan valores observados o
estadígrafos de muestras sucesivas de una producción o servicio, con el objetivo de determinar si el
proceso está en control o no. Este diagrama posee una línea central (LC) para conocer la tendencia
de los valores. Recuerde que los valores observados o estadígrafos que se trazan corresponden a los
resultados o características de control del proceso (puntos de control)

Objetivos
El objetivo de los Gráficos de Control, cuando las características de control son características de
calidad, es detectar la presencia de anormalidades en el proceso, para descubrir y eliminar las
causas asignables de variación, así como adoptar medidas preventivas que eviten la repetición de
estas causas en el futuro.

Estas medidas preventivas deben estar orientadas a:

 Mejorar la capacidad de las máquinas y de todo el proceso (análisis y diseño de proceso)
 Realizar cambios en las normas de trabajo y de calidad.
 Emplear materiales de mejor calidad.
 Educar y adiestrar a la fuerza de trabajo.
 Emplear medios de medición adecuados.

Observar que los Gráficos de Control indican la posible existencia de una anormalidad, pero no
indican sus causas. Estas deben ser investigadas y eliminadas.

El control de proceso se debe realizar a través de los resultados del proceso (Gráficos de Control. o
puntos de control). Para esclarecer los datos y la historia de la calidad de los lotes de producción.
Los datos deben ser estratificados por tipo de material, máquina, operario, fecha y cuantos datos
permitan descubrir las causas de las anormalidades.

Es por esto, que los datos convencionales de la inspección no deben ser utilizados para el control
porque su historia se desconocida. Caracterizados o identificados por causas del proceso.

Aplicación
El G.Control. es la herramienta estadística fundamental para el control. Las áreas principales de
aplicación son:

 Para el control.
 Para el análisis estadístico.
 Como gráficos.
 Para ajustes.
 Para la inspección.

La aplicación principal o esencial del G.Control. es el control de proceso, precedida por un análisis
del proceso. El análisis del proceso es una etapa preparatoria en la cual se preparan los G.Control.
para el control del proceso (estos se estudiarán después en detalles) La 3ra aplicación significa
trazar datos en un G.Control. sin utilizar este como tal, ya que, aunque se trazan límites de control,
no se investigan las causas de las anormalidades cuando salen puntos. Esto ocurre en muchas
fábricas cuando se realizan o son inadecuados el análisis del proceso y la normalización. Aunque no
son G.Control, sirven para plasmar como cambia el proceso y crear un efecto para lograr pasividad
pero hay que dejar claro que esto no es un control del proceso.

La 4ta aplicación significa utilizar los G.Control como gráficos de ajuste para cambiar la
composición de una aleación, la temperatura, el afilado de una herramienta de corte u otra
condición a causa del proceso cuando el G.Control. muestra que el proceso está fuera de control, sin
investigar las causas de la anormalidad o eliminarlas. Los límites de estos gráficos se evalúan
tomando en cuenta la variación aleatoria del proceso. El movimiento de la media del proceso, el
límite de muestreo, el rango de los ajustes y sus efectos, el tiempo de realimentación, etc. El
profesor Genechi Taguchi ha desarrollado métodos para calcular límites de ajustes (no son límites
de ± 3s)

La 5ta aplicación significa utilizar G.Control. desde el punto de vista de la inspección, por ejemplo
si el G.Control. muestra anormalidad en un lote se inspecciona al 100% o se cambia el método de
inspección. Sin embargo, la disposición de un lote o decisiones a adoptar con los lotes no debe
basarse en los límites de control.
 Tipos y su elección
Existen muchas clases de G.Control. que emplean variados estadígrafos y datos con diferentes
métodos para calcular los límites de control. En dependencia de la naturaleza de los datos que se
utilicen lis G.Control. pueden ser de atributos o de variables.

De variables
Cuando los datos toman infinitos valores en un intervalo, o sea, se miden sobre una escala continua
de valores, se denominan datos continuos o de variables, los G.C. Ejemplo: humedad, tiempo,
presión, diámetro de una pieza, etc.

Por atributos
Cuando los datos son numerables o de conteo se dicen que son atributos y los G.C., que emplean
estos datos se denominan G.Control. de atributos. Ejemplo: número de defectuosos, número de
defectuosos en el lote, etc.

¿Cómo se hace un diagrama grafico de control?

 Selección de la característica de calidad a controlar.

 Estratificación y recopilación de datos.
 Selección del tipo de G.Control.
 Seleccionar el estadígrafo.
 Seleccionar el lugar de control.
 Selección del S.G. racional.
 Construcción del G.Control. preliminar.
 Análisis del gráfico preliminar.

Breve explicación de cada paso

 Se debe estudiar en detalle el proceso y hacer su análisis para determinar aquellas

características que más anormalidades pueden presentar o que son resultados importantes del
proceso. Recuerde que las características de control o puntos de control están referidas a
resultados del proceso que corresponden a características de calidad sustitutivas.

 Cuando existen diferentes métodos, máquinas, operadores, etc. en un proceso, es necesario

segregar o estratificar los datos y preparar G.Control. separados para cada conjunto de
condiciones del proceso. Esta aún debe hacerse par diferentes condiciones de defectos,
defectuosos, roturas, etc.

La razón para esto es que facilita el análisis ya que no se requiere utilizar métodos complejos para
analizar variaciones compuestas. El éxito del empleo de los G.Control. para el análisis y el control
del proceso depende de que el proceso sea estratificado desde el inicio hasta el fin, se recopilen y
analicen diferentes conjuntos de datos y los G.Control. estratificados se utilicen con habilidad
(G.Control. para cada estrato, para poder hacer comparaciones).

Al hacer esto se debe considerar la siguiente:

 Los S.G. racionales deben tener igual tamaño.

 La diferencia entre los valores promedios de los estadígrafos de los G.Control.

estratificados muestra la diferencia significativa entre estratos y permite controlar mejor el
proceso.

 Si existen diferencias significativas entre los valores de los estadígrafos se deben aplicar
acciones correctivas y después construir G.Control, estratificar nuevos para medir los efectos
de dichas acciones.

 Cuando existe forma de eliminar las causas de diferencias entre estratos, debe utilizarse
investigaciones y medidas correctivas.

La cantidad de datos a recopilar no deben ser inferior a 100 y número de S.G. racionales no debe ser
< 25. En el caso de G.Control. por atributo el número de datos debe ser > 100

 En dependencia de la naturaleza de las características de control y los criterios dados en

NC- ISO 8258:2001

 En dependencia del G.Control. elegido (cada G.Control. tiene estadígrafos propios).

 Se deben elegir aquellos lugares del proceso que permitan obtener mayor rapidez de la
información relativa a las fuentes de mayor variabilidad.

Hay que considerar dos aspectos fundamentales:

 Tamaño y número de S.G.

 K ≥ 25 y K*n ≥ 100, como hemos visto los S.G. deben ser pequeños para frecuentes
análisis del comportamiento del proceso, su variabilidad.

 La selección no debe coincidir en límites fijos con factores de variación conocida del
proceso, la selección no debe realizarse en períodos rígidos para que estos no tengan influencia
en la calidad de los artículos seleccionados.

Se calcula el valor medio, el estadígrafo utilizado y se traza la LC, se calculan los límites de control,
los cuales son funciones del estadígrafo utilizado y se traza encima y debajo de la LC. La amplitud
de los límites de control es un problema de equilibrio económico para la búsqueda de causas que no
existen y no buscar una que exista. Se trazan los valores del estadígrafo de cada muestra sobre el
gráfico y se eliminan los puntos que caen fuera de los límites de control después de investigar y
eliminar las causas y se recalculan los límites hasta que todos los puntos quedan entre los límites de
control. Primero se hará un análisis del movimiento de los puntos de control sobre el gráfico para
ver si son irregulares, muestran ciertas tendencias, periodicidad o rachas. Si algo de esto no ocurre y
todos los puntos están entre los límites de control (al menos 25 S.G. y 100 datos) se pueden inferir
que los límites de control son adecuados. Si los datos muestran un movimiento irregular, como
veremos después, o existen menos de 25 S.G. dentro de los límites de control hay que realizar
diferentes pruebas de hipótesis estadísticos. Y descartar la información que no sea útil y recopilar
más información.

Interpretación de los G.Control

Los principios para la observación e interpretación son los siguientes:

 Los puntos deben ser observados no como valores individuales, sino como una distribución
del proceso en el momento que se toma el S.G. racional.

 Los puntos deben mostrar un movimiento aleatorio entre los límites de control para que el
proceso esté en control.

 Si existen puntos fuera de los límites de control o sobre estos, existen anormalidades que
deben ser investigadas y el proceso está fuera de control.

Para que el proceso esté en control es necesario que los puntos se distribuyan aleatoriamente
alrededor de la LC y cumplan las siguientes condiciones:

 25 puntos consecutivos entre los límites de control.

 en 35 puntos consecutivos no más de uno fuera de los límites de control.
 en 100 puntos consecutivos, no más de 2 funciones de los límites de control en (b) y (c)
hay que investigar las causas de anormalidad.

Existen anormalidades si ocurren rachas de puntos a un del mismo lado de la LC

 7 puntos consecutivos
 Al menos 10 o 11 puntos consecutivos.
 Al menos 12 o 14 puntos consecutivos.
 Al menos 14 o 17 puntos consecutivos.
 Al menos 16 o 20 puntos consecutivos.

Existan anormalidades cuando los puntos muestran tendencia o periodicidad.

Cuanto más de la mitad de los puntos caen fuera de los límites de control o la mayoría de los
puntos se agrupan alrededor de la LC en una banda cuya amplitud sea la mitad de la amplitud
de los límites de control, esto indica que el sub-agrupamiento o la estratificación empleados
fueron inadecuados. Cuando esto ocurre hay que construir un nuevo G.C. variando el subgrupo
y la estratificación.
 Ventajas y desventajas de los gráficos de control
Ventajas
a) Los gráficos de control son una técnica de eficacia probada para mejorar la
productividad. La adecuada implantación de un programa de C.E.P. reduce la repetición
de las operaciones no conformes y los rechazos por desechos que son uno de los
principales enemigos de la productividad.
b) Los gráficos de control previenen de ajustes innecesarios del proceso. El gráfico de
control distingue entre el “ruido de fondo” y una variación anormal.
c) El gráfico de control proporciona información sobre la capacidad del Proceso. El
gráfico suministra información sobre los parámetros básicos del proceso y sobre su
estabilidad a lo largo del tiempo.

Desventajas

a) Interpretación errónea de los datos o los cálculos utilizados.

b) El hecho de que un proceso se mantenga bajo control no significa que sea un buen
proceso, puede estar produciendo constantemente un gran número de no
conformidades.

c) Controlar una característica de un proceso no significa necesariamente controlar el

proceso.
 CONCLUSIÓN

El objetivo de los Gráficos de Control, cuando las características de control son características de
calidad, es detectar la presencia de anormalidades en el proceso, para descubrir y eliminar las
causas asignables de variación, así como adoptar medidas preventivas que eviten la repetición de
estas causas en el futuro.

Los diagramas nos ayudan a solucionar los posibles problemas que se presenten en una empresa, ya
que por medio de estos podemos desarrollar una serie de pasas que nos llevan a buscar las
soluciones posibles de dicho inconvenientes.