UNIVERSIDAD NACIONAL

“SAN LUIS GONZAGA” DE ICA

CURSO : TRANSPORTE DE MATERIALES

TEMA : OPERACIONES UNITARIAS: PERFORACIÓN

DOCENTE : ING. ARTURO GUTIÉRREZ

NAZCA – PERU
 TEMA 1 :
OPERACIONES UNITARIAS

1. PERFORACION
2. FRAGMENTACION DE LA ROCA (Corte o
Voladura)
3. CARGUIO
4. TRANSPORTE
 OPERACIONES UNITARIAS

El sistema predominante para la excavación o

arranque de la roca de un tajo es la ejecución de
perforaciones verticales que se llenan con explosivo
y se procede a disparar. Una vez arrancada la roca
ésta se carga sobre un elemento de transporte que
la lleva a su lugar de destino.
 PERFORACIÓN
 La perforación es la
primera operación en la
preparación de una
voladura. Su propósito es el
de abrir en la roca huecos
cilíndricos destinados a
alojar al explosivo y sus
accesorios iniciadores,
denominados taladros,
barrenos, hoyos o blast
holes.

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 PERFORACIÓN

 Se basa en principios mecánicos de percusión y

rotación, cuyos efectos de golpe y fricción producen el
astillamiento y trituración de la roca en un área
equivalente al diámetro de la broca y hasta una
profundidad dada por la longitud del barreno utilizado.
La eficiencia en perforación consiste en lograr la
máxima penetración al menor costo.

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 PERFORACIÓN
 En perforación tienen gran
importancia la resistencia
al corte o dureza de la roca
(que influye en la facilidad
y velocidad de
penetración) y la
abrasividad. Esta última
influye en el desgaste de la
broca y por ende en el
diámetro final de los
taladros cuando ésta se
adelgaza (brocas
chupadas).
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 PERFORACIÓN
 La perforación se efectúa por los
siguientes medios:
1. Percusión, con efecto de golpe
y corte como el de un cincel y
martillo.
2. Percusión/rotación, con efecto
de golpe, corte y giro.
3. Rotación con efecto de corte
por fricción y rayado con
material muy duro.
4. Fusión (jet piercing) mediante
un dardo de llama que funde
roca y mineral extremadamente
duro como la taconita (hierro).
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PERFORADORAS MECANIZADAS ROTATORIAS
Generalmente de grandes dimensiones para uso en tajos
abiertos, montadas sobre camión o sobre orugas con
traslación propia, con motor rotatorio independiente y
perforación por presión (pull down o presión de barra) con
brocas rotatorias tricónicas de 6” a 15” de diámetro, siendo
las más comunes de 6”, 9 7/8” , 11¼” y 12 5/8”.
Un equipo normal de perforación está compuesto por:
a. Perforadora o martillo.
b. Soporte y carro portador.
c. Compresora y bombas hidráulicas.
d. Brocas y barrenos.
e. Accesorios (mangueras, aceitadoras, etc.).

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PERFORADORA CHINA ROTATIVA SOBRE
ORUGAS YZ-023

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PERFORADORA ROTATIVA SOBRE ORUGAS 49 R
 PERFORADORAS
Existen dos tipos principales de perforadoras de
producción, las de percusión y de rotación. Las Figuras
1.14 A y B, son fotos de una perforadora rotatoria de
gran diámetro y una broca, respectivamente.
Las perforadoras de rotación mantienen una presión
sobre la broca, obligándola a llegar hasta el fondo del
pozo, mientras rota la perforadora. Esto resulta en una
especie de "astillas" de roca en proceso de ejecución. El
material no es simplemente chancado. La barrena
rotatoria de tres conos, utilizada para formaciones en
roca sólida, contiene insertos de acero al carburo
tungsteno. Para formaciones más débiles, se utilizan
barrenas con dientes de acero.
Perforadora Rotatoria perforando en una Mina

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 PERFORADORAS
Las perforadoras a percusión utilizan un martillo
como herramienta para impactar de manera
repetitiva la barrena mientras rota la perforadora. En
unidades más grandes, el martillo se coloca
generalmente dentro de la perforadora rotatoria por
debajo del pozo, justamente arriba de la broca.
Normalmente, las aplicaciones de diámetros más
grandes de pozos (+ 25 cms.) y las formaciones de
roca más sólida, favorecen la perforación rotatoria
mientras que aquélla a percusión se torna
competitiva para tamaños de pozos más pequeños.
 PERFORADORAS
Figura 14C, es una foto de una perforadora
rotatoria de gran diámetro, capaz de operar en
pozos con tamaños de más de 30 cms. Observe
que la gran altura de la barra se asocia con la
altura del banco. Esta perforadora puede operar
fácilmente hasta alcanzar una profundidad
óptima sin tener necesidad de añadir barras de
perforación. Todo esto, aumenta de forma
considerable la productividad y reduce el costo
operacional.
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 PERFORADORAS
❖Las operaciones de perforación se realizan en la mina,
por medio de máquinas perforadoras
electromecánicas, electrohidráulicas y perforadoras
secundarias diesel hidráulicas montadas sobre orugas.
El objetivo principal, es construir pozos u hoyos para el
posterior carguío de explosivos en ellos.
❖Los diámetros de perforación van desde 2 hasta 13 ¾
pulgadas y las mallas de perforación varían desde 7 x 7
a 10 x 10 según sea el tipo de material perforado
(Mineral o estéril).
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 CONDICIONES DE LAS AREAS DE PERFORACION

Las áreas de perforación primaria deben propender a cumplir con las

siguientes especificaciones:

❖ Ancho : 2 anchos de perforadora

❖ Largo : 2 largos de perforadoras
❖ Pendiente : No mayor de 10%
❖ Malla de perforación : Debidamente marcada y
señalizada.
❖ En los casos que no sea posible cumplir con los espacios exigidos
para las áreas de perforación, se debe coordinar con la
supervisión para tomar las medidas de control necesarias.
 PERFORACION SECUNDARIA

Las áreas para perforación secundaria se deben

ajustar de acuerdo a las condiciones existentes y
pueden ser modificadas en coordinación con la
supervisión.

No obstante las máquinas deberán tener espacio para

moverse libremente tanto en traslado como en la
tarea propia de perforar.

El espacio disponible deberá asegurar que las

máquinas no queden expuestas a línea de fuego de
eventuales movimientos de material tanto de altura
como de estabilidad a nivel de piso.
 CONDICIONES DE PERFORACIÓN

Para conseguir una voladura eficiente la perforación es

tan importante como la selección del explosivo, por lo
que este trabajo debe efectuarse con buen criterio y
cuidado.
Lamentablemente, la supervisión de la correcta
operación de perforación aún no es adecuadamente
realizada en muchas minas, lo que permite que ocurran
deficiencias en la calidad del trabajo (taladros
desviados, más espaciados, de longitud irregular, etc.)
que determinan pérdidas de eficiencia de la energía
explosiva disponible.
 CONDICIONES DE PERFORACIÓN

Normalmente la calidad de los taladros a ser

perforados está determinada por cuatro condiciones:
diámetro, longitud, rectitud y estabilidad.
a. Diámetro
Depende del tipo de aplicación en que el taladro será
utilizado. Como regla general, el de “menor diámetro
factible” será el más adecuado y económico de realizar.
b. Longitud
Influye mucho en la elección de la capacidad del
equipo perforador y naturalmente en el avance del
disparo (profundidad del taladro).
 CONDICIONES DE PERFORACIÓN
c. Rectitud
Varía con el tipo de roca, método de perforación y
características del equipo perforador. Deben tener la mayor
rectitud y alineamiento para que el explosivo sea
apropiadamente distribuido. En la mayoría de trazos de
perforación el paralelismo entre taladros es de vital
importancia para la interacción de las cargas explosivas en
toda la voladura.
d. Estabilidad
Los taladros deben mantenerse abiertos hasta el momento
de su empleo. En terrenos sueltos tienden a desmoronarse
por lo que puede ser necesario soplar o revestirlos
interiormente con tubos especiales para poderlos cargar
(casing) o reperforar hacer otro taladro adyacente al
obturado.
CONTROL DE LA TRAYECTORIA DE LOS BARRENOS
CONTROL DE LA TRAYECTORIA DE LOS BARRENOS
MEDIDA DE LA PROFUNDIDAD DE BARRENOS
CARGUIO DE TALADROS

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SISTEMAS MECANIZADOS DE CARGA
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