Rodamientos en La Eolica

Rodamiento localizador para cajas de
engranajes de turbinas eólicas

Biswanath Nandi y Doug Lucas, The Timken Company
Abstract - General
Este documento presenta un tipo de rodamiento para las cajas de engranajes de
turbinas eólicas denominado rodamiento localizador. Este estilo de rodamiento ofrece
una solución alternativa para solucionar los problemas de rendimiento, coste y
eficiencia asociados a los rodamientos que se suelen utilizar actualmente en los ejes
intermedios y de salida de alta velocidad de la caja de engranajes de las turbinas
eólicas. Los rodamientos localizadores combinan un rodamiento de rodillos cónicos de
hilera única (TRB) que ayuda a conservar las cargas radiales y axiales en toda la pista
de rodadura en condiciones normales de par positivo, con un anillo de pestaña
secundaria cuidadosamente diseñado para soportar las cargas axiales en condiciones
de par inverso, como al accionar los frenos o el motor. Este tipo de rodamiento de hilera
única puede sustituir a una disposición de dos rodamientos TRB de hilera única de
varios localizadores, un diseño TRB de doble hilera o una combinación de rodamientos
de bola de contacto de cuatro puntos (FPCBB) y rodamientos de rodillos cilíndricos
(CRB). El rodamiento localizador requiere menos espacio axial, mejora la eficiencia del
eje de salida y mejora el rendimiento del sistema del eje de salida.
Introducción
Los ejes de salida de la caja de engranajes a veces están equipados con un rodamiento
www.energetica21.com
La página web, así como los textos y las imágenes que contiene están protegidos por derechos de autor
The webpage and all of the text and images container therein are protected by copyright
CRB de tipo NU no localizador y un rodamiento de bola de contacto de cuatro puntos
localizadores axialmente (consulte la figura 1) en la posición fija de los ejes intermedio y
de salida. El rodamiento CRB soporta solo la carga radial, mientras que el rodamiento
FPCBB soporta toda la carga axial del sistema.
FIGURA 1: disposición de rodamientos actual
En la figura 2, se muestra otra disposición de rodamientos que se aplica a dos

rodamientos TRB (de serie similar o diferente) de hilera única en posición localizadora
como alternativa a la combinación de rodamientos FPCBB y CRB. Se debe prestar
especial atención a la selección de los ángulos correctos de la pista de rodadura al
aplicar este diseño con el objetivo de garantizar que las hileras de ambos rodamientos
mantengan zonas de carga de tamaño suficiente durante todo el espectro de
condiciones de funcionamiento.
FIGURA 2: disposición con dos rodamientos de rodillos cónicos
Deficiencias de la disposición actual
Diseñados con contacto de puntos, los rodamientos FPCBB están diseñados para
soportar cargas radiales y son adecuados hasta cierto punto para soportar cargas
axiales moderadas. Este diseño de rodamientos no resulta idóneo para soportar las
cargas axiales fluctuantes y constantes de los engranajes habituales durante un
funcionamiento normal. Bajo una carga axial pura, las bolas entran en contacto con la
pista en ángulo y deben rotar a través del ángulo de contacto, pero al mismo tiempo
deben hacerlo alrededor de la línea central del eje. Esta acción de las bolas causa un
micro deslizamiento entre las bolas y la pistas de rodadura, causando principios de
daño en la superficie como, por ejemplo, el descascarillado que se muestra en la figura
3.
FIGURA 3: descascarillado en las bolas
Asimismo, el anillo externo del rodamiento de bolas debe estar ajustado muy
holgadamente en el alojamiento para evitar que cualquier carga radial se transmita a
este rodamiento. En consecuencia, es necesario utilizar componentes adicionales como
chaveteros para evitar la rotación del anillo externo, a diferencia del rodamiento
localizador que se aborda a continuación, que está firmemente sujeto entre el hombro
del alojamiento y el tope final.
Aunque la disposición que se muestra en la figura 2 soluciona las deficiencias del
diseño de rodamiento de bola, la distribución adecuada de la carga y el mantenimiento
de las fuerzas de tracción en ambas hileras del diseño de TRB siguen siendo un
problema de diseño que debe estudiarse con atención.
Diseño del rodamiento localizador

La figura 4 muestra un diseño de rodamiento localizador típico. La figura 5 muestra un
rodamiento localizador fijo en el extremo derecho del eje para soportar la carga radial y
la carga axial del engranaje, mientras que el rodamiento CRB de tipo NU está flotando
en el extremo opuesto. El rodamiento localizador es un rodamiento bidireccional de alto
rendimiento que sustituye la combinación de rodamientos CRB y FPCBB que se
muestra en la figura 1. Una solución alternativa a las disposiciones de una hilera con
varios localizadores o a las disposiciones de TRB 2TS-DM de doble hilera utilizadas en
algunos diseños. Parece un rodamiento de rodillos cónicos de hilera única con un anillo
de pestaña adicional fijado en la pista externa.
FIGURA 4: configuración típica del rodamiento localizador
FIGURA 5: disposición con rodamiento localizador
La figura 6 ilustra cómo el rodamiento localizador soporta la carga axial en ambas

direcciones. La carga axial mayor indicada por la flecha gruesa se debe a la carga axial
del engranaje helicoidal predominante presente durante condiciones de par positivo en
más del 99% del ciclo de servicio. Durante condiciones de par positivo, las cargas se
soportan a lo largo de las pistas de rodadura y la construcción sobre el vértice del
rodamiento de rodillos cónicos acomoda la carga combinada completamente con un
movimiento de rotación y sin ninguno de los micro deslizamientos que se producen con
el rodamiento de bola.
FIGURA 6: carga compartida
Sin embargo, los fallos ocasionales en la red eléctrica o en el generador, así como la
resonancia durante los procedimientos de frenado, forzarán al par de propulsión y a la
carga axial del engranaje a invertir la dirección durante breves intervalos. Además, en
algunos casos el generador hace las veces de motor para impulsar el rotor de la turbina a
baja velocidad para tareas de mantenimiento, y en otros casos con poco viento, solo a
velocidad de intercalar. Todas estas condiciones requieren que el rodamiento localizador
soporte la carga axial en la dirección menor mostrada por la flecha delgada (consulte la
figura 6). Esta carga axial menor se transmite a través del extremo grande y del pequeño
del rodillo, la pestaña de la pista interna y el anillo de pestaña de la pista externa.
Entre las principales funciones y ventajas del rodamiento localizador se incluyen:

1) Espacio axial reducido: el rodamiento de hilera única sustituye las disposiciones de dos
hileras convencionales, lo que origina un diseño más estrecho que también puede reducir
la longitud y el peso requeridos del alojamiento pesado de la caja de engranajes.
2) Capacidad de adaptación sencilla a los diseños actuales.
3) Mejor posicionado de contacto de los engranajes gracias a las características de
centrado del rodamiento localizador en una zona de carga de 360 °.
4) Coste reducido del sistema.
5) Menor tensión y una mayor vida útil del rodamiento: de nuevo, el rodamiento
funciona con una zona de carga de 360° y todos los rodillos están en contacto (como
muestra la figura 7) a lo largo de todo el rango de par positivo durante la generación
normal de potencia.
FIGURA 7: zona de carga de 360°
6) Ángulo de contacto optimizado entre la pista y el rodillo en función de la proporción
entre la carga radial (Fr) y la carga axial (Fa) del sistema de engranajes. Se ha prestado
especial atención al diseño de los rodamientos para que la carga axial inducida por la
reacción radial en el localizador siempre sea inferior a la carga axial del engranaje.
Como la proporción entre la reacción radial del rodamiento y la carga axial del
engranaje será constante durante el ciclo de servicio, la carga axial del engranaje
siempre será suficiente para mantener el rodamiento en su posición correcta.
7) A ambos extremos de la pista externa hay un pequeño reborde externo para evitar
que se invierta la orientación durante el montaje (figura 8).
FIGURA 8: rodamiento con reborde externo de localización
8) La holgura interna se establece con precisión durante la fabricación del rodamiento.

Por tanto, no es necesario ajustar manualmente el rodamiento durante el montaje.
9) La norma AGMA 6006 restringe el uso de los rodamientos TRB de hilera única en
una disposición con varios localizadores de cajas de engranajes de turbinas eólicas.
El rango de holgura o el juego axial del rodamiento se deben controlar con atención
para garantizar que haya una holgura adecuada en todo el espectro de cargas
operativas y condiciones de temperatura. Como el rodamiento localizador fijo se utiliza
junto con un rodamiento CRB de estilo NU flotante, no es necesario ajustarlo
manualmente para garantizar una holgura adecuada.
10) Según la norma AGMA 6006, la tensión de contacto máxima permitida con cargas
equivalentes no debe superar los 1.300 MPa en los rodamientos del eje de alta
velocidad (HSS) y los 1.650 MPa en los rodamientos del eje intermedio de alta
velocidad (HS-INT) durante los 20 años de vida útil para los que están diseñadas las
turbinas eólicas. El análisis típico muestra que para un rodamiento localizador que
soporta tanto la carga radial como la axial con una zona de carga de 360 grados, la
tensión de contacto es inferior a 1.300 MPa (igual que el rodamiento FPCBB que
soporta solo la carga axial), y mucho menor que la carga de los rodamientos CRB que
solo soportan la carga radial con una zona de carga reducida (consulte la figura 9).
FIGURA 9: comparación de la tensión de contacto
Configuración del rodamiento localizador

Los rodamientos localizadores estándar están diseñados con una jaula por encima de
la línea central que retiene los rodillos con la pista interna. De forma alternativa, el
rodamiento localizador también puede incluir una jaula por debajo de la línea central
que retiene los rodillos con la pista externa. Este tipo de configuración puede incluir
2 anillos de pestaña separables (consulte la figura 10). La construcción más adecuada
depende del procedimiento de montaje de la caja de engranajes y puede ser
particularmente útil cuando se monta un sistema de transmisión intermedio pesado en
el alojamiento mientras la línea central del eje está orientada de forma vertical.
FIGURA 10: localizador con dos pestañas separables
Los ejes de alta velocidad suelen necesitar más inspecciones de servicio y cambios
más frecuentes. Durante estas inspecciones, todo el montaje del eje de salida con
rodamientos localizadores se puede sacar del alojamiento, de forma similar al modo en
que se realizan las inspecciones en la actualidad.
Rodamientos resistentes a los residuos

Es típico que las cajas de engranajes de las turbinas eólicas sufran fatiga y daños
prematuros o la contaminación de partículas sólidas que abollan las superficies de
contacto críticas. Debido a que el eje de salida experimenta muchas menos
revoluciones, los rodamientos de este eje son incluso más vulnerables a los efectos de
la contaminación. Por tanto, para mejorar la fiabilidad del eje de salida, el rodamiento
localizador puede incluir materiales resistentes a los residuos y un revestimiento ES300
en rodillos para maximizar la fiabilidad. La figura 11 muestra un conjunto de resultados
experimentales que demuestra que la vida útil de los rodamientos puede multiplicarse
por 4,5 aplicando un revestimiento ES300.
FIGURA 11: resultado de la prueba de cómo afecta la fatiga a la vida útil – tecnología
ES300
Limitaciones
Aunque los rodamientos localizadores son más adecuados para un entorno de baja
carga axial y alta velocidad como, por ejemplo, ejes intermedios de alta velocidad y ejes
de alta velocidad de cajas de engranajes, también cuenta con algunas limitaciones que
restringen su uso para otras aplicaciones. Este tipo de rodamiento no puede tolerar una
precarga de rodamientos interna en todas las condiciones. La capacidad axial del
rodamiento en la dirección menor a lo largo de las pestañas es limitada en comparación
con la gran capacidad axial en la dirección mayor a lo largo de las pistas de rodadura.
Sin embargo, la capacidad axial es muy similar a la de los rodamientos CRG de tipo NJ,
que han resultado útiles en las cajas de engranajes de las turbinas eólicas en otras
posiciones. Es interesante destacar también que los rodamientos bidireccionales como
los rodamientos localizadores se han utilizado en muchas aplicaciones aeroespaciales y
de automoción, donde han sido expuestos a cargas axiales en la dirección menor con
unos resultados muy satisfactorios. Estos regímenes operativos de carga y velocidad
están bien establecidos y, por tanto, el reto principal para los diseñadores de cajas de
engranajes de turbinas eólicas es poder identificar su ciclo de servicio completo con el
fin de evaluar el rendimiento de los rodamientos localizadores bajo todas las
circunstancias conocidas. Al final, se deben realizar pruebas de aplicación de los
rodamientos localizadores en cajas de engranajes para verificar su rendimiento, pero
este suele ser el caso de cualquier diseño, ya siga las prácticas convencionales o no.
Conclusión
Mientras que la combinación de rodamientos de bola de contacto de cuatro puntos con
rodamientos de rodillos cilíndricos de estilo NU se utiliza de forma generalizada en las
posiciones del eje de salida de alta velocidad de las cajas de engranajes de las turbinas
eólicas, la fiabilidad de los rodamientos del eje de salida sigue siendo un punto débil del
diseño del sistema. La industria reconoce que se puede utilizar otra disposición de
rodamientos más adecuada, por lo que los rodamientos de rodillos cónicos fijos de
doble hilera se están viendo favorecidos actualmente. El rodamiento localizador es una
alternativa más que hay que tener en cuenta para la localización fija del eje de salida.
Más estrecho que las alternativas de doble hilera, este estilo de rodamiento ofrece a los
diseñadores la oportunidad de reducir la longitud y el peso de la caja de engranajes.
Como se aplica una hilera en lugar de dos, la eficiencia se ve mejorada en
aproximadamente un 30-50%, en comparación con la disposición de dos rodamientos
TRB de hilera única en la posición de localización. Como el localizador trabaja
constantemente con una zona de carga de 360º en todas las condiciones de par
positivo, el movimiento del eje se minimiza y el contacto de los engranajes deja de ser
una función de la holgura de rodamiento. La acumulación de suciedad en las pistas con
rodamientos no asentados deja de ser un problema. Aunque se cuenta con una gran
experiencia en el uso de rodamientos bidireccionales como los rodamientos
localizadores en muchas aplicaciones diferentes, es importante que se realicen pruebas
de campo para validar su uso, ya que existen muchas condiciones transitorias en las
cajas de engranajes de las turbinas de vapor que no se tienen en cuenta en la fase de
diseño. Además, se sigue llevando a cabo un análisis detallado y pruebas de laboratorio
en la empresa de los autores para determinar cuál es la mejor forma de aplicar esta
valiosa alternativa de rodamientos al soporte paralelo al eje de las cajas de engranajes
de turbinas eólicas.
Referencias
AGMA 6006
Todas la imágenes: The Timken Company

Rodamientos en La Eolica

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Rodamientos en La Eolica

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Rodamiento localizador para cajas de

engranajes de turbinas eólicas

FIGURA 1: disposición de rodamientos actual

En la figura 2, se muestra otra disposición de rodamientos que se aplica a dos

FIGURA 2: disposición con dos rodamientos de rodillos cónicos

FIGURA 3: descascarillado en las bolas

Diseño del rodamiento localizador

FIGURA 4: configuración típica del rodamiento localizador

La figura 6 ilustra cómo el rodamiento localizador soporta la carga axial en ambas

FIGURA 6: carga compartida

Entre las principales funciones y ventajas del rodamiento localizador se incluyen:

FIGURA 7: zona de carga de 360°

FIGURA 8: rodamiento con reborde externo de localización

8) La holgura interna se establece con precisión durante la fabricación del rodamiento.

FIGURA 9: comparación de la tensión de contacto

Configuración del rodamiento localizador

FIGURA 10: localizador con dos pestañas separables

Rodamientos resistentes a los residuos

Todas la imágenes: The Timken Company

También podría gustarte