Laboratorio de Procesos de Mecanización

Práctica No. 2, Modelo de corte Ortogonal

15 de junio de 2018, Paralelo 106, Término 2018 - 2019

Max Toledo Kawah Kevin

Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la Producción (FIMCP)
Escuela Superior Politécnica del Litoral (ESPOL)
Guayaquil – Ecuador

201410703
kawkmax@espol.edu.ec

Resumen

La práctica tiene como finalidad conocer las características del modelo de corte ortogonal, que es teórico y
permite una mayor facilidad para la realización de los cálculos, de igual manera describir el tipo de viruta que
se produce. Para ello se realizaron observaciones y mediciones de las virutas obtenidas a partir del maquinado
en un torno CNC, que es una máquina herramienta manejada a partir de control numérico computarizado.
Previo a ello se tuvo una breve explicación de os fundamentos teóricos en los que se basa la práctica. En el
torno CNC se introdujeron los parámetros de corte para tres casos diferentes y en cada uno de ellos se realizó
las respectivas mediciones y observaciones del tipo de viruta obtenida. Como resultados se obtuvo el cálculo
de las fuerzas que están presentes en el modelo de corte ortogonal, los ángulos y deformaciones presentes, a su
vez las observaciones del tipo e viruta. De la práctica se concluye que al aumentar los parámetros de corte
incrementa en cierta medida las fuerzas que actúan en la pieza de trabajo y la herramienta de corte y que para
materiales dúctiles y con avances y profundidades de corte bajos se obtiene viruta continua.

Palabras Clave: Ecuación de Merchant, formación de viruta, parámetros de corte, relación de viruta.

Abstract

The objective of the practice is to know the characteristics of the orthogonal cutting model, this model is
theorical and allows a greater ease for carrying out the calculations.in the same way to describe the type of
chip produced. To this end, observations and measurements were made of the chips obtained from the
machining in a CNC lathe, which is a machine tool driven from computerized numerical control. Prior to this,
there was a brief explanation of the theoretical foundations on which the practice is based. In the CNC lathe
the cutting parameters were introduced for three different cases and in each of them the respective
measurements and observations of the type of chip obtained were made. As a result, we obtained the
calculation of the forces that are present in the orthogonal cut model, the angles and deformations present, in
turn the observations of the type e chip. From the practice it is concluded that increasing the cutting
parameters increases to a certain extent the forces acting on the workpiece and the cutting tool and that for
ductile materials and with advances and low cutting depths, continuous chip is obtained.

Keywords: Merchant equation, chip formation, cutting parameters, chip ratio.

1. Introducción
El maquinado de piezas es uno de los procesos de
mecanización más convencionales que se puede
encontrar de mundo debido al acabado que se obtiene
con el y la facilidad que presenta para realizar
diversos trabajos. Entre ellos se tiene el torno, una
máquina de herramientas que permite trabajar piezas
en revolución retirándolo material de ella a partir de
una herramienta con un solo filo de corte. El
1
maquinado, al ser un proceso de remoción de
material, como producto se tiene la viruta, el tipo de Equipo Torno CNC
viruta como producto varía según las propiedades Marca DMTG
mecánicas del material y los parámetros de corte con Modelo CKE6136Z
los que se trabaja [1]. SER. NO. HG00875
Los parámetros que definen el corte en el L : 20 – 650 [rpm]
Velocidad del husillo
mecanizado de piezas son la velocidad de corte, el H: 75 – 2500 [rpm]
Tabla 1: Especificaciones técnicas del torno CNC.
avance de corte y la profundidad que están presentes
en los procesos de maquinado. A partir de ellos se
En el torno se utilizó una herramienta de corte con
pueden definir otros parámetros como el ángulo de
mango cuyas especificaciones técnicas son las
ataque, ángulo de fricción y deformación cortante.
siguientes:
A pesar de la facilidad que presenta el maquinado,
al momento de realizar cálculos para determinar Herramienta con mango
ciertos parámetros presenta una dificultad al ser un Herramienta
para torneado.
proceso en tres dimensiones, para ello se ha generado Marca Sandvik Coromant
un modelo teórico conocido como corte ortogonal el Serie T-MAX P
cual trabaja en dos dimensiones. De esta forma es Modelo DDJNR 2020K 15
que se pueden realiza una estimación a partir de Ángulo de inclinación -7°
cálculos de las fuerzas que están presentes en el Tabla 2: Especificaciones técnicas de la
maquinado. herramienta.
A partir de esta sesión de laboratorio lo que se
desea llegar es realizar un proceso de mecanizado En la herramienta con mango se colocó un inserto
bajo las condiciones del proceso de corte ortogonal, que tiene las siguientes especificaciones:
por ello es que durante el maquinado no se utilizó un
refrigerante. Marca ISCAR
Serie DNMG-GN
2. Metodología Modelo DNMG 150608-GN
Forma Rómbica 55°
En esta segunda sección deben incluir el 345 (275 – 475)
Velocidad de corte (v)
procedimiento detallado de la práctica, además de [m/min]
información relevante de equipos e instrumentación 0.3 (0.15 – 0.6)
Avance (f)
utilizada. [mm/rev]
Profundidad (d) 3 (0.5 – 6) [mm]
Deberán establecer cómo estas actividades ayudan
Velocidad angular (w) 6800 [rpm]
en el cumplimiento de los objetivos y el alcance
Tabla 3: Especificaciones técnicas del inserto.
planteado, así como también detallar observaciones o
consideraciones especiales utilizadas durante la
Previo a encender la máquina, se explicó
práctica.
brevemente sobre el tiempo de vida útil de la
La práctica se llevo a cabo en el Campo
herramienta de corte, si se trabaja según las
Avanzado de Mecanización y Prototipos (CAMPRO)
indicaciones dadas por el fabricante la herramienta
de ESPOL, como inicio de la práctica se tuvo una
tendrá la duración establecida. Para el caso de la
breve introducción teórica sobre el modelo de corte
práctica se trabajó hasta 2500 rpm por limitaciones
ortogonal, en qué consiste y cuáles son los
del torno CNC. Una vez explicada todo el contenido
parámetros a resaltar para aplicar este modelo teórico
teórico, se procedió a ingresar los parámetros de corte
en el maquinado de piezas, enfocándose la clase en el
en el torno CNC: diámetro (D), profundidad (d),
caso para tornos. Durante la explicación también se
avance (f) y la velocidad angular del husillo (w), y de
recibió una breve charla sobre el torno convencional;
ahí se inició el corte sobre la pieza de trabajo para
las partes que lo conforman, como se utiliza y los
obtener la viruta. De la viruta se tomaron tres partes
cuidados que se deben tener al momento de trabajar
diferentes a las que se midió el ancho con un
en el torno convencional.
micrómetro y el espesor de viruta con un calibrador
Una vez terminada la sección teórica de la sesión,
vernier.
se procedió a avanzar al torno CNC que tiene las
Este proceso se repitió dos veces más variando los
siguientes especificaciones técnicas:
2
parámetros de corte para observar los cambios en la y las fuerzas se encuentran en el Anexo C.
viruta al ser removido el material de la pieza de
trabajo. Analizando los datos obtenidos de las tablas de
resultados obtenidos, observando la tabla 10, se puede
3. Resultados y Discusión observar que los valores de relación de viruta, ángulo
de ataque, ángulo de fricción y deformación cortante
En la siguiente tabla se muestran los parámetros son bastantes cercanos para los tres casos que se
de corte que se ingresaron en el torno CNC para cada trabajaron para extraer viruta, como para cada caso se
uno de los casos. cambiaron alguno de los parámetros de corte, se
puede deducir que al presentar valores estos valores
A B C los tres parámetros guardan cierta relación al
D [mm] 16 -15 14 - 12 12 - 11 momento de variarlos.
d [mm] 0.5 1 0.5
f [mm/rev] 0.15 0.3 0.3 Observando las fuerzas se puede observar que
n [rpm] 2500 2500 2500 difieren para cada caso, comparando los valores de las
Tabla 4: Parámetros de corte ingresados en el fuerzas entre el caso A y el caso B de la tabla 11, se
torno CNC. puede observar que todas las fuerzas aumentan casi
cuatro veces el valor de las fuerzas en el caso A,
A partir de estos parámetros, se obtuvieron los comparando los parámetros de corte que se usaron
siguientes datos experimentales de las mediciones para cada caso de la tabla 4, se puede observar que se
tomadas de las virutas. duplica el valor para los parámetros de profundidad y
avance de corte, manteniendo constante la velocidad
Ancho (tc exp) [mm] Espesor (w) [mm] angular de husillo. Por lo tanto, al duplicar dichos
0.32 1.07 parámetros, las fuerzas que actúan se vuelven cuatro
0.38 1.01 veces mayores. De igual maneral al aumentar estos
0.39 1.09 dos parámetros aumenta la tasa de remoción de
Tabla 5: Datos experimentales para el caso A de material, pero se observa que por los cálculos
los parámetros de corte. disminuye la velocidad de corte en la tabla 12.

Ancho (tc exp) [mm] Espesor (w) [mm] Comparando el caso A con el caso C, se observa
0.74 1.79 en la tabla 4 que el único parámetro que se cambia es
0.76 1.83 el de el avance de corte que se duplica mientras que
0.72 1.71 los demás se mantienen constantes, excepto la
Tabla 6: Datos experimentales para el caso B de velocidad de corte que disminuye aun más que en el
los parámetros de corte. caso B como se observa en la tabla 12. Entonces al ver
la tabla 11 se ve que las fuerzas que actúan aumentan
Ancho (tc exp) [mm] Espesor (w) [mm] al incrementar un solo parámetro, el aumento en las
0.32 1.25 fuerzas del caso C parece ser más del doble que las
0.38 1.47 fuerzas que actúan en el caso A. De igual manera
0.39 1.38 aumenta la tasa de remoción de material como se ve
Tabla 7: Datos experimentales para el caso C de en la tabla 12.
los parámetros de corte.
De la viruta que se obtuvo a partir del maquinado
A partir de estos datos se desarrollaron los en el torno CNC se observó que fue continúa debido a
cálculos respectivos para obtener los valores los parámetros de corte con los que se trabajó que se
correspondientes de relación de viruta (r), ángulo del consideran bajos para el avance y profundidad de
plano de corte (Φ), ángulo de fricción (β) y la corte a lo largo de la práctica, además de que el
deformación cortante (γ), el esfuerzo cortante (τ) y material con el que se trabajó presenta la propiedad
las fuerzas involucradas en el corte. mecánica de ser dúctil. En el primer caso fue más
notable porque no actuó el rompe viruta de la
Los cálculos representativos para obtener los herramienta de corte, pero para los demás casos se
resultados mencionados antes se encuentran en el obtuvo una viruta discontinua.
Anexo B, las tablas con los resultados de los ángulos
3
4. Conclusiones
Las conclusiones deben estar acordes a los
objetivos planteados. Resultados no son conclusiones
por si solos. Si presentan un resultado en esta sección
debe ir acompañado sus implicaciones. Las
conclusiones deben ser concisas y precisas.
A partir de la sesión de laboratorio, el análisis de
datos y resultados se puede concluir que las fuerzas
presentes en el modelo de corte ortogonal dependen
de los parámetros de corte, sobre todo del avance y la
profundidad, al aumentar cualquiera de los dos
produce un incremento en las fuerzas consideradas
en el modelo de corte ortogonal.
En efecto la viruta continua se pudo obtener
debido a que los parámetros de corte con los que se
trabajó fueron bajos, aunque no se pudo palpar el
acabado de la pieza para observar si esta fue lisa,
cumpliéndose así las condiciones de los parámetros
ANEXO A –DIBUJOS Y ESQUEMAS.
Figura 1: Esquema de modelo de corte ortogonal para maquinado.
para obtener este tipo de viruta.
5. Recomendaciones
Sería bueno que se pueda observar como trabaja
un torno convencional en el maquinado de una pieza,
para ello es necesario que se pida con antelación
gafas de seguridad para evitar que las virutas puedan
herir a alguien. Con esto se busca conocer o tener una
mejor noción de los trabajos realizados en esta
máquina herramienta.
Bibliografía
[1] Groover M., FUNDAMENTOS DE
MANUFACTURA MODERNA. Tercera edición,
México, 2007.
[2] González C., Zeleng R., METROLOGÍA, México,
1995.
[3] Kalpakjian S., Manufactura, ingeniería y
tecnología. Quinta edición, México, 2008.
4
 Figura 2: Esquema de tres dimensiones para maquinado.

ANEXO B – DESARROLLO DE LOS CÁLCULOS.

Para la representación de los cálculos se trabajarán los parámetros de corte y datos obtenidos del caso
A.

 Promedio del ancho y espesor de viruta.

t o 1 +t o 2 +t o3
t exp− prom=
3

0.32+0.38+0.39
t exp− prom=
3

t exp− prom=0.363 mm

w1 + w2 +w 3
w prom=
3

1.07+1.01+1.09
w prom=
3

w prom=1.057 mm

 Relación de Viruta. (r)

5
 to
r=
t c exp− prom

De los datos experimentales obtenidos en la 5, 6 y 7 se toma el parámetro de espesor de viruta

experimental y el espesor inicial to este dado por el avance de la herramienta f que se puede tomar de
la tabla 4.

0.15 mm
r=
0.363 mm

r =0.413

 Ángulo del plano de corte. (α)

Con el dato obtenido de relación de viruta se procede a calcular el ángulo del plano de corte, con el
valor de ángulo de ataque α = -7°.
r cos (α )
tan ⁡(φ)=
1−rsen( α )

rcos(α )
φ=tan−1 ⁡ ( 1−rsen(α ))

0.413∗cos (−7)
φ=tan−1 ⁡ ( 1−0.413∗sen (−7) )

φ=21.31°

 Ángulo de fricción. (β)

Para el cálculo del ángulo de fricción se utiliza la ecuación de Merchant.

α β
∅=45 °+ −
2 2

Moviendo algunos términos el ángulo de fricción es igual a:

β=2 ( 45 ° ) +α −2( ∅)

β=2 ( 45 ° )−7−2(21.31 °)

β=40.38°
 Deformación cortante (γ)

Para el cálculo de deformación cortante se utiliza la siguiente ecuación:

γ =tan ⁡( ∅−α )+cot ⁡(φ)

γ =tan ⁡(21.31−(−7))+cot ⁡( 21.31)

γ =3.10
6
  Área del esfuerzo cortante. (As)

A partir de los datos de ancho inicial, espesor promedio de viruta y el plano de corte se calcula el
área.

t o w prom
A s=
sen( ∅)

0.15∗1.057
A s=
sen (21.31° )

A s=0. 206 mm2

 Fuerza cortante. (Fs)

Fs
τ=
As

Donde el valor del esfuerzo cortante τ se toma de la ficha técnica del acero AISI 1045, calculando
así la fuerza cortante:
Fs=τ∗As
2
N 1m
Fs=395∗10
6

m 2
2
(
∗0.206 mm ∗
1000 mm )
Fs=81.51 N

 Fuerza de corte (Fc) y fuerza de empuje (Ft).

Para la fuerza de corte:

Fs∗cos ( β−α )
F c=
cos(∅+ β −α )

81.51∗cos ( 40.38−(−7) )
F c=
cos(21.31+ 40.38−(−7))

F c =151.89 N

Para la fuerza de empuje:

Fs∗cos ( β−α )
F t=
cos (∅ + β−α )

81.51∗cos ( 40.38−(−7) )
F t=
sen(21.31+40.38−(−7))

F t=165.06 N

 Fuerza de fricción (F), fuerza normal (N) y fuerza normal a la cortante (Fn).

Fuerza de fricción:
7
 F=F c sen α + F t cos α

F=151.89 sen (−7)+165.06 cos(−7)

F=145.32 N
Fuerza normal:

N=F c cos α −Ft sen α

N=151.89 cos (−7)−165.06 sen(−7)

N=170.87 N
Fuerza normal a la cortante:

F n=F c sen ∅−F t sen α

F n=151.89 sen (21.31)−165.06 sen (21.31)

F n=208.98 N

ANEXO C – TABLA DE RESULTADOS.

# r ∅ [°] Β [°] γ [°]

CASO A [16-15 mm] 0.41 21.31 40.38 3.10
CASO B [14-12 mm] 0.41 22.10 38.80 3.02
CASO C [12-11 mm] 0.37 19.59 43.81 3.31
Tabla 10: Resultados de los ángulos y relación de viruta.

# Fn [N] F [N] N [N] Fc [N] Ft [N] Fs [N]

CASO A [16-15 mm] 208.98 145.32 170.87 151.89 165.06 81.52
CASO B [14-12 mm] 775.53 524.45 652.38 583.60 600.04 314.94
CASO C [12-11 mm] 496.41 364.80 380.22 332.92 408.42 176.69
Tabla 11: Resultados de las fuerzas que actúan sobre la pieza de trabajo y la herramienta de corte.

# Vc [m/s] RMR [mm3/s]

CASO A [16-15 mm] 2.09 157.08
CASO B [14-12 mm] 1.83 549.78
CASO C [12-11 mm] 1.57 235.62
Tabla 12: Resultados de la velocidad de corte y remoción de material.