OLDES

ASTIAN
OCA VARGAS
 INTRODUCCIÓN

Con este trabajo buscamos dar a entender los distintos tipos de técnicas para moldear en la
industrial. Dando los distintos tipos de definiciones, definiciones de los distintos procesos,
características y propiedades de cada procesos, los equipos empleados, insumos empleados,
aplicaciones de cada proceso, ventajas y desventajas de cada proceso y simbología.

OBJETIVOS

 Dar a explicar los distintos tipos de técnicas a la hora de buscar un resultado concreto.
 Dar a entender los distintos materiales para cada técnica de moldeo.
 Mostar las ventajas y desventajas de cada tipo de técnica.
MODELO POR SOPLADO

PROCESO:

El moldeo por soplado es un proceso en el que se utiliza la presión del aire para expandir el
plástico en la cavidad de un molde. Este proceso se utiliza en la fabricación de piezas plásticas
huecas con paredes delgadas y de una sola pieza, tales como botellas y recipientes. El proceso se
lleva a cabo en dos pasos: primero, se fabrica un tubo a partir de plástico fundido, denominado
preforma, y segundo, se inyecta aire a presión en el tubo para conseguir la forma deseada.

Distintas formas de Moldeo por Soplado:

- Extrusión-Soplado: El plástico se funde y se extruye en un tubo (preforma) el cual se cierra por la

parte inferior de forma hermética por el molde. El aire se inyecta a la preforma y adquiere la
forma deseada, se deja enfriar y se expulsa la pieza.

- Inyección-Soplado: Se combina el moldeo por inyección y moldeo por soplado. El plástico fundido
es moldeado por inyección alrededor de un núcleo consiguiendo una preforma y se introduce en
el molde, después se inyecta aire para expandir el material y conseguir la forma final de la pieza,
se enfría y se expulsa.

- Coextrusión-Soplado: Es indicado para la producción de piezas multicapa. Es un proceso de dos

etapas parecido al moldeo por Inyección-Soplado. El proceso comienza con la inyección (o proceso
similar) de una preforma. La preforma se calienta con calentadores infrarrojos y se inyecta aire a
alta presión mientras que la preforma se estira usando una varilla. La preforma se expande
adoptando la forma de la pieza deseada.

MATERIALES Y PRODUCTOS:

Los materiales son elegidos por sus propiedades físicas, coste y dependiendo del ambiente en el
que se vayan a usar. Los más utilizados son los siguientes:

- Polietileno tereftalato (PET): Es el más utilizado para realizar botellas.

- Polietileno de baja densidad (LDPE, LLDPE).

- Polietileno de alta densidad (HDPE).

- Polipropileno (PP).

- Policloruro de vinilo (PVC).

Los productos fabricados por moldeo por soplado son ampliamente utilizados en muchos campos
de la industria y en la vida diaria, tales como automoción, productos de consumo, sector
electrónico, tanques de fuel, mobiliario, sanidad, seguridad, embalaje, juguetes...

En general, los procesos de moldeo por soplado consisten en obtener una preforma; que es un
elemento tubular o en forma de tubo de ensayo, fijarla dentro de un molde de soplado y, a una
temperatura (propia de cada material) inyectar aire en su interior para que se adapte a las paredes
del molde, y así al enfriar y obtener una consistencia óptima se pueda retirar el producto al abrir el
molde.
¿Qué ventajas y desventajas tiene este proceso de transformación?

Como todo proceso este tiene algunas ventajas y desventajas como son:

 Permite la variación del espesor de pared ·

 Presiones de procesamiento bajas (0,2-1,0 MPa) ·
 Bajas tensiones residuales ·
 Buena resistencia al impacto y medio ambiente ·
 Costo de producción favorable o Por otro lado la principal desventaja es que hay una
generación de material desperdiciado del molde

¿Qué tipos de procesos por soplado hay?

Existen 2 principales tipos de procesos por soplado los cuales son:

 Moldeo por extrusión

Soplado Esta técnica se inició en Europa hacia 1940 para la coextrusión continua de botellas de
PVC y en los EEUU para fabricar botellas de LDPE en gran escala, con una gran variedad de moldes.
El siguiente desarrollo fueron las botellas para leche que dieron lugar al desarrollo de máquinas
que utilizan HDPE.
 Moldeo por inyección-soplado Esta técnica permite el uso de PE y da un perfecto acabado
de la boca roscada, por lo que ha sido adoptada para los frascos de perfumería y farmacia.

Sectores de aplicación
 ¿Qué equipo se utiliza para fabricar estos productos? EQUIPO BEKUM BM-08 Esta máquina tiene
una tecnología que proporciona un buen moldeo de los materiales que procesa al poder
programar la temperatura necesaria de cada material plástico ocupado como PVC, LDPE, HDPE,
PP, PS y otros más. La sopladora BEKUM cuenta con un programador de espesor de pared para
obtener el envase deseado.

Conclusion: Esta es una técnica bastante útil empleada fuertemente en la industria de las botellas
plásticas, ya que esta nos ofrece muy buenos resultados, combinando la elasticidad que tiene el
plástico a una elevada temperatura con la presión de aire.
 Moldeo a la cera
El moldeo a la cera perdida, fundición a la cera perdida o vaciado a la cera perdida es un
procedimiento escultórico que permite obtener figuras de metal (generalmente bronce y oro) por
medio de un molde que se elabora a partir de un prototipo tradicionalmente modelado en cera de
abeja. Esta tecnología fue desarrollada en la Antigüedad de manera independiente y paralela por
los sumerios, indios, chinos, mesoamericanos e incas, la cual fue adoptada por civilizaciones
contemporáneas o posteriores.

Para la fabricación de objetos con la técnica de moldeo a la cera

perdida, se utiliza un modelo en cera. Este modelo previo es
rodeado de una gruesa capa de material refractario que se
solidifica; una vez endurecido, se mete en un horno, que derrite la
figura de cera, saliendo esta por unos orificios creados al efecto
(de ahí su denominación) y, en su lugar, se inyecta el metal
fundido, que adopta la forma exacta del modelo. Para extraer la
figura es necesario retirar el molde. La principal ventaja de este
procedimiento es la estrecha tolerancia dimensional, la cual no
puede conseguirse mediante otros procesos. Es posible conseguir
dimensiones ajustadas de 0,002 mm por mm.

Es un proceso en el que tenemos que controlar numerosas variables, pero obtenemos un acabado
superficial excelente. Es un proceso caro, por lo que se utiliza para la fabricación de pre series y
prototipos, pudiendo ser utilizado en volúmenes de producción bajos. Esta forma de trabajar el
metal (bronce), requiere un largo, costoso y complicado proceso junto con una perfecta y
adecuada combinación de diversos oficios: para el proyecto general y la coordinación, los
escultores; para los primeros pasos, los moldeadores; para la labor de horneado, los fundidores y
para el acabado, los cinceladores y patinadores.

El metal fundido se vierte en un molde cerámico desechable. El molde se fabrica con un modelo de
cera (pieza desechable exactamente igual a la pieza deseada). El modelo es recubierto por una
suspensión cerámica o lechada la cual se endurece, después, el modelo de cera se funde y se
drena resultando un molde que fabricará una copia exacta del modelo. La fabricación de piezas
por este método es de un solo uso, es decir, cada modelo y molde crea una pieza, lo que aumenta
el tiempo de producción frente a otros procesos de fundición. Sin embargo, es altamente eficiente
para piezas con geometrías complejas y detalles intrincados.
MATERIALES Y PRODUCTOS
A pesar de que todos los metales, sean ferrosos o no, pueden ser utilizados en este proceso, éste
es idóneo para piezas pequeñas complejas de aleaciones caras o difíciles de mecanizar. Otra
ventaja de la fundición de precisión es que tiene la capacidad de moldear materiales con altos
puntos de fusión, como pueden ser el acero, níquel y titanio. Las piezas fabricadas por moldeo a la
Cera Perdida encuentran enormes aplicaciones aparte del sector joyero y el artístico, como por
ejemplo en industrias energéticas, aeronáutica, industria automotriz (piezas de motores,
distribuidores y adaptadores, soportes, colectores…), maquinaria (piezas de turbinas, bridas,
válvulas, impulsores, cubiertas, engranajes…), piezas para el sector militar (tanques, camiones,
motores a reacción y otros componentes
de defensa), construcción naval,
industria medica…

Ventajas de la moldura de cera perdida:

1. El proceso es especialmente ventajoso para las aleaciones de alto punto de fusión así
como para los metales difíciles de mecanizar.
2. Es más adecuado para producir piezas de fundición pequeñas con formas intrincadas
3. Mantiene una tolerancia muy cercana de aproximadamente ± 0.05 mm.
4. Produce superficies muy lisas.
5. Elimina la mayoría de las operaciones de mecanizado.
6. Es aplicable a todos los metales y aleaciones de punto de fusión bajo a alto.
Desventaja de la moldura de cera perdida:

1. Este proceso limita los objetos más grandes debido a los límites de tamaño del equipo.
2. El costo del equipo y el proceso es alto.
3. Este proceso necesita un alto grado de habilidad.

Conclusion: Esta es una de las primeras técnicas empleadas por el hombre, bastante útil que aun la
usamos y la usaremos ya que nos facilita cumplir con el objetivo ya que no se requiere grandes
maquinas.

El moldeo en vacío
es una técnica de moldeo en arena en la que no se emplea aglutinante, ya que la pieza queda
suficientemente consistente gracias al vacío creado durante su realización en la caja de moldear.
Se trata de una técnica relativamente moderna, ya que surgió en Japón a finales de la década de
1970. Los diferentes tipos de moldeo en arena son los métodos más empleados en lo que a
técnicas de moldeo se refiere, y se caracterizan por el empleo de arena común como material de
molde. El procedimiento en estos métodos consiste en la formación de un molde (compuesto por
dos piezas) apisonando la arena en torno a un patrón cuya forma será la de la pieza proyectada. A
estos moldes, además, se les incorporará un sistema de orificios de colada y de aireación, para así
permitir el flujo de metal fundido y minimizar posibles defectos internos en la pieza.

Ventajas

 Es posible la reutilización de la arena, ya que no se emplea ningún aglutinante y además

ésta no entra en contacto en ningún momento con la fundición.
 Ausencia de defectos debidos a la humedad y a burbujas de aire. Pueden obtenerse altas
precisiones dimensionales.
 Casi todos los tamaños y formas de piezas son practicables, así como piezas de pequeñas
secciones (hasta aproximadamente unos 2,3 mm) o reproducción de pequeños detalles.
 Alta fluidez del metal durante la colada debido a la baja conductividad térmica de la arena.
 Bajo coste de dicha operación.
 La vida de la pieza patrón es muy larga, ya que la arena nunca entra en contacto
directamente con ella.
Inconvenientes

 Lentitud del proceso.

 Difícil automatización.

Equipo necesario

 Caja de moldeo con un sistema de

orificios para posibilitar la creación
de vacío en su interior. Además,
deberá contar con un sistema de
acoplamiento de placa en su parte
inferior.
 Arena común como aglutinante.
 Películas de termoplástico de un
espesor entre 0,076 a 0,20 mm.
 Bomba de vacío acoplada a la placa de la parte inferior y a los orificios de los laterales de la
caja de moldeo.
 Metal fundido.

Aplicaciones Este tipo de moldeo se emplea mucho en la fabricación de prototipos o piezas de las
que no se requiere fabricar un gran número, ya que permite modificar el molde con facilidad.
Además, al tratarse de un proceso muy lento no sería rentable implantarlo en sistemas de
conformado en los que se requiere un gran volumen de producción de la misma pieza. También se
conoce como moldeo en vacío o vacuum forming al conformado de piezas con polímeros, con una
técnica de creación de vacío entre la pieza patrón y el termoplástico, sin el empleo de ningún tipo
de molde. Esta técnica está muy empleada para la fabricación de envoltorios para alimentos,
utensilios de cocina, juguetes, etc.
Enfriamiento del molde: Cuando todo el material plástico ha tomado la forma interna del molde,
se procede a enfriarlo para que se endurezca y quede terminado con las características buscadas;
durante esta etapa continúa la rotación, para garantizar uniformidad en la conformación de la
pieza. Como medio de enfriamiento es posible usar agua fría dispersada en gotas sobre la
superficie del molde (para lograr un enfriamiento rápido), una corriente de aire con vapor de agua
condensado (con menor rapidez de enfriamiento) o aire frío (consiguiendo un enfriamiento lento).

Vaciado del molde: Al estar la pieza terminada, se procede a sacarla del molde y se puede iniciar
un nuevo ciclo de producción. Esta última etapa, aparentemente muy sencilla, puede llegar a
requerir métodos de alta tecnología cuando las piezas fabricadas tienen diseños intrincados o son
de gran tamaño.

Moldeo rotacional
El moldeo rotacional consiste en un molde que es hecho girar en dos planos simultáneamente,
este molde contiene en su interior el plastisol o el termoplástico fundido.

Con polvo
En esta técnica, que básicamente es idéntica a la utilizada con plastisoles, pero aquí el
termoplástico es alimentado en forma de polvo, el cual debe tener características de fluidez
adecuadas, como bajo punto de fusión, viscosidad baja e índice de fluidez altos. El horno se hace
girar en dos planos al mismo tiempo que se calienta todo el sistema en un horno.

Los termoplásticos más utilizados son los de PE, pero también se utilizan en muy baja medida PP,
ABS, PA y PC, cuyos grados son especiales para tolerar lo agresivo de este proceso que tiende a
degradar los polímeros.

Ventajas del producto

El proceso, como se mencionaba anteriormente, permite que haya una distribución uniforme del
material en el molde; de esta forma se garantiza homogeneidad en el espesor de las paredes de la
pieza, y las esquinas, que generalmente están sometidas a impactos durante el servicio, no se
adelgazan. Además, las piezas se fabrican sin costuras ni juntas, y el proceso de rotación biaxial
garantiza isotropía en las propiedades. Como el material no es sometido a presiones durante su
transformación, el producto final no tiene esfuerzos residuales. Todo esto hace que las piezas
obtenidas tengan propiedades uniformes y menos concentradores de esfuerzos.
El moldeo por compresión es un proceso de conformado de piezas en el que el material,
generalmente un polímero, es introducido en un molde abierto al que luego se le aplica presión
para que el material adopte la forma del molde y calor para que el material reticule y adopte
definitivamente la forma deseada.

En algunos casos la reticulación es acelerada añadiendo reactivos químicos, por ejemplo

peróxidos. Se habla entonces de moldeo por compresión con reacción química.

También se utiliza este proceso con materiales compuestos, por ejemplo plásticos reforzados con
fibra de vidrio. En este caso el material no reticula sino que adopta una forma fija gracias a la
orientación imprimida a las fibras durante la compresión.

El moldeo por compresión se utiliza en forma común para procesar compuesto de madera y
plástico, obteniendo un material económico y durable que generalmente se usa en techos, pisos y
perfiles en diseño de jardines. El moldeo por compresión es el método menos utilizado en
obtención de piezas.
Moldeo por compresión tiene un alto desarrollo en la fabricación de piezas de materiales
compuestos para aplicaciones de reemplazo de metales, se utiliza normalmente para hacer piezas
más grandes planas o de forma levemente curvas. Este método de moldeo es muy utilizado en la
fabricación de piezas de automóviles, tales como cubiertas, defensas, cucharones, spoilers, así
como pequeñas piezas más complejas. El material a ser moldeado se coloca en la cavidad del
molde y los platos calientes son cerrados por un pistón hidráulico. El moldeo de compuestos a
granel (BMC) y el moldeo de lámina compuesta (SMC) utilizan este método de moldeo, estos
compuestos son conformados a la forma del molde por la presión aplicada y se calienta hasta que
se produce la reacción de curado. El material para el SMC por lo general se corta para ajustarse a
la superficie del molde. El molde se enfría y se retira la pieza. Los materiales pueden ser cargados
en el molde, ya sea en forma de pellets o lámina, o el molde se puede cargar desde una extrusora
de plastificación. Los materiales se calientan por encima de su punto de fusión, se forman y se
enfrían. El material de alimentación se distribuye en forma uniforme en la superficie del molde, la
orientación del flujo se produce durante la fase de compresión.
En el moldeo por compresión que hay seis factores importantes que se debe tener en cuenta

 Determinar la cantidad adecuada de material.

 Determinar la cantidad mínima de energía necesaria para calentar el material.
 Determinar el tiempo mínimo necesario para calentar el material.
 Determinar la técnica de calefacción adecuada.
 Predecir la fuerza necesaria, para asegurar que el material alcance la forma
adecuada.
 Diseño de molde para un enfriamiento rápido después de que el material ha
sido comprimido en el molde.

Matrices termoplásticas son comunes en las industrias de producción masiva, por ejemplo las
aplicaciones en automoción, donde las principales tecnologías son termoplásticos reforzados con
fibra larga (LFT) y termoplásticos reforzados con fibra “Glass Mat” (GMT).

Definición del proceso

El moldeo por compresión es un proceso de conformación en que se coloca un material plástico
directamente en un molde de metal se calienta y luego se ablanda por el calor, y obligado a
conformarse con la forma del molde en el molde cerrado.

Características del proceso

El uso de compuestos de plástico termoestable caracteriza a este proceso de moldeo de muchos

otros procesos de moldeo. Estos termoestables pueden ser ya sea en forma de pellets o de
preformas. A diferencia de algunos de los otros procesos nos encontramos con que los materiales
suelen ser precalentado y se cuantifican antes del moldeo. Esto ayuda a reducir el exceso de
rebarbas. Insertos, generalmente metálico, también puede ser moldeados con el plástico. Se
evitan retenciones en la forma del molde, que generan que la eyección sea especialmente difícil.
Se ha vuelto una práctica común precalentar la carga antes de colocarla en el molde; esto suaviza
el polímero y acorta la duración del ciclo de producción. Los métodos de precalentamiento
incluyen calentadores infrarrojos, calentamiento por convección en estufa y el uso de tornillos
giratorios dentro de un cilindro calentado. Esta última técnica (tomada del moldeo por inyección)
se usa también para medir la cantidad de la carga.

Esquema del proceso

El moldeo por compresión se inicia, con una cantidad determinada de colocada o introducida en
un molde. Luego el material se calienta a un estado maleable y moldeado. Poco después, la prensa
hidráulica comprime el plástico flexible contra el molde, dando como resultado una pieza
perfectamente moldeada que mantiene la forma de la superficie interior del molde. Después la
prensa hidráulica retrocede, un pin eyector en el fondo del molde rápidamente expulsa la pieza
final fuera del molde y entonces, el proceso concluye.
 Principales aplicaciones:

· Materiales termoplásticos y elastómeros, para piezas de pequeñas dimensiones.

· Compuestos reforzados con fibras de vidrio (a partir de resinas epoxi, de poliéster, etc.):
· BMC (bulk molding compounds): reforzados con fibras de 3-12mm. Ejemplo: cuerpo de
taladro eléctrico.
· SMC (sheet molding compounds): se sitúan en el molde alternativamente capas de fibras
de aproximadamente 25mm y capas de mezcla de resina y otros componentes.
Preferentemente utilizado para piezas de gran superficie y pequeño espesor. Ejemplo:
paneles para vehículos.
· TMC (thick molding compounds): combinación en capas de BMC y SMC, para placas de
gran espesor.
· (Modificación de la técnica) Estampado de chapas y preformas de termoplásticos
(thermoplastics sheet stamping), reforzados con fibras textiles o de vidrio.
· Ya no utilizada para termoplásticos o utilizado en menor medida (ejemplo: era el método
para la producción de discos LP).
Ventajas del moldeo por compresión:

 Fluido en pequeñas distancias: menores tensiones internas.

 Bajo costo de mantenimiento y de fabricación de moldes.
 Diseño sencillo de moldes, al no haber entrada y canales.
 Permite moldeo de piezas complejas
 Buen acabado superficial (en general)
 Desechos de materiales relativamente bajo

Desventajas del moldeo por compresión:

 El molde debe mantenerse a temperatura no excesiva,

para que las paredes no curen mucho más rápido que el
interior. Por tanto, tiempos largos de curado.
 No es aconsejable para este método en caso e empleo de
moldes de formas complejas

Conclusión

Es una técnica muy buena y práctica, no requiere de grandes

equipos ni de grandes accesorios, aunque es un poco limitada.
 Moldeo por transferencia
El moldeo por transferencia es un desarrollo a partir del moldeo por compresión en el que el
compuesto de moldeo se introduce en una cavidad dentro del molde, de modo que al cerrar el
molde el compuesto se transfiere hasta las diferentes cavidades de moldeo a través de una serie
de canales. En la figura siguiente se muestra un esquema de este proceso.

El proceso de transferencia es, por lo tanto, un proceso intermedio entre la inyección y la

compresión y presenta una serie de ventajas y desventajas respecto a estos.

El moldeo por transferencia está indicado en el caso de que se deseen moldear muchas cavidades
o cuando el llenado del molde con el material de moldeo resulte problemático (moldes muy
planos, con inserciones metálicas, cuando se emplea polvo de moldeo de densidad aparente muy
baja, etc.).

El ciclo en moldeo por transferencia suele ser algo más corto debido a la mejor transferencia de
calor cuando el material circula por los canales. En contrapartida el moldeo por transferencia
presenta una serie de desventajas frente al moldeo por compresión: el flujo del material a través
del molde es más complejo, por lo que puede darse cierto grado de orientación; los moldes sufren
más abrasión de modo que el mantenimiento es más costoso; los equipos son más complejos y
más caros; y por último el material que queda en los canales tras el proceso es material de
desecho, que no se puede reutilizar (nota: en la industria por lo general este material puede ser
utilizado en bajas proporciones, reducido a polvo, como relleno en este u otros procesos de
termoestables para reducir costos, pero reduciendo las propiedades técnicas de las piezas
obtenidas).

Descripción del proceso

Una cantidad cuantificada de un termofijo (preformado), por lo general precalentado, se carga en

una cámara inmediata a la cavidad del molde (cámara de transferencia), donde se calienta; se
aplica entonces presión mediante un pistón hidráulico para forzar al polímero a fluir, a través de
un canal llamado bebedero, dentro del molde caliente. Si bien dependerá de la resina utilizada y el
tamaño de la pieza, el cilindro de transferencia empuja el plástico termoestable a través de los
canales de alimentación hacia las piezas con una fuerza de 5.5 – 6.9 MPa y un tiempo de entre 3 -
8 segundos. El molde se mantiene cerrado y calefaccionado hasta que el material del interior se
cura. Una vez curado el material, el molde se abre y los pines o pernos eyectores expulsan la pieza
terminada.
Las dos variantes de este proceso se ilustran a continuación

(a) Moldeo con recipiente o cámara de transferencia, en el cual la carga se inyecta de un

recipiente a través de un canal vertical en la cavidad; y (b) moldeo con émbolo de transferencia,
en el cual se inyecta la carga en la cavidad del molde por medio de un émbolo desde un depósito
que se calienta a través de los canales laterales. En ambos casos se produce material de
desperdicio en cada ciclo por la pieza desechada que se queda en la base del depósito y en los
canales laterales. Además, el vertedero del recipiente de transferencia es también material de
desecho. Este desecho no puede recuperarse debido a que los polímeros son termofijos.

El moldeo por transferencia está relacionado estrechamente con el moldeo por compresión,
debido a que utiliza el mismo tipo de polímeros (termofijos y elastómeros). Existen similitudes con
el moldeo por inyección, ya que la carga se precalienta en una cámara separada, y fuego se inyecta
en el molde. En el moldeo por transferencia se pueden moldear formas de partes más intrincadas
que en el moldeo por compresión pero no tan intrincadas como las del moldeo por inyección. El
moldeo por transferencia también se presta para usar insertos de metal o de cerámica que se
colocan en la cavidad antes de la inyección, el plástico calentado se adhiere al inserto durante el
moldeo.

Las piezas moldeadas por transferencia tienen menos flash (el exceso de material que se ejecuta a
lo largo de la línea de separación del molde) que sus
homólogos de moldeado por compresión debido a que el
molde se mantiene cerrado cuando el plástico entra en la
cavidad del molde. Sin embargo, moldeo por transferencia
aún produce más materiales de desecho de moldeo por
compresión a causa de la colada, los agujeros de aire, y los
surcos de desbordamiento que a menudo son necesarios
para permitir que escape el aire y el material excedente se
desborde.
Características del proceso
Como se mencionó anteriormente, una de las principales ventajas del moldeo por transferencia
sobre el moldeo por compresión es que las diferentes inserciones, tales como piezas de metal,
chips semiconductores, compuestos de fibras secas y cerámicas se pueden utilizar (colocados en la
cavidad del molde antes de que el polímero se inyecte). Cuando el polímero se calienta y
transfiere llena el molde y forma la unión con la superficie de inserción. Esta capacidad hace que el
proceso de moldeo por transferencia sea líder en la fabricación de circuitos integrados y
componentes electrónicos con terminales moldeados, clavos, pernos, conectores, etc.

Conclusión: Por medio de la compresión se obtienen grandes resultados, a la hora de buscar

moldes la compresión nos va resultar muy útil.
 La inyección asistida con gas
Es una variante del proceso de inyección convencional, y no debe confundirse con la inyección por
soplado ya que el proceso es prácticamente el mismo.

El proceso consta de varias etapas:

 Introducir el polímero en el molde, mediante una inyectora convencional, para llenarlo.

 Esperar un periodo de tiempo predeterminado para permitir que el polímero se
polimerice a lo largo de la pared del molde, lo suficiente como para que se forme una
pared del espesor deseado de la pieza.
 Inyección de un gas inerte normalmente nitrógeno o dióxido de carbono) a presión en el
molde por la misma boquilla de inyección del polímero, de manera que, el gas atraviesa de
un extremo a otro el molde para acabar saliendo por el extremo contrario. De esta manera
obtendremos una pieza moldeada hueca.
 Aligerar la presión del interior del molde.
 Apertura del molde.
 Extracción de la pieza.
 Mediante este proceso podemos obtener diseños de espesor grueso o fino sin marcas ni
rechupes. En algunas ocasiones, muy concretas, también se pueden inyectar de forma
simultánea el gas y el polímero fundido.

Los materiales susceptibles de ser moldeados mediante este

proceso son los mismos que pueden utilizarse para la
inyección convencional, incluso pueden incluir distintos
tipos de rellenos o refuerzos como por ejemplo los de fibra
de vidrio.

Algunos de ellos son:

 PP (polipropileno)
 PE (polietileno)
 ABS (Acrilonitrilo butadieno estireno)
 PC (policarbonato)
 PS (poliestireno)
 PVC (policloruro de vinilo)
 PPO (oxido de polifenileno)
 PBT (policarbonato polibutileno tereftalato)
 TPU (poliuretano termoplástico)
 HIPS(poliestireno de alto impacto)
 PA (poliamida (nylon))
 SAN (estireno acrilonitrilo)
Geometrías obtenibles en las piezas
La principal característica de este proceso es que permite la creación de piezas huecas, lo que
conlleva un ahorro de material. Además, gracias a la presión que el gas ejerce uniformemente
sobre la pieza se consigue una presión de compactación extra. Se puede distinguir en tres grandes
grupos las piezas susceptibles de ser fabricadas mediante este proceso.

 Piezas con pequeñas distribuciones de espesores.

 Piezas nervadas.
 Piezas gruesas de espesor uniforme.
 Equipos y utillaje

La ventaja del moldeo por inyección asistida por gas es que no requiere demasiada inversión si ya
se dispone de una inyectora convencional, ya que bastara con poner un módulo adicional que nos
permitirá llevar a cabo este proceso.

Por lo tanto para llevar a cabo un moldeo por inyección asistida por gas deberemos de disponer
de:

 Inyectora convencional
 Molde específico para inyección asistida por gas.
 Módulo adicional para inyección asistida por gas: suministro de gas, unidad de control y
compresor.

Aspectos económico-productivos
 Minimización del tiempo de enfriamiento (40-50%): La circulación del gas contribuye en
una reducción del tiempo de enfriamiento.
 Anulación/reducción de rechupes: La presión que ejerce el gas produce un aumento en la
presión de compactación que evita la aparición de rechupes.
 Minimización de deformaciones: mayor calidad y acabado de las piezas.
 Minimización de la fuerza de cierre.
 Importante reducción del peso (40-50%): Esta ventaja tiene lugar debido a que este tipo
de moldeo nos permite crear piezas huecas, lo que conlleva una importante reducción del
peso de las mismas.
 Gran ahorro de material: También es debido a que pueden crearse piezas huecas.
 Menores presiones de inyección: esto conlleva un menor desgaste del equipamiento.
 Reducción en el tiempo de los ciclos: esto es debido a que el molde no se llena en su
totalidad de material.
Aplicaciones habituales
 Juguetes.
 Mangos.
 Manivelas.
 Muebles de plástico: sillas, mesas.
 Sector del automóvil: agarraderos de las puertas, asideros, reposa-brazos, manivelas,
asientos de plástico, conductos de circulación de aire.
 Hogar: lavadoras, televisores, neveras.

Por supuesto, los parámetros de procesado deberán seleccionarse de acuerdo a la forma del
molde y de las características del polímero seleccionado. Así mismo resulta evidente que los
polímeros semicristalinos presentan, por su menor viscosidad en estado fundido, mejores
características de flujo y facilidad de conformado con respecto de los polímeros amorfos.

Conclusión: Muy buena técnica a la hora de buscar resultados con un interior hueco.