SISTEMA DE ROTACIÓN

El sistema de rotación está localizado en la parte central del taladro de perforación, es

uno de los componentes operacionales más importantes de un taladro de perforación
rotatoria. Su función principal es hacer girar la sarta de perforación y permitir que la
mecha perfore un hoyo desde la superficie hasta la profundidad programada.

COMPONES
• Ensamblaje rotatorio
o Sistema convencional
o Top drive
• Sarta de perforación
• Trepano

1. ENSAMBLAJE ROTATORIO

SISTEMA CONVENCIONAL
Localizado en el piso del taladro. Directamente debajo del bloque viajero y encima del
hoyo. Rota, suspende y sostiene la sarta durante la perforación.
Mesa Rotatoria
Buje Maestro
Buje del Cuadrante

MESA ROTARIA (Rotary Table)

Es un elemento fundamental para la perforación
que realiza dos funciones: gira y sostiene;
primero hace girar la sarta de perforación,
cuando la perforación avanza entonces la mesa
rotaria gira hacia la derecha en dirección o
sentido de las manecillas del reloj. Luego,
cuando se extrae la tubería del hoyo, la mesa
rotaria sostiene la sarta con cuñas durante los intervalos cuando la tubería no está suspendida
del gancho.
La función principal de la mesa rotaria es transmitir el momento de torsión (torque) e impartir
el movimiento giratorio al vástago y por medio de él, a toda la sarta de perforación. La parte
superior de la mesa rotaria por lo general forma parte del piso de la torre y está prevista de un
labrado anti-derrapante
La parte superior expuesta de la mesa rotaria, deberá estar libre de salientes que pudieran ser
peligrosos para el personal. La mesa rotaria comúnmente es fundida de aleación de acero y
ajustada por debajo con un anillo de engrane que se contrae contra la mesa propiamente
dicha. La mesa esta sostenida por rodillos capaces de soportar el peso muerto de las cargas que
se bajan al pozo (tuberías y cañerías). La abertura de la mesa rotaria que aloja al buje del
vástago (Kelly bushing) debe tener un tamaño que permita pasar al trepano de mayor tamaño
que se utilizara en el agujero. La porción inferior de la abertura es curvada para facilitar el
desplazamiento de la SARTA, ESPECIALMENTE de las UNIONES
Las mesas rotarias se clasifican de acuerdo al tamaño del orificio de la misma y a la capacidad
de carga muerta de la mesa, como por ejemplo 20 pulg de diámetro y 700000 lbs. Las únicas
partes al descubierto en las mesas rotarias modernas son las placas protectoras y el extremo de
la rueda dentada

BUJE MAESTRO
Es un mecanismo intercambiable que se introduce en la mesa rotatoria y tiene un espacio
donde se introducen el buje cuadrante. Hay dos tipos de buje maestro: el buje partido, que
se utiliza cuando se trabajan comúnmente con grandes diámetros de barras y revestimientos; el
buje solido que se utiliza en las operaciones rutinarias.

BUJE CUADRANTE
Accesorio que se engancha en el buje maestro y trasmite el movimiento a la sarta de
perforación. Existen dos tipos de buje del cuadrante: hexagonales y cuadrados.

SISTEMA TOP DRIVE EN LA PERFORACION DE POZOS

En 1983 comienza el desarrollo del DDM (Derrick Drilling Machine), para reemplazar la forma
convencional de rotar la sarta de perforación con Vástago y Mesa Rotaria. El primer modelo
fue lanzado en 1984, este fue el DDM 650 DC, un Top Drive a corriente continua de 650
toneladas de peso y diseñado para instalaciones offshore.
Siguiendo con el desarrollo, se introduce un Top Drive hidráulico en 1987, el DDM 500/650
HY.

DEFINICION DEL SISTEMA TOP DRIVE

El Sistema Top Drive puede definirse como una herramienta de manera general, pero siendo
más precisos podemos definirlo como un motor eléctrico o hidráulico que se suspende en
cualquier tipo de mástil de un equipo de perforación. Esta herramienta se encarga de hacer rotar
la sarta de perforación y el trépano.

El sistema de top drive reemplaza las funciones de una mesa rotaria, permitiendo rotar la sarta
de perforación desde el tope, usando una cabeza de inyección propia, en lugar de la cabeza de
inyección, vástago y mesa rotaria convencionales. Además el sistema se maneja a control
remoto desde la consola del perforador.

BENEFICIOS DEL SISTEMA TOP DRIVE

▪ Se instala fácilmente en cualquier tipo de mástil o torre de perforación, con lasmínimas
modificaciones y frecuentemente en un solo día.
▪ Sustituye a la Mesa Rotaria y al Vástago (Kelly). El Top Drive hace rotar la sarta de
perforación de manera directa.
▪ “Mejora la seguridad en el manejo de la tubería”. Todas las operaciones se las realiza
por control remoto desde la cabina del perforador; reduciendo las labores manuales y riesgos
asociados que tradicionalmente acompañan a la tarea.
▪ Capacidad de enroscar las conexiones dándoles un torque adecuado.
▪ Perfora secciones de 90 pies (1 tiro), reduciendo el tiempo de conexiones, al eliminar
dos tercios de las mismas.
▪ Realiza toma de núcleos en intervalos de 90 pies sin necesidad de tener que hacer
conexiones.
▪ En la perforación direccional, mantiene la orientación en intervalos de 90 pies,
reduciendo el tiempo de supervisión (survey time) mejorando el control direccional.
▪ Apto para toda operación de perforación: direccional, horizontal, bajo balance,
perforación de gas o aire, control de pozo, pesca, etc.
▪ Reduce el riesgo de aprisionamiento de la sarta, por su habilidad de rotar y circular al
mismo tiempo.
▪ Mejora la respuesta en operaciones de control de pozo. Durante perforaciones bajo
balance con presión hidrostática por debajo de la presión de la formación, el Top Drive aumenta
la seguridad del pozo al reducir el desgaste del preventor de reventones y al permitir que este y
que el preventor de cabeza rotario empaquen alrededor de un tubo redondo en lugar de alrededor
de un kelly, cuadrante o hexagonal.

COMPONENTES DEL SISTEMA TOP DRIVE

En primera lugar tenemos los componentes primarios, llamados así porque son parte de la
herramienta que se instala en el mástil del equipo de perforación.

Estos componentes debido a la universalización y conocimiento dentro la industria petrolera se

halla en el idioma inglés, junto a alguno de ellos se indica su posible traducción en español.
▪ Torque track (huella de torsión)
▪ Optional swivel (unión giratoria opcional)
▪ Torque bushing (cojinete de torque)
▪ Swivel sub (sub unión giratoria)
▪ Extend frame (extensión del armazón)
▪ Quill (pluma)
▪ Mainframe assembly (ordenador central)
▪ Load nut (tuerca de carga)
▪ Pipe handler assembly (arreglo del asa de la tubería)
▪ Tilt assembly (mecanismo de inclinación)
▪ Stabbing valve (valvula punzante)
▪ Saver sub (sub ahorrador)
▪ Grabber assembly (llave de contrafuerza)
▪ Bail assembly (arreglo del eslabón)
▪ Elevator (elevador)
2. SARTA DE PERFORACION
Conecta la Unión Giratoria con la mecha, actuando como eje motor haciéndola rotar.
• Unión Giratoria
• Cuadrante
• Tubería de Perforación
• Tubería Pesada
• Portamechas
• Herramientas especiales

UNIÓN GIRATORIA (SWIVEL)

La unión giratoria soporta el peso de la sarta y permite la rotación de la misma. Esta se sujeta
al gancho del bloque viajero mediante su “asa” y permite la conexión de la manguera reforzada
de inyección de lodo mediante una conexión en “s”. La entrada del fluido de perforación en la
parte superior de la unión se realiza por un tubo suavemente curvado al que se le llama cuello
de cisne. De esta manera la manguera de perforación queda soportada entre la parte superior
fija de la caja de la unión y la tubería que se extiende en parte hacia arriba de la torre (Stand
Pipe) y que comunica con la bomba de lodo. El extremo inferior de la unión giratoria tiene
rosca izquierda con acoplamiento API.
Esta unión giratoria cumple con tres funciones importantes dentro de la perforación:
• Suspender toda la barra maestra.
• Permitir la rotación libre de la barra maestra.
• Proporcionar una conexión para la manguera de inyección, por donde se bombea el
lodo al interior de la sarta.
Los componentes principales de la unión giratoria son: un cojinete de alta capacidad
para soportar los esfuerzos axiales y un sello de fluido compuesto de caucho o fibra y anillos
de metal para prever posibles descontroles. Un buen cuidado de la unión giratorio consiste
en una lubricación de acuerdo a la recomendación técnicas del fabricante la revisión frecuente
y minuciosa para detectar desgastes, rajadura y fugas; y la atención inmediata a las reparaciones
necesarias
EL CUADRANTE, VÁSTAGO O KELLY
El vástago de transmisión ocupa la parte superior de la sarta de perforación y va conectado por
debajo de la unión giratoria mediante un sustituto (pieza corta de tubería). La sección
transversal exterior cuadrada o hexagonal. El propósito de la sección exterior cuadrada o
hexagonal es el de transmitir el momento de torsión de la mesa rotaria a la tubería de
perforación. La rosca de la parte superior es izquierda de modo que la rotación normal hacia la
derecha tendera a ajustar la unión. Durante las operaciones de perforación el vástago se desliza
a través del buje del vástago (Kelly bushing), el cual es de forma cuadrada y mediante este se
transmite el movimiento de rotación de la mesa rotaria al vástago, permitiendo subir y bajar la
tubería de perforación. En la parte inferior del vástago también se utiliza un sustituto para
proteger el desgaste de la unión inferior. Este sustituto elimina la necesidad de desenroscar
el extremo inferior del vástago durante las operaciones de perforación.

Existen diferentes rangos de longitudes de vástago, los más utilizados tienen una longitud de
12 metros incluyendo las uniones. El cuadrante cumple las siguientes funciones:
Suspende la columna de perforación.
Transmite el movimiento rotatorio de la mesa rotaria a la sarta de perforación.
Conduce el fluido dentro de la sarta de perforación. En el extremo inferior del
cuadrante se emplea un sustituto para evitar el desgaste de la rosca del cuadrante que se ocasiona
en la maniobra del agregado de barras de sondeo. Entre el cuadrante y la unión giratoria se
instala una válvula de seguridad de media vuelta, esta válvula puede cerrase cuando se tenga
un amago de descontrol del pozo
TUBERIA DE PERFORACIÓN
Constituye la mayor parte de la sarta de perforación. Esta soportada en su extremo superior por
la flecha o sustituto de flecha en su caso.
Transmite potencia por medio del movimiento de rotación en el piso de perforación a la barrena,
y permite la circulación del lodo.
Está constituida por dos partes las cuales son fabricadas separadamente y luego unidas mediante
soldadura, estas son: el cuerpo y conexión.
La tubería de perforación se encuentra sujeta a esfuerzos como el resto de la sarta de
perforación. La tubería de perforación nunca debe ser usada en compresión ni debe ser utilizada
para dar peso sobre barrena, excepto en agujeros de alto ángulo u horizontales, en donde la
estabilidad de la sarta y la ausencia de pandeamiento debe ser confirmada por medio del uso de
un software de modelado.

Tipos de tubería
Según el proceso con el cual se elaboren la tubería esta puede ser:

• Tuberías con costura

La tubería con costura se fabrica a partir de placas de acero, en un proceso continuo, esta es
doblada gradualmente por una serie de rodillos laterales hasta darle su forma cilíndrica y en la
que los bordes de esta placa quedan empatados.

• Tuberías sin costura

la cual consiste en tubería hecha en una sola pieza, sin uniones ni soldaduras, lo que da como
resultado una tubería diseñada para usos que requieren una alta calidad y una especificación
especializada, como son los usos de la conducción de fluidos y gases en la industria petrolera,
química y petroquímica, así como en el área de la construcción.
Además de la fabricación de tubería de revestimiento, perforación, producción y conducción en
grados de acero API, Tenaris Tamsa se especializa en tubería resistente a la corrosión y alto
colapso, para servicio amargo y perforaciones profundas.

Descripción de los Componentes de una Tubería de Perforación

La tubería de perforación es una envolvente cilíndrica que tiene una longitud determinada, con
diámetro exterior, recalcados y conexión caja-piñón, diámetro exterior de junta, espesor de
pared y marca de identificación.
A continuación se describe brevemente estos componentes
• Longitud: Es la medida que tiene el tubo de la caja al piñón
• Diámetro exterior: Es la medida que tiene el cuerpo del tubo en su parte externa.
• Diámetro interior: Es la medida interna de un tubo de perforación.
• Recalcado: Es la parte más gruesa del tubo y prevé una superficie de contacto
satisfactoria para la soldadura de las juntas. Este recalcado permite un factor de seguridad
adecuado en el área soldada para proveer resistencia mecánica y otras consideraciones
metalúrgicas. La junta es también hecha con un cuello soldado, para asegurar una superficie de
contacto considerable durante la soldadura.
La tubería de perforación tiene un área en cada extremo, la cual tiene aproximadamente 6” de
longitud, llamado recalcado.
• Conexión caja-piñón: Es el punto donde se realiza el enlace de la caja de un tubo con
el piñón de otro tubo.
• Diámetro exterior de la junta: Es la medida que resulta de la unión de la caja con el
piñón de un tubo de perforación.
• Espesor de pared: Es el grosor (área transversal) que tiene la pared de un tubo de
perforación.
• Marca de identificación: La información referente al grado y el peso de la tubería de
perforación se graba en una ranura colocada en la base del piñón; excepto en la tubería grado
E75, ya que en ésta la marca de identificación se encuentra en el piñón. a selección de la tubería
de perforación a utilizarse se realiza de acuerdo al diseño de la sarta de perforación, en donde
se determinara el orden, de acuerdo al grado de acero, en que se introducirá la tubería. La
selección del peso de la tubería dependerá de la profundidad que se va a perforar, por ejemplo
si se va a perforar un pozo somero, se utilizara una tubería con un peso de 16.60 lb/ft.
Conexiones o Juntas de la Tubería de Perforación.
Debido a que las tuberías que se utilizan en los pozos tienen un límite en longitud (básicamente
entre 9 y 13 metros) es necesario que estas tuberías queden unidas al introducirse en el pozo,
con la premisa de que la unión entre ellas sea hermética y capaz de soportar cualquier esfuerzo
al que se someterá la tubería. A esta unión o conexión efectuada entre dos tuberías se le conoce
como junta o conexione de tuberías.
La conexión ideal debe tener tanto sus diámetros exterior e interior exactamente iguales al de
la tubería, y su capacidad de resistencia igual o superior a la resistencia de la tubería.
Básicamente una junta o conexión está constituida por dos o tres elementos principales. Estos
son: un piñón, una caja y la rosca.
El miembro roscado externamente es llamado piñón. El miembro roscado internamente es
llamado caja (en algunos casos cople).
Un cople funciona uniendo dos piñones, el cual es un pequeño tramo de diámetro ligeramente
mayor, pero roscado internamente desde cada extremo. Los piñones pueden ser del mismo
espesor del cuerpo del tubo (Non Upset) o de mayor espesor (Upset).

Clases de juntas
Existen dos clases de juntas, de acuerdo con su forma de unión con la tubería.
• Acopladas
Son las que integran un tercer elemento denominado cople, pequeño tramo de tubería de
diámetro ligeramente mayor y roscado internamente, el cual, une dos tramos de tubería roscados
exteriormente en sus extremos.
• Integrales
Son las que unen un extremo de la tubería roscado exteriormente como piñón y conectándolo
en el otro extremo de la tubería roscado internamente como caja
Tipos de Juntas
Las conexiones pueden definirse de acuerdo con el maquilado de los extremos de la tubería
como
Recalcadas (MIJ)
Se incrementa el espesor y el diámetro exterior de la tubería en uno o en ambos extremos en un
proceso de forja en caliente, a los que posteriormente se les aplica un revelado de esfuerzos.

TUBERIA PESADA
Esta es una tubería que su espesor de pared gruesa, su conexión es igual al diámetro de la tubería
de perforación para facilitar su manejo. Pero es mas larga y pesada que la tubería de perforación.
Se conoce como “Heavy Wall Dril Pipe”. “Heavy wate”. “Heavy Weight Dril Pipe”. La
principal función es servir de zona de transición entre las barras y la tubería de perforación para
minimizar los cambios de rigidez en la sarta
BARRAS
Es una tubería pesada de gran grosor hecha de acero. Colocados en el fondo de la sarta de
perforación y encima de la mecha. Esto proporciona el peso suficiente que necesita la broca
para un buen funcionamiento. Esta sirve de apoyo y estabilizador para la broca y que así haiga
una buena alineación en el pozo. Soporta y da rigidez a la sarta.

HERRAMIENTAS ESPECIALES
Estas herramientas son utilizadas en los últimos 120 ft. Esta se utilizan para saber el
comportamiento de la broca cuando este perforando. Las 5 principales herramientas son las
siguientes:

Substitutos. Son utilizados para entrelazar herramientas con tuberías que no son compatibles
por su conexión. Regular mente no supera los 4 ft.
Estabilizadores. Se utilizan para estabilizar la broca y las barras.

Disminuye la posibilidad de pegas haciendo que las barras queden separadas de

las paredes del pozo.
Mantiene las barras centradas al aumentar la rigidez del ensamblaje del fondo
haciendo que no se desvíen y permitiendo que el pozo quede mejor alineado.
Escariador rotatorio. Este es utilizado para mantener el pozo en pleno calibre o para
ensanchar un poco el pozo en las formaciones duras. El no utilizarlo en estas formaciones las
brocas pueden presentar desgastes y no haber perforado totalmente el hueco. Estas
herramientas pueden ser
utilizadas como estabilizadores pero deben ser así utilizados si es absolutamente necesario.

Amortiguador. estas son colocadas en la parte inferior de la sarta de barras ya que esta ya
ha sido diseñadas para absolver las vibraciones causadas por la perforación de formaciones
duras, ya que también hay que tener en cuenta que la broca hace vibraciones un poco bruscas
por eso se utilizan los amortiguadores para evitar el desgaste de las conexiones. Reducen los
daños posibles a equipos de superficie. Brinda mayor durabilidad de la broca ya que disminuye
las fuerzas actuantes sobre ellas.
Vibradores. Se le llama también tijera golpeadora o martillo. Se utiliza solo en los casos que
haiga pega de la sarta.
Estas pueden ser acciones mecánicas, hidráulicas o hidromecánicas.
Puede modificarse su calibración.
Pueden golpear de forma ascendente o descendente. Se encuentran disponibles en diferentes
diámetros.

MOTOR DE FONDO
Los motores de fondo constituyen el último desarrollo en herramientas desviadoras. Son
operados hidráulicamente por medio del lodo de perforación bombeado desde la superficie a
través de la tubería de perforación. Pueden utilizarse para perforar tanto pozos verticales como
direccionales. Entre las principales ventajas proporcionadas por el empleo de los motores de
fondo podemos mencionar las siguientes:

1. Proporcionan un mejor control de la desviación.

2. Posibilidad de desviar en cualquier punto de la trayectoria de un pozo.
3. Ayudan a reducir la fatiga de la tubería de perforación.
4. Pueden proporcionar mayor velocidad de rotación en la barrena.
5. Generan arcos de curvatura suaves durante la perforación.
6. Se pueden obtener mejores ritmos de penetración.

3. BARRENAS O TRÉPANOS
El trépano llamado también (barrena, broca o mecha) es la herramienta más importante en la
perforación cuyo servicio avanza al trabajo de perforación, cortando las rocas, atravesando
formaciones, profundizando el pozo. Este elemento puede ser de percusión o de rotación o una
combinación de ambas. La barrena siempre incluye elementos perforantes, cortantes y de
circulación (toberas). En la perforación rotaria, varios porta barrenas se conectan al extremo
inferior de la tubería de perforación. La barrena se conecta al extremo inferior de estas. La decisión
sobre el tipo de barrena que se debe usar depende de varios factores tales como la clase de
formación que se va perforar, el tamaño y el costo de la misma barrena.
La eficiencia con la que la barrena perfora depende de varios factores:
- El estado físico de la barrena.
- El peso que se aplica sobre esta para que perfore.
- La velocidad con que es puesta a girar.
La acción del fluido de perforación también influye sobre el rendimiento de la barrena. El fluido
de perforación debe limpiar, enfriar y lubricar la barrena, además tiene que desalojar a los recortes
generados por el trépano y levantarlos por el espacio anular hacia la superficie.
Al efectuar una selección de trépanos se deberá tener en cuenta los siguientes factores:
a) Costo de la broca
b) Tipo de formación a perforar
c) Costo diario de operación
d) Sistemas de lodos en uso
Los mayores factores que afectan a la penetración son:
1. Sobre balance.-
Es la diferencia entre la presión hidrostática de la columna del lodo y la presión de formación.
2. Peso sobre el trépano.-
El peso aplicado sobre el trépano creará la fuerza necesaria como para vencer la fuerza
contrapesiva de la roca fracturándola produciendo la penetración necesaria.
3. RPM (Revoluciones por minuto).-
La penetración responde en forma proporcional a las RPM que consta de dos factores:
• Cantidad de recortes generados
• Velocidad de remoción de los Recortes
La forma tradicional de evaluar el funcionamiento de un trépano se basa en:
1. Pies perforados
2. Penetración (POP) (pies/hrs.).3. Hora de rotación (hrs.).
Diseño y Selección propia del trépano
Los factores de diseño que van a afectar a la penetración son:
a). Longitud de los dientes.-dientes más largos logran mayor penetración en la roca obteniendo
mejor penetración
b). Forma de los dientes.- Afecta en la penetración mediante la relación que existe entre el área de
los dientes y la penetración lograda.
c). Números de dientes.- El número de dientes afectará a la penetración de la siguiente manera: a
mayor número de dientes representa mayor posibilidad de embotamiento del trépano, también una
mayor área sobre la cual se aplica mayor peso sobre el trépano.
d). Perfil de la estructura de corte y offset de los conos.- Es importante ya que determina las
medidas a que los conos de un trépano se arrastren en el fondo del hueco al no dar sobre eje, a
mayor offset mayor será el efecto de arrastre de los conos.
e). Optimización hidráulica.- Es de gran importancia para lograr una buena limpieza del hueco y
lograr perforaciones adecuadas.
SELECCIÓN DEL TRÉPANO POR FACTORES DE LA FORMACIÓN
Existen 10 características de las rocas que influyen en la selección de un trépano, la velocidad de
una mesa rotaria y la hidráulica:
- Abrasividad.- Con cuanta facilidad la roca se desgasta debido a la fricción cuando el trepano es
usado sobe ella.
- Dureza.- Con cuanta facilidad la roca puede ser rayada.
- Resistencia a la compresión.- Con cuanta facilidad se romperá una roca bajo una carga gradual.
- Plasticidad.- La capacidad de deformarse y tomar otra forma sin romperse o estar comprimida o
sujeta a un impacto.
- Permeabilidad.- Cuan bien se conectan los poros entre sí de manera que el petróleo gas o agua
puedan moverse entre las rocas.
- Elasticidad.- La capacidad para volver a la forma y diámetro original después de haber estado
comprimido.
- Porosidad.- Es la relación entre el espacio poral y el volumen total de la roca reservorio.
- Presión poral.- La presión que ejerce el fluido en los poros sobre los granos de roca.
- Pegajosidad.- Con cuanta facilidad los recortes de rocas se combinan con el fluido de perforación
para formar una masa o bola que se adhiere entre sí o al trépano.
- Presión de sobrecarga.- La presión que la capa de formación supuesta ejerce. Esta presión se
incrementará con la profundidad.
Rocas de mayor fuerza compresiva van a requerir mayores pesos sobre la broca para crear fracturas
en la formación y poder lograr una penetración. Una formación porosa es generalmente más débil
y más fácil de perforar que una formación de reducida porosidad. Hay una correlación fuerte entre
porosidad y penetración. La permeabilidad es más importante en cuanto a la relación entre
penetración y grado de sobre balance. El contenido monto morillonítico de la formación que se
está perforando es importante ya que puede causar penetraciones reducidas debidos al
embolamiento de la broca. Esto puede ocurrir con todo tipo de broca, y puede reducir a la
penetración drásticamente. Pude ser tan severo en caso de formaciones plásticas que anular
completamente a la estructura de corte. Una limpieza adecuada del fondo del hueco va incrementar
a la penetración.
CLASIFICACIÓN DE LOS TRÉPANOS
Los 3 tipos de barrena utilizadas son:
o Trépanos de rodillos
▪ Tríconos de dientes de acero

▪ Tríconos de inserto de Carburo de Tungsteno.

o Trépanos compactos o de Diamantes

▪ Trépanos PDC y TSP

Trépanos de Rodillo
Es una barra hecha de 2, 3, 4 conos cortantes montados sobre filas de dientes de aceros o botones
de carburo de tungsteno. Esta barrena cuando fue construida por primera vez y muchos años
después se la conoció exclusivamente como barrena de roca, lo cual se usó con éxito después de
varias modificaciones.
Pueden clasificarse como:
- Barrenas de dientes de Acero (dientes triangulares).
- Barrenas de Carburo de Tungsteno.
Trépanos compactos (PDC Y TSP)
Otro tipo de barrenas llamadas de diamantes, porque su elemento cortante lo forman diamantes
industriales incrustados en el cuerpo de la barrena. El diseño del cuerpo de la barrena así como la
disposición y la configuración de las hileras de diamantes ofrecen una gran variedad de alternativas
para perforar las diferentes clases de rocas. Durante los últimos años se viene experimentando y
acumulando experiencias con la perforación con aire en vez de lodo esta nueva modalidad ha
introducido cambios en el tipo de barrena requerida. La variedad de tipo de barrenas disponibles
muestran el interés que los fabricantes mantiene para el diseño, la confección y utilización de
barrenas de perforación representantes las más acertadas tecnologías. El diamante es 2.5 veces más
fuerte que el carburo de tungsteno.