TALLER DE

MECÁNICA DE
MATERIALES –
SEGUNDO CORTE

Ing. Jully Andrea Sierra Sánchez

2020
 NOMENCLATURA Y COMPOSICION DE
LOS ACEROS
AISI: American Iron and Steel Institute (Instituto Americano del Hierro y el Acero)
SAE: Society of Automotive Engineers (Sociedad de Ingenieros Automotores)

Los aceros se clasifican con cuatro dígitos: Y Z X X

X X = Nos indica el porcentaje (% contenido de carbono multiplicado x 100)
Y = Indica el tipo de acero.
Z = Para aceros de aleación simple indica porcentaje aproximado del elemento
predominante de aleación.

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 NOMENCLATURA Y COMPOSICION DE
LOS ACEROS
Y

Bajo Carbono: 0,08%C – 0,25%C

Medio Carbono: 0,25%C – 0,60%C
Alto carbono: 0,60%C – 1,40%C

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 EJEMPLOS
• Si se tiene designación 1 se sabe que es un acero al carbono; si el digito que
sigue es 0, es decir la designación es 10XX se trata de un acero ordinario al
carbono. Por lo tanto 1030 significa que es un acero ordinario al carbono con
0,30%C, es decir de mediano contenido de carbono.
• SAE 4140: Acero de baja aleación de cromo – molibdeno; con 0,40%C es
decir de mediano contenido de carbono.
• SAE 1330: Acero al carbono con contenido de manganeso de mediano
contenido de carbono 0,30%C.

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 CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS POR
COMPOSICIÓN QUÍMICA
En este sistema se considera como base la composición química de los aceros
en los siguientes grupos:
• ACEROS AL CARBONO: Aquellos aceros en los que esta presente el carbono
y los elementos residuales como el manganeso, silicio, fosforo y azufre en
cantidades consideradas normales.
• ACEROS ALEADOS DE BAJA ALEACIÓN: En estos aceros los elementos
residuales están por encima de cantidades normales, además contienen
nuevos elementos aleantes cuya cantidad total no sobrepasa un valor
determinado (3,0 a 3,5%). En este tipo de aceros, la cantidad total de
elementos aleantes no es importante por lo que no altera la microestructura de
los aceros.

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 CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS POR
COMPOSICIÓN QUÍMICA
• ACEROS ALEADOS DE MEDIA ALEACIÓN: Es el intermedio entre los de baja
y alta aleación.
• ACEROS ALEADOS DE ALTA ALEACION: Aquellos aceros que en la cantidad
total de los elementos aleantes se encuentra mínimo de 10 a 12%. La
estructura es profundamente alterada por lo que se exige técnicas especiales
en tratamientos térmicos.

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 CORROSIÓN
Se define como el deterioro de un material producido por el ataque quimico de su
ambiente.
La velocidad de ataque depende de la temperatura y de la concentración de
reactivos y productos.
TIPOS DE CORROSIÓN
ATAQUE GENERAL O UNIFORME: Se efectúa de forma general sobre el metal
expuesto al ambiente corrosivo.
Es el ataque que mayor destrucción provoca en los aceros, aunque es fácil de
controlarlo mediante recubrimientos protectores, inhibidores y protección
catódica.

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 CORROSIÓN
CORROSIÓN DE 2 METALES: Se da cuando se juntan metales de distinta
composición debido a la diferencia en su potencial electroquímico.

CORROSIÓN POR PICADURAS: Las picaduras son la forma de ataque

corrosivo localizado que produce hoyos o comúnmente llamado picaduras en un
metal. Es una forma muy destructiva si se llega a perforar el metal, además las
picaduras son difíciles de detectar entre otras cosas porque pueden estar
recubiertas por productos de corrosión.

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 CORROSIÓN
CORROSIÓN POR AGRIETAMIENTO: Es una forma de corrosión
electroquímica que puede darse en grietas localizadas en la mayoría de veces
ocurre bajo las juntas, remaches y pernos entre discos y asientos de válvulas.
Para que la corrosión por grietas ocurra la grieta debe ser bastante ancha para
que se entre un liquido y se mantenga estancado.

CORROSIÓN INTERGRANULAR: Es un ataque corrosivo localizado y/o

adyacente a las fronteras de grano de una aleación. Los casos mas comunes se
dan en las soldaduras de materiales aleados como acero inoxidable, aleaciones
aluminio.

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 CORROSIÓN
CORROSIÓN POR ESFUERZOS: El esfuerzo y la tensión de un material mas un
ambiente corrosivo producen grietas; por lo tanto se provoca una mayor
corrosión sobre las grietas en adverso a la sección de superficie metálica.

CORROSIÓN POR EROSIÓN: Es un ataque corrosivo a un metal debido al

movimiento relativo del fluido corrosivo. A mayor rapidez, mayor abrasión. Este
tipo de corrosión se caracteriza por aparición de huecos, hoyos, valles en la
superficie metálica y suelen ocurrir en la dirección del flujo del fluido corrosivo.
Ejemplo: los impulsores de bomba, hélices de barcos.

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 CORROSIÓN
CORROSIÓN POR DESGASTE: Es la corrosión que sufren los materiales
expuestos a vibraciones y desplazamientos.
Ocurre comúnmente entre superficies en contacto rígido tales como ejes,
cojinetes o camisas.

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 CONTROL DE LA CORROSIÓN
1. SELECCIÓN DE MATERIALES
METALICOS
Consiste en usar materiales resistentes a un ambiente especifico.
Algunas reglas son:
• En condiciones no oxidantes se recurre a aleaciones niquel y cobre.
• En condiciones oxidantes, aleaciones con cromo.
• En condiciones de oxidación extremadamente fuertes, se usa el titanio y sus
aleciones.
NO METALICOS
Polimeros pero su uso es limitado. Ceramicos son de excelente resistencia a la
corrosión y a las altas temperaturas pero son fácilmente quebradizos.

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 CONTROL DE LA CORROSIÓN
2. RECUBRIMIENTOS
RECUBRIMIENTOS METALICOS: un ejemplo es el recubrimiento de zinc sobre
el acero, se produce un acero galvanizado.
Se aplican capas delgadas para separar el ambiente corrosivo del metal.
RECUBRIMIENTOS INORGANICOS: (ceramicas y vidrio) el acero se recubre por
lo general con una cubierta de porcelana compuesta por una capa de vidrio
fundido a la superficie del acero (recipientes de acero con forro de vidrio).
RECUBRIMIENTOS ORGANICOS: Las pinturas, barnices, lacas y muchos otros
materiales poliméricos organicos se utilizan para proteger metales contra
ambientes corrosivos.
En la mayoría de los casos el mal desempeño de las pinturas es atribuido a la
incorrecta aplicación y preparación de las superficies.

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 CONTROL DE LA CORROSIÓN
3. DISEÑO:
Es importante un excelente diseño que incluya una selección de material
apropiada junto con los requerimientos necesarios de propiedades mecánicas,
eléctricas y térmicas; además del balance económico.
Tener en cuenta el grosor del material (tanque de líquidos), es preferible soldar
mas no remachar, usar materiales galvánicos similares, mantener un diseño de
fácil sustitución de piezas.

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 CONTROL DE LA CORROSIÓN
4. AMBIENTAL
Para reducir la corrosión mediante cambios ambientales se puede:
• Disminuir la temperatura.
• Disminuir la velocidad de líquidos
• Agregar inhibidores a los electrolitos.
5. PROTECCIÓN ANÓDICA Y CATÓDICA
CATODICA: Se le suministran electrones a la estructura metálica por proteger.
• Fuente de potencia DC extrema.
• Acoplamiento galvánico con un metal mas anódico que el protegido.

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