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 BULLDOZER

Es una hoja de empuje frontal que se le acopla a los tractores, la cual puede levantarse o bajarse con un
control hidráulico o cable, se utiliza para excavar y empujar. Es una estructura maciza con el respaldo y
la base rectangulares, el filo delantero de la base es una hoja plana o cuchilla de acero tenaz, el frente
de la hoja se llama vertedera y es cóncava e inclinada hacia atrás.

Figura 4.5. Bulldozer sobre orugas

Es la máquina adecuada para desmonte. Trabaja mejor cuando no hay zanjas, lomas pronunciadas y
rocas y cuando el terreno es suficientemente firme para soportarla. Las superficies desiguales dificultan
mantener la cuchilla en contacto con el piso y más que remover la vegetación, la entierran en los hoyos.
Sin embargo, es un excelente equipo cuando se trata de ayudar a las cuadrillas que desmontan a mano,
moviendo troncos y cortando matorrales, o abriendo camino para los camiones de abastecimiento.
(Nichols, 1983).

Al empujar, la hoja se clava en el terreno, corta y rompe la tierra empujándola hacia arriba siguiendo la
curva de la vertedera hasta que cae hacia delante. La cuchilla generalmente consta de tres piezas, una
central ancha y dos esquinas atornilladas a la hoja.

Fuente: Nichols, 1983

Figura 4.6. Posiciones de la hoja en diferentes terrenos

Vinculados a la hoja se encuentran los brazos de empuje que son vigas huecas grandes conectadas a la
parte inferior de la hoja, y los brazos que le dan la inclinación frontal y lateral y además sostienen la hoja
contra las cargas que quedan arriba de la línea de los brazos de empuje.

Alargando ambos brazos de inclinación se inclinará la hoja hacia delante, acortándolos se inclinará hacia
atrás. El efecto de estos ajustes varía con las condiciones de la excavación, la forma de la hoja y de la
cuchilla.

Generalmente inclinándola hacia delante aumenta la succión de la cuchilla y mejora la penetración en

terrenos duros.

Inclinando la hoja hacia atrás se reduce su penetración, y puede llegar a no cortar hasta abajo, este
ajuste es bueno para limpiar material suelto de una superficie firme a nivel o para cortar montones o
salientes sin atacar el resto de la superficie.

Los tractores utilizan cilindros hidráulicos para subir y bajar la hoja, aunque también hay algunos que
tienen sistema elevador de cable. La decisión acerca del tipo que se debe usar, depende del trabajo y
del tamaño de la máquina. Generalmente se prefieren las hojas hidráulicas en bulldozers medios y
pequeños y las de cable en unidades grandes; pues el peso por pulgada de cuchilla es mucho mayor en
las máquinas grandes que en las pequeñas y esto es lo que determina principalmente la penetración de
la cuchilla.

Velocidad

Los bulldozers pueden trabajar en primera o segunda velocidad. La baja es menos pesada para el
tractor cuando la carga que hay que empujar es grande, y más fácil para el operador en trabajos
precisos. La segunda es mucho más rápida, es decir: se pueden transportar buenas cargas de material
limpio y mantener rasantes uniformes. Sin embargo, esta velocidad no es aconsejable cuando existen
piedras en la superficie de trabajo.

Rendimiento

“El rendimiento del Bulldozer disminuye casi en la misma proporción que el aumento de la distancia”.
(Nichols, 1983, p. 723). Si el espacio es amplio, un bulldozer de gran tamaño moverá tierra a un costo
inferior por yarda cúbica que uno pequeño, y su ventaja aumenta en las excavaciones duras o rocosas.

En los lugares reducidos, como para arreglar paisajes, para rellenar zanjas en espacios reducidos y para
trabajar dentro de edificios, los bulldozers pequeños pueden dar una producción mayor a mucho menor
costo que los grandes.

Modelos especiales de hojas para Bulldozer

Hoja en U (universal)

La hoja en U, tiene sus bordes exteriores dirigidos más hacia el frente que la parte central, lo que
permite transportar una carga mayor reduciendo la posibilidad de que se derrame material por los lados.
Las esquinas con puntas ayudan a la penetración en terreno duro y bajo rocas. Funciona bien para
caminos provisionales en las laderas y es ideal para amontonar material suelto.

Los costados cortan a mayor profundidad que el centro si la hoja se encuentra a un nivel inferior que las
orugas.
 Fuente: Nichols, 1983

Figura 4.7. Hoja en U

Hoja en S (recta)

Se utilizan para empuje de gran volumen de tierra, especialmente en pasadas de cortas a medianas.

Hoja en A (de ángulo variable)

Son hojas que se pueden inclinar hacia la izquierda o a la derecha 25º, o adoptar una posición recta
central. También pueden tener sistemas elevadores hidráulicos o mecánicos.

Fuente: Nichols, 1983

Figura 4.8. Hoja en A con diferentes inclinaciones

Los extremos de la hoja están articulados a los brazos que dan la inclinación lateral, cuando los dos
brazos están en los soportes centrales, la hoja queda normal al eje longitudinal del tractor, mientras que
si un brazo queda atrás y el otro adelante, la hoja queda con un ángulo para empujar el material
partiendo del soporte delantero.

Los tractores pequeños y los de peso medio pueden llevar hojas con sistemas hidráulicos para
inclinarlas, de manera que se puede ajustar inmediatamente sin ningún esfuerzo para adaptarse a
cualquier cambio de las condiciones.

Hoja en C (Amortiguada)

Posee un mecanismo integrado que amortigua los choques en el empuje de las traíllas; también puede
utilizarse en trabajos de servicio general y de despeje.

Además de los diferentes tipos de hojas que se le pueden adaptar a estas máquinas, existen
Desgarradores empleados para aflojar terrenos pedregosos, romper piedras o suelos muy duros,
pavimentos y similares, a fin de disminuir el empuje con la hoja topadora, lo mismo que las voladuras.
Son diseñados en forma de paralelogramo de acero, que absorbe las cargas de choque al desgarrar,
manteniendo las puntas al mismo ángulo.
 CARGADOR FRONTAL

Fuente. Caterpillar

Figura 4.16.Cargador de ruedas

Es una transformación del bulldozer y puede utilizarse para la excavación, carga y transporte de material
a distancias cortas.

El cargador frontal puede instalarse en cualquier tipo de tractor. Para trabajo pesado se utilizan los
tractores de oruga o los de cuatro ruedas motrices neumáticas. Para el trabajo más ligero, los de dos
ruedas motrices neumáticas.

Fuente. Nichols, 1983, p. 815

Figura 4.17. Movimientos del cucharón

El tipo de las zapatas de la oruga utilizada, tiene influencia considerable en la técnica de excavación. Si
las zapatas son planas, las orugas patinan, en cambio las zapatas con semigarras y de semiplano,
proporcionan mejor tracción (aunque patinarán con facilidad en condiciones resbalosa). Las garras
completas dan buena tracción y ayudan en la excavación pero hacen que la máquina sea susceptible a
movimientos bruscos (tirones), sometiéndola a impactos y sobrecargas que pueden acortar la vida útil
del cucharón.

Los cucharones para los modelos de orugas tienen capacidades desde 3/4yd hasta 4yd., los cucharones
destinados para el manejo de material ligero como humus, aserrín, o nieve, pueden ser de 40% a 100%
más grandes que los cucharones estándar.

El cucharón estándar tiene tres movimientos de trabajo, se levanta y baja por medio de dos cilindros
hidráulicos que lo controlan a través de los brazos de empuje, se inclina o gira a través de las posiciones
de carga o descarga, mediante los cilindros hidráulicos de descarga y articulaciones y se llena y
retrocede mediante el movimiento hacia delante y de reversa del tractor.

La altura máxima de descarga varia desde 7 hasta 10 pies en las máquinas más grandes, la velocidad a
la cual puede levantarse el cucharón es de 0.9 a 1.5 pies/seg., y desciende aproximadamente al doble
de esa velocidad.

Carga Útil

Esta varía con la naturaleza del material, la pendiente del banco, la superficie sobre la cual se camina y
la pericia del operador. Cuando la descarga esta cerca del punto de excavación, como en la carga de un
camión colocado adecuadamente, el mantenimiento de un ciclo rápido es usualmente más importante
que la obtención de cargas máximas en cada pesada. A medida que la distancia del punto de la
descarga aumenta, la capacidad de las cargas se vuelve más importante que el tiempo utilizado para
obtenerlas.

Si la carga debe acarrearse sobre un terreno abrupto o subirla sobre un talud, deberá limitarse al peso
que la máquina pueda llevar fácilmente sin volcarse

Rendimiento

La regla empírica es la de que un cargador frontal cargará los camiones a un promedio de 50yd en
banco por hora, por cada yarda de capacidad al ras del cucharón. Esto es la mitad de la capacidad
nominal de una pala mecánica. Bajo condiciones muy favorables esta cantidad podría duplicarse. Sin
embargo, las condiciones generalmente son más desfavorables. Con frecuencia las operaciones del
cargador se realizan con descuido, causándose además una excesiva pérdida de tiempo por la
colocación deficiente de los camiones las distancias largas de recorrido entre el banco y el camión, y los
pisos suaves.

De un cargador frontal que tenga un elevador rápido y orugas de rotación contrarias, puede esperarse
que cargue a una capacidad de 75 a 100 y d por yarda de capacidad del cucharón bajo condiciones
favorables.

Si un cargador se compara con una pala mecánica de capacidad similar de producción, el cargador tiene
la ventaja de moverse por todas partes más fácilmente, de limpiar el piso de la explotación, recoger
rocas grandes sin utilizar cadenas y de utilizarse como un bulldozer cuando no está cargando. La pala
mecánica puede hacer excavaciones más difíciles, trabajar en pisos más suaves, y tener menos gastos
de mantenimiento y reparación, debido a que sus orugas y rodillos tienen mucho menos uso.
Una característica importante en la capacidad de excavación, es el uso de zapatas para el suelo bajo los
brazos de empuje en los puntos de articulación del cucharón. Estas sirven como puntos de apoyo para
el ataque en una excavación dura, como bases con las cuales la profundidad de la excavación puede
controlarse, y como patines para el transporte de cargas. Con las zapatas descansando sobre el suelo,
los cilindros hidráulicos de descarga pueden ejercer una gran fuerza hacia arriba en la cuchilla del
cucharón sin transmitir ninguna carga de elevación sobre el tractor.

Tipos de Cucharones

Cucharones de Descarga Lateral

Son los que además de descargar hacia adelante pueden hacerlo por el lado izquierdo mediante un
cilindro hidráulico transversal y una válvula de control separada. El lado izquierdo se prolonga en un
canalón para proporcionar una descarga libre, esto permite que en ciertas condiciones no sea necesario
girar el tractor, agilizando la tarea de descarga.

Fuente. Nichols. 1983, p. 815

Figura 4.18 Cucharón de descarga lateral

El cucharón para Cargar Troncos

Sirve para recoger objetos voluminosos. Consta de un conjunto de brazos curvos de sujeción pivoteados
en la parte superior trasera del armazón que pueden cerrarse sobre la carga o abrirse mediante un
cilindro hidráulico de doble acción, controlado por una válvula.

El mecanismo de descarga se utiliza para inclinar los dientes inferiores adecuadamente, de manera que
el tractor pueda empujarlos debajo de troncos apilados o rocas sueltas. Los brazos de sujeción se
cierran sobre estos de manera que queden sujetos con seguridad mientras se levantan, ya que los
brazos pueden llegar muy adelante para jalar las piezas dentro de los dientes inferiores.
El Cucharón de Almeja

Consta de un respaldo similar al de una cuchilla de bulldozer, con un piso separado sujeto a las
articulaciones superiores por los costados del cucharón. En la parte trasera del cucharón, un par de
cilindros hidráulicos de doble acción pueden levantarlo o cerrarlo firmemente contra el fondo de la
cuchilla. Esta equipado con una cuchilla de corte, tanto al frente como atrás.

Fuente. Nichols, 1983, p. 816

Figura 4.19. Cucharón de almeja

El Cucharón de Descarga por Gravedad

Los brazos de empuje se ubican de frente, descargando casi instantáneamente cuando el pestillo se
suelta por medio de un cable y una palanca a mano. Se detiene al final de su carrera por un par de
resortes en espiral que tienen el doble propósito de amortiguar los golpes del cucharón contra sus topes
y darle una sacudida vigorosa que ayuda a desprender el material pegajoso.

Después de descargado, el cucharón se regresa al ángulo de excavación bajando su extremo delantero

dentro del camión o en el montón, o arrastrándolo hacia atrás sobre el terreno de manera que sea
empujado hacia arriba hasta que el pestillo de resorte quede en su lugar y lo sujete.

El ángulo de excavación se fija por medio de un par de ajustes de tornillo que pueden variarlo muy poco.

Este tipo de cucharón es menos costoso que el tipo de descarga hidráulica, pero no es tan efectivo para
el trabajo en general. La carencia de un control rápido sobre el ángulo del cucharón dificulta la
penetración.

La carga de un cucharón de pestillo cae súbitamente en lugar de verterse, lo cual genera golpes
violentos para los muelles del camión; sacudiendo el tractor.

Los Cucharones de Rejilla

Se utilizan para el manejo de roca suelta o madera, con el fin de que el material indeseable caiga a
través de las ranuras. Los cucharones para roca tienen dientes como equipo normal.
 Fuente. Rockland Manufacturing company

Figura 4.20. Cucharón de rejilla

Los cargadores montados sobre ruedas iniciaron como máquinas de traspaleo, pero se usan cada vez
más para materiales duros. Son utilizados para realizar excavaciones en arena, grava y tierra común.
Generalmente utilizan llantas muy grandes. Estas sirven para proporcionar una excelente flotación, que
les permite trabajar en la mayoría de las bases. La presión sobre el suelo es aún mucho mayor que la
de los de oruga, pero el efecto de compactación de las llantas y las vueltas más graduales le hacen
posible trabajar fácilmente en suelo arenoso que se partiría bajo las orugas, causando un excesivo
desgaste a éstas. Las superficies lisas ocasionan pérdidas, tanto de tracción como de precisión en la
dirección.

Cálculo de Producción de los Cargadores

“La producción requerida de un cargador de ruedas o de cadenas debe ser ligeramente mayor que la
capacidad de producción de las otras máquinas básicas del sistema existente para mover tierra o
materiales”. (Caterpillar, Manual de rendimiento, 2000). Los pasos para el cálculo de la producción de
los cargadores son los siguientes:

Tiempo de ciclo

Cuando se carga material granular suelto, y la máquina esta soportada en un suelo duro y liso, se
considera razonable un tiempo básico de 0.45 a 0.55 minutos por ciclo en los cargadores articulados con
operadores competentes. El tiempo de ciclo de estos equipos comprende la carga, descarga, cuatro
cambios de sentido de marcha, un ciclo completo del sistema hidráulico y un recorrido mínimo. A
continuación se encuentran los promedios de los ciclos de algunos cargadores Caterpillar para carga de
Camiones. ver tabla 4.1.

Tabla 4.1. Tiempo de ciclo promedio para diferentes cargadores

El tipo de material, la altura de la pila y otros factores, pueden elevar o reducir la producción, por lo tanto
su efecto se debe sumar o restar del tiempo de ciclo básico. Además, cuando hay acarreo, se debe
sumar este tiempo y el correspondiente al retorno, al tiempo de ciclo básico.
La Tabla 6.28 presenta una lista (dada por Caterpillar en el manual de rendimiento del 2000) de valores
de algunos elementos variables, que se deben sumar o restar para obtener el tiempo total del ciclo
básico.

Fuente: Caterpillar. Manual de rendimiento 2000

Tabla 6.28. Factores de corrección para el tiempo de ciclo básico de los cargadores

Luego de obtener el tiempo de ciclo total, se debe convertir a ciclos por hora así:
En este caso se estaría asumiendo que la eficiencia es del 100%, pero ya se ha mencionado que esto
en realidad no ocurre, puesto que en la mayoría de los casos se presentan interrupciones por diferentes
motivos. Por esta razón se recomienda calcular el tiempo de ciclo con 50 minutos como tiempo real de
trabajo, esto corresponde a una eficiencia del 83%.

Carga útil requerida por ciclo

Para determinar la carga útil que se necesita por ciclo, se divide la producción requerida en una hora por
el número de ciclos por hora.

Elección del cucharón

Después de haber calculado la carga útil requerida por ciclo, esta carga se divide por el peso de un
metro cúbico de tierra suelta, para determinar el número de metros cúbicos sueltos requeridos por ciclo.
Para establecer la capacidad del cucharón necesario, se divide el volumen requerido por ciclo en metros
cúbicos, por el factor de llenado del cucharón.

(4.11)

La Tabla 6.23 tomada del Manual de Rendimiento de Caterpillar 2000, indica las cantidades
aproximadas de una materia como porcentaje de la capacidad nominal del cucharón, es decir, lo que
realmente moverá el cucharón por ciclo. Se denomina “Factor de llenado del cucharón”.

Fuente: Caterpillar, Manual de rendimiento, 2000

Tabla 6.23. Factores de llenado del cucharón

Siempre se debe elegir una máquina de mayor capacidad de operación que la requerida según los
cálculos. En la mayoría de las aplicaciones, una carga útil superior a la recomendada y demasiados
contrapesos dificultan el funcionamiento de la máquina y reducen su estabilidad dinámica y su vida útil.

Producción obtenida

Los cálculos anteriores se realizan partiendo de una producción requerida para determinado trabajo,
hasta encontrar la máquina y el cucharón óptimos para realizarlo.

Ejemplo 4

Determinar el cargador más apropiado para obtener la producción requerida y trabajar en las
siguientes condiciones:

Tipo de operación: Carga de camiones

Producción requerida: 450 toneladas /hora

Material: grava de 9 mm en pilas de 6m de alto

Densidad: 1660 Kg / m3

La capacidad de los camiones es de 6 a 9 m3. Estos pertenecen a tres contratistas (propietarios

independientes). El trabajo de carga es constante y se realiza sobre suelo duro y horizontal,
facilitando las maniobras.

Solución

Como ya se conoce la producción requerida, el primer paso en este caso es hallar los tiempos de
ciclo. Para esto se supone un tamaño de un cargador para la selección inicial del ciclo básico. (Ver
factores de tiempo de ciclo).

Escogiendo un tamaño de cargador entre el 914G y el 962G de Caterpillar, se tiene que el tiempo
de ciclo básico es de 0.5 min. Los demás factores se encuentran en la lista dada al principio de este
numeral y son los siguientes:

Nota: No se necesitan los tiempos de carga y acarreo en el ciclo total y se asumirá una eficiencia
del 83%.
El siguiente paso es hallar el volumen requerido por ciclo, así:

Como la producción requerida está en toneladas, el primer paso es hacer la conversión de la

densidad.

El régimen de producción requerido es:

Debido a los diferentes factores de llenado de cada material, los cucharones no siempre son
capaces de acarrear la carga clasificada y puede ser necesario un cucharón con mayor capacidad
para mover el volumen requerido de material, según la Tabla 6.23 el factor de llenado es del 95%
para grava de 9 mm

Capacidad nominal requerida del cucharón colmado:

Entonces, un cucharón de 2.9 m3 proporcionará la capacidad requerida.

Para seleccionar la máquina adecuada, se cuenta con las gráficas de capacidad del cucharón
versus densidad del material. Comparando las gráficas de varios modelos, se puede encontrar el
que mejor cumpla con los requerimientos de la obra. En este caso el 950G de caterpillar con un
cucharón de uso general, es la selección apropiada. (ver Figura 4.21).
 Fuente: Caterpillar

Figura 4.21. Selección de los cucharones de los cargadores de ruedas

 COMPACTADORES

La compactación es un requisito indispensable en muchos de los trabajos de movimiento de tierras y

aunque el suelo se puede compactar por acción natural del tiempo y el clima, este proceso es muy lento
y no se puede esperar que el tiempo o el clima produzcan las densidades requeridas en los diferentes
trabajos de construcción.

Existen diferentes clases de equipos para compactar, entre los más usados están:

Manual motorizado (rana)

Compactador de pisones

Cilindro de acero liso tractados

Vibratorio autopropulsado

Compactador de Neumáticos

Debido a que tanto en compactación de suelos como en la de pavimentos se usan los mismos equipos,
estos se describen brevemente en esta parte; y luego en el numeral de equipos de pavimentación se
complementará haciendo énfasis en la compactación de asfalto.

Vibrocompactador Manual

También conocido como rana, es la máquina más sencilla dentro de las utilizadas para compactar
terrenos. Su funcionamiento es bastante simple. Posee una placa donde van montados unos resortes,
sobre los cuales se sostiene el resto de la estructura. Estos comunican las vibraciones a la placa
produciendo el apisonamiento del área sobre la cual está ubicada la rana. Es utilizada para hacer
pequeños trabajos de compactación o para afirmar aquellas áreas que son de difícil acceso para otro de
los equipos utilizados para este fin. Se utiliza en rellenos de alcantarillas, bordes de vías y caminos
angostos, etc. (Herrera Gonzalo, 1999, p. 81).

Fuente. Lumaco

Figura 4.27. Vibrocompactador manual

Compactador de Pisones

O pata de cabra, es un cilindro elaborado en hierro macizo, que tiene alrededor de su superficie unas
patas de aproximadamente 20 cm de largo. Es una herramienta que necesita ser tractada. Es ideal para
compactar arcilla, limos, lodo y capas de material suelto de 30 cm de espesor. Consolida desde el fondo
hacia arriba. Diez pasadas bastan para obtener un 95% de compactación.

Fuente: Caterpillar

Figura 4.28. Compactador de pisones

Compactador con Ruedas de Acero

Se emplea para consolidar casi todas las superficies asfaltadas, caminos, bases de grava y algunas
subrasantes.

Fuente. Caterpillar

Figura 4.29 Aplanadora con ruedas de acero

Generalmente su peso oscila entre 5 y 15 toneladas; existiendo equipos de mayor y menor tamaño. La
compresión producida se mide en libras por pulgada lineal de ancho de las ruedas.

Compactador de Neumáticos

Son muy útiles en casi todos los trabajos de compactación, desde rellenos hasta superficies asfaltadas.
 Fuente. Caterpillar

Figura 4.30. Aplanadora con neumáticos

Los neumáticos, que suelen ser lisos, pueden tener rascadores para pisos pegajosos o esteras y un
sistema de agua para trabajo en asfalto.

Rodillos Vibratorios

La vibración, por lo general, se produce por la rotación rápida de un eje que lleva unos pesos
excéntricos. La máquina puede o no tener mecanismos para cambiar la frecuencia de la vibración
durante el funcionamiento. Las frecuencias disponibles varían desde unos pocos centenares hasta 2400
o más vibraciones por minuto. En general, el aumento en la velocidad de avance requiere vibraciones
más rápidas. Las aplanadoras vibratorias producen mejores resultados cuando avanzan con lentitud
aproximadamente entre 1.5 y 3 millas por hora. A velocidades altas, se produce cierta compactación,
pero generalmente, hay que hacer un mayor número de pasadas sobre la misma área. En condiciones
favorables del suelo, un rodillo vibratorio puede producir una compactación equivalente a la de un rodillo
estático que pese de 2 a 4 veces más. Algunos rodillos vibradores son tan pequeños, que el operador
los puede manejar con la mano.

Cálculo de la Producción de los Compactadores

La cantidad de material que puede ser compactado en una hora por determinado tipo de cilindro,
depende de la clase de suelo, del contenido de humedad y la velocidad del cilindro. La producción de un
compactador se indica en metros cúbicos compactados por hora. Después de apisonar el material
suelto, la relación entre material compactado y material en banco se denomina factor de compresibilidad
(Fc).

(4.15)

En la industria de la construcción se ha desarrollado la siguiente fórmula para estimar la producción de

un Compactador.

(4.16)
 Ancho en metros de compactación por pasada. (Con los compactadores Caterpillar se
A =
recomienda que el valor de A sea el doble de la anchura de un tambor).

V = Promedio de velocidad en Km./h

C = Espesor en mm de la capa apisonada

Número de pasadas de la máquina para obtener la compactación especificada. (Sólo puede

P =
hallarse comprobando en la obra la densidad del material compactado).

Esta fórmula proporciona el volumen de material que una máquina determinada puede compactar en 60
minutos (Caterpillar, 2000).

Ejemplo 7

Determine la producción de un Compactador vibratorio Caterpillar 815F (Ver especificaciones en la

Tabla 6.24) que trabaja en las siguientes condiciones:

Fuente: Caterpillar, Manual de rendimiento, 2000

Tabla 6.24. Compactores de suelos

P = 5

V = 10 Km/h

C = 100 mm

A = 978 mm = 0.978m
Solución

Cálculo de la producción de los compactadores vibratorios

En el manual de rendimiento de Caterpillar (2000), se pueden encontrar tablas de producción para

diferentes modelos de compactadores vibratorios (ver la Tabla 6.26).

Fuente: Caterpillar. Manual de rendimiento, 2000

Tabla 6.26. Producción de los compactores vibratorios

En esta tabla se supone, que la velocidad nominal de desplazamiento es 6.4Km/h .

La Tabla 6.26 presenta valores de producción representativos para tres condiciones frecuentes en
construcción: Zanjas, carreteras y áreas abiertas mayores de 15 metros. Es lógico que estas
condiciones, en la mayoría de los casos no se acercan a las condiciones reales, por esto el cálculo
de la producción debe corregirse aplicando los factores de ajuste que sean necesarios. Teniendo en
cuenta esto, la productividad ajustada se calcula mediante la siguiente expresión:

Donde:

Q real = Productividad ajustada

Q supuesto = Productividad de la Tabla 6.26 basada en las condiciones supuestas.

Fs = Ajuste por la velocidad

Ft = Ajuste por el espesor de la capa

Fp = Ajuste por el número de pasadas.

Los factores de ajuste se determinan comparando las condiciones “reales” y las condiciones
supuestas:

Fs = Velocidad real / Velocidad supuesta

Ft = Espesor real / Espesor supuesto

Fp = pasadas reales / pasadas supuestas

Ejemplo 8

Se está realizando un trabajo de agregado de base de 9.15 metros de ancho de carretera con un
espesor compactado de 15 cm. Se utiliza un Compactador vibratorio Caterpillar CS-433C (Tabla
6.25), trabajando a 4 Km./h que hace 6 pasadas para conseguir la compactación deseada. El
rodillo sobrepone las pasadas 15 cm.

Fuente: Caterpillar. Manual de rendimiento. 2000

Tabla 6.25. Compactores Vibratorios
Consultando la Tabla 6.26, se tiene que para una base de carretera de 9.15m, con un CS-433C se
obtiene una productividad de 249 m3/h. Como la velocidad, el espesor y el número de pasadas
reales son diferentes de las condiciones supuestas, se debe ajustar el cálculo.

Fs = 4 Km/h / 6.4 Km /h = 0.6

Ft = 15 cm / 10.2 cm = 1.5

Fp = 6 pasadas / 4 pasadas = 1.5

Ejemplo 9

Un contratista piensa utilizar la siguiente flotilla en la construcción de una presa. 11 traíllas

Caterpillar 631E serie II que se utilizaran para excavar el material que se encuentra al comienzo de
la sección A y llevarlo hasta el final de la sección D, 2 Tractores Caterpillar D9R que ayudaran a
cargar las traíllas para obtener una mayor producción y un Compactador de pisones Caterpillar
825G que trabajará al final de la sección D compactando el material que es traído por las traíllas.
¿Cuál es la producción por metro cúbico en banco?

El perfil del terreno es el siguiente:

• Material: Arcilla arenosa en banco natural mojado

• Densidad: 1.770 Kg. /m3 en banco

• Factor de carga: 0.80

• Factor de contracción: 0.85

 • Factor de tracción: 0.5

• Altitud: 1500 metros.

Solución

Debido a que las traíllas realizarán la mayor parte del trabajo pues son las encargadas de cortar,
cargar, transportar y distribuir el material, se debe hallar la producción de las 11 traíllas y
compararla con la de los tractores y compactadores para determinar si estos son suficientes o si se
necesitan más para cumplir con dicha producción.

Carga útil

Donde:

C = Carga estimada (m3sueltos)

Fc = Factor de carga

= Densidad en banco

La carga estimada se encuentra en las especificaciones de la traílla 631E serie II (ver la Tabla
6.17).

Peso máquina

El peso de la máquina vacía se encuentra en las especificaciones de la traílla 631E serie II. (Ver la
Tabla 6.17).

Tracción utilizable

Según las especificaciones de la traílla 631E serie II, el peso en las ruedas propulsoras cuando está
cargada es el 53% y vacía es el 67% del peso total.

Tracción utilizable (cargada)

 Donde:

Ft = factor de tracción

W = Peso total

Tracción utilizable (vacía)

Pérdida de potencia por la altitud

Según la Tabla 6.29 y la Tabla 6.30 no hay pérdida de potencia debido a la altura (1500 m) para
ningún equipo.

Comparación entre resistencia total y esfuerzo de tracción en el acarreo

Resistencia por pendiente (Rp):

Sección. C =10 Kg. /ton x 77.8 ton x 4% = 3.112 Kg

Resistencia por Rodadura (Rr):

Sección A = 100 Kg./ton x 77.8 ton = 7.780 Kg.

Sección B = 40 Kg./ton x 77.8 ton = 3.112 Kg.

Sección C = 40 Kg./ton x 77.8 ton = 3.112 Kg.

Sección D = 100 Kg./ton x 77.8 ton = 7.780 Kg.

Resistencia total = (Rp +Rr):

Sección A = 0 + 7.780 Kg = 7.780 Kg.

Sección B = 0 + 3.112 Kg = 3.112 Kg.

Sección C = 3.112 Kg.+3.112 Kg. = 6.224 Kg.

Sección D = 0 + 7.780 Kg. = 7.780 Kg.

Para esta parte del proyecto se tiene una tracción utilizable de 20.609 Kg y una resistencia máxima
de 7.780 Kg.

El tiempo de desplazamiento depende de la distancia y de la pendiente efectiva, esta última se

obtiene sumando la pendiente más el factor de resistencia a la rodadura dividido por 10 Kg./ton.

Secc A = 0+(100 Kg/ton /10 Kg/ton) = 10%

Secc B = 0 + (40 kg/ton / 10 Kg/ton) = 4%

Secc C = 4% +(40 Kg/ton /10 Kg/ton) = 8%

Secc D = 0 +(100 Kg/ton /10 Kg/ton) = 10%

Entrando en la 0 con la pendiente efectiva y la distancia de cada sección, se obtienen los tiempos
de desplazamiento, que para este caso son:

Sección A = 0.75 min.

Sección B = 1.20 min.

Sección C = 1.25 min.

Sección D = 0.75 min.

TIEMPO TOTAL = 3.95 min.

Fuente. Caterpillar

Figura 4.31. Tiempos de desplazamiento de la traílla 631E II cargada

Comparación entre la resistencia total y el esfuerzo de tracción en el regreso

Resistencia por pendiente (Rp):

Secc.C = 10 Kg /ton x 44,21 ton x 4% = 1.768,4 Kg

Resistencia por Rodadura (Rr):

Secc. D = 100 Kg/ton x 44,21 ton = 4.421 Kg

Secc. C = 40 Kg/ton x 44,21 ton = 1.768,4 Kg

Secc. B = 40 Kg/ton x 44,21 ton = 1.768,4 Kg

Secc. A = 100 Kg/ton x 44,21 ton = 4.421 Kg

Resistencia total = (Rr - Rp):

Sección D = 4.421 Kg - 0 = 4.421 Kg

Sección C = 1.768,4 Kg -1.768,4 Kg = 0

Sección B = 1.768,4 Kg - 0 = 1.768,4 Kg

Sección A = 4.421 Kg - 0 = 4.421 Kg

La tracción utilizable en el regreso es de 14.810 Kg y la máxima tracción requerida solamente

es de 4.421 Kg.

De acuerdo con la 0 de tiempo contra desplazamiento de la máquina cuando va vacía, se

tienen los siguientes tiempos para las diferentes secciones:

Sección D = 0.50 min.

Sección C = 0.75 min.

Sección B = 0.75 min.

Sección A = 0.50 min.

Tiempo total regreso = 2.50 min.

 Fuente. Caterpillar

Figura 4.32. Tiempos de desplazamiento de la traílla 631E II vacía

Estimación del tiempo invertido en el ciclo de trabajo:

El tiempo de carga y de maniobras está dado en la Tabla 6.18, como se ha mencionado

anteriormente, estos tiempos sólo proporcionan una idea, lo mejor es cronometrar estos tiempos
para obtener valores más reales.

Tiempo de viaje (acarreo y retorno)

3.95 min + 2.5 min. = 6.45 min.

Tiempo de carga = 0.6 min.

Maniobras y esparcimiento = 0.7 min.

TIEMPO TOTAL DEL CICLO = 7.75 min

Fuente. Caterpillar

Figura 4.33. Traílla en la operación de carga con ayuda de un tractor

Combinación de tractores y traíllas

Cuando no se dispone de datos acerca de los tiempos empleados por el tractor, se puede suponer
el tiempo de ciclo por medio de la siguiente expresión:

Tiempo de ciclo tractor = 140% del tiempo de carga + 0.25 min.

Tiempo de ciclo tractor = 1.40 x 0.6 min. + 0.25

Tiempo de ciclo tractor = 1.09 min.

El número de traíllas necesarias será igual al tiempo total de ciclo de la traílla dividido por el tiempo
de ciclo del tractor.

Cada tractor puede trabajar cómodamente con 7 traíllas. Por lo tanto los dos tractores pueden
trabajar adecuadamente con las once traíllas.

Cálculo de la producción:

Carga estimada (Ce) = Capacidad colmada x Fc

Carga estimada (Ce) = 23.7 m3 x 0.8 = 18.96 m3 en banco

Producción en ciclos por hora:

P = carga estimada x ciclos / hora

P = 18.96 m3 x 7.74 ciclos/hora = 146, 75 m3 en banco/hora

Producción corregida

P = Eficiencia x producción/hora = 83% x 148,6 m3 en banco/hr

P = 0.83 x 148,6 m3 en banco/hr = 123,3 m3 en banco/hr

Producción flotilla / hora = 123,3 m3 en banco/hr x 11

Producción flotilla / hora = 1.356,3 m3 en banco/hr

Cálculo de la compactación:

Compactación requerida = Factor de contracción x producción flotilla

Compactación requerida = 0.85 x 1.356,3 m3 en banco/hr

Compactación requerida = 1.152,8 m3 compactados /hr

Capacidad de compactación:

Ancho de compactación (A) = Ancho del compactador x 2

Ancho de compactación (A) = 1.125 x 2 = 2.25 m

Velocidad media (V) = 9.6 Km. / h

Espesor capa compactada (L) = 18 cm

Número de pasadas requeridas (P) = 3

Producción:

Dado el requerimiento de 1.152,8 m3 compactados por hora, el 825G es un compactador adecuado

para trabajar con el resto de la flotilla. Sin embargo cualquier cambio en la disposición del trabajo
que aumentase la producción de la flotilla afectaría este equilibrio.
 EQUIPOS DE COMPACTACIÓN

Hay cuatro tipos básicos de compactadores que se usan para lograr la densidad requerida de los
materiales bituminosos. Estos son:

Compactadores estáticos de ruedas de acero

Compactadores de neumáticos

Compactadores vibratorios

Compactadores combinados

Compactadores Estáticos de Ruedas de Acero

Estas máquinas tienen la capacidad de compactar capas hasta de 50mm de grosor. Tienen el problema
que ejercen un efecto de puente en el material y debido a esto no trabajan sobre los puntos bajos.

Estos compactadores se emplean generalmente para terminar de compactar el asfalto después que la
compactación vibratoria ha logrado la densidad buscada. Su efecto aplanador alisa y elimina las marcas
producidas previamente por los tambores. El terminado de compactación con una máquina de ruedas
de acero se debe hacer mientras la capa está todavía lo suficientemente caliente para permitir un ligero
movimiento de partículas para borrar las irregularidades.

Las únicas variables que puede controlar el operador en los compactadores estáticos de ruedas de
acero son la velocidad de compactación y la ubicación del compactador en relación con el pavimento.

Compactadores de neumáticos

Son usados para obtener la compactación inicial y la intermedia. También se usan para acondicionar las
superficies asfálticas terminadas mediante la acción amasadora de los neumáticos de goma. Estas
máquinas no aumentan la densidad sobre la obtenida por la de ruedas de acero o de compactación
vibratoria, pero asegura un marcado aumento en la permeabilidad de la superficie.

Los neumáticos proporcionan una acción amasadora y ejercen diferentes presiones de contacto con el
suelo. Estas características ayudan al compactador de neumáticos a manipular las capas que están
debajo y entre las varias ruedas de una manera localizada. El resultado es un terminado más estable y
más apretado.

Es muy importante la presión de inflado en el rendimiento del compactador de neumáticos. Mientras más
alta la presión de los neumáticos, es más pequeña el área de contacto con el suelo y es mayor la fuerza
de compactación transmitida a la capa. La presión de inflado de los neumáticos se mantiene alta al
hacer la compactación inicial o intermedia.

Cuando se reduce la presión de inflado de los neumáticos, el fondo de estos se aplana y se reduce la
presión de contacto con el suelo. Por lo tanto, el esfuerzo de compactación es menor, pero la acción
amasadora se acentúa. Las presiones más bajas de los neumáticos se usan para la compactación de
terminado.
El uso de un sistema de rociado de agua es otro factor importante al compactar con un compactador de
neumáticos. Cuando el compactador comienza a compactar, los neumáticos están fríos y el asfalto se
pega a menos que se rieguen con agua o con un agente humectante. A medida que el compactador
trabaja, los neumáticos se calientan y el asfalto no se pega más, entonces se puede cerrar el sistema de
rociado.

Compactadores Vibratorios

Se pueden usar los de doble tambor en todas las fases de la compactación asfáltica: Inicial, intermedia y
terminado.

Dentro de los tambores se encuentran unas pesas excéntricas que crean la fuerza centrífuga,
generando una serie de cargas de impacto que transmiten la energía de compactación a la capa.

Mientras mayor sea la distancia en que se desplaza el tambor hacia arriba y hacia abajo (amplitud) será
mayor la energía de compactación.

Un método práctico consiste en ajustar la velocidad de compactación para que se produzcan cerca de
diez impactos del tambor por pie para obtener un pavimento liso.

Algunos compactadores vibratorios tienen amplitud variable. Al compactar la franja de prueba, se debe
determinar el ajuste de la amplitud que produce densidad con el menor número de pasadas. También
existen compactadores con vibración independiente de los tambores, así el operador puede mantener
ambos tambores vibrando, o uno vibrando y el otro estático, o ambos estáticos. Además pueden tener
el sistema de vibración apagado para que el tambor no golpetee sobre la misma capa en el mismo lugar
cuando se detenga y tienen reversor automático de pesas excéntricas para hacerlas rotar en la misma
dirección del recorrido de la máquina.
 EQUIPOS DE PAVIMENTACIÓN

En la actualidad debido al continuo avance en los procesos y mecanismos de los equipos de

pavimentación y en general de construcción, la calidad de las vías está estrechamente relacionada con
la calidad de los equipos empleados.

Según su categoría, el equipo puede cumplir una o varias funciones y operar en una o varias
secuencias.

Los equipos utilizados en pavimentación básicamente cumplen funciones de extendido, nivelación y

compactación. El extendido es el conjunto de operaciones por las cuales se realiza la puesta en sitio de
una capa no compactada de espesor uniforme y que varía según las disposiciones del proyecto.
Después que el material es extendido, se nivela y compacta, con el fin de que el nivel de la capa
colocada y su regularidad geométrica estén de acuerdo con las especificaciones.
 EQUIPOS DE PERFORACIÓN

A menudo en los diversos campos de la Ingeniería civil se hace necesario perforar diferentes tipos de
materiales para lo cual se emplean equipos de perforación que se deben seleccionar teniendo en cuenta
varios factores como el tipo y tamaño de la obra, la naturaleza del terreno, la profundidad y el tamaño
requerido para las perforaciones.

Fuente. Nichols

Figura 4.42 Algunos tipos de brocas para perforar diferentes Materiales

Estos equipos constan básicamente de una broca que se escoge de acuerdo al material que se quiere
perforar, una varilla de acero que va acoplada a la broca y un sistema eléctrico, neumático o hidráulico
que les proporciona la energía y demás mecanismos necesarios para penetrar en el terreno.

Las brocas pueden encontrarse en tamaños desde 1 hasta 4-1/2”, variando en su medida cada 1/8 de
pulgada. La profundidad de perforación con una broca de acero variará desde unas cuantas pulgadas
hasta 30 o 40 pies o más, dependiendo del tipo de material.

La utilización de las distintas brocas se resume en la Tabla 6.31.

Tabla 6.31. Utilización de diferentes tipos de brocas

Las herramientas utilizadas en perforaciones son accionadas directamente por la energía del aire
comprimido.

El compresor de aire se define como una máquina usada para comprimir aire a partir de una presión
inicial generalmente atmosférica, hasta una presión de descarga más alta.

El compresor de aire, combinado con una serie de accesorios neumáticos, es una herramienta eficaz y
versátil en casi todas las etapas de la construcción. El aire comprimido es transmitido a través de un
tubo o manguera a la herramienta que está en operación, donde una porción de la energía es convertida
en movimiento giratorio o alternativo, haciéndola funcionar.

Los compresores son muy empleados en la operación de herramientas tales como rompepavimentos,
perforadoras y otras herramientas similares. Los requerimientos de presión y volumen de aire de las
herramientas varían de 20 a 100 pies cúbicos por minuto o más. La mayoría de las herramientas
requieren para su operación eficaz una presión de 70 a 90 libras por pulgada cuadrada. Estos
requerimientos determinan el tipo de compresor de aire que debe ser usado.
 EQUIPOS DE TRANSPORTE VERTICAL

Los equipos de transporte vertical se encargan de levantar cargas del terreno, para disponerlas en otros
lugares; cuando el desplazamiento de la misma sobre la superficie no es pertinente por las condiciones
de la obra o del material.

Montacargas

Son equipos diseñados para cumplir con una gran variedad de aplicaciones que requieren el
levantamiento de diferentes elementos, por lo general, muy pesados. Vienen montados sobre
neumáticos, lo que les brinda suficiente maniobrabilidad para acometer el trabajo en espacios pequeños.
En el mercado se encuentran unas opciones de diferentes motores de gasolina o de diesel, además
para adaptar la máquina aún más al trabajo hay horquillas especiales, accesorios hidráulicos,
neumáticos más anchos o dobles con tracción en ambas ruedas y cabinas cerradas con calefacción
como equipo operativo.

Generalmente, están compuestos por el bastidor, la cabina y el mástil. Este último es el que le permite
realizar su labor de montacargas. El mástil está formado por dos columnas sujetas en la parte superior
por vigas y en el espacio interior entre las dos columnas, están instaladas unas cadenas sujetas a
poleas en la parte superior e inferior, estas cadenas permiten el desplazamiento en forma ascendente o
descendente de una estructura denominada carro, sobre el cual descansa la carga.

Fuente. Caterpillar

Figura 4.38. Montacarga

Grúas de Cable

La grúa es más eficiente que otras máquinas para casi todos los trabajos de elevación, pues no soporta
el peso muerto de un cucharón y otros componentes para excavar. Se puede tener elevación más lenta
y suave si se aumenta el número de cables y el operador puede ver mejor el gancho y la carga.

Hay unos pocos trabajos en donde un aditamento excavador es más conveniente, pues el cucharón se
puede emplear para mover o voltear la carga para que sea más fácil ponerle una cadena alrededor.
Pero, por lo general, el cucharón es más incomodo, en particular cuando el espacio de trabajo es
limitado.
Las grúas elevan por medio de cadenas, eslingas, cables o tenazas, sujetos en el gancho y que
sostienen la carga. La grúa puede constar solo de un cable para excavación o elevación que pasa sobre
una polea en una punta de la pluma del tipo de celosía y baja hasta un gancho o una abrazadera. Para
un control más preciso se conecta el cable en una polea viajera con un cable múltiple que llega hasta la
polea o poleas de la punta de la pluma.

Una pala o grúa pequeña puede tener una pluma de grúa muy larga si el ángulo se mantiene alto y la
carga es ligera.

Se puede agregar un pescante en la pluma normal para obtener más alcance y sostener cargas
voluminosas sin peligro de que oscilen contra la pluma. El pescante está articulado en la punta de la
pluma y se puede montar recto o en ángulo hacia abajo. Su cable de soporte está anclado en la pluma.

Una grúa destinada a trabajo de precisión, tal como montaje de acero estructural, suele tener acelerador
de pie. En los lugares donde hay poco espacio las cargas se manipulan con poca aceleración y se
puede obtener una velocidad más baja si se hace patinar el embrague.

Fuente. Caterpillar

Figura 4.39. Grúa de cable

Para bajar las cargas se hace patinar el freno de elevación. En las grúas que tienen algún mecanismo
de movimiento lento, la pluma se puede elevar o descender con la potencia del motor para dar un control
más preciso del que se logra con el embrague y freno de elevación.

La capacidad de elevación de una grúa no depende principalmente de la potencia del motor sino de su
balanceo. El punto o línea de equilibrio está en el extremo de las orugas o neumáticos y hacia la carga.
El peso de la pala tiende a mantenerla plana contra el suelo; el peso de la carga, casi todo el de la
pluma y la fuerza aplicada al elevar la carga, hacen que se incline.

Debido a que el punto de contacto con el suelo de casi todas las grúas es más largo que ancho, tiene
mayor estabilidad del frente hacia atrás, que hacia los lados.

El equilibrio de una grúa se puede mejorar con la instalación de contrapesos (pero no al grado de
producir esfuerzos en su estructura), mediante la elevación de la pluma de modo de acercar más la
carga o con el empleo de orugas mucho más largas o con estabilizadores.
Grúa Hidráulica

En esta, la pluma de celosía ha sido sustituida por una caja hueca, telescópica de sección rectangular o
trapezoidal, soportada por cilindros hidráulicos. El tren de rodaje en el que están montadas es
semejante al utilizado en las grúas accionadas con cables.

Por lo general, emplea un estabilizador en cada esquina, que son de control hidráulico para movimiento
lateral y para presión descendente. Cuando se utilizan, hay que hacerlos bajar hasta que soporten todo
el peso de la grúa.

Fuente Nichols

Figura 4.40.Grúa hidráulica

En la cabina o puesto de control, el operador cuenta con una burbuja que le sirve de guía para nivelar la
grúa con los estabilizadores.

La pluma está soportada en una unidad giratoria o tornamesa y a un lado de esta suelen estar la cabina
y la estación de control.

La pluma tiene cilindros hidráulicos internos y, a veces, también cables y poleas para extenderla y
retenerla en distancias considerables. Puede haber de dos a cuatro secciones telescópicas.

Lo más común es que haya tres secciones, llamadas la base, parte central y la polea. También puede
haber una extensión con sujeción mecánica.

Para extender la pluma se requiere desenrollar el cable de elevación, esto lo puede hacer el operador
liberando el malacate o existen varios indicadores automáticos para desenrollar el cable sin intervención
del operador. Si hay una carga suspendida, se debe soltar en forma parcial para que se desenrolle lo
preciso para compensar el que se enrolla en la pluma y que ni la eleve ni la baje.

En general, la pluma se debe mantener lo más corta que sea posible según lo permita el trabajo, a fin de
mantener la estabilidad y reducir los problemas con los obstáculos sobre la cabeza.

Este tipo de grúa cuenta con un aparato electrónico que mide los esfuerzos en la pluma y hace sonar
una alarma y enciende una luz si se excede de una carga segura.
Torre Grúa

Se usan para montaje y para manejo de materiales en edificios altos y otras estructuras que pueden
manejarse desde una sola área de instalación, con una vía horizontal relativamente corta. Por lo general
son estacionarias.

Fuente. Caterpillar

Figura 4.41.Torre Grúa

Los equipos de esta clase comúnmente son ligeros, verticales, y sus mástiles son reticulados y tienen
alturas que varían de 90 a 200 pies.

Un diseño básico de este tipo de equipo tiene una pluma horizontal y una plataforma para el contrapeso
opuesta a ésta. Las unidades más pequeñas tienen una pluma cuya longitud varía desde unos 50 pies
hasta 180 pies, y la plataforma tiene del 40 % al 50 % de la longitud de la pluma. La pluma y la
plataforma se soportan mediante cables que pasan sobre la parte superior de un bastidor en “A” que
sobresale uno 20 pies arriba del punto de soporte de la pluma. La carga se maneja mediante poleas
situadas en la punta de la pluma, como en una grúa móvil. Sin embargo, en este caso con la integración
del alto bastidor en “A”, en ángulo de la pluma puede tomar cualquier valor desde la horizontal hasta
más de 60 grados hacia arriba.

Esta característica da a la torre grúa una altura máxima de casi 350 pies desde la vía.

Todas las partes de movimiento horizontal y de elevación de la grúa de torre giran en torno de la
estructura del mástil como si se tratara de un puente giratorio. La mesa giratoria se encuentra bajo la
cabina de control, la cual gira con la pluma y la estructura del contrapeso. La cabina de control de esta
unidad se encuentra bajo la pluma, cerca de la parte superior del mástil.

En el mercado se encuentran torre grúas que pueden manejar cargas máximas de 6 a 40 toneladas. Las
cargas más pesadas se mueven a menos de 100 pies por minuto, por lo que se requiere de varios
minutos para elevarlas hasta la altura máxima. (Day David A, 1988 P.417).
 EQUIPOS PARA EL MANEJO DEL CONCRETO

El método que se utilice en el manejo y transporte del concreto debe cumplir con varios requisitos tales
como: evitar la segregación y permitir la colocación final antes de que el concreto llegue a su fraguado
inicial.

El concreto puede manejarse y transportarse en carretillas, cucharones manejados con grúas, torres de
levantamiento, ductos transportadores de banda, camiones de mezclado en tránsito o de volteo, bombas
y tuberías. Cada método tiene ventajas y desventajas bajo ciertas condiciones. El método que se
seleccione deberá permitir la utilización de un concreto que tenga las propiedades requeridas, tales
como consistencia, tamaño máximo de agregado, etc.

Carretillas de Mano

Equipadas con ruedas neumáticas, pueden encontrarse en tamaños de 6 a 11 pies cúbicos y son
adecuadas para el trabajo en obra. El tamaño más pequeño podrá acarrear casi 4.5 pies cúbicos y el
tamaño grande cerca de 9 pies cúbicos por carga.

Cucharones

Pueden dividirse en dos grupos, los que se emplean con torres y los que se emplean con grúas
mecánicas, cables, etc.

Los cucharones para concreto tienen compuertas en el fondo, de modo que el concreto fluye hacia abajo
en dirección vertical. Estas pueden abrirse o cerrarse a voluntad para regular el flujo del concreto.

En algunas obras, es necesario utilizar una grúa o una torre para subir los cucharones de concreto. La
ventaja de utilizar una grúa es la mayor movilidad, al permitir depositar el concreto en diferentes lugares
al rededor de la estructura.

Ductos y Transportadores de Banda

Generalmente los ductos se fabrican de metal y con el fondo redondo. La pendiente debe calcularse
para que todos los elementos que componen el concreto fluyan a una velocidad uniforme y se evite la
segregación.

En los transportadores de banda el flujo uniforme y la alta capacidad de transporte representan ventajas,
pero la tendencia a la segregación en el extremo de descarga es una desventaja. Para asegurarse de
que el concreto caiga verticalmente, se debe instalar una escalera adecuada o un tubo en el extremo de
descarga. Además, es necesario instalar un limpiador de banda para evitar que una porción del mortero
se adhiera.

A no ser que puedan transportar el concreto sin producir su segregación, estos métodos no deben
emplearse.
 Fuente. Lumaco

Figura 4.34. Ductos para conducción de concreto

Camiones de Mezclado en Tránsito

Estas unidades son mezcladoras montadas sobre camiones. Si el agregado y el cemento se cargan en
la planta central y el concreto se hace mientras la mezcladora viaja hacia la obra, a la unidad se le
denomina mezcladora de tránsito. Si la mezcladora se emplea solo para transportar concreto
premezclado que requiere agitación durante el acarreo para evitar la segregación, se le llama cuba
agitadora.

Figura 4.35. Mezcladora de tránsito

Las mezcladoras de tránsito se encuentran en tamaños que varían de una a siete y media yardas
cúbicas. Si la unidad se utiliza como cuba agitadora la capacidad será considerablemente mayor que
cuando se utilice como mezcladora, ya que el concreto estará premezclado, y de esta manera ocupa un
volumen menor que el de los agregados medidos en forma separada.

Cuando el concreto se mezcla durante un largo tiempo, disminuye el revenimiento y aumenta su

resistencia durante periodos hasta de dos horas y media o más. Las especificaciones estándar para el
concreto premezclado (ASTM C 84) establecen que este debe ser entregado hora y media después de
haber adicionado el agua al cemento y al agregado, o el cemento al agregado
Camiones de Volteo

Es quizá, la máquina más conocida en movimiento de tierras, sin embargo también se utiliza con
frecuencia en el manejo del concreto.

Consta de cuatro subconjuntos principales: el chasis, la unidad motriz, la cabina y la caja de volteo.

El chasis incluye el bastidor, parachoques, muelles, eje no propulsor, ruedas y neumáticos. La unidad
motriz que está soportada en el chasis, consiste en el motor, embrague, transmisión, eje motor,
diferencial y semiejes y la caja de volteo incluye la caja en sí, compuerta, protector para la cabina y el
sistema y controles hidráulicos.

Fuente. Caterpillar

Figura 4.36. Camión de volteo

Los camiones pequeños tienen motor de gasolina y los grandes tienen motor de diesel. Las capacidades
pueden ser de 20 a 120 toneladas; los tamaños pequeños son poco comunes.

El elevador estándar consta de un par de cilindros extensores de acción directa, de tres etapas, que
aplican potencia para elevar y potencia para el descenso. La potencia para descenso permite elevar la
caja a un ángulo de 55º o más y, luego tira de ella hasta que la gravedad la baja por completo.

Para la operación de descarga, las puertas se accionan con cilindros hidráulicos o neumáticos para que
se deslicen o giren de lado y hacia arriba en el exterior de la caja. La descarga se hace con la unidad en
movimiento, sin ningún límite especial para la velocidad de avance y casi todos los materiales se pueden
descargar con facilidad, aunque el camión retroceda en una pendiente.

Bombas para Concreto

Algunas veces el concreto se bombea a través de una tubería de acero. Este método es particularmente
ventajoso en el revestido de túneles o cuando sea necesario colocar el concreto en lugares que no sean
fácilmente accesibles a los equipos de mezclado, manejo, y colado. El equipo incluye una tolva de
almacenamiento para evitar la segregación, montada sobre una bomba de tipo de pistón horizontal de
acción simple, más una tuba de acero y otros accesorios.
 Fuente. Lemaco

Figura 4.37. Bomba para concreto

Dependiendo del tamaño de la bomba, el diámetro de la tubería y del revenimiento del concreto, se
puede llegar a movilizar tamaños de agregado de hasta tres pulgadas, mil doscientos pies en dirección
horizontal.
 EQUIPOS PARA PILOTAJE

Los pilotes pueden construirse utilizando diferentes métodos dependiendo de las condiciones del terreno
y las necesidades de la obra. Pueden fundirse en un agujero previamente perforado (In-situ), pueden
introducirse en el terreno bajo una carga estática o, generalmente se hincan en el terreno a golpes de un
martillo o martinete.

Equipos para Construcción de Pilotes in-situ

Existen varios métodos, con la correspondiente variedad de equipos, para construir las pilas de
cimentación vaciadas in-situ. Comúnmente se utiliza una grúa u otra unidad de elevación semejante,
para manejar un eje de perforación conocido como Barra Kelly.

El eje vertical se acciona mediante una “mesa” giratoria horizontal de soporte, situada sobre el bastidor
conectado al equipo de la grúa. Un gran engranaje horizontal instalado sobre la mesa hace girar la Barra
Kelly para perforar.

Básicamente existen dos procedimientos diferentes para perforar los agujeros para pilas. En el proceso
seco, la barrena puede ser del tipo de broca espiral, o bien un cucharón.

Fuente. Caterpillar

Figura 4.45. Equipo de perforación para pilotaje

Una barrena de espiral perfora por su acción giratoria simultánea con su movimiento descendente en el
terreno, bajo su propio peso. Esta extrae el material excavado por el mismo movimiento de rotación al
tirar de ella hacia fuera del barreno. Para el método del proceso seco puede usarse una barrena de
cucharón, la cual se deja caer en la tierra y su borde de pala o de cuchillo corta el material. Cuando deja
de penetrar, el cucharón se cierra sobre el material y de esta forma es como extrae el mismo.
El cucharón tiene la ventaja, sobre la broca de espiral, de poder mover el material excavado bastante
lejos de la boca del barreno, pero su efectividad se reduce después de que se llena y además trabajan
más lento que las brocas de espiral.

En el proceso húmedo, como su nombre lo indica, se extrae el material del barreno en forma de
suspensión en agua o lodo. La condición húmeda del material y el proceso mismo, por lo general
requieren que se revista el agujero con el casquillo desde el comienzo de su construcción. Se utiliza un
tubo del diámetro de la pila que ha de construirse, y se encaja en el terreno igual que un pilote, a medida
que la oquedad se hace más profunda. El tubo de perforación va dentro del casquillo y conduce el agua
hasta la cabeza cortadora. Desde ese punto, el agua circula en su retorno entre el tubo de perforación y
las paredes del casquillo. El agua que asciende lleva consigo el material suelto que se corta. El agua
que se derrama del casquillo de excavación se recolecta en una pileta para bombearse de nuevo a la
tubería de proceso.

Otra variante de este tipo de equipos es la que utiliza el casquillo mismo para perforar. Para este tipo de
equipo, el casquillo es la herramienta de perforación y tiene el borde inferior afilado. Este casquillo de
acero o de concreto armado se hace girar para encajarse en el terreno. (Day David A, 1988 P.403-406)

Equipos para el Hincado de Pilotes

Martillo de simple efecto

Utiliza vapor o aire comprimido actuando sobre un pistón para elevar una maza que cae libremente
golpeando el pilote.

Martillo de doble efecto

En el que la maza no solo se hace subir sino que es empujada hacia abajo por el vapor o el aire
comprimido.

Martillo diferencial

En éste el vapor o el aire comprimido actúan para elevar la maza y la impulsan hacia abajo como en el
caso del martillo de doble efecto, pero en éste, la presión del aire o del vapor permanece constante.

Martillo diesel

en el cual la explosión del gas-oil pulverizado hace subir la maza la cual se deja caer libremente

Martillo vibratorio

Emplea un par (o pares) de masas excéntricas giratorias en fase.

La energía del martillo se consume tanto en trabajo útil, haciendo penetrar el pilote en el terreno, como
en pérdidas, comprimiendo el cabezal, comprimiendo el pilote, etc. Debido a la energía perdida en
trabajo inútil suele ser más efectivo para la hinca un martillo de energía elevada. (Lambe, 1995, p.528-
530).
 EXCAVADORAS

Utilizadas para la excavación y cargue de material, en camiones de transporte, o simplemente para

trasladar material de un lugar a otro. Actualmente son máquinas productivas, fiables y muy eficientes
que realizan una gran variedad de aplicaciones en diferentes sectores productivos como la explotación
de canteras y minas, dragado de ríos, construcción de vías, etc. Además tiene la ventaja que puede
cortar y cargar al mismo tiempo, es decir, que cumple las tareas del tractor y del cargador. Una buena
elección de la máquina es, sin embargo, esencial si se quiere conseguir todo el potencial posible de una
excavadora.

Algunas de las ventajas de la excavadora de cadenas (u orugas) son la estabilidad, alcance y resistencia
al desgaste, por lo que se considera que es la mejor elección, si se dispone de plataforma de transporte
o si las máquinas no se mueven con frecuencia.

Fuente. Caterpillar

Figura 4.22. Excavadora sobre orugas

La mayoría de las máquinas de cadenas puede ser equipada con tres opciones diferentes de tren de
rodaje: estándar, largo y estrecho. El tren de rodaje estándar está diseñado para hacer frente a una
amplia gama de aplicaciones, mientras que la versión de tren de rodaje largo permite aprovechar al
máximo toda la capacidad de trabajo de la máquina. También se ofrece una versión de tren de rodaje
estrecho, para aquellos clientes de países en los que existan limitaciones de anchura para la circulación
en las vías y que requieran permisos especiales para el transporte de la máquina.

La adición de una hoja de empuje, común en las excavadoras de ruedas, aumenta la versatilidad de la
excavadora.

Las excavadoras de ruedas, se utilizan en una gran variedad de aplicaciones, entre las que se incluyen
la conservación de carreteras, acondicionamiento de obras, manipulación de materiales y trabajos de
nivelación y acabado.

La capacidad de la excavadora de ruedas para desplazarse rápidamente de un lugar a otro por

carreteras pavimentadas, sin dañarlas, es una de sus principales ventajas, ya que permite utilizarla en
diferentes obras el mismo día, sin tener que transportarla sobre plataforma.
 Figura 4.23. Excavadora sobre ruedas con adición de una hoja de empuje

Fuente. Caterpillar

Figura 4.24. Accesorios para plumas de excavadoras. (Sup-izq) Martillo hidráulico, (Sup-der)
Vibrocompactador, (Inf) Manipulador de materiales

Para aumentar la estabilidad y capacidad de trabajo, la excavadora de ruedas puede ser equipada con
diferentes accesorios. Los estabilizadores aumentan significativamente la base de apoyo de la máquina
y su estabilidad sobre superficies duras, al tiempo que permiten nivelar la máquina cuando sea
necesario. La adición de una hoja de empuje permite realizar tareas ligeras de relleno de zanjas,
empuje, nivelación y acabado.

Tanto las excavadoras de ruedas como de cadenas (u orugas), pueden ser equipadas con una Pluma de
Dos piezas Ajustable (VA), que permite al operador variar el perfil de excavación de la máquina y colocar
la carga, fácilmente, en cualquier lugar delante de la máquina. La pluma VA aumenta la suavidad de
marcha y la visibilidad de las excavadoras de ruedas, cuando se desplazan por carretera.

También se han desarrollado otros tipos de pluma para atender necesidades específicas como la pluma
desplazada diseñada para excavar lateralmente al lado de la máquina, la pluma recta para manipulación
de materiales, la pluma de largo alcance para dragado y limpieza de acequias, la pluma de demolición
equipadas con implementos especiales y la pluma para construcción de túneles (con martillos
hidráulicos incorporados).

La Pluma Giratoria está siendo cada vez más utilizada en las excavadoras más pequeñas, de menos de
10 toneladas, tanto de cadenas como de ruedas. Cuando se trabaja en lugares cerrados, la pluma
giratoria permite mover los materiales sin tener que mover la superestructura de la máquina, así puede
excavar junto a muros, vallas y otros obstáculos.

Se han desarrollado además numerosos balancines para aplicaciones especiales, entre los que se
incluyen balancines de manipulación de materiales, equipados con tenazas, balancines equipados con
implementos para demoliciones y balancines de limpieza de acequias y cunetas. Todos ellos están
diseñados para que se pueda realizar el trabajo mucho mejor, más rápido y con un costo por tonelada
menor.

Para la elección del cucharón más apropiado hay que tener en cuenta los siguientes factores: el
cucharón o implemento tiene que estar perfectamente adaptado al peso y a la potencia hidráulica de la
excavadora y por otra parte, debe tener un sistema de acople rápido que le permitirá cambiar de
implemento en unos minutos.

Cálculos de Producción las Excavadoras

“Al igual que en las otras máquinas de movimiento de tierras, la producción de la excavadora y
retroexcavadora, corresponde a la cantidad de material por carga del cucharón, multiplicada por el
número de cargas del cucharón en cada hora” (Escuela de Ingenieros militares, 1984 p.104).

Carga del cucharón

La cantidad de material que carga el cucharón en cada ciclo, depende del factor de llenado del material.
La Tabla 6.23 indica los factores de llenado para varios materiales.

Tiempo de ciclo

Consta de cuatro pasos: carga y descarga del cucharón y oscilación con y sin carga. En razón a que la
estimación del tiempo de ciclo depende del grado de facilidad de carga del material, del peso de la carga
útil, de la profundidad del corte, de la altura del montón de tierra y del ángulo de oscilación, es difícil
calcularlo antes de iniciar el trabajo.

La producción está determinada por la siguiente fórmula:

(4.12)

Donde:

P = Producción en m3 / h

Q = Carga útil por ciclo

C = Número de ciclos por hora

K = Factor de eficiencia

Si el tiempo de ciclo y la carga útil del cucharón pueden preverse con exactitud, se pueden utilizar las
tablas de producción estimadas que algunos fabricantes suministran.

Producción de apertura de zanjas con excavadora

Cuando se abren zanjas con excavadora, una forma lógica de indicar la producción es con la tasa de
excavación expresada en metros o pies lineales por hora o por día. La producción al abrir las zanjas
depende del rendimiento en movimiento de tierra con la excavadora que se use, y de las dimensiones de
la zanja. La producción en movimiento de tierra se convierte del modo siguiente a producción de zanjas.

(4.13)

(4.14)

Para máquinas utilizadas sólo en apertura de zanjas. La Figura 4.25 de conversión de apertura de
zanjas proporciona un modo fácil de convertir m3 por hora a metros lineales cuando se conocen las
tasas de excavación en m3/h y el volumen de la zanja en m3/m.

Fuente. Caterpillar

Figura 4.25.Conversión en apertura de zanjas- m3/h a m lineales / h

El ejemplo que sigue muestra la forma de usar dicha tabla de conversión.

Ejemplo 5

Un contratista debe producir 1000m de zanjas por jornada de 10 horas. Las mediciones muestran
que la zanja contiene 1.5 m3 en banco por metro lineal, y el factor de expansión se estima en un
30%. ¿Cuál debe ser la producción a fin de terminar el trabajo a tiempo si trabaja a razón de 50
minutos por hora?

Solución

Lo primero que se debe hacer, es convertir la producción requerida a metros por hora y el volumen
en m3 en banco a m3 sueltos.

Ahora, partiendo de 100 m/h en la escala vertical de la Figura 4.25, se traza una línea horizontal
hasta encontrar la diagonal que corresponde a 2.0 m3s/h, en este punto se baja hasta encontrar la
escala horizontal y el punto de intersección es 200 m3 sueltos / h (horas de 50 minutos).

Además de este método para calcular la producción de zanjas, Caterpillar en su manual de

rendimiento, utiliza el método de nomograma para calcular el tamaño del cucharón según las
dimensiones de la zanja y la tasa de producción lineal. Es importante aclarar que en estos métodos
se trabaja con valores aproximados de la densidad de los materiales, el llenado del cucharón y los
tiempos de ciclo, por lo tanto los datos obtenidos con estos métodos, también son aproximados.

Ejemplo 6

Un contratista de trabajos de alcantarillado tiene una excavadora 325 Caterpillar con pluma de dos
piezas y brazo corto. Quiere cotizar para un trabajo de una zanja de 3.1 m de profundidad que mide
1.8m en la parte superior y 1.2m en el fondo. Para terminar el trabajo a tiempo debe abrir una zanja
a 9m/h. El material es arena y grava con un factor de carga de 0.9 y un factor de llenado del
cucharón del 100%. Trabaja 54 minutos por hora. La mitad del tiempo excavando y la otra mitad
tendiendo los tubos. El tiempo de ciclo estimado es de 23 segundos incluyendo un giro de 90º.

Solución

Se deben seguir los pasos mencionados a continuación, utilizando los nomogramas de apertura de
zanjas (Figura 4.26).

1. Ubicar la profundidad de la zanja (3.1m) en la escala A y el ancho promedio de la zanja

(1.5m) en la escala B.

2. Conectar A y B mediante una línea recta y proyectar esta a la escala C para obtener el
volumen del banco por metro.

3. Ubicar el factor de carga estimado (0.9) en la escala D

4. Conectar C y D mediante una línea recta y proyectar esta a la escala E para obtener el
volumen suelto por metro.

5. Situar la producción lineal requerida (9m/h) en la escala G

6. Conectar E y G. Transferir la producción por hora encontrada (escala F) a la escala K.

7. Ubicar el tiempo de ciclo (23 seg) en la escala H.

8. Calcular el tiempo de excavación (54min/2 = 27 min) y registrarlo en la escala I

9. Conectar H e I mediante una línea recta y proyectar esta a la escala J para obtener los
ciclos por hora.
 Fuente. Caterpillar

Figura 4.26. Producción de apertura de zanjas

10.Conectar J y K mediante una línea recta y proyectar esta a la escala L para obtener el
volumen requerido por ciclo.

11.Situar el factor de llenado estimado del cucharón (100%) en la escala M.

12.Conectar L y M mediante una línea recta y proyectar esta a la escala N para determinar el
tamaño del cucharón necesario.

Nota: Asegúrese que el ancho del cucharón no excede el ancho mínimo de la zanja y que el peso
del cucharón y de la máquina no exceden la capacidad de peso, en orden de trabajo de la máquina.