Definición del Mantenimiento Tipos de mantenimiento

No siendo universal es la mas aceptada

“Mantenimiento es el conjunto de actividades técnicas de
aplicación directa, organizativas y de control económico que Clasificación del mantenimiento
satisfacen diversas condiciones. Con éstas, se pretende
conservar o restablecer un equipo o instalación, de manera Una vez aparecida Tratan de eliminarla de
Los que tratan de forma permanente
que su vida útil sea la más prolongada posible, asegurando la avería
predecirla o prevenirla
un determinado servicio con un costo mínimo y máxima antes de su aparición
Correctivo Modificativo
seguridad”
Preventivo
Limitar el deterioro de la maquinaria
y la degradación de calidad del
producto.
De uso Sistemático Predictivo
Reducir los costes que comporten
pérdidas de producción
Proyecto Prevención Reacondición
Conocimiento y asistencia

Condiciones preliminares
Proposito de .........
Observación
• Observar una sola cosa a la vez
• No juzgar
• Tomar nota de todo, para no
olvidar nada
Conseguir una buena labor y
desarrollo del mantenimiento • Inversiones mínimas
• Imprevisión de la avería
• Imprevisión de los suministros
Análisis • Inseguridad
• Alto costo por paradas improductivas
• Análisis de costos
• Análisis de fallas
• Análisis de tiempos

Comunicación

Infromación
Decisión
Acción
 El proceso correctivo Mantenimiento Preventivo

Detección de • Identificación
la avería • Recopilación de síntomas
• Aumentar la fiabilidad
• Reducir fallas en servicio
• Reducción de los costos de
• Localización y causa de la falla
falla
• Buscar relación síntoma-avería • Mejora de la disponibilidad
Diagnóstico
• hasta el origen último • Aumentar la vida útil
• Decidir el mejor tratamiento • Garantizar seguridad
• Disminución de frecuencia de
paradas
Reparación • Recuperar la propiedad del • Aprovechar la oportunidad
sistema • Preparación de utillaje y
repuestos
• Distribución del trabajo de
Archivo en • Permite la búsqueda de manera uniforme optimizando
historial averías repetitivas las planillas
• Evitar averías mayores

Como método único Mantenimiento Correctivo

En los siguientes casos • En Maquinaria nueva o cuando la ley de degradación
NO sea conocida
• Cuando los costes indirectos de la falla son mínimos
• Los requerimientos de seguridad sean pequeños o lo permitan
• Cuando los paros eventuales no son críticos para la producción Inspección Preventiva
• Cuando se adopta una política de renovación frecuente del material
Nivel Optimo
Desventajas
Nivel de prestación
• Imprevisión total
• Falla en cadena
• Inseguridad del operario.
• Mayores tiempos de reparación
• Costo alto por períodos de improductividad largos Limite de Avería

Como complemento del Preventivo

Intervención
Cualquiera sea el nivel adoptado subsistirá inevitablemente una parte
de fallas residuales, que entrañan acciones correctivas
TBF1 TBF 2 Tiempo
 • En Maquinaria nueva o cuando la ley de degradación si
sea conocida Degradación real
Degradación prevista

Nivel Optimo
Nivel de prestación

Parada
Programada
Intervención
Limite de Avería
Correctiva
Utilidad
Perdida

Intervención
Sistemática

K-MTBF Tiempo

Mantenimiento rutinario Mantenimiento

(De Uso) sistemático (Programado)
Vigilancia cotidiana de los equipos, Se trata de un mantenimiento
evitando la aparición de fallas efectuado según un plazo
menores que podrían a la larga establecido por unidades de
traer consecuencias graves. tiempo o unidades de uso

• Exige formación del operario • Disminuye los costos por

• Es interesante y económico tiempo de reparación
• Estimula al operario al hacerlo
partícipe
• Hay menor número de
reparaciones
• Mejora la calidad en el
producto
Evoluciona a dos vertientes • Identificación de partidas
con alto costo de
Mantenimiento “ a TPM integración mantenimiento
distancia” (central Mantenimiento –
de vigilancia) Producción
 Plan de Mantenimiento
Debe recordarse que:

• No se cuenta, reporta ni
calcula el dinero ahorrado
por evitar un fallo
• Aún en empresas
desarrolladas el porcentaje
de mantenimiento
correctivo es alto.
• Y del mantenimiento preventivo realizado más de la mitad
podría considerarse innecesario
• Generalmente antes del segundo año más del 40%
abandonan el plan
• El 50% de los que continúan no alcanzan los objetivos
iniciales

Mantenimiento modificativo Selección de planes de mantenimiento

Acciones complementarias ala mantenimiento tradicional. Pueden CÓMO Información
ser trabajos de mejora, modificación, instalación de nuevos requerida
SELECCIONO
equipos, ampliaciones y otros
Características del deterioro
Clasificación: • Tiempo medio entre fallas
Definir • Modo de falla (instantánea o progresiva)
De proyecto objetivos • Naturaleza de falla y su utilización como
Adaptación de características a necesidades propias medio de diagnostico
• Tiempo de reparación
Maximizar disponibilidad
Factores económicos
De prevención Mantener un nivel de
• Costo de material
servicio
Eliminar durante la vida útil las causas mas frecuentes que • Costo de la mano de obra
Aumentar la seguridad
• Coste de una parada ( planificada o no)
producen fallas Aumentar la vida de las
• Valor residual de reemplazo
máquinas
• Coste de monitorizado
De reacondicionamiento Disminuir los costos de
Factores de seguridad
mantenimiento
• Usuario
Cuando se ha llegado a la vejez del equipo, se reconstruye y Aumentar le valor residual
• Clientes
se aprovecha para introducir mejoras de los equipos
• Deterioro medioambiental
• Disposiciones legales
Sistema de mantenimiento planificado
Una organización de mantenimiento puede ser de diversos tipos,pero
en todos ellos aparecen los tres componentes siguientes, necesarios
e interrelacionados
1) Recursos: comprende personal, repuestos y
herramientas, con un tamaño, composición,
localización y movimiento determinados.
2) Administración: una estructura jerárquica con
autoridad y responsabilidad que decida qué trabajo se
hará, y cuándo y cómo debe llevarse a cabo.
3) Planificación del trabajo y sistema de control: un
mecanismo para planificar y programar el trabajo, y
garantizar la recuperación de la información
necesaria para que el esfuerzo de mantenimiento se
dirija correctamente hacia el objetivo definido.
• Periodicidad
• Cronograma de ejecución de
Correlaciona actividades
cada equipo
• Instrucciones de mantenimiento
y maquinaria
con: • Datos de medición
• Centro de costos
• Códigos de material y repuestos
+
Cualquier otro dato que se considere necesario
DEFINICIONES BÁSICAS
-Fallo: Es toda alteración o interrupción en el cumplimiento
de la función requerida.
-Fiabilidad (de un elemento):Es la probabilidad de que
funcione sin fallos durante un tiempo (t) determinado, en unas
condiciones ambientales dadas.
-Mantenibilidad: Es la probabilidad de que, después del fallo,
sea reparado en un tiempo dado.
-Disponibilidad: Es la probabilidad de que esté en estado de
funcionar (ni averiado ni en revisión) en un tiempo dado.
- Modo de fallo:Es el efecto observable por el que se constata
el fallo del sistema. A cada fallo se le asocian diversos modos
de fallo y cada modo de fallo se genera como consecuencia de
una ó varias causas de fallo; de manera que un modo de fallo
representa el efecto por el que se manifiesta la causa de fallo.
- Avería: Es el estado del sistema tras la aparición del fallo:
Si adoptamos, para simplificar, que el esquema de vida de una
máquina consiste en una alternancia de "tiempos de buen
funcionamiento" (TBF) y "tiempos de averías" (TA):
En los que cada segmento tiene los siguientes significados:
• TBF: Tiempo entre fallos
• TA: Tiempo de parada
• TTR: Tiempo de reparación
• TO: Tiempo de operación
• n : Número de fallos en el periodo considerado
 c) La disponibilidad (D) es una medida derivada de las anteriores:
a) El tiempo medio entre fallos (MTBF) como medida de la
Fiabilidad: /
1

/ /

[Días] Es decir, la disponibilidad es función de la fiabilidad y de la

mantenibilidad.

y su inversa ( ) conocida como la tasa de fallos:

Nº de fallos/Año

Otra medida de la fiabilidad es el factor de fiabilidad:

donde
HT: Horas totales del periodo
b) El tiempo medio de reparación (MTTR) como medida HMC: Horas de Mantenimiento
de la Mantenibilidad: Correctivo (Averías)
HMP: Horas de Mantenimiento
Preventivo (programado)
[Días] Y otra medida de la disponibilidad es el factor de disponibilidad

y su inversa ( ) conocida como la tasa de reparación:

Donde se pone claramente de manifiesto que la disponibilidad es
menor que la fiabilidad, puesto que al contabilizar el tiempo de
º buen funcionamiento, en la disponibilidad se prescinde de todo tipo
de causas posibles (se incluye el tiempo de mantenimiento
preventivo programado):
 FIABILIDAD
Ejemplo.- Considérese un componente con una función confiabilidad
Probabilidad de que falle en el instante t ó antes (infiabilidad): linealmente decreciente.
Distribución acumulada La confiabilidad es 1 en t = 0 y de 0 en t = 10000 horas. Calcule su
de fallas MTBF.
La función confiabilidad puede ser expresada como:
0

Función de distribución de
probabilidad: f (t)
Fiabilidad

( )
0

LEYES ESTADÍSTICAS Se tiene una distribución de fallos de una flota de camiones de las que se
han registrado 65 fallos sobre 100 vehículos utilizados entre 115.000 Km. y
= cte. Ley exponencial (exponencial negativa) 125.000 Km. Se pide obtener el periodo de revisión para que el nivel de
confianza sea de 0.9 y de 0.99, nota: suponer distribución exponencial
Solución
125000 Km.
R(t) 115000 Km.
10000 Km.

1 reemplazando
= 65 /10000/ 100
t 1
R (t)= e

t t = 10000
FIG. 5
6 . 5 10 5 10000
10000
10000 0 . 522
 La filosofía TPM busca
Eliminar 6 tipos de fallas o pérdidas que disminuyen la eficiencia

• Paradas por ruptura

• Ajustes o calibraciones
• Funcionamiento en vacío / pequeñas paradas
• Menor ritmo de producción del equipo ( disminución de
velocidad)
• Defectos internos de la producción (producción defectuosa)
• Controles periódicos innecesarios

Medidas para eliminar las fallas

• Satisfacer las condiciones básicas del equipo

• Respetar las condiciones de utilización especificadas en el
manual de operación
• Corregir u optimizar las deficiencias de concepción o diseño
• Mejorar las funciones operativas del mantenimiento

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

“herramienta poderosa para vencer el desafío de la productividad y calidad”
•Hombre Conservación de los
Trabajo en Siempre
•Maquinaria medios de producción
equipo unidos
•Empresa por todos
Actividades de mantenimiento productivas a fin de incrementar la producción

El TPM consiste en:

•Estructura empresarial que busque la máxima eficiencia
•Crear mecanismos para prevenir diversas perdidas, alcanzándose el nivel
mínimo o “cero” en defectos, fallas, accidentes, averías. El objetivo: el ciclo
total de vida útil del sistema
•Comprender a todos los departamentos, comenzando por producción,
desarrollo, ventas administración y otros.
•Contar con la participación de todos, desde el nivel de alta dirección hasta
operarios del nivel mas bajo.
•Obtener la perdida cero por actividades sobrepuestas de pequeños grupos
•Mejorar la calidad personal
•Mejorar la calidad de los equipos
•Mejorar los resultados alcanzados por la empresa