Ensayo: Conformado y

recubrimiento de metales

ALUMNO:
RAMÍREZ USTOA OMAR JOSUÉ

NO. CONTROL
16030122

PROFESOR:
M.C. GUILLERMO ENRRIQUE AGUILAR CORTES

MATERIA:
PROCESOS DE MANUFACTURA

|Departamento de Ingeniería Mecánica|17 de Mayo de 2020|

 Índice

Introducción ...................................................................................................................1

Forja y estampado................................................................................................... 1

Extrusion ........................................................................................................................ 2

Estirado y Trefilado ...................................................................................................... 4

Troquelado..................................................................................................................... 4

Embutido y doblez ....................................................................................................... 5

Cizallado y punzonado ................................................................................................ 7

Recubrimientos metálicos .......................................................................................... 8

Galvanoplastia .............................................................................................................. 8

Pavonado ....................................................................................................................... 9

Depósitos de nitruro ...................................................................................................10

Conclusión.................................................................................................................... 11
Introducción

La Finalidad del conformado de metales independientemente sea este en frío o

caliente es generar formas útiles como tubos, barras y hojas moldeando los
metales, pero conservando su masa y volumen, la importancia de este proceso
radica en los múltiples artículos y formas de metal que existen.

En este proceso el material es sometido a una deformación plástica. La

deformación plástica es el cambio de forma permanente debido a una fuerza
mecánica aplicada mayor al límite elástico. Lo que quiere decir que, al eliminar
esa fuerza, no vuelve a su forma y dimensiones originales.

En los procesos de conformado, las herramientas, usualmente dados de

conformación, ejercen esfuerzos sobre la pieza de trabajo que las obligan a
tomar la forma de la geometría del dado

Forja y estampado
El proceso de forja lo podemos diferenciar de dos maneras en las cuales el
material se deforma, ya sea, por cargas de impacto que son golpes repetitivos a
la pieza para que vaya tomando la forma requerida o por carga de manera
constante. Dependiendo de la pieza la cual vayamos a forjar se diferencian dos
tipos de forja, los cuales son, forja libre y forja por estampado. Lo que diferencia
a estos dos tipos de forja es que, en la forja libre, como su nombre lo dice la
deformación del material es de manera libre y no tiene un molde que lo haga

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adoptar una forma determinada. La forja por estampado es todo lo contrario a la
forja libre, ya que aquí tenemos un molde o forma determinada que le daremos
a nuestro material. En el proceso estos tipos de forja tienen ventajas y
limitaciones, como se muestra en la siguiente tabla.

Este proceso puede ser trabajado en caliente y frio y dependiendo de la pieza

requiera empleamos calor o lo trabajamos a temperatura ambiente, aunque
debemos tomar en cuenta muchos factores como por ejemplo en la forja en frio
necesitamos mucha más presión que en caliente, otro facto importante a tomar
en cuenta es en el forjado en caliente ya que demasiada temperatura sobre el
material puede afectar a la composición de este y nuestra pieza saldrá dañada
e inservible.

Extrusion

El proceso de extrusion en comparacion con otros proceso es relativamente

moderno. El proceso consiste en aplicar presion al material a extruir y el material
saldra con la forma que queremos darle a nuestro material. La extrusion pude
ser de manera continua o de manera semi-continua, en la continua la pieza es
de seccion transversal constante y de longitud indefinida, en la semi-continua la
pieza de seccion transversal constantes tiene longitud discontinua y conforme va
avanzando el material se van cortado pedazos. A su vez la extrusion puede
trabajarse de maner directa e indirecta. En la extrusio directa el material entra
por una lado, se aplica presion y sale por otro lado con la forma del dado, en la
extrusion indirecta el dado por lo regular es hueco ya que el material a extruir

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saldra por el mismo lado por el cual se esta aplicando presion. Al igual que la
forja, la Extrusion puede ser trabajada en frio o en caliente y con sus respectivos
lineamientos a seguir, una de las grandes ventajas de la extrusion es que pueden
hacerse piezas huecas y muy complejas que con ningun otro metodo se podrian
lograr.

Laminado
En el proceso de laminado, se hace pasar el material ataravez de unos rodillos,
con el fin de reducir el espezor de la seccion transversal, esto en el laminado
denominado como plano. En el laminado de perfiles no se reduce el espezor sino
se deforma la seccion transversal, esta ultima es más común para perfiles
estructurales como perfiles.

Laminado Plano Laminado de Perfiles

Este proceso tambien puede emplearce en frio y caliente.

Todos los proceso que son en frío no son hechos a bajas temperaturas sino que
se realizan a temperatura ambiente. El laminado en frio se usa más cuando se
requiere un acabado más fino y mejores propiedades mecanicas como en la
mayoria de los procesos en frío, el material necesita más presion al momento
mrocesarlo, en el laminado en frío ocurre lo mismo, ya que es más dificil reducir
el volumen y darle una forma a el material laminado.

En el laminado en caliente el material se encuentra a temperaturas muy

elevadas, por lo general se manejan temperaturas de entre 0.3 y 0.5 la
temperatura de fusion para mayor facilidad a la hora de trabajarlo.

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Estirado y Trefilado

El estirado y trefilado son muy parecido ya que ambas se estiran por lo que me
pareció más útil poner los dos en un mismo apartado y hablar de sus diferencias
como por ejemplo uno de las principales diferencias a tomar en cuenta es que el
trefilado requiere de varias pasadas, mientras que el estirado por lo regular se
realiza en una sola. Otra diferencia entre ellos es que los materiales a trefilas por
lo general tienen un diametro inferior a los 10 mm, mientras que el estirado sus
diametros van más allá de los 10 mm. El estirado se emplea para adelgazar el
material y así mejorar las propiedades del material y mejorar el mecanizado de
la pieza, el trefilado tambien adelgaza y mejora las propiedades pero en este no
se requiere una mejora para el mecanizado por lo mismo es que es posible dar
varias pasadas al material a trefilar. En el trefilado es comun verlo de manera
enrrollada como los alambres, debido al diametro que maneja, al contrario de el
estirado que su forma es más bien de una pieza recta.

El estirado se lleva acabo en unas maquinas llamadas bancos mientras que el

trefilado se lleva a cabo en una maquina trefiladora.

Maquina de estirado Maquina de trefilado.

Como se puede observar en las imágenes el estirado se usa para baras y el

trefilado se usa para alambres. Ambos se estiran.

Troquelado
Una deficinicion muy general del troquelado es mencionar que se utiliza para
hacer agujeros en materiales. El troquelado es un proceso mecánico de
producción industrial que se utiliza para trabajar en frío lámina metálica y fabricar

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completa o parcialmente piezas por medio de una herramienta (troquel),
conformada por un punzón y una matriz, también llamados ‘macho’ y ‘hembra’,
respectivamente. Mediante una prensa, el troquel ejerce presión sobre el
material, supera su límite elástico y actúa como fuerza para transformarlo, bien
sea para cortar, doblar o conformar una forma previamente definida. En raras
ocasiones, cuando el espesor de la lámina es muy grande. Dentro de el
troquelado se agrupan diferentes tipos de operaciones, como, corte punzonado,
doblado, embutido, y conformación. En el troquelado existen 3 tipos más
comunes de troquelado los cuales son;
• Simples (de una estación o un paso): estos troqueles permiten realizar
solamente una operación en cada golpe de la prensa, son de baja
productividad y normalmente es necesario el uso de otros troqueles para
poder concluir una pieza y considerarla terminada. Se utilizan para
fabricar piezas sencillas.
• Compuestos (de dos o tres estaciones o pasos): son herramientas que
permiten aprovechar la fuerza ejercida por la prensa realizando dos o más
operaciones en cada golpe y agilizando el proceso. Generan mayor
productividad.
• Progresivos (múltiples estaciones o pasos): son troqueles complejos y
de gran desarrollo. Constan de, incluso, decenas de etapas o pasos, en
cada uno de ellos se modifica la lámina con una secuencia establecida
por el diseñador (secuencia de corte), de tal manera que al final se obtiene
una o varias piezas terminadas. Son altamente productivos aunque su
mantenimiento y operación es más compleja que en los otros casos y
requiere de mayor capacitación del personal involucrado, por supuesto,
por su alta eficiencia y precisión, vale la pena todo ello.

Embutido y doblez

El doblez se define como la deformación de una lámina alrededor de un ángulo

determinado. Dichos ángulos se defines como abiertos o rectos dependiendo el
ángulo con el que trabajemos. En los ángulos rectos se manejan menoras a 90°,
si los ángulos son mayores a 90° hablamos de un ángulo abierto. Las
características de este proceso se conocen como doblado deslizante y doblado
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de formas. En el doblado deslizante una lamina es presionada por una placa a
la matriz mientras el punzón aplica una fuerza para doblar la lámina alrededor
del borde del dado. En el doblado de formas se pueden doblas con un punzón
desde ángulo muy obtusos hasta ángulos muy agudos.

Doblado Deslizante Doblado de formas

El proceso de embutido es un proceso que consiste en la obtención de piezas

huecas a partir de chapas metálicas. Con este proceso podemos obtener gran
diversidad de piezas y es una técnica muy utilizada en muchos campos de la
industria. Este es el proceso más común al momento de realizar piezas huecas,
y tiene diversas aplicaciones, como el hogar, oficinas e industria en general. Con
el proceso de embutido se pueden realizar tapas, latas, ollas, tanques de gas,
entre otras cosas, las formas para el embutido pueden no ser necesariamente
cilíndricas, pueden ser cuadradas, rectangulares, cónicas, con curvas
irregulares. El proceso básicamente consiste en dar forma a una lámina haciendo
presión sobre ella que va a tomar la forma del dado que está hueco. Lo que va
a determinar la calidad de nuestra pieza es el espacio entre el punzón y la matriz
del dado.

Proceso de embutido

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Cizallado y punzonado

El Cizallado es el proceso de corte de una lamina de metal a lo largo de una línea

recta entre dos bordes, esto, en resumen. Esta línea recta de dos borde recibe
el nombre de cizalla que consta de dos cuchillas que se mueven en sentido
contrario una hacia otra y cortan el material, el objetivo de esto es disminuir el

tamaño de la pieza que estamos cizallando.

Proceso de Cizallado
Algunas ventajas del cizallado son:
• Es un proceso rápido y ahorra material
• El proceso se puede hacer de diferentes formas, como ovalada curvas
etc.
• Los trazos se pueden mantener exactamente.
Algunas desventajas del Cizallado son:
• La calidad del corte depende de la separación entre los filos.

En el Proceso de punzonado, es un proceso muy parecido al troquelado y al

doblado, lo que los hace diferentes es que en el punzonado el material cortado
ya no es útil y que existe el corte. El proceso de punzonado básicamente se
refiere a una rotura del material por corte, que es causada por una carga
concentrada.

Proceso de punzonado y material punzonado

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Algunas de las ventajas del punzonado son:
• Bajo costo
• No se necesita calibración de maquinaria
• No se modifica el espesor de la lamina
Algunas de las desventajas del punzonado son:
• Desgaste de la matriz
• Problemas de extracción
• Adhesión del material

Recubrimientos metálicos

El uso más frecuente o común de los recubrimientos metálicos es con el fin de

proteger a otros metales de la corrosión, también puede llegar a usarse para
mejorar las propiedades de algún metal que por si solo no tiene, o simplemente
se usa con fines decorativos. Los recubrimientos metálicos se pueden clasificar
de forma siguiente:
• Niquelado: Este se da atreves de un baño electrolítico, para mejorar la
resistencia a la corrosión y a la oxidación.
• Anodizado: Este es utilizado para modificar las superficies de un material.
• Cobrizado: Otro proceso electrolítico, que su uso común es para aumentar
la conductividad eléctrica, se aplica mas frecuentemente en aceros y
hierro.
• Cromado
• Galvanizado: Con este proceso se puede cubrir un metal con otro.
• Zincado
• Pintura

Galvanoplastia
La Galvanoplastia es el proceso por el cual se puede cubrir un metal con otro,
este proceso se lleva acabo por medio de la electrolisis. Los metales más
comunes para l galvanoplastia son; plata, níquel, cobre y zinc.

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 Proceso de Galvanoplastia
Algunas aplicaciones de la galvanoplastia son:
Se conoce un gran número de aplicaciones que se le han dado a este proceso
de electrodeposición.
• Aumento del espesor en objetos o piezas con dimensiones insuficientes
para funciones determinadas en la industria.

• Reforzamiento de propiedades como la dureza o resistencia de ciertos

metales a través de recubrimientos sucesivos.

• Fabricación de piezas por electroformación (método para la creación de

piezas metálicas por la acumulación de metales sobre patrones
específicos).

• Reproducción de elementos decorativos mediante técnicas

electroquímicas empleando diferentes metales.

• Protección de diversos materiales a través del revestimiento de su

superficie mediante películas protectoras de aleaciones de metales.

Pavonado

Este proceso es un proceso mediante el cual se aplica una capa de oxido con la
finalidad de recubrir y proteger. El pavonado se divide en dos procesos, por

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inmersión y por calentamiento. En el proceso por inmersión as piezas resultantes
de este tipo de pavonado toman una coloración azulada, por lo que también se
le conoce como azulado. Se trata de la inmersión de las piezas metálicas en una
mezcla de nitrato de potasio y nitrato de sodio. Luego de llevar a cabo esta
inmersión, las piezas son lavadas con jabón caliente, con lo que termina el
proceso de pavonado por inmersión.

En el pavonado por calentamiento se lleva a cabo en hornos a temperaturas de

400°C. Para iniciar el proceso es necesario llevar a cabo la minuciosa limpieza
de las piezas metálicas para desprenderles la herrumbre y suciedad.
Posteriormente se les recubre con una solución de asfalto al 25%, aunque
igualmente se puede utilizar una solución de barniz de aceite en gasolina.
El proceso de pavonado debe llevarse a cabo de una manera correcta ya que es
un método muy importante para evitar la corrosión ya que si lo llevamos a cabo
de mala manera puede presentar una serie de defectos como:
• Ineficacia del proceso
• Producción de piezas deficientes
• Roturas de las piezas resultantes
• Nula protección a la corrosión
• Producción de elementos tóxicos

Depósitos de nitruro

Los depósitos de nitruro también son un tipo de recubrimiento, y tienen como

finalidad mejorar las propiedades superficiales de las piezas para maquinaria,
herramientas y matrices, obteniendo una mayor dureza superficial, resistencia al
desgaste, fatiga y corrosión pues como sabemos mucha de la maquinaria aquí
vista esta sometida a grandes esfuerzos y por ende expuestos a desgaste fatiga
y corrosión. No todos los metales se pueden nitrurar, pues en ocasiones puede
resultar dañino más que benéfico como en el caso de los aceros al carbón, en
los que el nitrógeno penetra demasiado rápido en la estructura y la capa nitrurada
tiende a desprenderse. Algunos de los nitruros más usados son:

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 • Nitruro de titanio (TiN)
• Nitruro de cromo (CrN)
• Nitruro de Zirconio (ZrN)
• Nitruro de tantalio (TaN)
• Nitruro de niobio (NbN)
La forma de hacer la nitruración es la siguiente:
La pieza se introduce en un horno en el que se llena la atmósfera gas amoniaco
o mezcla de sales fundidas de cianuro y luego se calienta a temperaturas de
entre 500 y 600°C. Esto hace que el amoníaco se descomponga en nitrógeno e
hidrógeno; el hidrógeno se separa del nitrógeno por diferencia de densidad y el
nitrógeno, al entrar en contacto con la superficie de la pieza, forma un
recubrimiento de nitruro de hierro.

Proceso de nitruración

Conclusión

Es importante conocer cada uno de los procesos de conformado y recubrimiento

de metales ya que en la industria no sabemos con que podemos toparnos. En
cuanto a los métodos de conformado, casi todos se trabajan en frio o caliente
con sus respectivas ventajas, la importancia de conocerlos y aplicarlos de
manera adecuada es mucha, ya que dependiendo de las características de
nuestro producto podemos optar por un método o por otro, algunos hacen formas
más complejas que otra y algunos se parecen, pero todos tienen un propósito.
Para los recubrimientos, también es importante saber aplicarlos ya que como
sabemos hay recubrimientos que brindan mejoras a las propiedades mecánicas,
y también ayuda a mejorar la estética de nuestro producto.

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