Unidad 3: Tarea 4- Aplicación fundamentos de conformado de materiales

Integrante:

Hernán Bermúdez cc. 84078092

Yoineth Guerra cc. 1118862571
Jorge Vides cc. 1216965569
Cristian Ortiz cc 1057586681
Yanfer Arenas cc. 1098761461

Grupo 212022_48

Tutor: Augusto Castro

Universidad Nacional abierta y a distancia

Ciencias Básicas, Tecnología e Ingeniería

Universidad Nacional Abierta y a Distancia- UNAD

Escuela de Ciencias Básicas, Tecnología e
ingeniería programa de ingeniería Industrial 2020
 INTRODUCCION

Los procesos de manufactura en los que el material se encuentra en forma líquida o en

condición muy plástica, y se crea un objeto a través de su solidificación. En la cual se
denomina fundición y moldeo de conformación. En relación, los procesos de solidificación
se clasifican de acuerdo con el material que se va a que a procesar. Ya sea metales,
cerámica, vidrio, polímeros.

La fundición es un proceso en el que metal fundido fluye por gravedad u otra fuerza
hacia un molde en el que se solidifica con la forma de la cavidad del molde.

La fundición es uno de los procesos más antiguos de conformación. En la cual se derrite

metal, se vierte en un molde y se deja enfriar y solidificar; donde, hay muchos factores
y variables que deben considerarse a fin de lograr una operación de fundición con éxito.
 OBJETIVOS GENERALES

 
 Aplicación fundamentos de conformado de materiales
 
Realizar procesos de moldeo y fundición de materiales metálicos

OBJETIVOS ESPECIFICOS

 
Analizar y evaluar, los insumosy procedimientos de fabricación de piezas por el
 
método de fundición de metal.

  
Proponer mejoras e innovaciones a los procesos metalmecánicos yde
 
conformación de polímeros, cerámicos y materiales compuestos.




 Encontrarindustria.la importancia de la fundición como proceso de manufactura en la
  
 Identificar cada uno de los pasos para llevar a cabo una fundición.
 
Identificar las herramientas manuales requeridas en un proceso de fundición.
1. Análisis descriptivo de las operaciones de fabricación: Se realiza con la ayuda de un diagrama de proceso, en el cual se
deben ilustrar las operaciones mostradas en el video, indicando y describiendo los siguientes aspectos: Las variables
involucradas (Características del modelo, tipo de molde usado, temperatura de vaciado, velocidad de vaciado), además de los
equipos, herramientas y maquinaria utilizados para cada fase del proceso de manufactura observado.

HERNAN BERMUDEZ

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO Retiro de los

moldes ¿Requiere
Preparación Limpieza?
de la arena Realización de canales para No
verter el metal fundido

Punzonamiento Solidificación
y enfriado Sí
de la arena del
molde superior
Retiro de la arena
Inicio de moldeo en sobrante del molde Limpieza de
la caja inferior después de hacer los las piezas
invertida canales Vertimiento del
metal fundido
Vertimiento de
arena molde ¿Requiere
superior Se lleva al área de Inspección?
Se compacta la No
secado
arena en el molde Fundición de
inferior para chatarra en
permeabilidad recipiente, en el Sí
Colocación de 2 horno
tubos para verter
Unión de los dos Inspección
el metal fundido
Se retira el moldes y de las piezas
Se lleva el
material sobrante colocación de peso material fundido terminadas
del molde en crisol para ser
inferior vertido en los
Esparsión de moldes
arena Acabado de
Se punzona el Se lleva chatarra a
fundir en el horno las piezas
molde inferior para Se añade terminadas
mejorar la desgasificante al
permeabilidad de la Se invierte el molde material fundido Almacenaje
arena inferior para (evitar poros)
Fundición de
colocar la otra chatarra en el horno
mitad del molde
1. Análisis descriptivo de las operaciones de fabricación: Se realiza con la ayuda de un diagrama
de proceso, en el cual se deben ilustrar las operaciones mostradas en el video, indicando y
describiendo los siguientes aspectos: Las variables involucradas (Características del modelo,
tipo de molde usado, temperatura de vaciado, velocidad de vaciado), además de los equipos,
herramientas y maquinaria utilizados para cada fase del proceso de manufactura observado.

Características del modelo

Fundición en moldes de arena
El proceso de molde que se utiliza en el video es el de arena silica SiO2, Oxido de silicio,
el moldeo en arena es un proceso metalúrgico ampliamente utilizado en fundición ya que casi todos los
metales pueden ser trabajados por este método. Su principal característica es el uso de moldes de arena
para dar forma a piezas complejas de casi cualquier aleación. Normalmente, el moldeo en arena tiene
una tasa de producción baja ya que el molde debe ser destruido para extraer la pieza, además el acabado
superficial normalmente es relativamente áspero con lo que es necesario un proceso de acabado final.

Existen dos métodos diferentes por los cuales la fundición a la arena se puede producir. Se clasifica en
función de tipo de modelo usado, ellos son: modelo removible y modelo desechables. En el método
empleando modelo removible, la arena comprimida alrededor del modelo el cual se extrae más tarde de la
arena. La cavidad producida se alimenta con metal fundido para crear la fundición.

El material que sirve para endurecer puede ser aplicado por medio de un
rociador y posteriormente secado con una antorcha.

Tipo de molde usado

Moldes removibles y/o desechables: Los moldes se crean por medio de modelos que pueden ser
de plástico, cera, madera, yeso, poliuretano, arena y demás; si los modelos se dañan o destruyen
al momento de elaborar la pieza se consideran como desechables; si los modelos funcionan
para repetidas fundiciones se les conoce como removibles.

En el método empleando en el video el modelo es removible, ya que la arena comprimida alrededor del
modelo el cual se extrae más tarde de la arena. La cavidad producida se alimenta con metal fundido para
crear la fundición.
 Temperatura de vaciado
Un crisol es igualmente un contenedor en el que un metal se funde, por regla general a temperaturas por
encima de los 500 °C. Estos crisoles se elaboran a menudo de grafito con barro como ligazón entre los
materiales. Estos crisoles son muy durables y resistentes a temperaturas por encima de los 1600 °C.

En la siguiente tabla se muestra el punto de fusión de acuerdo con el metal a fundir

Variación del color con la temperatura

 Velocidad de vaciado
La velocidad de vertido se refiere a la tasa volumétrica a la que se vierte el metal fundido
al molde. Si la tasa es demasiado baja, el metal se enfriará y solidificará antes de llenar la
cavidad. Si la tasa de vertido es excesiva, la turbulencia se vuelve un problema serio .

Durante el vaciado y la solidificación se produce la evacuación de gas hacia la atmósfera.

Este gas proviene la propia evaporación de la humedad, aditivos, CO y CO2 del molde o por
la expansión del aire presente en la cavidad del molde y entre los huecos de arena

La velocidad de vaciado se calcula con la siguiente fórmula

V =?
g
h
2
= 9 .81 m/
= 20 cm → ℎ = 0.20

V = √2 × 9.81 m/ 2 × 0.20 → √3,924 2/ 2 → V = 1.98m/s ≅ 2 /

Equipos, herramientas y maquinaria utilizada para la fundición de material

Las herramientas que utiliza la escuela politécnica nacional para realizar los moldes
son las siguiente:

Caja de moldeo: La caja de moldeo conformada por cuatro placas de madera ensambladas
entre si permiten confinar la arena que se va a utilizar para generar el molde en arena. Cuenta
con guías que permiten alinear y ensamblar las dos cajas de moldeo y las placas modelos, entre
sí. Sus caras pueden desensamblarse para generar varios moldes de arena con la misma caja,
sin destruir el molde, una vez enfrentados las mitades del molde entre sí.
Placa modelo: Para los modelos de placas bipartidos la placa modelo sostiene las mitades de los
modelos y permite a través de guías ubicar las mitades de forma precisa para que las dos cavidades
generadas en arena se unan y generen la cavidad total

El tamiz: El tamiz permite cernir la arena para garantizar la granulometría de la misma. Durante
el proceso se utiliza arena fina o arena de contacto y arena burda.

Tubos: Los tubos permiten generar las cavidades en la arena que se convertirán en
los bebederos del molde.
El trompo: Facilita el proceso de verter el metal fundido en la cavidad de arena, el extremo
del bebedero tiene forma cónica. Para lograr esta forma el trompo se presiona en la boca de
la cavidad que deja el tubo al salir de la arena

Apisonador: El apisonador permitirá compactar la arena sobre el modelo y darle contextura a

todo el molde en general. Las formas diversas de sus extremos buscan adaptarse a las
diferentes formas de los modelos.

Espátula y Reglilla

El exceso de arena en una caja de moldeo se elimina con una reglilla, pero para garantizar
un buen acople de las dos mitades del molde en arena, la espátula se utiliza para aplanar la
superficie de cada mitad del molde.
Cucharas: Las cucharas se utilizan para arreglar las cavidades generada por el modelo
o los canales por los que fluirá el metal.

Las agujas o punzón: Generan los respiraderos que sean necesarios para permitir la
salida de aire atrapado en la cavidad

Palas: Se usan palas para revolver la arena y echarla al tamiz para cernirla
El horno: El horno se utiliza para fundir el metal o chatarra a ser vertido en los moldes por
medio del crisol.

Tenazas para la chatarra: Estas tenazas sirven para introducir la chatarra al crisol
dentro del horno

Tenazas para el Crisol: Estas tenazas sirven para agarrar el crisol que contiene el metal fundido
Dispositivo porta crisol: Sirve para soportar el crisol cuando lo sacan del horno con el
metal fundido.

Crisol: El crisol es un recipiente de forma cónica que sirve para verter el metal fundido
en los moldes, este hecho de un material refractario para soportar altas temperaturas.

Polipasto: El polipasto sirve para retirar la tapa del horno, está montado en una
estructura metálica.
Estructura Para Polipasto: Esta estructura está fabricada con tubos redondos sirve
para soportar el polipasto, dotada con 4 ruedas para poder retirar la tapa del horno.

Prensa de Banco: Esta prensa está hecha para sujetar piezas

Cepillo de acero: Este cepillo sirve para limpiar el área pegada después del moldeo.
Lima: Es una herramienta de mano que sirve para desbastar el material sobrante
solidificado para dar acabado a la pieza ya fundida

Antorcha o Mechón: Este mechón sirve para sacar la humedad del moldeo en la
cual funciona con gas contenido en un recipiente.

2. Propuesta de mejora a los procesos de fabricación realizados en la planta de producción, teniendo

en cuenta los siguientes aspectos de optimización: Mejores prácticas en las formas de realizar cada
operación, reducción en los tiempos de proceso, reducción de costos de operación, menor consumo
de recursos, menor impacto ambiental y mejoras en la calidad del producto final.
Mejores prácticas en las formas de realizar cada operación

1. Primero que todo prima la seguridad integral del personal que laboran dentro del taller.
2. Organizar mejor el taller porque presenta mucho obstáculo en el área de influencia
del trabajo, ya que cualquier operario podría tropezar y tener algún incidente, por lo
cual se procedería retirando los elementos que no se van a utilizar en el proceso.
3. Demarcar las áreas de cada proceso de la fabricación del producto colocando avisos
indicando el proceso en cada área.
4. Colocar equipo de emergencia en el área, tales como (Botiquín, extintor,
camilla, equipo lava ojos, ruta de evacuación en caso de una emergencia).
5. En área del horno colocar una barrera (Baranda) al operario instalado en la
misma escalera, ya que tiene un alto riesgo al momento de retirar el crisol.
6. Colocar una estructura con un riel y un polipasto con motor para evitar que los
operarios retiren la tapa del horno y luego mover la estructura completa con la tapa.
7. Implementar una ruta de mantenimiento ya sea semanal o mensualmente para así evitar el
deterioro temprano de los equipos y herramientas.
8. Tener en el área el procedimiento para realizar la actividad y así evitar
errores que pueden repercutir en el proceso.
9. Crear la cultura a los operarios de utilizar todos los elementos de
protección personal requerido para cada labor.
Con estas propuestas de mejoras se pueden eliminar actividades innecesarias, que
luego se verán reflejados en la producción de las piezas y obtener buenos resultados.

Análisis ambiental

Realizar análisis periódicos de impacto ambiental, con el fin de implementar alternativas

que reduzcan los mismos, optar por las opciones ecológicas que no solo beneficien el
medio ambiente, sino que también optimicen los procesos y los recursos.
3. Evaluación (En términos cualitativos) del impacto de las modificaciones propuestas con
relación a las operaciones de manufactura que realiza la compañía en la actualidad.

La determinación de los factores cualitativos para la evaluación de tecnología puede generar

un sinnúmero de discusiones acerca de la influencia que cada uno de ellos pueda tener sobre
la posición competitiva de la empresa dentro del mercado. El éxito de la competencia, se
fundamenta en la innovación tecnológica, la empresa debe invertir en tecnología.

Se evidencia que el taller no tiene una buena organización, y se debe demarcar las áreas de
cada proceso de la fabricación del producto colocando avisos indicando el proceso en cada área
y el personal no utiliza sus elementos de protección personal completo requerido para el
proceso, colocando equipo de emergencia en el área, tales como (Botiquín, extintor, camilla,
equipo lava ojos, ruta de evacuación en caso de una emergencia). Detectando una condición
insegura en el área del horno, se debe colocar una barrera (Baranda) al operario instalado en la
misma escalera, presentando un alto riesgo al momento de retirar el crisol.

Para eliminar otro riesgo de un incidente se debería fabricar una estructura con un riel y montar
el polipasto con un motor eléctrico para evitar que los operarios retiren la tapa del horno y
luego mover la estructura completa con la tapa. También se debe implementar una ruta de
mantenimiento ya sea semanal o mensualmente para así evitar el deterioro temprano de los
equipos y herramientas.

Se debe contar con un procedimiento para realizar la actividad y así evitar errores que
pueden repercutir en el proceso, creando la cultura a los operarios de utilizar todos los
elementos de protección personal requerido para cada labor.

Con estas propuestas cualitativas se pueden eliminar actividades innecesarias, que luego
se verán reflejados en la producción de las piezas y obtener buenos resultados.

Se utiliza diferentes herramientas para el diagnóstico sobre los puntos críticos en cada uno de los
procesos y aspectos a mejorar entorno a la calidad. Este modelo propuesto de un sistema de
mejoramiento, seguimiento y medición, empleando la información, para poder fijar a través de
indicadores y otras herramientas de control el logro de la eficacia sugiriendo acciones de mejora.
 YOINETH GUERRA

Características del proceso y tipo de molde

Preparación de la arena

La preparación de la arena se realiza en un molino en el cual se añaden tanto la arena como el

agua y el resto de los componentes que se estimen y se remueve la mezcla hasta que adquiere
el tamaño de grano y el nivel de consistencia deseado.
Preparación del molde

La obtención de un molde resistente depende de una buena compactación de la arena alrededor

del modelo. El objetivo de la compactación es llevar el valor de densidad aparente, es decir, la
relación entre el peso seco y el volumen, de 0,6 0,8 g/cm³ a un valor final tras la compactación
de 1,6 1,8 g/cm³.

La densidad de compactación no es uniforme en torno al volumen molde, esta distribución

depende del método de compactación y de la distinta presión ejercida en cada una de los
apisonamientos, Así pues, para necesidades de alta producción se realiza mediante métodos
automáticos con máquinas especializadas cuyo macho de apisonamiento puede ser
específico para el modelo.

Para baja producción se realiza de forma manual mediante punzonamiento con distintas
superficies de cabeza, esto es, punzones con área pequeña en su extremo para transmitir
energía local y punzones con área grande en su extremo para un apisonamiento de menor
energía. Se realiza por tanto un apisonamiento progresivo mayor en las proximidades del
modelo dando lugar a capas de densidad variable verticalmente

Ensamblaje del molde

La unión entre molde superior e inferior puede conferir a la pieza rebaba por su contorno si esta
unión no es totalmente perfecta. Se conseguirá su perfecta unión tras una buena compactación
de ambas partes del molde y un buen cierre entre ambas cajas. Además, en la unión de cada
caja de moldeo se aporta una fina película de grafito para que no se produzca adhesión entre
ambos moldes, y entre modelo y metal.

Colada del metal

El vaciado del metal fundido dentro de la cavidad del molde se realiza por gravedad. La velocidad
de vaciado deberá ser la justa para que llene la totalidad del molde sin producir turbulencias. Las
turbulencias del flujo responden a variaciones erráticas en la velocidad del fluido. Esta turbulencia
debe evitarse pues puede producir la degradación del molde y el desprendimiento local del mismo
afectando directamente a la forma final de la pieza. Además, la
turbulencia tiende a la generación de óxidos metálicos que dificultan la solidificación y
degradan la calidad de la fundición. Durante el vaciado y la solidificación se produce la
evacuación de gas hacia la atmósfera. Este gas proviene la propia evaporación de la humedad,
aditivos, CO y CO2 del molde o por la expansión del aire presente en la cavidad del molde y
entre los huecos de arena. Por norma general este gas es evacuado por la propia
permeabilidad del material del molde, aunque es posible realizar canales de evacuación del
gas mediante conductos delgados agujereando localmente algunas zonas del molde en las que
la evacuación natural no sea posible o esté impedida.

Desmoldeo y limpieza

Tras la solidificación y el enfriamiento, se realiza el desmoldeo generalmente mediante

vibración. La pieza resultante requiere una limpieza inicial en la que se elimine la posible arena
adherida a las paredes de la pieza y los posibles residuos. Además, se hace necesario separar los
conductos del sistema de alimentación y posibles mazarotas añadidas en el diseño, así como
posibles rebabas y excesos de material. Esta limpieza posterior puede ser reducida con una
buena elección y preparación del material del molde, y una óptima localización de las puertas de
llenado. Un proceso común en las superficies exteriores de la pieza para eliminar restos y dejar
lisa las paredes es el granallado, que no es más que el tratado de la superficie externa con un
chorro erosivo. Otra forma es su limpieza hidráulica con chorro a presión el cual suele
incorporar sólidos abrasivos. El mecanizado posterior se hace casi imprescindible a la hora de
eliminar la posible rebaba originada en la unión de las cajas de fundición, así como el corte de
los sistemas de alimentación y mazarotas. Son posibles varios métodos adicionales con este fin,
como puede ser el corte por cizalla u oxicorte.

Solidificación y enfriamiento

Este es un punto importante dentro del proceso de fundición pues es un factor del que dependerá el
resultado final de la pieza. Los fenómenos físico-químicos que resultan de la solidificación
influyen directamente en la generación de defectos como porosidades. Tanto del proceso de
transformación de estado líquido-sólido como del enfriamiento depende la morfología y la
estructura final de la pieza. Por ello, se ven involucradas las propiedades mecánicas y
funcionales del material que influirán directamente en el Estudio de la influencia de diferentes
diseños de los sistemas de alimentación y compensación en la fundición en arena.

Propuesta de mejora a los procesos de fabricación realizados en la planta de producción,

teniendo en cuenta los siguientes aspectos de optimización: Mejores prácticas en las
formas de realizar cada operación, reducción en los tiempos de proceso, reducción de
costos de operación, menor consumo de recursos, menor impacto ambiental y mejoras
en la calidad del producto final.

Seguimiento y control al plan de mantenimiento

Cumplir el plan de mantenimiento permite no sólo un funcionamiento eficiente de las

instalaciones, sino que además llevarlo bajo estrictas normas de control y verificación, es
de vital importancia y puede ser utilizado como un mecanismo en la toma de decisiones

Mejorar las condiciones actuales de los equipos

Para que la planta produzca en el momento requerido y cumpla con los tiempos de entrega, se hace
necesario contar con los equipos disponibles y en condiciones óptimas. Es por esto que se propone
implementar una cultura de mantenimiento autónomo en la empresa. Como mecanismo
para eliminar continuamente las actividades que no agregan valor, se propone transferir los
procedimientos normales de mantenimiento a los operarios de producción, entrenarlos para
identificar y atender condiciones anormales, acompañados con el mantenimiento del
inventario de partes críticas, así como que se involucre el personal de mantenimiento en las
decisiones de compra de maquinaria.

Al implementar este tipo de mantenimiento la empresa obtendrá beneficios a largo plazo ya que
al aumentar las habilidades de los operadores y fortalecer la comunicación y cooperación entre
los departamentos de Producción, Mantenimiento y actividades de Ingeniería, se obtendría
mejoras en las inspecciones de rutina y los procesos de mantenimiento. También se promueve la
detección temprana de fallas potenciales, ayuda a mejorar las condiciones del equipo mediante
la identificación y el control de los factores que contribuyen a las pérdidas crónicas en el equipo.

Análisis ambiental

Realizar análisis periódicos de impacto ambiental, con el fin de implementar alternativas

que reduzcan los mismos, optando por opciones ecológicas que no solo beneficien el
medio ambiente, sino que también optimicen los procesos.
 Diagrama de proceso

Retiro de los
moldes
Preparación Acabado de
Realización de canales para
de la arena verter el metal fundido las piezas
terminadas
Punzonamiento Solidificación
de la arena del y enfriado
molde superior
Retiro de la arena
sobrante del molde
Inicio de moldeo después de hacer los Almacenaje
canales Vertimiento del
metal fundido
Vertimiento de
arena molde
superior Se lleva al área de
secado
Arena compacta Fundición de
chatarra en el
horno
Colocación de 2
tubos para verter
el metal fundido Unión de los
Retirada de moldes material fundido
material sobrante en crisol para ser
vertido en los
moldes
Esparsión de
arena
Se lleva chatarra a
fundir en el horno
Punzacion del Añadir
molde desgasificante al
Se invierte el molde material fundido
inferior para Fundición de
colocar la otra chatarra en el horno
mitad del molde
 JORGE VIDES

Análisis descriptivo de las operaciones de fabricación: Se realiza con la ayuda de un diagrama de proceso, en el cual se deben ilustrar
las operaciones mostradas en el video, indicando y describiendo los siguientes aspectos: Las variables involucradas (Características del
modelo, tipo de molde usado, temperatura de vaciado, velocidad de vaciado), además de los equipos, herramientas y maquinaria
utilizados para cada fase del proceso de manufactura observado.
Características

la fundición es el proceso de fundición de metales se emplea para dar forma a los metales,
Consiste en fundir y colar metal líquido en un molde que tenga la forma y tamaño que deseamos
para que allí solidifique. El molde se suele hacer en arena, consolidado por un apisonado
manual o mecánico alrededor de un molde que se extrae antes de recibir el metal fundido. Hay
piezas que sólo se pueden fabricar fundiendo en un molde, no se pueden hacer con procesos
como la forja, la laminación o la soldadura. La posibilidad de fundir un metal o una aleación
depende de su composición, temperatura de fusión y tensión superficial del metal fundido.

Tipos de moldeo

la producción de una pieza fundida es necesario hacer las siguientes

actividades Diseño de los modelos de la pieza y sus partes internas
Diseño del molde
Preparación de los materiales para los modelos y los
moldes Fabricación de los modelos y los moldes
Colado de metal fundido
Enfriamiento de los moldes
Extracción de las piezas fundidas
Limpieza de las piezas fundidas
Terminado de las piezas fundidas
Recuperación de los materiales de los moldes

Temperatura de vaciado

La temperatura de vaciado es la temperatura del metal fundido al momento de su introducción

en el molde. Lo importante aquí es la diferencia entre la temperatura de vaciado y la temperatura
a la que empieza la solidificación. El punto de fusión para un metal puro, o la temperatura
líquida para una aleación.

Velocidad de vaciado

La velocidad de vaciado es el caudal con que se vierte el metal fundido dentro del molde. Si la
velocidad es muy lenta, el metal puede enfriarse antes de llenar la cavidad. Si la velocidad de
vaciado es excesiva provoca turbulencia y puede convertirse en un problema serio.

los equipos, herramientas y maquinaria utilizados para la fundición de metal

Caja de moldeo

Una caja de moldeo es un contenedor que sostiene rígidamente la arena y permite que se
solidifique el metal fundido después de la fundición a la cavidad de un molde.

Tubos

Los tubos permiten generar las cavidades en la arena que se convertirán en los bebederos del
Molde.

Trompo

Para facilitar el proceso de verter el metal fundido en la cavidad de arena, el extremo del
bebedero tiene forma cónica. Para lograr esta forma el trompo se presiona en la boca de
la cavidad que deja el tubo al salir de la arena.
Apisonador

El apisonador permitirá compactar la arena sobre el modelo y darle contextura a todo el molde en
general.

Espátula

El exceso de arena en una caja de moldeo se elimina con una reglilla pero para garantizar
un buen acople de las dos mitades del molde en arena, la espátula se utiliza para aplanar la
superficie de cada mitad del molde.

Cucharas y agujas

Las cucharas se utilizan para arreglar las cavidades generadas por el modelo o los canales por
los que fluirá el metal. Las agujas generan los respiraderos que sean necesarios para permitir la
salida de aire atrapado en la cavidad.
Soplete

es una herramienta de combustión para la aplicación de las llamas y el calor para

diversas aplicaciones.

Horno

Es un dispositivo que genera calor y que lo mantiene dentro de un compartimiento cerrado.

Lima
Se utilizada para el desgaste y afinado de piezas de distintos materiales como el metal.

Cepillo de acero

Es la herramienta de alta resistencia al desgaste que facilita la limpieza de piezas.

Propuesta de mejora a los procesos de fabricación realizados en la planta de producción,

teniendo en cuenta los siguientes aspectos de optimización: Mejores prácticas en las
formas de realizar cada operación, reducción en los tiempos de proceso, reducción de
costos de operación, menor consumo de recursos, menor impacto ambiental y mejoras en
la calidad del producto final.

Lo primero y fundamental a tener en consideración es que alcanzar mayores niveles de calidad

no implica mayores costos, sino todo lo contrario, con mayores niveles de calidad se logra más
productividad y consecuentemente costos más bajos acompañado ello de una mayor
satisfacción para los clientes y consumidores.

Reducir costos es fundamental, pero no cualquier metodología es consecuente en el mediano y

largo plazo con los rendimientos buscados, más aún terminan generando mayores costos de los
que se pretendieron reducir.

El menor precio (costos), la calidad y el servicio al cliente hoy no conforman ventajas

competitivas, sino son condiciones indispensables para competir. La reducción del tiempo del
ciclo de cambio para llevar a cabo lo que requiera el mercado es lo que actualmente determina
la ventaja competitiva.
Ello implica la necesidad imperiosa de reducir los costos ya no para ser competitivos, sino para
aspirar como mínimo a participar del juego de mercado. La implantación de dicho sistema de
mejora continua debe contar con el liderazgo y compromiso de la alta dirección, y el firme
apoyo y concientización, los niveles gerenciales y personal.

Evaluación (En términos cualitativos) del impacto de las modificaciones propuestas con
relación a las operaciones de manufactura que realiza la compañía en la actualidad.

Los procesos de evaluación hacen parte del trabajo diario de las organizaciones modernas; el
cambiante ambiente competitivo obliga a las empresas a mantener un ritmo acelerado de
mejora y de cambios que deben ser manejados de la mejor forma con el fin de obtener el mejor
impacto sobre el retorno de los accionistas.

Dentro de estas decisiones se encuentran aquellas relacionadas con la compra o venta de

tecnología industrial. Ya se ha visto cómo estas decisiones pueden tener repercusiones muy
importantes sobre la ventaja competitiva de una organización determinada y, por ende, de su
supervivencia. Con el fin de evaluar correctamente estos impactos, es necesario realizar dos tipos
de análisis: cualitativos y cuantitativos.
La evaluación cualitativa de una tecnología debe estar enfocada a determinar tanto los impactos
que tendrá la tecnología sobre el ambiente interno de la empresa como los que el ambiente
externo, por sus condiciones, tendrá sobre el desempeño de dicha tecnología en la empresa.
Hay que recordar que el objetivo fundamental de este análisis es poder calificar la tecnología
que se está evaluando en términos del grado de impacto que tendrá sobre su empresa y sobre su
mercado.

En el análisis financiero se busca encontrar aquella tecnología y su correspondiente pago que

permita maximizar el valor percibido por el accionista, es decir, aquella que tenga un impacto
positivo sobre el valor de la empresa. Para ello, existen dos posibilidades de hacerlo, una
determinística y la otra estocástica, cada una de las cuales tiene sus ventajas frente a la otra

El éxito de un proceso de negociación de tecnología radica en la capacidad que el equipo

negociador designado tenga para determinar su contribución a la posición estratégica de la
compañía y a la creación de valor para los accionistas, de ahí la importancia de que sus
miembros sean capaces de medir las implicaciones y de plantear soluciones alternas a los
puntos de conflicto.
CRISTIAN ORTIZ
La fundición consiste en una serie de operaciones mediante las cuales se obtiene un molde que
reproduce la forma de la pieza a fabricar y en el que se vierte el metal en el interior de un molde
previamente fabricado. Se emplea fundamentalmente en piezas como motores, cigüeñales,
componentes de turbinas hidráulicas, trenes de aterrizajes para aviación, entre otras.
El material del molde marca en gran medida las características generales del proceso de
fundición. Existen varias clasificaciones de moldes en función del tipo de material que se utilice:
 Moldes desechables:
 Moldes de arena
 Moldes de yeso
 Moldes de cerámicas
 Fundición a la cera perdida
 Fundición en modelo evaporativo

 Moldes permanentes:
 Moldes metálicos (alta resistencia a la temperatura)

 Moldes compuestos: Combinaciones de distintos materiales como arena, metal, etc.

Obteniéndose propiedades distintas y utilizándose distintas tecnologías en su generación.

Dentro de todas las variantes existentes en la fundición en arena la más común de ellas es la
fundición de arena en verde que consiste en la fabricación del molde, siendo este de una
mezcla de arena de sílice en un 80 / 90 % y bentonita a 4 / 9 % humedecida en un 9 %. La
arena de sílice concede la refractariedad necesaria para resistir las altas temperaturas de
trabajo a la hora del vaciado de la colada. La cohesión la brinda el contenido de agua e
impurezas aportado a la mezcla la cual permite la durabilidad y resistencia necesaria para la
conservación del molde sin fragmentarse.

MOLDEO EN ARENA EN VERDE

Se trata de un procedimiento puramente artesanal en el que la habilidad del moldeador es
fundamental en el resultado final de la pieza, requiere gran especialización para un óptimo
resultado. Consiste en el vaciado del metal fundido en un molde de arena que reproduce un
modelo de la pieza que se desea, dejar que se produzca la solidificación y enfriamiento para
posteriormente proceder al desmolde y obtener la pieza. Este procedimiento requiere de
instrumentación y técnicas particulares, así como una teoría aplicable en el diseño de cada uno de
los sistemas involucrados.

 Diseño y fabricación del modelo:

El modelo se debe diseñar reproduciendo fielmente la forma exterior de la pieza a fabricar y

teniendo en cuenta aspectos como su disposición en el molde, sobredimensionado y la
necesidad de la colocación de machos para dar formas interiores. Los moldes se suelen
dividir en varias partes, generalmente en dos, una parte superior que dará forma al molde de
la caja superior y otra que lo hará en el molde de la caja inferior. Estos suelen estar
construidos de madera, plástico o metal. La madera es el material más común por su facilidad
en la generación del modelo. El recubrimiento de su superficie con una fina capa de pintura
facilita su extracción pues evita su adhesión con la arena en verde, confiriendo además
impermeabilidad.

 Materiales de moldeo:

El molde de arena se fabrica con la llamada mezcla de moldeo, que consiste en una mezcla
de materiales inorgánicos (arena de sílice y aglutinante arcilloso), con cierta cantidad de
agua. Según la composición se pueden clasificar en:
 Básicos:
- Arenas de moldeo (arena sílice SiO2, arena de zirconio ZrSiO4, arena de cromita
FeO·Cr2O3).
- Arcillas de moldeo (arcillas refractarias, arcillas illítcas, arcillas
montomorilloníticas (bentonita)).
 Auxiliares:
 - Aglutinantes (aceites vegetales, resinas sintéticas, vidrio líquido, cemento,
etc.).
- Los que evitan la adherencia del material de modelo o la pieza mejorando el
acabado superficial (grafito).
- Los que evitan la adherencia del material de moldeo al modelo (talco, yeso,
polvo de sílice, petróleo (modelos metálicos).
- Los que ayudan a mejorar la permeabilidad (serrín de madera, cisco de
coque).

 Preparación de la arena:

La generación del molde conlleva tanto la preparación de la arena como el moldeo de la

misma. A las características propias de la arena en verde se suman las propias adquiridas por
el apisonamiento en torno al modelo.
La preparación de la arena se realiza en un molino en el cual se añaden tanto la arena como el
agua y el resto de los componentes que se estimen y se remueve la mezcla hasta que adquiere
el tamaño de grano y el nivel de consistencia deseado.

 Preparación del molde:

La obtención de un molde resistente depende de una buena compactación de la arena

alrededor del modelo. El objetivo de la compactación es llevar el valor de densidad aparente,
es decir, la relación entre el peso seco y el volumen, de 0,6 / 0,8 g/cm³ a un valor final tras la
compactación de 1,6 / 1,8 g/cm³.
La influencia de las propiedades de la compactación se muestra directamente la relación
entre la resistencia y la densidad aparente. La densidad de compactación no es uniforme en
torno al volumen molde, esta distribución depende del método de compactación y de la
distinta presión ejercida en cada una de los apisonamientos.

 Ensamblaje del molde:

La unión entre molde superior e inferior puede conferir a la pieza rebaba por su contorno si
esta unión no es totalmente perfecta. Se conseguirá su perfecta unión tras una buena
compactación de ambas partes del molde y un buen cierre entre ambas cajas. Además, en la
unión de cada caja de moldeo se aporta una fina película de grafito para que no se produzca
adhesión entre ambos moldes, y entre modelo y metal.

 Colada del metal:

El vaciado del metal fundido dentro de la cavidad del molde se realiza por gravedad. La
velocidad de vaciado deberá ser la justa para que llene la totalidad del molde sin producir
turbulencias. Las turbulencias del flujo responden a variaciones erráticas en la velocidad del
fluido. Esta turbulencia debe evitarse pues puede producir la degradación del molde y el
desprendimiento local del mismo afectando directamente a la forma final de la pieza.
Además, la turbulencia tiende a la generación de óxidos metálicos que dificultan la
solidificación y degradan la calidad de la fundición.
Durante el vaciado y la solidificación se produce la evacuación de gas hacia la atmósfera.
Este gas proviene la propia evaporación de la humedad, aditivos, CO y CO2 del molde o por
la expansión del aire presente en la cavidad del molde y entre los huecos de arena. Por norma
general este gas es evacuado por la propia permeabilidad del material del molde, aunque es
posible realizar canales de evacuación del gas mediante conductos delgados agujereando
localmente algunas zonas del molde en las que la evacuación natural no sea posible o esté
impedida.

 Desmoldeo y limpieza:

Tras la solidificación y el enfriamiento, se realiza el desmoldeo generalmente mediante

vibración. La pieza resultante requiere una limpieza inicial en la que se elimine la posible
arena adherida a las paredes de la pieza y los posibles residuos. Además, se hace necesario
separar los conductos del sistema de alimentación y posibles mazarotas añadidas en el
diseño, así como posibles rebabas y excesos de material. Esta limpieza posterior puede ser
reducida con una buena elección y preparación del material del molde, y una óptima
localización de las puertas de llenado. Un proceso común en las superficies exteriores de la
pieza para eliminar restos y dejar lisa las paredes es el granallado, que no es más que el
tratado de la superficie externa con un chorro erosivo. Otra forma es su limpieza hidráulica
con chorro a presión el cual suele incorporar sólidos abrasivos.
El mecanizado posterior se hace casi imprescindible a la hora de eliminar la posible rebaba
originada en la unión de las cajas de fundición, así como el corte de los sistemas de
alimentación y mazarotas. Son posibles varios métodos adicionales con este fin, como puede
ser el corte por cizalla u oxicorte.

 Solidificación y enfriamiento:

En la solidificación el intercambio de calor se produce en mayor medida mediante

convección y conducción en las zonas en las que el molde está en contacto con el medio
ambiente o en las que el metal aún no se ha solidificado, y en menor medida en radiación
para las partes no cubiertas por el molde.
Las distribuciones térmicas están directamente influenciadas por las características de forma
de la pieza que producen desviaciones de las condiciones de superficie plana.
Dependiendo del tipo de molde se puede obtener la relación de espesor de la capa
solidificada en función del tiempo. Así pues, para moldes desechables se realiza la
aproximación de suponer la totalidad de la resistencia al flujo de calor en el molde. Además,
se considera el problema térmico como unidimensional, metal fundido vertido a temperatura
de fusión y que todo el calor evacuado procede del calor latente de fusión H, lo que implica
que la temperatura del metal permanece constante.
YANFER ARENAS

DIAGRAMA DE PROCESOS
 ANEXO 2-CASO TAREA 4 - Propuesta de mejora

Proceso Objetivo de la Actividades para Recursos necesarios Responsables Metas e indicador Evaluación de
mejora el plan de mejora impacto
Producción Mejorar - Tiempo de personal - Ingeniero de - Eficiencia laboral por El impacto se evalúa
distribución de - Evaluar los para análisis y procesos y mejoramiento en mediante la
espacios de espacios evaluación de labores área operativa. distribución espacial de satisfacción del
trabajo disponibles. en relación a espacio. la zona de trabajo. colaborador del área
- Evidenciar la - Flexómetro, operativa y mediante el
rutina de cronometro. - Indicador de aumento de producción
desplazamiento de - Posible inversión satisfacción operativa o mejora en la
labor. para la distribución de por condiciones seguras disponibilidad de
- Detectar los espacio si se necesita y ergonómicas para la tiempos para labor.
puntos húmedos (es posible que la ejecución de labor.
en relación a las labor se realice con los
zonas de recursos ya - Indicador de eficiencia
fundición y área disponibles) de tiempo por
de extintores. disminución de
- Minimizar zonas desplazamiento entre
de procesos o áreas.
desplazamientos
entre zonas de
fundición y
moldeo.
Producción Tener una - Identificación de - Tiempo de personal - Ingeniero de - Lograr la identificación Evaluación de
planta más las diversas zonas para análisis y procesos y de todas las áreas y reconocimiento de áreas
organizada; en el área evaluación en relación área operativa. equipos. y equipos al área
donde señalen productiva. al espacio. operativa.
cada proceso -Indicador de eficiencia
- Material para la de la inducción.
 identificación.

Salud A la hora de - Verificación y - Tiempo de personal - Encargada de - Evidenciar el uso de Mediante verificación de
Ocupacional utilizar fuego evaluación de los para análisis y SST, Ingeniero EPP. indicador de incidentes y
que los EPP acorde a las evaluación en relación de procesos y - Indicador de incidentes accidentes, antes y
empleados labores realizadas. al espacio. área operativa. y accidentes. después de la acción de
tengan mayor - verificación del - Posible inversión en mejoramiento.
protección, estado actual de EPP.
aunque tienen los EPP. - Capacitación con
un traje especial - Concientización ARL gratuitas.
pero las botas y capacitación
punteras son de acerca de los EPP.
uso regular y no
para este tipo de
procesos.

Producción – Para cada - Evidenciar la - Tiempo de personal - Encargada de - Indicador de Mediante verificación de
Salud proceso tengan rutina de para análisis y SST, Ingeniero satisfacción operativa indicador de incidentes y
ocupacional. una sola desplazamiento de evaluación en relación de procesos y por condiciones seguras accidentes, antes y
persona labor. al espacio. área operativa. y ergonómicas para la después de la acción de
encargada o si - Verificación y - Posible inversión ejecución de labor. mejoramiento.
es necesario evaluación de los para la distribución de - indicador de
dos; porque se EPP acorde a las espacio si se necesita - Indicador de eficiencia satisfacción de
observa que el labores realizadas. (es posible que la de tiempo por colaborador.
personal realiza - Verificación de labor se realice con los disminución de
varios procesos riesgos y recursos ya desplazamiento entre
y pueden correr necesidades de disponibles) procesos o áreas.
muchos más acompañamiento - Indicador de incidentes
riegos. en diversas y accidentes
labores.
¿Los procesos de fabricación que realiza la empresa, según se muestran en los videos,
son los adecuados? Justificar la respuesta con base en criterios de tipo económico y
operativo (Variables del proceso, secuencia de operaciones, uso de maquinarias,
herramientas, recurso humano e información).

R/ La empresa metalmecánica, debe optimizar algunos procesos ya que no son los adecuados
para una empresa que busca el crecimiento y expansión, debe agregar la automatización de
algunos procesos, buscando tecnología de bajo costo y que tengan un retorno de inversión
rápida, para agilizar procesos y aceleración en la producción, debe diseñar la planta de forma
estratégica para que el espacio se use al máximo y en orden coherente a la línea de
producción, capacitar al personal en labores específicas para que a lo largo de la línea de
producción, cada colaborador se encargue de tareas determinada, se nota la ausencia total de
verificación de calidad de procesos y productos terminados indispensables para la
satisfacción de los cliente finales, de esta forma logramos que se optimicen tiempos y se
logren producir con calidad al ritmo de las ordenes que crecerán junto con la compañía.

¿Qué mejoras propondría hacerles a los procesos de fabricación que realiza

actualmente la empresa con base en los criterios ya mencionados?

R/ La fundición en arena, es el proceso de moldeo más generalizado, utiliza moldes de arena

desechables para formar piezas metálicas complejas que pueden fabricarse prácticamente con
cualquier aleación. Puesto que el molde de arena se puede destruir para extraer la pieza,
denominada pieza de fundición, en general, el moldeo en arena posee una tasa baja de
producción. El proceso de fundición en arena involucra el uso de hornos, metales, patrones y
moldes de arena. El metal se funde en el horno y luego se vierte en la cavidad del molde de
arena formado mediante el molde. El molde de arena se separa a lo largo de la línea de unión
y se puede extraer la pieza solidificada.
Por lo tanto, para trabajar ciertos metales no ferrosos y fundición ligera requiere del sílice al
80%, media 85% y para la pesada un 90% aproximadamente, donde los aceros siempre
trabajan con el 90% y el 93% aproximadamente.
 Mejorar la distribución de la planta ya que a la hora de realizar los procesos se observar
que no tiene el espacio suficiente.
 Tener una planta más organizada; donde señalen cada proceso
 A la hora de utilizar fuego que los empleados tengan mayor protección, aunque tienen un
traje especial pero las botas punteras son de uso regular y no para este tipo de procesos.
 Implementar elementos de protección personal, los empleados usan el uniforme, pero
para este proceso es necesario utilizar tapa bocas durante todo el proceso e igual que los
guantes, se observa que trabajan la arena con las manos sin protección.
 Para cada proceso tengan una sola persona encargada o si es necesario dos; porque se
observa que el personal realiza varios procesos y pueden correr muchos más riegos.
 Se debe invertir en la Investigación y desarrollo del producto o diseño del producto, para
validar las mejores formas de fabricación en la actualidad.
 Planeación de herramientas para producción, en esta etapa se debe encontrar las formas
más competitivas para la fabricación del producto y así planear la producción como tal,
los modelos permanentes pueden ser una opción, para soportar la alta productividad los
modelos se pueden montar en placas permanentes.
 Se observa que usan chatarra de bronce para realizar la fundición, sin embargo, hay que
investigar los diferentes tipos de aleaciones y según sus características usarlo para
determinados productos finales con el objetivo de darle características y especificaciones
para su uso después de comercializados
 Son necesarios los procesos de inspecciones de calidad, para evitar defectos en los
productos finales durante el proceso de fundición, los defectos pueden generarse por
mezclas inadecuadas, por colarlos a temperatura incorrectas, obstrucciones en el molde o
gases dentro del el, también se pueden generar por remoción incorrecta del molde o por
sacar el producto antes de la solidificación, así que es necesario establecer parámetros en
los procesos dependiendo de la materia prima tipo de moldeado y producto final para
asegurar la óptima calidad del producto fin.
 CONCLUSIONES

Al realizar esta actividad se concluye que la fundición es un método por moldeo

que facilita la fabricación de piezas en serie, ya sea de metal, cerámica, vidrios etc.

Se utilizando diferentes herramientas para el desarrollo sobre la pieza a desarrollar en

cada uno de los procesos a mejorar entorno a la calidad. Aplicando un modelo de
mejoramiento, siguiendo la información, o procedimiento determinando la pieza fabricada
y darle un acabado final

Se realizo un diagrama de flujo o de proceso para describir el paso a paso de la

fabricación de la pieza.

Se aplico una mejora en el taller para minimizar el proceso y el tiempo para luego tener
un resultado óptimo.
 BIBLIOGRAFIAS

Pernett, A. (2017, 07, 16). La automatización en la industria.

Kazanas, H. C., Baker, G., and Gregor, T. (2009). Procesos básicos de manufactura.
Washington D. C., US: McGraw-Hill Interamericana. pág. (100 - 112)

Groover, M. (2007). Fundamentos de manufactura moderna. Materiales, procesos y

sistemas. México: McGraw-Hill/Interamericana editores, S.A de C.V. Tercera edición
pág. (436-479, 487-520; 924-963).

Castro, G. (2009). Fundición, Departamento de ingeniería mecánica. pág. (2-25).

Facultad de Ingeniería industrial. Laboratorio de Producción. Pág. (3-28).

Barriga, J. Escuela superior de ingeniería mecánica y eléctrica. (octubre 2007). Pág. (1-41).