Segundo parcial

1. Moldeo

Hornos de fusión
1.1 Funciones que cumplen en el proceso de fabricación.
Sirven para realizar la fusión de la materia prima que interviene en el proceso de conformación por moldeo.
1.2 Determinación de la capacidad, carga y zonas definidas del cubilote.
Capacidad de producción
𝑡𝑛
𝑃 = 6 ∗ 𝐷2 [ ]
ℎ𝑟
Cargas del cubilote
Se realiza alternativamente de unos 40 a 50 cm de espesor de metal y el mismo espesor en coque junto con
caliza.
Las cargas se componen de arrabio, chatarra de fundición de hierro y de acero.
Las cargas de coque dependen de la composición de la carga metálica. Las que contienen mucha chatarra de
acero consumen más coque. Para una carga con el 50% de chatarra de acero, se carga aproximadamente un
13% de coque.
El peso de la caliza varía entre 3 al 5% de la carga metálica.

Zonas de cubilote
 Zona de deshidratación: temperaturas inferiores a los 500°C. Es la zona desde la parte superior de la
carga hasta el comienzo de la fusión. La carga se seca y eleva su temperatura, pero sin producirse
ninguna transformación.
 Zona de fusión: 1200 a 1250°C, comienza a fundir el metal y cae gota a gota a la zona siguiente.
 Zona de combustión: 1500 a 1600°C, se ubica a 50 a 100 cm del plano de toberas y es donde se quema el
coque. Acá se alcanzan las temperaturas más elevadas.
 Zona de crisol: 1350 a 1500°C, está entre el plano de toberas y el fondo del cubilote, en donde se
acumula el metal fundido.
1.3 Hornos eléctricos, ventajas y tipos.
Ventajas
 Temperaturas de hasta 3500°C.
 Se puede controlar la velocidad de elevación de temperatura.
 Tiene sistemas de regulaciones automáticas que permiten controlar la temperatura entre limites muy
precisos.
 No produce contaminación.
 Mayor duración del revestimiento del horno.
 Requieren poco espacio para su instalación y operación.

Tipos

 Hornos de arco
o El arco no pasa por el baño: método Stassano. Capacidad entre 25 y 250 kg.
o El arco se cierra por entre el electrodo y baño: método Girod.
o El arco salta éntrelos electrodos por intermedio del baño: método Heroult.
 Hornos de inducción: el calor se genera por corrientes inducidas por una corriente alterna.
o Hornos eléctricos de baja frecuencia.
o Hornos eléctricos de alta frecuencia.
o Hornos electrónicos.
 Hornos de resistencia: el calor es producido por efecto Joule al circular una corriente eléctrica por una
resistencia.
o De crisol.
o De reverbero.
1.4 Hornos eléctricos de inducción.
El calor se genera por corrientes inducidas por una corriente alterna. Ventajas:
 Rendimiento elevado, ya que se genera calor únicamente en la masa a fundir.
 Las corrientes electromagnéticas que circulan por el metal producen movimientos en la masa fundida
que uniformizan su composición.
 La temperatura puede regularse con precisión.
 Permite fundir en vacío.
 Reducidas perdidas por oxidación y volatilización.
1.5 Hornos eléctricos de alta frecuencia: principio de funcionamiento, parámetros de control y ventajas.
Se basan en la ley física según la cual los cuerpos metálicos sometidos a la acción de un campo magnético de
corriente alterna se calientan tanto más cuanto más intenso es el campo magnético y cuando más elevada es
la frecuencia.
Está formado por una espiral cilíndrica de tubo de cobre y adentro tiene un crisol que contiene el metal que
se ha de fundir.
Por el campo magnético generado por la espiral se induce una corriente a la masa metálica y la energía
eléctrica absorbida se transforma en calor.
La frecuencia puede variar entre 500 y 3000 Hz.
Ventajas:
 Producción de gran calidad, con oxidaciones reducidas y análisis constantes.
 Supresión de los electrodos.
 Economía en los gastos de funcionamiento.
 Menor consumo de corriente eléctrica.

Arenas de moldeo
1.6 Arenas: características y propiedades.
Características
Las arenas de silicio – aluminosas son los materiales más utilizados.
Tamaño de grano: caria entre 0,10 y 0,30 mm.
Propiedades
 Plasticidad: aptitud de la arena para reproducir los detalles del modelo. Depende de la fluencia y la
deformabilidad.
 Permeabilidad: es la facilidad de ser atravesada por el aire y los gases. Depende del tamaño de grano.
 Refractabilidad: es la capacidad de resistir sin fundirse. Depende del tipo de arcilla.
 Cohesión: determina la resistencia a la flexión y a la tracción a la que puede verse sometida la arena en
la colada. Depende del porcentaje de arcilla.
1.7 Defina el índice de finura.
Da una idea del grosor o finura del agregado.
1.8 Clases de arenas.
 Arenas de moldeo naturales: se obtiene de la naturaleza con sílice y arcilla adecuada. 8 a 10% de
humedad máximo.
 Arenas sintéticas: compuesto artificialmente mezclando arena y sílice pura en proporciones más
convenientes.
 Arenas magras o verdes: arenas empleadas húmedas sin secarse. Arcilla entre 4 y 8%. Para piezas
pequeñas.
 Arenas secas o grasas: más del 18% de arcilla. Elevada cohesión y poca plasticidad.
 Arenas de revestimiento: aplicadas sobre el modelo.
 Arenas de rellenos: arenas viejas provenientes de desmoldes.
 Arenas para machos: alto contenido de arcilla y granos redondeados de tamaño regular para tener
mayor permeabilidad.
1.9 Aditivos, cuales son, función.

Aglutinantes

Son sustancias que se mezclan con la arena destinada al moldeo de machos.

Funciones

 Dar resistencia mecánica a los machos cuando son cocidos en la estufa.

 Volatilizarse, provocando pocos gases al contacto con el metal fundido. Aumentar la permeabilidad de
los machos.
 Romperse fácilmente para facilitar el desmolde.

Procedimientos de moldeo
1.10 Aplicaciones
El fundido y moldeo en arena sirve para crear diferentes piezas. Es usado en Industria Automotriz, equipo
militar, ferrocarriles, herramientas.
1.11 Descripción de los procedimientos característicos.
Hay dos grandes grupos:
 Fundición por colada por gravedad: Se realiza en moldes que se llenan por el propio peso del metal
fundido. En general, se emplean moldes de arena, aunque en la actualidad se han desarrollado
importantes técnicas en cuanto a la aplicación de distintos materiales para moldeo.
 Fundición por colada por presión: el llenado de los moldes se produce impulsando el metal liquido
utilizando una fuerza externa.
1.12 Fundición por gravedad: principio del proceso y operaciones fundamentales del moldeo en arena.
El moldeo por gravedad, en coquilla o en molde permanente es muy utilizado para la fabricación de piezas
hechas de metales no ferrosos. El proceso consiste en:
1) Preparación del molde
2) Vertido
3) Enfriamiento
4) Desmolde
5) Acabado

En este proceso se necesitan conductos de ventilación ya que los moldes de metal no son porosos. La
primera colada se vierte con el molde a temperatura ambiente, pero esta se eleve gradualmente después de
cada ciclo y se estabiliza.

Puede producir piezas complejas, es adecuado para pequeñas y medianas piezas de fundición con espesor
uniforme.

1.13 Máquinas de moldeo por presión de cámara caliente, tipos.

Provocan el apisonado de la arena con una prensa. Tienen un realce para absorber el excedente de volumen
que exige la carga de arena cuando aún está sin comprimir. El volumen del realce es de aproximadamente
1/3 del de la caja.
Pueden ser:
 De realce superior.
 De realce inferior.

El realce se encuentra en la parte superior de la caja, y se puede lograr el apisonado por dos procedimientos:

a. Por descenso del plato de la prensa sobre la caja.

b. Por elevación de mesa de la prensa.
1.14 Modelos, materiales y consideraciones para su construcción.
Materiales
 Madera: es el más empleado, fácil de trabajo, de bajo costo y poco peso. Sensible a la humedad, poco
resistente a la acción abrasiva y de limitada resistencia mecánica.
 Fundición de hierro: se trabaja con facilidad, resistente a la abrasión y bajo costo. Elevado peso.
 Latón: para modelos en forma de racimos. Para modelos pequeños y de precisión.
 Aleaciones de aluminio: fácil de trabajar. Bajo precio y buena resistencia a la abrasión.
 Yeso: para cajas de macho de pequeñas dimensiones.
 Resinas plásticas: principalmente el epoxi.

Consideraciones para su construcción

Los modelos deben cumplir con los siguientes requisitos:

a. Las dimensiones son siempre mayores que la de las piezas ya que debe considerarse la contracción de
los metales.
b. Debe conocerse bien las limitaciones de la fundición. No intentar reproducir detalles imposibles de
obtener por moldeo.
c. Deben sobredimensionarse las superficies a las que haya que darle un acabado de precisión por
mecanizado posterior.
d. Deben preverse las salidas adecuadas para extraer los modelos sin arrastrar arena.
1.15 Colada, tipos.
Colada es verter el metal fundido en los moldes.
Tipos
 Colada directa: se efectúa el llenado de los moldes por la parte de arriba. Permite una solidificación
correcta, con una temperatura de colada baja. Los trayectos de colada son cortos, implicando poco
desperdicio de material. La alimentación se puede realizar por varios bebederos.
 Colada en fuente: se llena el molde de abajo hacia arriba. Se produce una buena evacuación del aire
durante la colada, y un llenado tranquilo del molde. Como inconvenientes, la solidificación no es
correcta y se desperdicia mucho material.
 Colada por el costado: se realiza la colada por el costado utilizando bebederos verticales ubicados en el
costado de los moldes y unidos a estos por canales de ataque. Es el más utilizado.

1.16 Moldeo en coquillas, funciones de los núcleos y materiales empleados para su contracción.
Coquillas: moldes metálicos que sustituyen a los de arena cando se quiere fabricar grandes series de una
misma pieza.
Materiales empleados
 Aceros especiales: cromo – manganeso, cromo – cobalto, cromo – vanadio.
 Fundición gris: de grano fino con agregado de silicio 1 a 2%.
 Acero dulce: para fabricación de cuerpos de moldes pequeños.
1.17 Moldeo cascara: descripción del proceso, aplicaciones ventajas e inconvenientes.
Descripción del proceso
Se realiza colocando la arena preparada con mezcla de resina en contacto con la placa modelo previamente
calentada entre 200 y 260°C. Por efecto del calor la resina se aglomera a la arena en un espeso de 5 a 8 mm
según el tiempo de contacto y la calidad de la resina. Se preparan las dos mitades del molde y se pega con
colas que se solidifica con el mismo calor que conservan las cascaras.
Ventajas
 Buen acabado superficial.
 Moldes estables, adecuadas para la fabricación en serie.
 Se evita la mecanización de piezas, debido a la gran precisión.
 Producción de formas más complejas.
 Automatización del proceso con relativa facilidad.
 Menor cantidad de arena para producir los moldes.
 Inconvenientes

 Costo elevado para pequeños lotes.

 Piezas no mayores a 100 kg.
 Las arenas y resinas son más caras.
 Menor permeabilidad de los moldes.
 El molde produce gases por la descomposición del aglutinante.

Diseño de colada
1.18 Definición y efecto de la presión metalostática.
Mientras el metal se encuentra en estado líquido ejerce una presión contra las paredes del molde. Los
empujes laterales son soportados por las paredes de las cajas. El empuje vertical tiene a levantar la caja
superior, que deberá compensarse con un contrapeso. El peso debe ser mayor o igual al empuje.

1.19 Presión metalostática, forma de compensación.

El empuje depende de:
 Área mojada
 Altura determinante
 Peso específico del metal líquido.
𝑄 = 𝐴 ∗ 𝐻 ∗ 𝜌𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎
𝐸 = 𝐴 ∗ ℎ𝑡 ∗ 𝜌𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛
1.20 Elementos que componen el sistema de colada: funciones que cumplen.
1) Bebedero: se utilizan para la alimentación, con el fin de equilibrar la temperatura del molde.
2) Mazarota: depósito de metal fundido, caliente, destinado a alimentar el molde y llenar las cavidades de
contracción originadas en la solidificación.
3) Caja
4) Arena
5) Molde
1.21 En que consiste el cálculo del sistema de colada.
Primero se calcula el módulo de la pieza:
𝑉
𝑀=
𝐴
Luego se calcula el tiempo óptimo de llenado:
𝑡 = 𝑠 ∗ 3√𝑔 ∗ 𝐺
Se ingresa a un nomograma y se determina el sobrecalentamiento necesario. Se determina la temperatura
de colada:
𝑡𝑐𝑜𝑙𝑎𝑑𝑎 = 𝑡𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑢𝑠 + 𝑡𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

Seguidamente se ingresa a otros gráficos y se saca la contracción total.

Con el peso de la pieza y el modulo se obtiene el diámetro de la mazarota y su peso.

Se calcula el área mínima del canal de colada. Para esto es necesario tener la presión ferrostática:

𝑃2
𝑃𝑚 = (𝑃0 − )∗𝜌
2∗𝐶

1.22 Relación de colada, ventajas de los sistemas.

Es la que describe las áreas relativas de las secciones transversales de los componentes del sistema. Se
define como la relación del área transversal del bebedero al área del canal principal y al área total de ataque.
 Sistemas a presión: el área del canal principal es mayor que el del total de los bebederos. 1:2:1.
 Sistemas sin presión o en depresión: el área total de los bebederos es gal o mayor que la del canal
principal. 1:3:3.
1.23 Sistema de colada por el costado: descripción, ventajas y desventajas.
Colada por el costado: se realiza la colada por el costado utilizando bebederos verticales ubicados en el
costado de los moldes y unidos a estos por canales de ataque. Es el más utilizado. El llenado es más suave
que el realizado en forma directa.
Desventaja: produce un gradiente de temperatura entre el lado en que están los bebederos y el lado
opuesto.

1.24 Sección mínima del sistema de colada: definición e importancia.

La sección mínima garantiza el tiempo de ingreso del metal liquido en tiempo óptimo. Depende del tiempo
de colada, peso de la pieza, presión ferrostática.
1.25 Aspectos a considerar en la determinación de la sección mínima de colada.
𝐺
𝐴𝑚𝑖𝑛 =
0,31 ∗ 𝑡𝑐𝑜𝑙𝑎𝑑𝑎 ∗ 𝛾 ∗ √𝑃𝑚

2. Deformación plástica
2.1 Principales procedimientos de conformación plástica.
Los procesos de conformación se efectúan por la acción de fuerzas exteriores como son, por ejemplo, la
tracción, la compresión, la flexión, el cizallamiento, etc.
 Deformación elástica: donde el cuerpo recupera su forma inicial luego de haber cesado la acción de la
fuerza que produce la deformación.
 Deformación plástica: la forma de la pieza obtenida por la acción de la fuerza se conserva luego de haber
cesado la aplicación de la misma.

Principales procedimientos

 Forja/estampado en caliente, extrusión, estampado en frio/entallado, perfilado, cizallado, laminación,

estirado, trafilado.

2.2 Clasificación de los procesos de conformación.

Se clasifican sobre la base de las fuerzas aplicadas al material cuando se le da la forma definitiva:
 Proceso de compresión indirecta.
 Proceso de compresión directa.
 Proceso de plegado por flexión.
 Proceso de cizallamiento.
2.3 Objetivos del proceso.
 Obtener la forma deseada.
 Mejorar las propiedades del material por la redistribución de los micro-constituyentes.
 Mejorar las propiedades del material por afino del tamaño de grano.
 Introducción de endurecimiento.
2.4 Efecto de la temperatura en el proceso de conformado.
 Trabajos en frio: no es posible que se produzcan los procesos de restauración. Produce un aumento en la
resistencia mecánica y disminución de la ductilidad.
 Trabajos en caliente: producen la restauración y la deformación. Necesita menor cantidad de energía
para deformar el meta, implica menor riesgo de agrietamiento y mejor homogeneización de la
estructura de colada. Tiene perdidas de material por oxidación, productos de malas terminaciones
superficiales.

3. Laminación
3.1 Laminación, en frio y en caliente, características y aplicaciones.
Laminación: proceso de deformación de una masa metálica por compresión, continua o por etapas,
haciéndolo pasar entre dos cilindros superpuestos que giran en sentido inverso.
Laminación en caliente: forja continua. Se realiza a temperaturas entre la de recristalización y la de fusión.
No produce endurecimiento del material por deformación, mejora las características del material. Una
 ventaja es que los metales laminados en caliente están libres de esfuerzos residuales y una desventaja que el
producto no puede mantenerse dentro de las tolerancias adecuadas.
Laminación en frio: se realiza a temperatura ambiente. Los materiales deben recocerse al finalizar la
operación porque adquieren acritud al deformarse.
Ventajas:
- Mejor precisión de terminación, superficies más planas y espesores constantes.
- La calidad depende de los rodillos laminadores, puesto que no produce cascarillas.
- Mejora las características mecánicas del material.

Desventajas:

- Laminadores más robustos y costosos.

- Mayor consumo de energía en el proceso.

3.2 Fuerzas que actúan, condición de laminación.

3.3 Tipos y clasificación de laminadores.
3.4 Tubos sin costura: método mannesman.
El lingote se lamina en un tren punzonador de cilindros cruzados, que consisten en dos cilindros colocados
en posición cruzada uno con respecto al otro, y dos rodillos guía. los cilindros de trabajo son cónicos por sus
dos extremos y giran en el mismo sentido. Entre los dos cilindros hay un mandril que provoca el perforado
del tocho.
La acción de los cilindros sobre el lingote que avanza entre ellos da origen al nacimiento de tensiones
perjudiciales que provoca la rotura en el centro de la barra antes que alcance la punta del mandril, lo que
favorece el perforado del material.
3.5 Valores característicos: presión y coeficiente de alargamiento.
3.6 Punto neutro, definición y ubicación.
Es el punto neutro en la superficie de los cilindros y del material, donde la velocidad del cilindro se iguala a la
velocidad de la barra.
La velocidad de la barra respecto a la velocidad de los cilindros laminadores es variable, a medida que la
barra va pasando a través de los cilindros su velocidad va creciendo. Se cumple que:
𝑉1 < 𝑉 < 𝑉2
V1 es la velocidad de entrada de la barra.
V2 es la velocidad de salida de la barra.
Ubicación

3.7 Clasificación de los trenes de laminación.

Se pueden clasificar de la siguiente manera:
1) De acuerdo a la temperatura de trabajo
a. Trenes de laminación en caliente
b. Trenes de laminación en frio
2) Por el producto que elaboran
a. Trenes de productos planos: flejes, chapas, planchones
b. Trenes de productos no planos: perfil u, doble u, redondos
3) En función del número de cilindros que se emplean en los trenes
a. Trenes dúos
b. Dúos reversibles
 c. Trenes tríos
d. Dobles dúos
e. Con cilindros cuartos o cuadros
f. Con cilindros múltiples
4) Por la disposición de los trenes
a. Continuos
b. No continuos
c. Semi continuo

4. Extrusión y trefilado
4.1 Descripción del proceso y clasificación.
Trafilado
Es un proceso de conformar los metales por compresión indirecta. Es la operación de conformación e frio
que consiste en la reducción de sección a un alambre o varilla haciéndolo pasar a través de un orificio cónico
practicado en una herramienta llamada hilera o dado.

Extrusión
Proceso mediante el cual al comprimirse un metal más allá de su límite de fluencia a la compresión éste
fluye a través de un orificio.
Puede realizarse:
 En frio: aluminio, estaño, plomo.
 En caliente: aceros.

En cuanto a la velocidad de operación, se clasifican en:

 Por presión: prensado, tiempo de operación: de 30 a 60 seg.

 Por choque: tiempo de operación: 1/20 a 1/10 seg.

En función del desplazamiento del material extruido con respecto al embolo:

 Extrusión directa
 Extrusión indirecta
4.2 Propiedades y lubricantes utilizados.
Propiedades de los lubricantes empleados:
 Reducir el frotamiento entre el metal y la hilera.
 Ser térmicamente aislante para disminuir la transferencia de calorías de la palanquilla a la trafila.
 Evitar los defectos sobre los productos hilados.

Tipos:

 A temperaturas bajas: mezclas de aceite – grafito, brea o resina.

 A temperaturas altas: vidrio molido, ciertos óxidos o ciertas variedades de grafitos.
4.3 Proceso Hooker.
Se actúa sobre una cápsula previamente embutida. Se aplica en la fabricación de tubos de aluminio para
aplicaciones especiales, de diámetro entre 5 y 10 mm, espesor entre 0,1 y 0,2 mm y de 200 a 300 mm de
longitud. Para obtener buenos resultados es necesario que el proceso se realice a altas velocidades, la
velocidad de trabajo es de 600 m/min.
Debido al proceso de extrusión el material se calienta y al final adquiere una temperatura muy próxima a la
de recristalización, confiriendo con ello una mejor calidad del producto.
4.4 Fuerza necesaria para la extrusión.
Se analiza lo que sucede con un metal dúctil sometido al proceso de extrusión.
𝜋 ∗ 𝐷02
𝑆𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙: 𝑆0 =
4
𝜋
𝑆𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙: 𝑆𝑓 = ∗ (𝐷0 − 𝐷𝑓2 )
2
4
𝜑𝑎 = 𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑟𝑡𝑖𝑛𝑔𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝜑𝑏 = 𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑎𝑟𝑔𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑆0
𝜑𝑎 = 𝜑𝑏 = 𝜑 → 𝜑 = ln ( )
𝑆𝑓
La fuerza exterior P necesaria para provocar la extrusión es:
𝑆0
𝑃 = 𝑆0 ∗ 𝑅𝑑 ∗ ln ( )
𝑆𝑓
La resistencia Rd está en función de la deformación ϕ (%) y está tabulado.
𝑆0 𝑘𝑔
𝑆𝑜𝑙𝑖𝑐𝑖𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑢𝑛𝑧ó𝑛 𝑦 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑡𝑟𝑖𝑧: 𝜎: 𝑐 = 𝑅𝑑 ∗ ln ( ) [ ]
𝑆𝑓 𝑚𝑚2

4.5 Fundamentos del trefilado y factores que influyen en el proceso.

 Fuerza de tiro necesaria.
 Influencia del ángulo de ataque de la tobera.
 Influencia de la fuerza de rozamiento.
 Influencia de la reducción del área total del proceso.
 Comportamiento de las diferentes estructuras.

4.6 Fuerza de tiro necesaria para el trefilado.

La conformación se realiza en la trefila, estando al mismo tiempo bajo la acción de la fuerza P, que actúa
sobre el alambre, y la presión transversal Q, que surge en el cono trafilado como fuerza de reacción. La
fuerza Q forma un ángulo de tal manera que siendo α el semiángulo de la tobera:
𝑃 = 𝑄 ∗ 𝑠𝑒𝑛(𝛼 + 𝜑)
Q = presión transversal

Α = semiángulo de la
tobera

ϕ = ángulo debido al
rozamiento

µ = tang (ϕ)=0.05

𝑄 = 𝐹𝑑 ∗ 𝜎𝑚
𝐹1 − 𝐹2
Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑜: 𝐹𝑑 =
𝑠𝑒𝑛(𝛼)
𝜎1 + 𝜎2
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛: 𝜎𝑚 =
2
𝜇
𝑃 = (𝐹1 − 𝐹2 ) ∗ 𝜎𝑚 ∗ (1 + )
𝛼
𝑃𝑎𝑟𝑎 𝛼 = 5° 𝑎 7°; 𝜇 = 0.02 𝑎 0.05 → 𝑃 = (1.2 𝑎 1.5) ∗ 𝜎𝑚 ∗ (𝐹1 − 𝐹2 )

4.7 Máquinas para trefilado de alambre.

Las trefiladoras se clasifican en bancos, bloques y máquinas de múltiples matrices.
4.8 Tensiones y esquema del proceso de trefilado.
Tensiones debido al cambio de forma geométrica:

Tensiones debidas a los esfuerzos de tensión

Esquema del proceso de trafilado

5. Estampado en frio de la chapa

5.1 Corte: proceso y presión necesaria.
Corte: proceso en el cual un material se separa por la acción de fuerzas aplicadas por medio de dos cuchillas
que pueden ser móviles o bien una fija y la otra móvil. Las cuchillas pueden ser accionadas en forma manual
o en forma mecánica. La acción de estas fuerzas son las que dan origen a tensiones de corte. Cuando estas
tensiones superan la resistencia al corte del material se inicia una grieta que se propaga hacia el interior de
la chapa hasta que el material se separa por completo.
5.2 Matrices por progresión y múltiples efectos.
Las estampas se diseñan según dos criterios:
 Por progresión: el fleje avanza con un paso constante igual a la distancia entre centro de cada punzón.
Finalmente, la chapa es troquelada y la pieza cae hacia la parte inferior.
 Por efecto múltiple: la estampa es diseñada de tal forma que el primer efecto consiste en el prensado
del fleje, el segundo efecto consiste en el corte interno y troquelado de la pieza; y finalmente, la
extracción de la pieza de la matriz inferior mediante resortes colocando la pieza al mismo plano del fleje.
5.3 Estampado y plegado: situación de la fibra neutra.
Para obtener un elemento doblado según un perfil establecido, es necesario realizar la operación preliminar
de contar con su desarrollo. Este desarrollo es de superficie, pero considerado en la sección transversal, o
sea, sobre la longitud. Sabemos que en la sección transversal de un sólido en flexión existe una línea en la
cual la fibra correspondiente no viene ni estirada ni comprimida, esta línea se llama neutra. Pero no siempre
se halla esta línea en la mitad exacta de la chapa a doblar, sino que toma una posición diferente según la
calidad del material.

5.4 Esfuerzos necesarios para el doblado.

Una chapa metálica puesta sobre una matriz de doblar se comporta como un sólido apoyado en los
extremos y cargado en su centro.
Siendo:
- P: la fuerza necesaria para el doblado, en kg.
- b: ancho del fleje, en mm.
- l: la distancia entre apoyos, en mm.
- s: espesor de la chapa, en mm.
- Mf: momento flector, en kg.mm.
- 𝜎𝑡 : tensión de seguridad por flexión, en kg/mm2.
- 𝜎𝑑 : tensión por flexión, en kg/mm2, necesaria para la deformación permanente y para prensado de
fondo.
- 𝜎𝑅 : coeficiente de rotura a la tracción, en kg/mm2.
- I: momento de inercia de la sección respecto al eje neutro, en mm4.
 - z: distancia máxima, en mm, de las fibras al eje neutro.
- l/z: momento resistente, en mm3.

El momento flector de la fuerza exterior es:

𝑃∗𝑙
𝑀𝑓 =
4
El momento flector debido a la reacción molecular interior es:
𝐼
𝑀𝑓 = 𝜎𝑑 ∗ ( )
𝑧
Igualando los momentos flectores y siendo
𝐼 𝑏∗𝑠2
= para una sección rectangular:
𝑧 6

(𝑃 ∗ 𝑙) 𝑏 ∗ 𝑠2
= 𝜎𝑑 ∗ →
4 6
𝑏 ∗ 𝑠2
𝑃 = 2 ∗ 𝜎𝑑 ∗ ; 𝜎𝑑 = 2 ∗ 𝜎𝑅
3∗𝑙

Si la chapa se dobla, en las condiciones de la figura:

𝑃2
𝑀𝑓 = 2
∗ 2 = 𝑃2 ∗ 𝑠 (𝑝𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑜𝑛 𝑑𝑜𝑠 𝑙𝑜𝑠 𝑏𝑜𝑟𝑑𝑒𝑠 𝑎 𝑑𝑜𝑏𝑙𝑎𝑟)
𝑃2
Siendo = 𝑅 = 𝑙𝑎 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑒𝑚𝑜, 𝑒𝑛 𝑘𝑔.
2

El momento flector debido a la reaccion molecular interior es:

𝐼
𝑀𝑓 = (𝜎𝐷 ∗ ) ∗ 2 (𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑜𝑠 𝑏𝑜𝑟𝑑𝑒𝑠)
𝑧
𝐼
𝑃2 ∗ 𝑠 = (𝜎𝐷 ∗ ) ∗ 2
𝑧
𝐼 𝑠2
=𝑏∗ ; 𝐼: 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑧 6
𝑠
𝑃2 = 𝜎𝑑 ∗ 𝑏 ∗
3

5.5 Ciclos de estampado

Según los casos, se impone la necesidad de recurrir a por lo menos dos fases:
 Cortar – doblar o curvar
 Cortar – embutir

El ciclo de estampado consiste en una sucesión ordenada de operaciones tecnológicas que transforman
parte de una chapa plana en una pieza de forma definida.

Depende de:

 La forma de la pieza a obtener.

 Sus dimensiones
 La calidad del material de la chapa.
 Posibilidad de extraer la pieza de la matriz.
 Condiciones térmicas de trabajo: trabajo en frio o caliente.
5.6 Consideraciones de diseño para las matrices.
Para diseñar las matrices debemos considerar:
 Que el filo no ataque simultáneamente a toda la longitud de corte.
 Prever la mejor disposición de la pieza a cortar, con el fin de obtener el máximo aprovechamiento de la
chapa.
 Borde de material mínimo (1,5 veces el espesor de la chapa entre pieza y pieza con los bordes).
 Juego entre punzón y matriz.

6. Tolerancia
6.1 Definir campo de tolerancia y discrepancia.
El margen de tolerancia es el intervalo de valores en el que se debe encontrar una magnitud significativa
para que se acepte como válida, lo que determina la aceptación o el rechazo de los componentes fabricados,
según sus valores queden dentro o fuera de ese intervalo.
6.2 Definir juego máximo y mínimo, interferencia máxima y mínima.
Juego máximo
Es la diferencia entre la dimensión máxima del agujero y mínima del árbol:
𝐽𝑚𝑎𝑥 = 𝑀min(𝑒𝑗𝑒) − 𝑀max(𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜)

Juego mínimo

Es la diferencia entre la dimensión mínima del agujero y la máxima del árbol:

𝐽𝑚𝑖𝑛 = 𝑀max(𝑒𝑗𝑒) − 𝑀min(𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜)

Interferencia: si antes del acoplamiento la dimensión del árbol es mayor que la dimensión del agujero, se tiene
interferencia entre ambos elementos.

Interferencia máxima: es la diferencia entre la dimensión máxima del árbol y la mínima del agujero.

Interferencia mínima: es la diferencia entre la dimensión mínima del árbol y la máxima del agujero.

6.3 Clasificar los acoplamientos. Dar ejemplos prácticos.

Acoplamiento es la conexión de dos elementos uno interno y otro externo.
Un acoplamiento estará caracterizado por ser móvil o fijo, lo que dependerá de sus dimensiones. Si el árbol
es menor que el agujero se tiene juego entre ambos elementos, y dará un acoplamiento móvil.
6.4 Describir el micrómetro. Ejemplos de medición.
El micrómetro consta de un arco de metal en cuyos extremos se encuentran dos planos de contacto, con
superficies perfectamente planas, lisas y paralelas. Uno de los planos de contacto es fijo y el otro móvil.

7. Forja
7.1 Línea de rebaba.
La rebaba es el límite en que se produce la deformación. Es la línea divisoria entre las dos estampas. La
elección de esta línea depende de la forma de la pieza y se diseña de manera tal que permita la fácil
extracción de la pieza de la estampa.
Funciones:
 Asegurar que se tiene material suficiente.
 Impedir el choque de la estampa superior con la inferior.
 Impedir la fuga del material ayudando al llenado de las aristas.
7.2 Consideraciones para el diseño de estampas.
Proyecto de estampas para estampado en caliente:
1) Determinación de la preforma.
 2) Distribución racional de la conformación entre la estampa superior e inferior.
3) Previsión de las salidas de la pieza.
4) Previsión de las rebabas.
5) Escalonamiento de la conformación, en serie de estampas, si fuera necesario.
7.3 Máquinas de forja mecánicas.
 Las que trabaja por choques o martinetes:
Actúan con golpes rápidos, alcanzando su presión máxima en el momento en que el martillo toca el
metal.
Acción dinámica, mayor deformación.
Produce mayor deformación en las capas superiores.
o Martinetes hidráulicos, mecánicos, neumáticos, de vapor.
 Las que trabajan por presión o prensas:
Someten al metal a una fuerza de compresión de poca velocidad. La presión aumenta cuando el metal se
está deformando y alcanza su valor máximo cuando deja de aplicarse el esfuerzo. Acción estática.
Produce una zona deformada más profunda.
o Mecánicas, hidráulicas.
8. CNC
Control numero computacional – CNC: es la operación de máquinas herramientas por medio de
instrucciones codificadas que automatiza y controla todas las acciones de la máquina.
Controla:
 Movimientos de carros y cabezales.
 Valor y sentido de velocidades de avances, carros y usillos.
 Cambios de herramientas y piezas.
 Condiciones de funcionamiento de la máquina.

Aplicaciones: taladradoras, centros de mecanizados, robots industriales, tornos, fresadoras, máquinas de

electroerosión, mandrinadoras, cepilladoras, prensas, cizallas, plegadoras.

Tipos

 Control numérico punto a punto: controla el posicionamiento de la herramienta en las sucesivas

coordenadas donde deben efectuarse las operaciones de mecanizado. La trayectoria por la herramienta
entre puntos no es relevante.
 Control numérico paraxial: además de la posición controla la trayectoria seguida por la herramienta
según la dirección de alguno de los ejes coordenados.
 Control numérico continuo: los movimientos de la herramienta son controlados en todo momento. Los
desplazamientos en los diferentes ejes son combinados en forma de pequeños incrementos que
resultaran en una aproximación de la curva teórica, más precisa cuanto mayor sea la resolución de todo
el sistema.

Ventajas

 Mayor precisión y repetibilidad en el mecanizado.

 Permiten mecanizar piezas más complejas.
 Reducción en error de los operarios.
 Herramientas simplificadas.
 Tiempo de producción consistentes.

Desventajas

 Necesidad de realizar un programa previo al mecanizado de la primera pieza.

 Coste elevado de herramienta y accesorios.
 Necesidad de tener una gran ocupación para amortizar la máquina.