Cap II - Componentes de La Albañileria (Parte I)

Diseño estructural en acero y albañilería
CAP II: Componentes de la albañilería
Danny Yong
Componentes de la albañilería
Elaborado por: Danny Yong
Los elementos que componen los muros de albañilería confinada y armada son:
I. Unidades de albañilería
II. Mortero
III. Concreto liquido (grout)
IV. Acero de refuerzo
V. Concreto
Unidades de albañilería
Clasificación de las unidades de albañilería
a) Por sus dimensiones: - Ladrillos

- Bloques
b) Por su materia prima y fabricación: - Unidades de arcillas

- Unidades sílice - cal
- Unidades de concreto
- Unidades artesanales
- Unidades industriales
c) Por sus huecos (alveolos): - Unidades sólidas

- Unidades huecas
- Unidades alveolares
- Unidades tubulares
Tipos de unidades de albañilería

a) Clasificación por sus dimensiones
Por sus dimensiones o por su tamaño, las unidades se clasifican en

ladrillos y bloques.
a.1) Ladrillos
Los ladrillos son unidades que pueden ser manipuladas y asentadas

con una mano. Se emplean en la construcción de la albañilería
confinada.
Sus dimensiones comunes varían:
6 a 9 cm
11 a 14 cm
23 a 29 cm
Su peso oscila entre 3 a 6 kg.

a.2) Bloques
Los bloques son unidades que pueden ser manipuladas y asentadas con
ambas manos. Se emplean en las edificaciones de albañilería armada.
Las dimensiones comunes para el caso de los bloques de concreto

vibrado son:
19 cm
14 ó 19 cm
19 ó 39 cm
Su peso puede variar entre 12 y 20 kg.

b) Clasificación por su materia prima y fabricación
Por su materia prima, las unidades pueden ser de arcilla, sílice-cal o

concreto; y por su fabricación, las unidades pueden ser artesanales o
industriales.
b.1) Unidades de arcilla
Las arcillas que se emplean como materia prima para la fabricación

de los ladrillos, se clasifican en:
 Arcillas calcáreas: Contienen 15% de carbonato de

calcio que proporciona un color
amarillento a las unidades.
 Arcillas no calcáreas: Predomina el silicato de alúmina

con 5% de óxido de hierro que
proporciona el tono rojizo.
Las mejores arcillas contienen un 33% de arena y limo.
El proceso de fabricación es el siguiente:
Extracción Tamizado Molienda Mezclado
Moldeado
Secado
Quemado
La extracción del material se realiza en la cantera, y se hace con picos,

lampas o usando palas mecánicas.
Luego este material se tamiza empleando mallas metálicas para eliminar

piedras u otros materiales extraños.
Posteriormente, se procede con la molienda, ya sea apisonando al

material (proceso artesanal) o usando molinos (proceso industrial).
Luego se procede al mezclado de la materia prima con agua y arena, y se

deja descansar la mezcla durante un día.
Después se efectúa el moldeado. Aquí la mezcla se lanza con fuerza en

los moldes de madera.
El proceso de secado puede realizarse artesanalmente a temperatura

ambiente, o de manera industrializada introduciendo las unidades en un
horno con temperatura regulable que va desde la temperatura ambiente
hasta los 200 °C para después volverla a la temperatura ambiente.
Por último se realiza el quemado en hornos con temperaturas de hasta

1200 °C. Este proceso tarda entre 3 y 5 días.
Extracción y
Fabricación de unidades de arcilla artesanales

Deterioro de las unidades de arcilla artesanales crudas

Extracción Molienda
Dosificación y amasado Moldeado con prensa hidráulica

y extrusión
Fabricación de unidades de arcilla industriales (1/3)

Secado
Cocción en horno tipo túnel

Limpieza (escobillas y aire Control de calidad

comprimido)
Empaquetado

b.2) Unidades de sílico-calcáreas
Estas unidades existen en bloques y ladrillos.
La materia prima consiste de un 10% de cal hidratada normalizada y

un 90% de arena (con un 75% de sílice), lo que da lugar a unidades
de color blanco grisáceo. También se les pueden añadir pigmentos
para cambiarles el color.
Su proceso de fabricación es el siguiente:
Mezclado Curado al
Dosificación Moldeo
con agua vapor
La dosificación de los materiales se hace en peso.
Posteriormente, se mezclan con agua, y se deja reposar la mezcla en

unos silos durante 3 horas con la finalidad de hidratar la cal.
Para el moldeo de las unidades, se emplean prensas hidráulicas que

aplican 500 toneladas de carga.
Luego las unidades se endurecen curándolas a vapor en cámara

autoclave con elevada presión (entre 8 a 17 atmósferas). Durante este
proceso, la cal reacciona con el silicio, formando un agente cementante
(silicato cálcico hidratado) que une las partículas de arena formando
unidades con alta resistencia a la compresión.
La ventaja de estas unidades silico- calcáreas sobre las de arcilla es

que sus dimensiones entre el estado crudo y el estado terminado,
prácticamente, no varían.
La principal desventaja de estas unidades es que su textura es lisa,

con poros muy cerrados, ocasionando una reducción en la
adherencia mortero-unidad.
b.3) Unidades de concreto
La ventaja de estas unidades de concreto sobre las anteriores, es que

dependiendo de la dosificación, se pueden fabricar unidades con
una determinada resistencia, en función al uso que se les dará.
El concreto de estas unidades es una mezcla de:
Cemento + arena + confitillo + agua
La consistencia de la mezcla debe ser seca con un revenimiento del

orden de 1 pulg para desmoldar inmediatamente las unidades sin que
se desmoronen.
Su textura es usualmente gruesa con poros abiertos, y su peso

puede aligerarse empleando piedra pómez como agregado.
El esquema de su proceso de fabricación de estas unidades es el

siguiente:
Dosificación Mezclado Moldeo Curado
La dosificación de los materiales es en peso.
Luego se realiza el mezclado del cemento, arena y confitillo con una

baja cantidad de agua (slump 1”).
Posteriormente, en unos moldes metálicos con base deslizante, se

coloca la mezcla, y el moldeado se realiza por vibro-compactación.
El proceso de curado industrial se realiza en cámara de vapor a

50°C, en cámara autoclave (150°C, a presión de 6 a 10 atmósferas) o
por riego por aspersión.
La Norma E-070 indica en su Artículo 5.1.d):

c) Clasificación por sus huecos (alveolos)

Las unidades se clasifican por su porcentaje de huecos (alveolos o
perforaciones) que tienen en su superficie de asentado.
C.1) Unidades sólidas (o macizas)

Artículo 3.26:
An ≥ 70% Abruta
C.2) Unidades huecas

Artículo 3.25:
An < 70% Abruta

C.3) Unidades alveolares

Artículo 3.23:
C.4) Unidades tubulares

Artículo 3.27:
Propiedades y ensayos de clasificación de las unidades de albañilería
 Propiedades de la unidad asociadas con la resistencia de la albañilería:
 Resistencia a compresión
 Resistencia a tracción por flexión
 Variabilidad dimensional
 Alabeo
 Succión
 Propiedades de la unidad asociadas con la durabilidad de la albañilería:
 Resistencia a la compresión
 Densidad
 Eflorescencia
 Absorción
 Coeficiente de saturación
Para el muestreo, la Norma E070 en su artículo 5.4, a), indica:

a) Variación dimensional
La prueba de variación dimensional es necesario efectuarla para

determinar el espesor de las juntas de albañilería.
El procedimiento para determinar la variación dimensional V(%) es el

siguiente:
1) Para cada arista de la unidad, (L, b, h), se toman cuatro medidas

en mm, y en la parte media de cada cara.
2) Luego, por cada arista, se calcula el valor promedio (Dp) de

toda la muestra. A la dimensión especificada por el
fabricante (De) se le resta el valor Dp, y esta diferencia se
divide entre De.
(De – Dp)
V(%) = x100
De
Ejemplo para la determinación de la

variación dimensional en la altura
(De – Dp)
V(%) = x100
De
b) alabeo
El alabeo es la concavidad o convexidad de la unidad que conduce a un

mayor espesor de junta.
El alabeo disminuye el área de contacto de la unidad con el mortero

reduciendo la adherencia entre ambos; e incluso puede producir fallas
de tracción por flexión en la unidad por el peso de las hiladas superiores.
Para medir el alabeo se coloca la superficie de asiento de la unidad sobre

una mesa plana. Luego se introduce una cuña metálica graduada al
milímetro en la zona alabeada. También debe colocarse una regla que
conecte los extremos diagonalmente opuestos de la unidad para después
introducir la cuña en el punto de mayor deflexión. El resultado promedio se
expresa en milímetros.
c) Resistencia a compresión axial (f’b)

Las muestras son medias unidades secas cuyas superficies de asiento se
coloca un capping de yeso.
Luego se aplica la carga vertical a una velocidad de desplazamiento de

1.25 mm/min entre los cabezales de la máquina de ensayo.
La resistencia unitaria a compresión se expresa como el valor de la

carga de rotura dividida entre el área bruta.
Pu
funit =
A
donde:
funit = Resistencia unitaria a compresión axial
Pu = Carga de rotura
A = Área bruta de la superficie de asiento
La resistencia característica a compresión axial de la unidad, f’b, se

obtendrá restando al resultado promedio una desviación estándar.
f’b = funitprom - 
Fórmula para calcular la desviación estándar:
donde:
Es preciso indicar que la resistencia a compresión (f’b) no da la verdadera

resistencia de la masa componente de la unidad porque depende de:
 La forma de la unidad.
 La altura de la unidad.
 El capping empleado.
 La restricción al desplazamiento lateral impuesta por
los cabezales de la maquina de ensayo que permite
una acción de confinamiento transversal a la carga
aplicada.
Por consiguiente, el ensayo de resistencia a compresión da solamente una

medida cualitativa de las unidades ensayadas bajo las mismas
condiciones.
d) Succión (S), Absorción (A), Absorción Máxima (Am), Coeficiente de

saturación (CS) y Densidad (D)
Para calcular estos parámetros, se emplean unidades enteras, y se calculan
los siguientes pesos en gramos:
P0 = Peso en estado natural.
P1 = Peso de la unidad, secada en un horno a 110C.
P2 = Peso de la unidad, luego de ser sumergida su cara de asiento en una

película de agua de 3 mm de altura durante 1 minuto.
P3 = Peso de la unidad saturada, luego de haber estado 24 horas en una

poza de agua.
P4 = Peso de la unidad completamente saturada luego de haber estado 5

horas en agua en ebullición.
P5 = Peso de la unidad sumergida totalmente en agua fría.

Peso P2 Peso P3
T = 24 horas
T = 1 minuto
3 mm
Peso P5
Peso P4
T = 5 horas
Realizando los cálculos:
Humedad natural = Hn (%)= 100 (P0-P1)/P1
Succión = S (gr/200cm2-min) = 200 (P2-P1)/ área de la cara de asiento
Absorción = A (%) = 100 (P3-P1)/P1
Absorción máxima = Am (%) = 100 (P4-P1)/P1

Coeficiente de saturación = CS = A/Am
Volumen = V (cm3) = P4-P5 por el Principio de Arquímedes
Área neta = An = V/h siendo h = altura promedio
Densidad = D (gr/cm3) = P1/V

Se recomienda que la succión de las unidades, antes de asentarlas, esté

comprendida entre:
Succión recomendable =10 y 20 gr/(200 cm2.min)
En este rango de succión se encuentran las unidades silico-calcáreas y las

unidades de concreto. Sin embargo, las unidades de arcilla tienen una succión
más elevada [40 gr/(200 cm2.min) para las unidades industriales, y 80 gr/(200
cm2.min) para las unidades artesanales].
Con respecto a la absorción, la norma E-070 indica lo siguiente en su

Artículo 5.5 b)
Clase P
Asimismo, las unidades con coeficiente de saturación CS mayor que 0.85,

son muy absorbentes (muy porosa); y en consecuencia, son menos durables.
e) Resistencia a la tracción por flexión (f’t) o Módulo de ruptura
Al igual que la resistencia a compresión, la resistencia a tracción por flexión f’t

da una medida cualitativa de la unidad.
El ensayo consiste en someter a la unidad a la acción de una carga

concentrada creciente al centro de la unidad, a una velocidad de
desplazamiento de 1.25 mm/min entre los cabezales de la máquina.
Luego se calcula f’t mediante la aplicación de la fórmula de flexión simple.
donde:
P = Carga aplicada al centro de la unidad
L = Longitud de la unidad
b = Ancho de la unidad
h = Altura de la unidad
Deducción:
P
h
y
b donde:
M = (P.L)/4
L y = h/2
I = (b.h3)/12
P/2
DFC
P/2
L/2 L/2
DMF
(P.L)/4
L/2 L/2
f) Eflorescencia
La eflorescencia es la presencia de sales (básicamente sulfatos) en la misma

unidad o en la arena de mortero, que atacan químicamente a la unidad
afectando su durabilidad y su adherencia con el mortero.
La eflorescencia se produce cuando las sales entran en contacto con el

agua, y afloran hacia la superficie a través de los poros de la unidad o del
mortero.
El riesgo de eflorescencia es mayor en las unidades de arcilla que en las

unidades de concreto, y es casi inexistente en las unidades sílico-calcáreas.
Eflorescencia en la unidad y en el mortero

Para determinar la eflorescencia en campo, se coloca una muestra de cinco

unidades sobre una bandeja con 25 mm de altura de agua, espaciando las
unidades a 50 mm entre ellas.
Transcurridos siete días en la bandeja, las unidades se retiran y se dejan secar

a temperatura ambiente.
Si aparecen manchas blanquecinas, la unidad puede clasificarse como

eflorescida, ligeramente eflorescida o sin eflorescencia. Esta clasificación
se realiza por inspección ocular.
Aceptación de la unidad
Artículo 5.5 – Norma E-070
Clase P
Clasificación de la unidad de albañilería para fines estructurales

Ejemplo:
En la figura se muestra una unidad de albañilería con sus dimensiones y con

los resultados de la variación dimensional en cada arista. Se pide clasificar
esta unidad si además se sabe que tiene 6 mm de alabeo, y su resistencia a
compresión es de 120 kg/cm2.
V(%) = 4%
90 mm
120 mm
V(%) = 5%
240 mm
V(%) = 3%
Desarrollo
V(%) = 4%
90 mm
120 mm
(Ladrillo IV)
V(%) = 5%
240 mm
(Ladrillo II)
V(%) = 3%
(Ladrillo III)
Alabeo: 6 mm (Ladrillo III)

f’b = 120 kg/cm2 (Ladrillo III)
La unidad de albañilería se
clasifica como Ladrillo II
Rpta
Limitación en el uso de las unidades de albañilería para fines estructurales
Zonas sísmicas
2,3 y 4

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Diseño estructural en acero y albañilería

CAP II: Componentes de la albañilería

III. Concreto liquido (grout)

IV. Acero de refuerzo

Clasificación de las unidades de albañilería

a) Por sus dimensiones: - Ladrillos

b) Por su materia prima y fabricación: - Unidades de arcillas

c) Por sus huecos (alveolos): - Unidades sólidas

Tipos de unidades de albañilería

a) Clasificación por sus dimensiones

Por sus dimensiones o por su tamaño, las unidades se clasifican en

Los ladrillos son unidades que pueden ser manipuladas y asentadas

Sus dimensiones comunes varían:

Su peso oscila entre 3 a 6 kg.

Las dimensiones comunes para el caso de los bloques de concreto

Su peso puede variar entre 12 y 20 kg.

b) Clasificación por su materia prima y fabricación

Por su materia prima, las unidades pueden ser de arcilla, sílice-cal o

b.1) Unidades de arcilla

Las arcillas que se emplean como materia prima para la fabricación

 Arcillas calcáreas: Contienen 15% de carbonato de

 Arcillas no calcáreas: Predomina el silicato de alúmina

Las mejores arcillas contienen un 33% de arena y limo.

El proceso de fabricación es el siguiente:

Extracción Tamizado Molienda Mezclado

La extracción del material se realiza en la cantera, y se hace con picos,

Luego este material se tamiza empleando mallas metálicas para eliminar

Posteriormente, se procede con la molienda, ya sea apisonando al

Luego se procede al mezclado de la materia prima con agua y arena, y se

Después se efectúa el moldeado. Aquí la mezcla se lanza con fuerza en

El proceso de secado puede realizarse artesanalmente a temperatura

Por último se realiza el quemado en hornos con temperaturas de hasta

Fabricación de unidades de arcilla artesanales

Deterioro de las unidades de arcilla artesanales crudas

Dosificación y amasado Moldeado con prensa hidráulica

Fabricación de unidades de arcilla industriales (1/3)

Cocción en horno tipo túnel

Fabricación de unidades de arcilla industriales (2/3)

Limpieza (escobillas y aire Control de calidad

Fabricación de unidades de arcilla industriales (3/3)

b.2) Unidades de sílico-calcáreas

Estas unidades existen en bloques y ladrillos.

La materia prima consiste de un 10% de cal hidratada normalizada y

Su proceso de fabricación es el siguiente:

La dosificación de los materiales se hace en peso.

Posteriormente, se mezclan con agua, y se deja reposar la mezcla en

Para el moldeo de las unidades, se emplean prensas hidráulicas que

Luego las unidades se endurecen curándolas a vapor en cámara

La ventaja de estas unidades silico- calcáreas sobre las de arcilla es

La principal desventaja de estas unidades es que su textura es lisa,

b.3) Unidades de concreto

La ventaja de estas unidades de concreto sobre las anteriores, es que

El concreto de estas unidades es una mezcla de:

Cemento + arena + confitillo + agua

La consistencia de la mezcla debe ser seca con un revenimiento del

Su textura es usualmente gruesa con poros abiertos, y su peso

El esquema de su proceso de fabricación de estas unidades es el

Dosificación Mezclado Moldeo Curado

La dosificación de los materiales es en peso.

Luego se realiza el mezclado del cemento, arena y confitillo con una

Posteriormente, en unos moldes metálicos con base deslizante, se

El proceso de curado industrial se realiza en cámara de vapor a

La Norma E-070 indica en su Artículo 5.1.d):