Fabricación de aceros

Laura Sáenz
Altos hornos
CO2 +CO + N2

200°C zona de deshidratación C + O2  CO2  Reacción de Bouduard

C + CO2  CO 
400°C
zona de reducción indirecta
2 Fe2O3 + CO --> 2 Fe3O4 + CO2 
2 Fe3O4 + CO --> 2 FeO + CO2 
2 FeO + CO --> 2 Fe + CO2 

800°C Zona de reducción directa

2 Fe2O3 + C --> Fe3O4 + CO 
2 Fe3O4 + C --> FeO + CO 
FeO + C --> Fe3 + CO

1100 °C CaCO3  CaO + CO2

1300 °C CO2 + C  2CO 

1400 °C Zona de fusión y carburación

Fe + 2CO---> Fe3 C+ CO2 

1600°C
 Papel de coque en los altos hornos y hornos eléctricos
ALTO HORNO
C coque + O2 aire  CO2
CO2 + C coque -> 2 CO (Agente reductor)
HORNO ELÉCTRICO
O2( descomposición de los óxidos) + C coque=> elemento reductor
S < 1% buena resistencia mecánica
Coque P < 0,04 % buena porosidad=> para que las reacciones sean más rápidas
Cenizas < 10%

1 ton de carbón produce :

635,6 kg de coque
311,520 m3 de gas de horno de coquizar
11,35 kg de sulfato de amonio
37,85 kg de alquitrán ( para la producción de combustibles)
11,36 lts. De aceite ligero (para la industria del disolvente)
 Composiciones de la fase gaseosa en equilibrio con el hierro y los diversos óxidos
_PCO x 100
PCO +PCO2

Fe CO CO2 FeO
↔

60

40
Fe3O4
20
10
Fe2O3 3 Fe2O3 + CO ↔ 2 Fe3O4 + CO2

600 800 1000 T ( °C)

PROCESO DE DESULFURACIÓN
< S > +0 2  SO2
< S > +  Fe   (FeS)
(FeS )  FeS

Agrego Cal
(FeS ) + (CaO)  (CaS)+ (FeO)
(FeS ) + (CaO) + <C>  (CaS) +Fe + CO

Agrego MnO
(FeS ) + (MnO)  (MnS) + (FeO)
(FeS ) + (MnO) + <C>  (MnS) + Fe + CO
 REDUCCIÓN DIRECTA

La obtención de hierro en estado solido se realiza caldeando el mineral de hierro

por debajo de su punto de fusión entre 900 y 1000°C con un reductor que puede
ser carbono sólido o gas natural o mezcla de ambos. Producto obtenido es un
pre-reducido con 90% de hierro, conocido como hierro esponja (pelets,
briquetas, terrones).

Fe2O3 o Fe3O4 + C (sólido) Hierro esponja

Fe2O3 o Fe3O4 + C + H Hierro Esponja

Gas natural reformado

El hierro esponja tiene um alto porcentaje de metalización > a 75%
 TIPOS DE REDUCCIÓN
I) REDUCCIÓN POR CARBONO

Fe2O3 + 3 CO -> 2 Fe + 3 CO – 58.845 Kcal/ ton de hierro

CO2 + C -> 2 CO + 897 kcal/ Nm3 CO

Al principio actúa el carbono directamente como único

reductor pero en cuanto se produce el oxido de carbono la
reducción se activa notablemente
Reducción de carbono es realmente indirecta.
II) REDUCCION POR HIDRÓGENO

Fe2O3 + 3 H2 -> 2 Fe + 3 H2O + 204951 Kcal/ ton de hierro

No se utiliza nitrógeno sino gases naturales que lo contienen como el gas natural
reformado CO + H2.
Las reformas del gas pueden realizarse con varios procedimientos.

1) CON VAPOR DE AGUA

CH4 + n H2O -> CO + 3H2 + 9(n – 1) H2O

25% 75%
Para eliminar el vapor de agua, se enfría el gas, hasta que se condense y se vuelva a
calentar a la temperatura de reducción una vez
eliminada el agua.
2) POR COMBUSTIÓN PARCIAL CON AIRE U OXIGENO

CH4 + 1/2 O2 -> CO + 2H2

33, 3% 66,7%

3) POR REACCIÓN CON CO2

CH4 + CO2 -> 2 CO + 2 H2

50% 50%
 Hornos de Reducción Directa con insufle de gas
Horno Gas Reductor Temperatura Producto obtenido
HyL 14% CO + 870- 1050°C 80 % Fe
Reactor Mexicano 75% H2 +
carga de 3 -12mm 3% CH4

MIDREX 95%  CO + H2 850°C 92-96% Fe, 0,7 a

(cuba) 2% C
Alemán
PUROFER 50% CO + 50% H2 800°C 85% Fe
(cuba)
HIB 70% de H2 730°C 85% Fe
(lecho fluido)
Mineral malla 10
FIOR 25% CO + 75% H2 900 °C 90- 95 % Fe
<12mm C< 1%
Balance de carga en hornos
 PROCESOS SIDERÚRGICOS (CARGA Y DESCARGA)

REDUCCIÓN y FUSIÓN

Mineral de Fe Hornos:
Fundente Arrabio
•Alto Horno

Combustible •Horno eléctrico Escoria

Coque
Gases

AFINO O ACERACIÓN
Arrabio
Hornos:
Complemento del Hierro ( Fe) Acero
•Convertidor Escoria
Fundente •Sobre Solera
Gases
Coque •Horno eléctrico
Ferroaleación
Mineral Coque Fundente Arrabio Escoria Acero Gases
de Fe
Fe2O3 C CaCO3 Fe CaO Fe CO
Básico
Fe3O4 cenizas CaO C MnO C CO2
Básico

SiO2 P SiO2 Si SiO2 Si N2

Ácido
Al2O3 SiO2 Al2O3 Mn P2O5 Mn H2
Ácido
P2O5 P Al2O3 P H2O
(vapor)
MnO S FeO S SO2
Sulfuros O Sulfuros O
SFe, SMn,
SCa
 Si en un horno eléctrico se carga la siguiente materia prima con su respectiva composición en
peso y peso molecular,
Sabiendo que manganeso se reduce un 50 %.
El fósforo se oxida en un 80 %.
a.- Calcule el FeO de la escoria
b.- Calcule el SiO2 de la escoria

Fe + ½ 02 -> FeO
CaC03 -> Ca0 + CO2 Si + 02 -> SiO2
2Fe + 3/2 O2 -> Fe2 O3 2P + 5/2 02 -> P2O5 3Fe + 2 02 -> Fe3O4
Arrabio Fe-Si Coque Fundente Acero
1200 Kg (700Kg) 900 Kg 900 kg 1000kg
%peso (PM) % peso (PM) % peso (PM) %peso (PM) % peso (PM)
Fe = 85 (56) Fe=75 (56) C = 89 (12) CaCO3=100 Fe= 95,2
(100)
C = 4 (12) Si=25 (28) Cenizas=8 C=1,7
Si = 4,5 (28) P=1 (31) Si=1,5
Mn = 4,5 (55) SiO2=2 (60) Mn=1,5
P = 2 (31) P=?