Universidad Católica del Norte

Facultad de Ingeniería y Ciencias Geológicas

Departamento de Ingeniería Metalúrgica y Minas

LABORATORIO
HIDROMETALURGIA I
INGENIERÍA EN METALURGIA

Carrera : Ingeniería en Metalurgia

2018
Asignatura Hidrometalurgia I
:
Profesor Cátedra : Cristian Serrano.
Profesor Laboratorio Rossina Mena.
:
 Laboratorio Hidrometalurgia I

Las siguientes actividades de laboratorio tienen como objetivo

general, el cumplimiento de los resultados de aprendizaje que a
continuación se indican:

-Interpretar los conceptos teóricos de la química y termodinámica de

soluciones que explican los fenómenos de la disolución de minerales.

-Evaluar variables como concentración de ácido, flujo de lixiviación,

temperatura y razón de lixiviación, entre otros, en los diferentes
métodos de lixiviación.

-Comprender cómo la mineralogía puede afectar la disolución de los

minerales y el diseño de proceso.

-Analizar los métodos de lixiviación para seleccionar el proceso más

adecuado.

-Aplicar la cinética química a los procesos hidrometalúrgicos.

LABORATORIO N°1
Lixiviación por agitación.
1. OBJETIVOS

 Evaluar el comportamiento de un mineral de cobre oxidado en

los procesos de lixiviación por agitación mecánica, empleando
como agente lixiviante H2SO4.
 Analizar los principales parámetros metalúrgicos involucrados
en el proceso de lixiviación.

2. INTRODUCCIÓN

2.1 Lixiviación.

El proceso de lixiviación es una etapa fundamental en un proceso

hidrometalúrgico, que involucra la disolución del metal a recuperar
desde una materia prima sólida, en una solución acuosa mediante la
acción de agentes químicos. Esta transferencia del metal hacia la fase
acuosa, permite la separación del metal contenido en la fase sólida
de sus acompañantes no solubles.

Los métodos de procesamiento empleados incluyen: preparación y

pre-tratamiento del mineral o material inicial, lixiviación de los
valores metálicos usando reactivos químicos y/o acción bacterial (a
presiones y temperaturas elevadas o ambientales), separación y
lavado de residuos sólidos, purificación de las soluciones ricas
obtenidas, precipitación y purificación final del metal o compuesto
deseado.

Para cada una de estas etapas se dispone de una gran variedad de

tratamientos alternativos, por ejemplo, la lixiviación puede realizarse
por percolación en bateas, agitación, in situ, en pilas o botaderos.

Desde un punto de vista general, el proceso persigue los siguientes

objetivos:

 Disolver en forma selectiva o preferencial el cobre contenido en

un material sólido.
 Generar una solución rica, factible de procesar por los procesos
posteriores ya sea de purificación y/o precipitación.
 Lograr altas eficiencias y bajo consumo del agente lixiviante,
para optimizar la economía del proceso.

La disolución de impurezas en lixiviación hace inevitable la

purificación de las soluciones como etapa previa a la electro-
obtención. En la industria del cobre, en Chile a partir de la década de
los 80, comenzó a aplicarse el proceso de extracción por solventes
(SX), cuyo éxito se ha traducido en la instalación de numerosas
plantas industriales que operan con el circuito Lixiviación, Extracción
por solventes y Electro- obtención.

Actualmente se extraen y refinan comercialmente, mediante métodos

hidrometalúrgicos, un gran número de metales, como, por ejemplo:
cobre, níquel, aluminio, oro, plata, zinc, uranio, circonio, hafnio, etc.
Este tipo de procesos se puede aplicar en forma total o parcial para
prácticamente todos, excepto seis o siete, de los 82 elementos
metálicos conocidos.

2.2 Métodos de Lixiviación.

2.2.1 Lixiviación por Agitación

Para la aplicación de la lixiviación por agitación se requiere que el

mineral esté finamente molido, por esto se aplica a minerales frescos
de leyes altas, que justifican una etapa de molienda, o bien a
concentrados, que por sus menores volúmenes permiten justificar el
gasto de una agitación, a cambio de una mayor recuperación y de un
menor tiempo de proceso. Así se aumenta el área expuesta a la
lixiviación.

Una particularidad del sistema de lixiviación por agitación reside en

que es muy adecuado para la aplicación de los diversos factores
aceleradores de la cinética más conocidos, como son:

 Una agitación intensa.

 Temperaturas que pueden alcanzar hasta 250°C.
 Presión de gases controlada.
 Uso de reactivos exóticos y oxidantes altamente agresivos.
 El empleo de materiales de construcción de alta resistencia,
como son reactores de aceros especiales, recubiertos de
titanio/niobio o bien revestidos en cerámicas especiales.

3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

Se realizará una lixiviación de mineral oxidado de cobre a través del

método de lixiviación por agitación, para ello se utilizará el siguiente
procedimiento práctico:

Se realizarán 3 pruebas de lixiviación por agitación con las siguientes

condiciones:

 Razón sólido/líquido 1 : 2
 Masa de mineral oxidado 200 g
 400 mL de solución lixiviante
 Concentraciones de ácido: 30 g/L; 40 g/L; 50 g/L
  Tiempo de lixiviación 2 horas

Procedimiento

 Depositar en vasos pp. de 1L, 400 mL de solución lixiviante a

una concentración de [H2SO4] de 30, 40, 50 g/L
respectivamente.

 Instalar los vasos pp. debajo de su respectivo agitador,

cuidando dejar los 3 en similares condiciones en cuanto a la
altura del aspa.

 Encender los agitadores mecánicos y ajustar a 400 rpm.

 Agregar 200 g de mineral a cada vaso pp.

 Tomar muestras a los tiempos de 1, 10, 30, 60 y 120 min, las

que se analizarán por Cu+2 y H+ (ácido libre)

 Terminado el tiempo de lixiviación se detienen los agitadores.

 Con los datos de análisis químico, completar las tablas, en

cuanto a %Cu extraído y consumo de ácido.

LABORATORIO N° 2
Aglomeración y curado.

1- OBJETIVO
 Evaluar el comportamiento de un mineral oxidado de cobre al
someterlo a un pre-tratamiento de aglomeración y curado mediante
roleo y tambor aglomerador.
Analizar cómo influyen parámetros tales como el porcentaje de
humedad, dosificación de ácido sulfúrico y tiempo de curado.

2- INTRODUCCIÓN

El pre-tratamiento de aglomeración y curado o maceración es una

operación previa a la lixiviación en pilas y tiene por finalidad lo
siguiente:

 Evitar problemas con los finos.

 Mejorar el escurrimiento de las soluciones en la pila de
lixiviación.

Esta operación es conveniente efectuarla para distribuciones

granulométricas en que hay - #200.
Para el caso de los minerales cupríferos, la aglomeración consiste en
humedecer el mineral con una mezcla de agua y ácido sulfúrico
concentrado y dejar reposar este mineral humedecido (aglomerado)
por un corto periodo.

La humedad del aglomerado varía en un rango de 7 a 12%, la

dosificación de ácido entre 30 y 80 kg/t de mineral, la dosificación de
agua entre 65 y 85 kg/t de mineral y el tiempo de reposo oscila entre
24 y 48 horas.

2.1-Aglomeración

Objetivos:

 Uniformar el tamaño de partículas, ligando los finos a los

gruesos, evitando el comportamiento indeseable de un amplio
rango de distribución de tamaños.

 Optimizar la permeabilidad de un lecho y la consiguiente

operación de lixiviación mediante la aglomeración.

 Facilitar el tratamiento por lixiviación irrigante para diversas

menas, con los propósitos de disminuir los costos de inversión y
operación del proceso extractivo.

 Homogenizar la porosidad de un lecho de partículas e

incrementarla.

 Un lecho poroso permite la aireación del lecho en su conjunto,

así como el escape de gases producidos, la inyección de aire a
su interior y facilitar el desempeño químico del oxígeno
 atmosférico sobre las reacciones que lo requieran como
reactante.

2.2- Formación del glómero.

La unión de partículas para formar un glómero de mayor tamaño,

puede conseguirse mediante un agente cementante o aglomerante
adicionado a la mena (bentonita, cal, cemento, etc.) y agua de
humectación. En el caso del cobre, esto se realiza agregando
solamente la fase líquida humectante ya sea:

 Agua.
 Soluciones diluidas.
 Agua más H2SO4 concentrado.

El líquido humectante, debe mojar la superficie de todas las

partículas, lo que se consigue mezclando el mineral, para así formar
puentes ligantes entre los sólidos originados, por tensión superficial
de la interface sólido-líquido-aire y fuerzas capilares. La consolidación
de su resistencia mecánica a la disgregación se consigue con un
período de fraguado o curado por cristalización de sales y
solidificación de puentes coloidales en la superficie de las partículas,
estableciéndose puentes de unión rígidos.

Los factores que afectan la calidad del aglomerado son numerosos,

pero se destacan los siguientes:

 Distribución de tamaño de la partícula y su esfericidad.

 Composición química del sólido.
 Cantidad de arcillas y sales solubles.
 Porosidad de los sólidos.
 Tensión superficial y viscosidad del humectante.
 Reactividad del humectante frente al sólido.
 Cantidad de humectante agregado (humedad).
 Forma de mezclado.
 Tiempo de fraguado.

La aglomeración con presencia del agente lixiviante, como pueden

ser el ácido sulfúrico, soluciones ácidas con sulfato férrico etc.
provoca el inicio del ataque químico sobre la mena en la etapa de
pre-tratamiento.

2.3- Curado ácido.

Los objetivos de aglomerar con el humectante altamente rico en
H2SO4 se han establecidos para diversas menas que lo requieran,
como innovación a las técnicas tradicionales, entre ellas se
encuentran:

 Acondicionar la mena para lograr mejores aptitudes a la

disolución.
 Aprovechar las condiciones químicas de los extractantes en
mayor concentración que cuando están muy diluidos.
 Agilizar la cinética de lixiviación de los minerales.
 Flexibilizar la concentración de las soluciones obtenidas en
lixiviación y su calidad.
 Mejorar la calidad de los aglomerados.

La característica de este ataque o digestión es la concentración

elevada del ácido impregnante, lo que no es idea nueva, la
concentración del ácido oscila entre 200 a 1.000 g/L con
dosificaciones en el rango de 30 a 80 kg ácido/t de mineral de mena.

El ácido agregado, desempeña varias funciones:

 Sulfatar los minerales de cobre y permitir su afloramiento por

capilaridad inversa.
 Fracturar químicamente la roca matriz creando mayores vías de
ataque y penetración.
 Reaccionar inevitablemente con la ganga disolviendo ciertas
sustancias no útiles.
 Generar calor en el aglomerado, por reacciones exotérmicas y
calor desprendido por dilución del ácido concentrado.
 Exhibir en el humectante un mayor potencial oxidante.

3- PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.

Para un mineral oxidado de cobre de -1/4”:

 Determinar la densidad aparente.

Se realizarán un total de 12 pruebas, en que se mantendrán fijos los
parámetros de tiempo de residencia en el tambor y las revoluciones
de éste. Mientras que se evaluará el efecto de aplicar 3 dosificaciones
distintas de ácido, 2 grados de humectación y 2 tiempos de reposo.

El detalle de los parámetros a estudiar se resume en la siguiente

tabla:

Nº prueba Dosificació Dosificació Tiempo de

n de ácido ( n de agua reposo
kg de H+ /t (kg de (horas)
de mx) agua/t de
 mx)
1 20 65 24
2 20 65 48
3 20 85 24
4 20 85 48
5 40 65 24
6 40 65 48
7 40 85 24
8 40 85 48
9 60 65 24
10 60 65 48
11 60 85 24
12 60 85 48

La experiencia en sí, consiste en cargar 500 g del mineral en estudio

al tambor aglomerador, agregar la dosificación de agua y
posteriormente la dosificación de ácido, según el número de prueba
que se realice.

Luego, a las 24 y 48 horas (cuando se cumpla el tiempo de reposo),

se determinará la densidad aparente del aglomerado y se lavará una
muestra de 100 g, en 300 mL de agua fría. Dejar reposar y tomar
muestra para análisis químico de Cu+2 y ácido libre.

Sobre la base de estos análisis se determinará la mejor prueba.

LABORATORIO N°3
Lixiviación en columna.
 1. OBJETIVO
Evaluar el proceso de lixiviación columnar, en función de diversos
parámetros metalúrgicos tales como: tasa de regadío, concentración
de ácido de solución irrigante, ciclo de riego, etc.

2. INTRODUCCIÓN

2.1- Lixiviación en pilas

Consiste en un proceso hidrometalúrgico de extracción de metales

por percolación de una solución a través de un lecho o pila de
mineral. Se introduce una solución por la parte superior (solución de
refino), la cual reacciona con el mineral disolviendo los metales
contenidos, obteniéndose una solución cargada (solución rica) que
escurre hacia el fondo del lecho. Luego se envía a la planta de
recuperación del metal de interés, obteniéndose una solución
agotada, la cual es acondicionada en un estanque y reutilizada para
lixiviar nuevas pilas de mineral.

Las soluciones cargadas con pequeña concentración del metal de

interés son ocasionalmente recirculadas hasta lograr la concentración
adecuada para una eficiente extracción del metal. Una vez
completada la lixiviación, la pila se puede lavar con agua u otra
solución para completar la extracción de los metales residuales y
reducir las concentraciones de las especies y metales contenidos a un
nivel aceptable (según norma para disposición de residuos sólidos).
Sin embargo, en la práctica industrial se utilizan las pilas agotadas
para descartar una parte de la solución, la cual queda retenida entre
las partículas de mineral, evitando así la acumulación de impurezas
en el circuito de soluciones.

Para que la lixiviación en pilas sea económicamente viable (proceso

con velocidad de extracción alta), es necesario chancar el mineral a
un tamaño de partícula óptimo y luego aglomerar. En la lixiviación en
pilas los tamaños de mineral más usados son:

a) 100% bajo ¾"

b) 100% bajo ½"
c) 100% bajo 3/8"
d) 90% bajo ¼"

Los tamaños a y b se pueden lograr con chancado secundario y los

tamaños c y d sólo se pueden lograr con chancado terciario,
generalmente con la última etapa en circuito cerrado con parrilla y
harneros intermedios. El chancado del mineral debe ser controlado
para conseguir una fracción óptima de finos puesto que un exceso de
finos reduce la permeabilidad total de la pila. En el otro extremo, en
ausencia de finos no se logra formar un aglomerado adecuado.

Algunos parámetros importantes en los procesos de lixiviación son:

 a. Granulometría

En la lixiviación en pila la velocidad global del proceso está controlada

por la difusión en el sólido poroso. Mejora la cinética global del
proceso si opera con granulometrías finas, pero el grado de fineza
está limitado por la permeabilidad del lecho que impide un buen
escurrimiento de las soluciones afectando la recuperación del metal.

Esto indica que debe existir una granulometría óptima al proceso, y

esta dependerá entre otros de la naturaleza química del mineral y de
la ganga, grado de alteración y porosidad intrínseca de la mena, y la
aptitud de esta de generar finos durante el chancado.

La granulometría influye sobre:

 La tasa de regadío.
 La cinética de extracción.
 El consumo de ácido.

b. Pre-tratamiento del mineral

La aglomeración aumenta la uniformidad de las partículas,

permitiendo una mayor porosidad del lecho, menos probabilidad de
ocurrencia de canalizaciones, mayor permeabilidad del lecho.

El curado mejora la cinética química de la pila.

c. Tasa de regadío

Es la forma de expresar el caudal de solución que debe pasar por

unidad de superficie de la pila (superficie media de riego). Se trata de
establecer un flujo óptimo que regule las transferencias de masa
desde o hacia la superficie del sólido, tanto de las especies
solubilizadas como de las especies reactantes que difunden desde la
superficie del sólido hacia el seno de la solución; todo esto en función
de la concentración de cobre y de ácido deseadas en la solución final.

En términos dimensionales:

Q 2
Tasa de riego= ¿ )
A

d. Altura del lecho de mineral

Está determinada por la permeabilidad (líquida, en el caso de los
oxidados, y también gaseosa, en el caso de los sulfuros, debido a la
necesidad de la presencia de oxígeno) del mineral, la ley de cabeza,
el ácido residual en las soluciones que alcanzan las capas inferiores
de la pila y la cinética global de extracción. La presencia de arcillas,
exceso de finos, y la formación de precipitados (por hidrólisis, por
ejemplo) pueden disminuir la permeabilidad, resultando en
canalizaciones de flujo preferencial y eventual acumulación de
soluciones en la superficie, restringiendo el acceso uniforme de aire y
de ácido. Las reacciones consumidoras de oxígeno (lixiviación de
sulfuros) se ven afectadas inmediatamente por estas anomalías en la
permeabilidad. En general, la tendencia es a no superar los 8 metros
por cada nueva capa, incluso en las lixiviaciones de botadero, donde
se ha comprobado el beneficio que presentan las capas más
delgadas.

e. Ciclo de lixiviación

Se presentan numerosas situaciones dependiendo del método de

lixiviación que se utilice, ya que para minerales oxidados en pilas se
usan entre 30 y 60 días, pero si es en botadero lo habitual es que se
extiendan por un año o más. En cambio, para minerales sulfurados
depende más aún de la granulometría y de la mineralogía: para
lixiviación en pilas, con material secundario chancado, se requieren
entre 6 y 9 meses, en cambio, en un botadero (run of mine o
chancado primario), puede necesitar varios años, y si hay calcopirita
pueden ser hasta 10 años. En tanto, en bateas los ciclos son de 5 a 12
días. Para lixiviación agitada de óxidos se usan menos de 24 horas, y
si se trata de sulfurados (por ejemplo, concentrados) se necesitan
unos 6 a 9 días, dependiendo mucho de las condiciones de presión y
temperatura.

f. Consumo de ácido

El consumo depende del tipo de mineral y de la ganga. Los oxidados

tienden a reaccionar mucho más rápido con el ácido y, dependiendo
del tipo de ganga, ésta también sigue, en general, el mismo patrón.
Es decir, para minerales oxidados, normalmente se tiene también una
ganga más reactiva y el consumo suele alcanzar entre 20 y 60 kg/t.
En el caso de los sulfuros hay que tener presente que parte del ácido
se regenera por causa de la oxidación del azufre catalizada por
bacterias y, si hay excesos de piritas, puede incluso existir el
problema de acumulación de ácido en el sistema. Sin embargo, es
habitual tener valores netos de consumo entre 5 y 10 kg/t para los
minerales sulfurados.

g. Extracción de cobre:
Es función de la ley del mineral y del método de lixiviación usado. Así,
es habitual tener las recuperaciones que siguen:
 Botaderos: entre 40 y 60%, según el contenido de sulfuros y la
ley.
 Pilas: para minerales oxidados puede llegar a 80 y 85%, para
sulfuros alrededor de 80%, si no hay excesiva calcopirita.
 Bateas: entre 70 y 85%, excluyendo los sulfuros.
 Agitación: entre 80 y 95%, de nuevo en función del contenido
de sulfuros.

h. Consumo de agua

Es normalmente bajo, y en el caso de la lixiviación en pilas o en

botaderos corresponde a la humedad residual de los ripios que se
dejan de regar al término de la lixiviación y a las pérdidas por
evaporación y arrastre físico por el viento. Lo habitual es que se
requiera menos de medio metro cúbico de agua por tonelada de
mineral tratado. En los casos de escasez de agua, se prefiere usar
goteros (incluso enterrados) y esta cifra puede bajar a cerca de la
mitad.

3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.

Para un mineral oxidado de cobre de -1/2 pulgada:

 Aglomerar y curar, según condiciones óptimas determinadas en

el laboratorio anterior.
Dosificación de ácido: kg H+/ t mx.
Dosificación de agua: kg H2O/ t mx
Tiempo de reposo: h.

 Cargar las columnas con…….kg de mineral aglomerado.

 Determinar el volumen de solución lixiviante necesario para

irrigar columnas durante el ciclo señalado, a las siguientes
tasas de riego:

Tasa de regadío 1: L/h*m2

Tasa de regadío 2: L/h*m2

 De acuerdo al cálculo anterior, preparar 2 soluciones lixiviante,

con distinta dosificación de ácido.

Solución 1: g/L de H+
Solución 2: g/L de H+
 Tras esperar el tiempo de reposo, se comienza a irrigar las
soluciones sobre las columnas, cuidando de regular el flujo,
según lo calculado.

 Completado el primer riego, se controlan los volúmenes de las

soluciones de salida, se toman muestras para análisis químico,
se acondicionan en ácido la soluciones y se recirculan. Regular
la tasa de riego.

 Se deberá llevar este control durante todo el ciclo de lixiviación.